WO1999065663A2

WO1999065663A2 - Vorrichtung zur herstellung von tiefgezogenen kunststoffgegenständen

Info

Publication number: WO1999065663A2
Application number: PCT/AT1999/000147
Authority: WO
Inventors: Dietmar Renezeder
Original assignee: GREINER VERPACKUNGEN GmbH
Current assignee: GREINER VERPACKUNGEN GmbH
Priority date: 1998-06-12
Filing date: 1999-06-09
Publication date: 1999-12-23
Anticipated expiration: 2000-12-12
Also published as: AU4121699A; WO1999065663A3

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen (2), wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie (4), mit einer Folientransporteinrichtung (19). Zumindest ein Förderstrang, vorzugsweise zwei, umfaßt bzw. umfassen Fixierelemente für die Kunststoffolie (4). Der Förderstrang und/oder die Fixierelemente sind verstellbar, insbesondere höhen- und/oder seitenverstellbar, ausgebildet.

Description

Vorrichtung zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie eine Produktionslinie und ein Verfahren zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen gemäß den Merkmalen in den Oberbe- griffen der Ansprüche 1, 18, 26, 27, 28, 63, 67, 74, 77 bzw. 103.

Vorrichtungen der gattungsgemäßen Axt sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt. So ist z.B. aus der DE 91 08 344 Ul eine Vorrichtung zum Formen, Stanzen und Stapeln von tiefgezogenen Teilen aus thermoplastischem Kunststoffmaterial bekannt. Diese Vorrichtung weist ein Formwerkzeug auf, welches einen ortsfesten Oberteil und einen beweglichen Unterteil umfaßt. Das Formwerkzeugunterteil sitzt dabei auf einem durch einen Antrieb heb- und senkbaren Formtisch, wobei der Formtisch zwischen einer horizontalen Formgebungs-Ausrichtebene und einer hiervon abweichenden Auswerfer- Ausrichtebene verlagerbar ist. Dem Formwerkzeugunterteil sind Auswerfer für die fertigen Kunststoffteile zugeordnet, welche über einen Auswer- ferantrieb in der Auswerfer- Ausrichtebene betätigbar sind. Zum Auswerfen der fertigen Kunststoffteile wird das Formwerkzeugunterteil während und/oder nach einer vertikalen Formtischabwärtsbewegung um eine formtischfeste Achse aus seiner Formgebungs-Ausrichtebene in eine Auswerfer-Ausrichtebene verschwenkt, wobei die Auswerfer durch die Schwenkbewegung mit dem Auswerferantrieb gekuppelt werden. Durch eine derartige Ausbildung der Vor- richtung soll ermöglicht werden, daß eine Vielzahl verschiedener Auswerfer- Ausrichtebenen für das Formwerkzeugunterteil angefahren werden können, ohne daß dazu das Auswechseln der Kurvenscheiben für die Kurvenscheibentriebe notwendig ist. Nachteilig ist dabei, daß durch die örtliche Trennung des Auswerferantriebs vom Auswerfer letzterer erst im Verlauf der Abwärts- bzw. der Schwenkbewegung des Formtisches mit dem Auswerferantrieb gekuppelt werden muß, wodurch eine Steigerung der Taktzeit der Vorrichtung nur beschränkt möglich ist.

Eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Formen, Stanzen und Stapeln von tiefgezogenen Teilen ist auch aus der DE 40 33 534 AI bekannt. Bei dieser Vorrichtung, die wiederum einen höhenverstellbaren Oberteil und einen höhenverstellbaren und verschwenkbaren Unterteil umfaßt, soll mit Hilfe eines Servomotors eine Veränderung des Bewegungsablaufes der Schwenkbewegung zur Bewegung der Hubbewegung möglich sein, wobei diese Veränderung allein durch eine andere Programmierung der Steuerung erreicht wird. Nachteilig ist dabei, daß der Bewegungsablauf der Servomotoren nur in bestimmten Bereichen durch eine Vorrichtungssteuerung vorgegeben werden kann, und daß auch durch die zugrundeliegende Bewegungsmechanik eine Optimierung der Taktzeit nur schwer möglich ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoff- gegenständen aus zumindest einer Kunststoffolie zu schaffen, bei der durch die Erhöhung der Taktzeit die Produktivität gesteigert werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 1 gelöst. Vorteil- haft bei einer derart ausgebildeten Folientransporteinrichtung ist, daß die Kunststoffolie stets in der richtigen Lage durch die Vorrichtung transportiert werden kann. So ist es dadurch möglich, eine Höhenanpassung, welche beispielsweise durch in der Vorrichtung angeordnete Werkzeuge erforderlich ist, durchzuführen. Die Höhenverstellbarkeit ist immer dann von Vorteil, wenn die Vorrichtung zur Aufnahme verschiedenster Werkzeuge ausgerüstet ist, welche sich in ihren Dimensionen, insbesondere ihren Höhenabmessungen, unterscheiden. Mit einer derartigen

Höhenverstellbarkeit der Förder- und/oder Fixierstränge ist es aber auch möglich, Abnutzungserscheinungen der Werkzeuge auszugleichen. Die Seitenverstellbarkeit ermöglicht zudem, die durch eine etwaige Temperaturveränderung im Verlauf des Transports der Kunststoffolie durch die Vorrichtung auftretenden Dimensionsveränderungen der Kunststoffolie, insbesondere der Ausdehnung der Kunststoffolie in senkrechter Richtung auf die Förder- und/oder Fixierstränge, auszugleichen, sodaß die Kunststoffolie zumindest annähernd in einer horizontalen Ebene transportiert werden kann.

Von Vorteil ist auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 2, da es damit möglich ist, einen För- derstrang aus einzelnen Kettengliedern zu schaffen, wodurch der Förderstrang nicht starr ausgeführt ist, sondern vielmehr über seine gesamte Länge in einem gewissen Bereich an die Produktionsbedingungen angepaßt werden kann.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 3, da damit eine einfache Möglichkeit geschaffen werden kann, mit der ein sicherer Transport der Kunststoffolie durchgeführt werden kann.

Vorteilhaft sind aber auch Ausbildungen nach den Ansprüchen 4 und 5, da es damit möglich wird, die Kunststoffolie vor einem Herabgleiten von den Aufstacheldornen der Kettenglieder zu schützen.

Durch die vorteilhafte Weiterbildung nach Anspruch 6 ist es möglich, die Einfachkette auf einfache Weise längenvariabel auszubilden.

Bei den Weiterbildungen nach den Ansprüchen 7 und 8 ist von Vorteil, daß jede der Einfachketten exakt angetrieben und somit die Kunststoffolie in der Taktzeit entsprechenden Intervallen der Vorrichtung genau zugeführt werden können. Dadurch, daß die Antriebe nur über eine elektrische Brücke miteinander verbunden sind, ist es möglich, daß ein Antrieb die Positionierung der Kunststoffolie in der Vorrichtung übernimmt und der zweite Antrieb die Bewegung des ersten nachvollzieht. Dadurch kann einem eventuellen Verzug der Kunststoffolie wirkungsvoll entgegengetreten werden.

Mit Hilfe der Breitenverstelleinrichtung nach den Ansprüchen 9 bis 11 ist es auf einfache Weise möglich, die Breite der Folientransporteinrichtung an die Breite der Kunststoffolie anzupassen, sodaß letztere im wesentlichen annähernd ebenflächig durch die Vorrichtung transportiert werden kann. Durch die Ausführung der Breitenverstelleinrichtung als Spindel ist eine ge- naue Breitenverstellung der Förderstränge möglich. Zusätzlich kann mit Hilfe der Spreizung ein im wesentlichen konischer Verlauf der Förderstränge in Richtung auf das Formaggregat eingestellt werden, womit der Vorteil zu erreichen ist, daß eine Breitenvergrößerung der Kunststoffolie aufgrund einer Erwärmung ausgeglichen werden kann.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 12 kann mit Vorteil erreicht werden, daß die automatische Verstellung der Breite der Folientransporteinrichtung vorwählbar ist bzw. daß diese auf Materialkennwerten und/oder Erfahrungswerten basierend durchgeführt wird. Damit kann der Vorteil erreicht werden, daß der Produktionsablauf vom Beginn des Anfahrens der Vorrichtung weg nicht mehr bewußt gestört wird und ist somit eine Erhöhung der Taktzahl der Vorrichtung möglich.

Vorteilhaft ist dabei eine Ausführungsvariante nach Anspruch 13, wonach eine automatische Nachjustierung der Breite der Folientransporteinrichtung während des Produktionsprozesses möglich ist.

Durch die vorteilhafte Ausführungsvariante nach Anspruch 14 kann ein Kunststoffolienwechsel erleichtert werden und ist die vorzugsweise Ausführung des Folieneinzuges mit einer Führung von Vorteil, da damit die Kunststoffolie entsprechend positioniert der Folientransporteinrichtung zugeführt werden kann.

Durch die Anordnung einer Einrichtung zur Erwärmung der Kunststoffolie im Bereich des Folieneinzuges gemäß Anspruch 15 ist auf vorteilhafte Weise eine Erhöhung der Taktzahl und/oder eine Verminderung der Menge des Ausschusses zu erreichen, da damit die Kunststoffolie in kürzester Zeit auf die Produktionstemperatur erwärmt werden kann.

Vorteilhaft sind weiters Ausführungsvarianten nach den Ansprüchen 16 und 17, da damit die Kunststoffolie mit einer entsprechenden Spannung belastet werden kann, sodaß diese zumin- dest annähernd horizontal und nicht durchhängend der Folientransporteinrichtung übergeben werden kann. Durch die Ausführung der Rückhalteantriebe als Servomotoren kann die Geschwindigkeit des Folienrückhaltesystems zwischen zwei Takten exakt an die Geschwindigkeit der Folientransporteinrichtung angepaßt werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die kennzeichnenden Merkmale im Anspruch 18 gelöst. Durch eine derartige Ausbildung einer Heizeinrichtung für die Kunststoffolie kann mit Vorteil eine gleichmäßige Wärmeeinstrahlung in die Kunststoffolie erreicht werden. Die Verwendung von Infrarotstrahlen zur Wärmeübertragung von dem Heizkörper auf die Kunst- stoff olie hat gegenüber einer Kontaktbeheizung zudem den Vorteil, daß kein direkter Kontakt zwischen Kunststoffolie und der wärmeübertragenden Oberfläche des Heizkörpers erfolgen muß, sodaß der Gefahr einer unbeabsichtigten Haftung der Kunststoffolie auf dieser Heizfläche wirkungsvoll entgegengetreten werden kann. Die Verwendung von vorzugsweise Abstrah- lungskörpern aus Metall ermöglicht eine gute Wärmeleitung in den Abstrahlungskörpern und somit eine rasche Erwärmung der Kunststoffolie, wodurch die Gesamtlänge der Heizeinrichtung in bezug auf die Förderrichtung der Kunststoffolie in vorteilhafter Weise verkürzt werden kann. Die gute Wärmeleitfähigkeit der aus Metall gebildeten Abstrahlungskörpern ermöglicht aber auch eine gute Regelung der Heizeinrichtung in bezug auf eine annähernd konstante Temperatur, da nicht mit unerwünschten Wärmespeichereffekten in den Abstrahlungskörpern ge- rechnet werden muß.

Von Vorteil ist aber auch eine Weiterbildung nach Anspruch 19, da durch die Trennung in einen Vor- und einen Hauptheizbereich der Wärmeeintrag in die Kunststoffolie auf einfache Weise auf den Formgebungsprozeß der Kunststoffgegenstände abgestimmt werden kann. So ist es z.B. möglich, mit Hilfe des Vorheizbereiches die Kunststoffolie soweit zu erwärmen, daß diese auf einfache Weise in einer Folientransporteinrichtung plaziert werden kann und kann die endgültige Temperatur zur Formgebung mit Hilfe des Hauptheizbereiches eingestellt werden. Damit kann aber auch Energie eingespart werden.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 20, da durch die Anordnung einer Ober- und Unterheizung eine rasche Wärmeübertragung in die Kunststoffolie stattfinden kann, sodaß in der Folge höhere Taktzahlen erreicht werden können.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausführungsvariante nach Anspruch 21, da es damit möglich wird, die Heizeinrichtung exakt über bzw. unter der Kunststoffolie zu positionieren, sodaß in der Kunststoffolie eine optimale Temperaturverteilung erreicht werden kann. Durch eine Weiterbildung nach Anspruch 22 kann mit Vorteil eine verbesserte Wärmeabstrah- lung in die Kunststoffolie und damit ein verbessertes Temperaturprofil in der Kunststoffolie erreicht werden.

Vorteilhaft bei einer Weiterbildung nach Anspruch 23 ist, daß die Temperatur jedes Abstrah- lungskörpers einzeln gemessen bzw. geregelt werden kann, sodaß eine Optimierung der Wärmeübertragung auf die Kunststoffolie und damit eine gleichmäßigere Erwärmung letzterer möglich ist.

Durch die Anordnung von Kavitätentemperaturfühlern in den einzelnen Formhohlräumen des Formaggregats gemäß Anspruch 24 kann auf vorteilhafte Weise eine bessere Überwachung der in die Kunststoffolie eingetragenen Wärme erfolgen bzw. können mit den damit erfaßten Daten die einzelnen Abstrahlungskörper der Heizeinrichtung rasch nachjustiert werden.

Vorteilhaft ist aber auch eine Weiterbildung nach Anspruch 25, da damit dem Bedienungspersonal ein einfaches Mittel in die Hand gegeben werden kann, mit dem der Temperaturverlauf bzw. die Wärmeübertragung in die Kunststoffolie überwacht und in der Folge eingestellt werden kann.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 26 gelöst. Vorteilhaft ist dabei, daß durch die Anordnung von Einströmöffnungen im Bereich des Vorstreckers bzw. im Bereich einer Öffnung des Vorformlings aus der Kunststofffolie ein Druckmittel, wie z.B. Druckluft, bereits während der Vorverformung der Kunststofffolie durch den Vorstrecker zugeführt werden kann und somit die Vorverformung der Kunst- stoffolie durch das Druckmittel unterstützt wird. Durch diese Unterstützung kann in der Folge eine schnellere Vorverformung der Kunststoffolie erreicht werden, und kann somit auch die Taktzeit für die Fertigung eines Kunststoffgegenstandes erhöht werden. Die Unterstützung der Vorverformung mit Druckmitteln kann auf vorteilhafte Weise aber auch bewirken, daß aufgrund der Entlastung eines Vorstreckerantriebes die Wartungsintervalle für den Vorstrecker verlängert werden können, sodaß in der Folge Produktionskosten eingespart werden können.

Die Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 27 gelöst. Durch die Verwendung von zumindest zwei verschiedenen Kulissen für die Hub- und die Schwenkbewegung eines Teils der Unterbrücke kann auf vorteilhafte Weise eine Verringerung der mechanischen Beanspruchung der Kulissen erreicht werden, sodaß eine Erhöhung der

Standzeit der Kulissen bzw. eine geringere Dimensionierung der Kulissen möglich ist. Durch die Trennung der Antriebe für die Hub- und die Schwenkbewegung ist es möglich, unabhängig von der verwendeten Kulisse den Zeitpunkt des Beginns der Schwenkbewegung beliebig vorzuwählen bzw. zu verändern, sodaß eine Optimierung in bezug auf eine Verringerung der Taktzeit möglich ist. Es ist damit aber auch eine Schwingungsdämpfung möglich, wodurch die Belastungen der gesamten Vorrichtung verringert werden können. So ist es beispielsweise damit möglich, einem sogenannten Springen der Vorrichtung wirkungsvoll entgegenzutreten.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 28 gelöst. Vorteilhaft ist dabei, daß die aufgrund der Hub- und Schwenkbewegung auftretenden Momentspitzen abgesenkt werden können und somit auch die mechanische Belastung des Antriebs bzw. der Vorrichtung verringert werden kann. Durch die Anordnung einer vorspannbaren Federeinrichtung kann weiters eine Unterstützung der Beschleunigung erreicht werden, wodurch nicht nur der Antrieb geringer dimensioniert sein kann, sondern auch die Taktzeit verringert werden kann.

Vorteilhaft ist eine Ausführungsvariante nach Anspruch 29, wonach die Geschwindigkeit der Hubbewegung des Formtisches auf einfache Weise veränderbar ist.

Durch die Anordnung eines Pneumatikzylinders für die Schwenkbewegung des Formtisches gemäß Anspruch 30 ist es auf einfache Weise möglich, die Schwenkbewegung von der Hub- bewegung zu entkoppeln.

Vorteilhaft sind aber auch Ausführungsvarianten nach den Ansprüchen 31 und 32, wonach einerseits für die Aufwärtsbewegung des Formtisches, also in der Zeit der größeren Belastung des Antriebes bzw. einer Kraftübertragungseinrichtung zwei Kurvenscheiben zur Verfügung stehen, wohingegen die die Vorrichtung geringer belastende Abwärtsbewegung des Formtisches kostensparend mit nur einer Kurvenscheibe ausgeführt werden kann.

Vorteilhaft ist aber auch eine Weiterbildung nach Anspruch 33, womit auf einfache Weise ein Hinausschwingen des Kniehebelsystems über die Strecklage verhindert werden kann.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 34, da es damit möglich ist, die Kunststoffolie in die Kavität hinein vorzuformen und damit die Energie zur Endverformung der Kunststoffolie verringert werden kann.

Vorteilhaft ist dabei eine Weiterbildung nach Anspruch 35, da damit die Vorstreckergeschwindigkeit auf einfache Weise an die jeweiligen Produktionsbedingungen angepaßt werden kann. Es ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 36 möglich, wonach die Unterbrücke mit einer Antriebseinrichtung, z.B. einem Servomotor, verbunden ist, da damit eine schnelle und genaue Anpassung der Unterbrückenbewegung an die einzelnen Produktionsschritte erfolgen kann.

Die Verbindung der Antrieb seinrichtung mit einer Antriebswelle über einen Zahnriemen gemäß Anspruch 37 ermöglicht eine platzsparende Variante der Kraftübertragung und kann zudem der Antrieb dadurch gedämpft werden.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsvariante nach Anspruch 38, wonach die Hub- und die

Schwenkbewegung während der Abwärtsbewegung der Unterbrücke automatisch durchgeführt werden kann.

Dabei ist eine Ausbildung gemäß Anspruch 39 von Vorteil, da damit eine lange Lebensdauer der Kulissen durch Unterstützung der Schwenkbewegung mittels eines Druckmittelzylinders, z.B. eines Pneumatikzylinders, erreicht werden kann. Zudem kann durch ein Drucksteuerungssystem Energie eingespart werden.

Durch die Anordnung eines Meßsystems in Bereich der Oberbrücke gemäß Anspruch 40 kann auf vorteilhafte Weise der Verstellbereich der Oberbrücke während des Betriebes abgesichert und eventuellen unbeabsichtigten Beschädigungen der Vorrichtung wirkungsvoll entgegengetreten werden.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 41, wonach das Formaggregat an einem Trägerrahmen gesondert mit Schwingeinrichtungen befestigt sein kann, da dadurch Spitzenstöße, die aufgrund der Produktion entstehen können, gedämpft werden können.

Mit Hilfe der Auswerfereinrichtung gemäß Anspruch 42 ist es auf vorteilhafte Weise möglich, die tief gezogenen Kunststoffgegenstände automatisch aus der Unterbrücke, insbesondere dem Formtisch zu entfernen.

Von Vorteil ist dabei eine Weiterbildung nach Anspruch 43, wonach der Auswerferhub an unterschiedlichste Kunststoffgegenstände einfach angepaßt werden kann.

Eine Weiterbildung gemäß den Ansprüchen 44 und/oder 45 ermöglicht eine reproduzierbare Ferneinstellung der Auswerfergeschwindigkeit auch während des Betriebes. Die Zuordnung eines Absolutmeßsystems zu zumindest einem Auswerferzylinder gemäß Anspruch 46 ermöglicht einerseits die Analyse der Bewegungen des Auswerferzylinders und ist es andererseits dadurch möglich, daß beim Auftreten einer Fehlbewegung ein Schnellstopp durchgeführt werden kann.

Durch die vorzugsweise Laufzeitüberwachung in Echtzeit, gemäß Anspruch 47 ist es auf einfache Weise möglich, den Bewegungsablauf der Auswerfereinrichtung mitzuverfolgen.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausführungsvariante nach Anspruch 48, da damit erreicht werden kann, daß die Kunststoffgegenstände während der Schwenkbewegung des Formtisches in ihren jeweiligen Positionen festgehalten werden können und kann damit ein vorzeitiges Auswerfen letzterer verhindert werden.

Die Anordnung eines Energieblocks zur Energieversorgung der Unterbrücke nach Anspruch 49 ermöglicht mit Vorteil eine übersichtliche und wartungsfreundliche Ausführung der Anschlüsse für die Kühlung, für die elektrische Energie, die Druckluft usw. Damit kann aber auch die Übersichtlichkeit der Vorrichtung verbessert werden.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 50, da es damit möglich wird, durch Druckausübung auf den noch zähplastischen Kunststoffgegenstand im Bereich des Bodens Kunststoffgegenstände mit sogenannten Hohlböden herzustellen.

Vorteilhaft sind auch Ausführungen gemäß den Ansprüchen 51 bis 54. Damit kann z.B. verhindert werden, daß die Bewegung der Unterbrücke startet solange der Vorstrecker nicht vollstän- dig in seiner eingefahrenen Position ist bzw. kann über einen Absolutgeber der Start der Zuführung der unterstützenden Formluft zur Vorverformung bzw. der Formluft zur Endausformung der Kunststoffgegenstände bestimmt werden. Es ist dadurch aber auch eine Überwachung der Laufzeit des Vorstreckers möglich und kann diese visualisiert werden. Ebenso ist es dadurch möglich, den Vorstreckerhub fernzusteuern.

Bei einer Weiterbildung gemäß Anspruch 55 ist von Vorteil, daß die mechanische Belastung des motorbetriebenen Vorstreckers verringert und somit die Standzeit des Vorstreckers verlängert werden kann.

Die Anordnung eines Niederhalters im Bereich des Oberbrückenwerkzeuges nach Anspruch 56 ermöglicht eine nicht gewellte Halterung der Kunststoffolie am Beginn der Formgebung. Von Vorteil ist dabei, wenn gemäß Anspruch 57 im Bereich des Niederhalters Einströmöffnungen für ein Druckmittel vorgesehen sind, da damit ein schnelles Ansprechen des Niederhalters und in der Folge eine Erhöhung der Taktzeit erreicht werden kann.

Vorteilhaft ist dabei auch eine Weiterbildung nach Anspruch 58, wonach eine Analogsteuerung der Niederhalterluft möglich ist.

Zur Verminderung des Geräuschpegels der Vorrichtung kann nach Anspruch 59 z.B. ein Schalldämpfer angeordnet sein, sodaß gesundheitliche Beeinträchtigungen des Bedienungsper- sonals, insbesondere des Gehörs, vermieden werden können.

Vorteilhaft sind auch Ausführungsvarianten gemäß den Ansprüchen 60 bis 62, da damit eine automatische Regelung und/oder Steuerung der Vorrichtung, z.B. sämtlicher Bewegungsabläufe möglich ist. Damit ist es aber auch möglich, die Vorrichtung ferngesteuert zu bedienen bzw. können in der Steuerung Reperaturmodule für alle Bauteile, vorzugsweise mit Selbstkonfigurierung, ein Handbuch mit Bedienungsanleitung bzw. Fehleranalyse etc. hinterlegt sein. Ebenso ist es möglich, daß sämtliche Montageschritte für Bauteile und Werkzeuge in Speicherelementen der Steuerung gespeichert sind und können diese bei Bedarf beispielsweise auf einem Bildschirm vom Bedienungspersonal abgerufen werden. Vorteilhaft ist dabei auch, daß es damit möglich ist, eine automatische Betriebsdatenerfassung durchzuführen bzw. die Fahrparameter der Vorrichtung für eine spätere Auswertung bzw. Wiederverwendung zu speichern.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 63 gelöst. Von Vorteil ist dabei, daß die Hub- und/oder Schwenkbewegung des Form- tisches mit Hilfe einer Zahnsegmentanordnung durchgeführt wird. Damit kann eine platzsparende Anordnung der Antriebseinrichtung für den Formtisch erreicht werden, da die der Zahnsegmentanordnung zugeordnete Zahnsegmentplatte im Bereich des Trägerrahmens der Vorrichtung angeordnet sein kann. Durch die oszillierend hin und her bewegte Zahnsegmentplatte kann über eine Pleuelstange der in einer Kulissenplatte geführte Formtisch die entsprechenden Bewegungen, insbesondere die Hub- und die Schwenkbewegung ausführen. Vorteilhaft ist dabei weiters, daß dieses Antriebssystem im wesentlichen schwingungsstabil ausgeführt sein kann und somit zusätzliche Einrichtungen zur Schwingungsdämpfung, beispielsweise Federeinrichtungen, in der Vorrichtung nicht angeordnet werden müssen. Zudem kann durch die Zahnsegmentanordnung die Stoßübertragung in den Antrieb, welche beispielsweise aufgrund des Produktionsprozesses auftreten kann, vermindert werden, sodaß die mechanischen Belastungen der Vorrichtung, insbesondere des Antriebs vermindert sein können. Vorteilhaft ist auch, daß mit nur einer Kulisse, also mit nur einer Bewegung sämtliche Bewegungen des Formtisches ausgeführt werden können und zur Bewegung wenig mechanische Bauteile erforderlich sind. Vorteilhaft ist, daß die Bewegung im wesentlichen in den Seitenwangen des Trägerrahmens der Vorrichtung stattfindet, sodaß der der Zuführung der Kunststoffolie zum Formaggregat gegenüberliegende Bereich des Formaggregats im wesentlichen frei für zusätzliche Bauteile bzw. dem Formaggregaj: nachfolgende Einrichtungen ist.

Von Vorteil ist dabei eine Ausführungsvariante gemäß Anspruch 64, da damit eine einfache Bauweise der Vorrichtung, insbesondere des Antriebs möglich ist.

Mit Hilfe eines oszillierenden Antriebs als Hauptantrieb nach Anspruch 65 kann der Vorteil erreicht werden, daß die Zahnsegmentplatte in ihren Dimensionen geringer gewählt werden kann und somit der Platzbedarf für den gesamten Antrieb weiter verringert werden kann.

Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 66, da es damit möglich ist, den Formtisch vor der Schwenkbewegung um einen gewissen Betrag abzusenken und kann somit der Bewegungsablauf mit nur einer Kulisse, vorzugsweise zwei, durchgeführt werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 67 gelöst. Durch die Anordnung eines kühlmitteldurchströmten Kühlkreislaufes in der Vorrichtung kann der Vorteil erzielt werden, daß sich bestimmte Vorrichtungsbauteile aufgrund der Wärmeabstrahlung der Heizeinrichtung bzw. der Wärmeübertragung von der Kunststoffolie auf diese Bauteile nicht zu stark erwärmen bzw. nicht überhitzen. Es ist damit eine Anpassung der Temperatur in den Bauteilen der Vorrichtung an optimale Produktionsbedingungen möglich und kann somit die Taktzeit erhöht werden. Zudem wird es damit möglich, mit der Vorrichtung unterschiedliche Kunststoffolien zu verarbeiten und ist dadurch auch ein schneller Wechsel von Kunststoffolien unterschiedlichen Materials möglich.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausführungsvariante gemäß Anspruch 68. Durch die Anordnung mehrerer, getrennter Kühlkreisläufe in der Vorrichtung ist eine gezielte und optimierte Wärme- abführung von den Stellen, die ansonsten einer überhöhten Temperaturbeanspruchung unterliegen würden, möglich. Es kann damit aber auch eine Vermeidung einer Überhitzung von Vorrichtungsteilen verhindert werden, wobei es aufgrund der Anordnung von mehreren Kühlkreisläufen möglich wird, unterschiedliche Wärmemengen von unterschiedlichen Vorrichtungsteilen gezielt abzuführen. Neben der Vermeidung einer Überhitzung von Vorrichtungsteilen können diese mit Hilfe der getrennten Kühlkreisläufe auch auf ein unterschiedliches Temperaturniveau temperiert werden, und ist damit eine Optimierung der Temperaturen in der Vorrichtung im Hinblick auf eine Optimierung der Taktzeit möglich. Vorteilhaft ist dabei eine Weiterbildungen nach Anspruch 69, da damit auf einfache Weise eine Regelung der Temperatur des Kühlmediums beispielsweise in einem Primärkreislauf erreicht werden kann bzw. ist es damit möglich in den verschiedenen Kühlkreisläufen unterschiedliche Temperaturen einzustellen. Außerdem kann damit die Sicherheit des Kühlsystems, beispiels- weise vor überhöhtem Druck, weiter gesteigert werden.

Durch die Anordnung einer Einrichtung zur Erwärmung und/oder Temperierung des Kühlmediums im Kühlkreislauf gemäß Anspruch 70 ist es möglich, beispielsweise im Falle einer Abschaltung der Vorrichtung für Wartungs- bzw. Instandsetzungsarbeiten oder im Falle des Auf- tretens unvorhersehbarer Probleme bei der Produktion, die eine Abschaltung der Vorrichtung bedingen, die mit Kühlmedium durchströmten Teile der Vorrichtung auf einem Temperaturniveau zu halten, welches den sofortigen erneuten Produktionsstart erlaubt.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung gemäß Anspruch 71, da durch die Anordnung eines Kühlkanals im Bereich einer von einer Aufstandsfläche der Vorrichtung abgewandten Oberfläche des Trägerrahmens der Folientransporteinrichtung einerseits eine direkte Einstrahlung des Kühlmediums in die Kunststoffolie verhindert werden kann und andererseits die Folientransporteinrichtung auf dem gewünschten Temperaturniveau gehalten werden kann.

Durch die Anordnung von Bohrungen in der Ober- bzw. Unterbrücke gemäß Anspruch 72 ist es mit Vorteil möglich, das Kühlmedium direkt durch diese Bauteile zu führen, wodurch eine effiziente Kühlwirkung erhalten werden kann.

Durch die zusätzliche Kühlung der Kühlplatten nach Anspruch 73 ist es möglich, die Kunst- stoffolie im Bereich des Formaggregats vor der Einwirkung der Heizeinrichtung zu schützen, sodaß ein dem jeweiligen Takt entsprechendes Stück gleichmäßig temperierter Kunststoffolie zur Verfügung steht.

Die Erfindung umfaßt aber auch eine Produktionslinie nach Anspruch 74. Von Vorteil ist da- bei, daß der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein angetriebener Rollenbock vorgeordnet ist, sodaß die Folie nicht aufgrund einer an ihr lastenden Zugkraft von einer Rolle herabgezogen werden muß, sondern nahezu frei von jeglicher Beanspruchung abgewickelt werden kann. Damit kann in der Folge der Vorteil erreicht werden, daß die Kunststoffolie nicht nur einfacher in einem Anfangsbereich der Vorrichtung eingefädelt werden kann, sondern daß aufgrund des Weg- falls eines Großteils der mechanischen Belastung der Kunststoffolie einer möglichen Beschädigung bzw. einer Verspannung letzterer in der erfingungsgemäßen Vorrichtung wirkungsvoll entgegengetreten werden kann. Damit kann aber nicht nur eine Verringerung der Störanfällig- keit während des Betriebes der Vorrichtung erreicht werden, sondern ist es zudem möglich, die Folientransporteinrichtung der Vorrichtung zu entlasten, und ist damit weiters eine Optimierung der Taktzeit im Hinblick auf eine Produktionsfrequenzerhöhung möglich, da immer eine ausreichende Menge an Kunststoffolie zur Verfügung gestellt werden kann. Zudem ist es aber auch möglich, den Prozentanteil des Ausschusses zu verringern, da die an der kalten Kunststoffolie lastenden Spannungen so gering wie möglich gehalten werden können.

Von Vorteil sind weiters Ausführungsvarianten nach den Ansprüchen 75 und 76, da damit eine automatische Steuerung des Antriebs der Rollenaufnahme, z.B. entsprechend der Taktzeit mög- lieh ist.

Die Erfindung umfaßt aber auch ein Verfahren zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen gemäß Anspruch 77. Vorteilhaft bei diesem Verfahren ist, daß die Kunststoffolie mit Hilfe eines Druckmittels, wie z.B. einem Preßgas, zusätzlich zu der Vorverformung mit Hilfe eines Vorstreckers vorverformt wird. Damit ist aber nicht nur eine Entlastung des Vorstreckerantriebes aufgrund eines geringeren Widerstandes, den die Kunststoffolie dem Vorstrecker entgegensetzt, möglich, sondern kann damit auch eine raschere und leichtere Anpassung der Kunststoffolie an die Oberfläche des Hohlraumes in einem Werkzeug erreicht werden. Es ist somit auch eine Optimierung der Taktzeit möglich, indem beispielsweise der Überdruck des Druckmittels an die jeweiligen Materialeigenschaften angepaßt werden kann.

Von Vorteil ist auch eine Ausführungsvariante nach Anspruch 78, da mit Hilfe dieses Doppeldruckverfahrens eine Kühlung des Formhohlraumes erreicht werden kann.

Vorteilhaft ist aber auch ein Zweidruckverfahren nach Anspruch 79, da damit Energie zur Bereitstellung des Druckmittels eingespart werden kann.

Gemäß einer Weiterbildung nach Anspruch 80 ist es möglich, die Schwenkbewegung des Formtisches mit Hilfe einer zusätzlichen Antriebseinrichtung zu unterstützen, wodurch die mechanischen Belastungen des Hauptantriebes verringert werden können.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung gemäß Anspruch 81, womit ein vorzeitiges Auswerfen der fertig geformten Kunststoffgegenstände verhindert werden kann.

Durch die Weiterbildung gemäß Anspruch 82 kann erreicht werden, daß die fertig geformten Kunststoffgegenstände automatisch aus dem Formtisch entfernt und an eine Abstapelvorrich- tung übergeben werden. Vorteilhaft ist weiters eine Erwärmung der Kunststoffolie gemäß Anspruch 83, da damit die Formgebung erleichtert wird. Zudem kann durch das Vermeiden des Durchhängens der Kunststoffolie eine reproduzierbare Produktion von Kunststoffgegenständen ermöglicht werden.

Von Vorteil ist dabei eine Ausbildung des Verfahrens nach Anspruch 84, da damit das Vermeiden der Durchhängung der Kunststoffolie automatisch durchgeführt werden kann.

Gemäß den Weiterbildungen nach den Ansprüchen 85 bis 88 ist mit Vorteil eine vollautomatische Verfahrensweise möglich. Zudem können verfahrensspezifische Meßdaten gespeichert werden und ist damit auch eine händische Nachjustierung gewisser Produktionsparameter möglich.

Mit Hilfe einer Optimiersteurung gemäß Anspruch 89 wird eine Möglichkeit geschaffen, das Verfahren mit einer lernfähigen Steuerung durchzuführen.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung gemäß Anspruch 90, da damit die Ausschußproduktion vermindert und Produktionsstillstandszeiten verringert werden können.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausführungsvariante gemäß Anspruch 91, da damit eine unnötige Belastung der Kunststoffolie vermieden werden kann.

Gemäß Anspruch 92 ist dabei von Vorteil, daß die Spreizung aufgrund in einem Datenspeicher hinterlegter Parameter vollautomatisch durchgeführt werden kann.

Von Vorteil ist dabei auch eine Ausführung nach Anspruch 93, da damit eine Feinjustierung der Spreizung möglich ist.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsvariante des Verfahrens gemäß Anspruch 94, da es damit möglich ist, aktuelle Produktionsparameter zu überwachen und gegebenenfalls einzustellen bzw. nachzujustieren.

Es ist aber auch eine Ausbildung gemäß Anspruch 95 möglich, wodurch ein unbeabsichtigtes Herabrutschen der Kunststoffolie von den Aufstacheldornen verhindert werden kann.

Vorteilhaft ist dabei auch eine Weiterbildung nach Anspruch 96, da durch diese Ausbildung der Aufstacheldorne das Haltevermögen der Kunststoffolie auf den Aufstacheldornen weiter verbessert werden kann. Gemäß einer Weiterbildung nach Anspruch 97 ist es auf vorteilhafte Weise möglich, die Auf- stacheldorne so auszuführen, daß diese in einem ersten Teil der Folientransporteinrichtung die Kunststoffolie anritzen, sodaß die Aufstachelung vereinfacht werden kann.

Von Vorteil ist weiters eine Ausbildungen nach Anspruch 98, da damit auf ein Rückhaltesystem im Anfangsbereich der Vorrichtung zumindest teilweise verzichtet werden kann.

Von Vorteil bei den Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 99 und 100 ist, daß durch diese Weiterbildung die Geschwindigkeit der Vorrichtung gesteigert und die Steuerung des Auswer- fers verbessert werden kann.

Vorteilhaft sind weiters Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 101 und 102, da damit der Bewegungsablauf der Vorrichtung verbessert und zudem die Geschwindigkeit erhöht werden kann. Darüber hinaus ist damit eine Reduzierung der Umweltbeeinträchtigung in Form von Schadstoffen, z.B. Öl, oder aber Geräuschentwicklung möglich und können dadurch auch die Kosten für den Wartungsaufwand verringert werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch eine Ausbildung gemäß den Merkmalen im Kennzeichenteil des Anspruches 103 gelöst. Von Vorteil ist dabei, daß nunmehr die Schwenk- bewegung des Formtisches angetrieben ist und somit die Vertikalbewegung zumindest annähernd zu 100 % geführt werden kann. Dadurch ist es möglich, das Schwingungsverhalten der Vorrichtung zu verbessern, d.h. daß weniger Resonanzen auftreten können. Von Vorteil ist dabei auch, daß die Schwerkraft für die Vertikalbewegung ausgenutzt werden kann, wobei die Vertikalbewegung beispielsweise mit Pneumatikzylindern unterstützt werden kann.

Von Vorteil ist dabei eine Ausbildung gemäß Anspruch 104, da damit die Belastung des Antriebes durch die Bewegung des Formtisches gleichmäßig verteilt werden kann.

Von Vorteil sind dabei auch Ausführungen gemäß den Ansprüchen 105 und 106, da damit der Bewegungsablauf varierbar ausgeführt werden kann.

Möglich ist weiters eine Ausführungsvariante nach Anspruch 107, wodurch empfindliche Teile der Steuerung vor Überhitzung bewahrt werden können.

Schließlich ist aber auch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 108 von Vorteil, da durch die Aufteilung der Kühlkreisläufe in einen primären und sekundären Kühlkreislauf, welche über einen Wärmetauscher miteinander verbunden sind, eventuelle Verkalkungserscheingen in den Primärkühlkreisläufen vermieden bzw. verringert werden können.

Bei weiteren Ausführungsvarianten ist es von Vorteil, daß zur teilweisen Führung der Einfachkette ein Führungsrahmen und zur Umlenkung zumindest eine Umlenkeinrichtung, wie z.B. ein Umlenkrad, ein Kettenrad oder dgl., angeordnet sein kann wodurch eine sichere Führung der Einfachkette erreicht werden kann und ist es zudem möglich, daß zur Verhinderung von Reibungsverlusten zwischen der Einfachkette und dem Führungsrahmen im Führungsrahmen entsprechende Vorkehrungen getroffen werden bzw. daß im Führungsrahmen Schmiermittelvorräte vorhanden sein können. Zusätzlich ist es mit Hilfe der Umlenkeinrichtungen möglich, die Einfachkette über einen weiten Bereich ihrer Länge auf engstem Raum zu führen, sodaß die un- beladenen Kettenglieder in der Nähe der beladenen Kettenglieder geführt werden können.

Zudem kann der Führungsrahmen so ausgebildet sein, daß sich die Kettenglieder während der Bewegung in Richtung auf ein Formaggregat und in Richtung auf einen Folieneinzug, z.B. einen Tisch, zumindest annähernd auf gleicher Höhe befinden. Vorteilhaft ist dabei, daß durch die horizontale Kettenführung die auf die Kunststoffolie ausgeübten Zugkräfte optimiert werden können.

Vorteilhaft ist auch, daß der Breitenverstelleinrichtung ein Breitenverstellantrieb, z.B. ein Ser- vomotor, zugeordnet sein kann und/oder daß der Spreizungsspindel ein Spreizungsantrieb, z.B. ein Servomotor, zugeordnet sein kann, da damit eine automatische Anpassung der Breite der Folientransporteinrichtung an die Breite der Kunststoffolie möglich ist.

Es ist weiters möglich, daß der Meßwertgeber zur Erfassung des Abstandes des tiefsten Punk- tes der Kunststoffolie von einer horizontalen Bezugsebene, beispielsweise eine durch die Auf- stacheldorne definierte Ebene und/oder der Temperatur der Kunststoffolie und/oder der an der Kunststoffolie anliegenden Spannung bzw. der dieser zugrundeliegenden Kraft in Richtung auf die Förderstränge und/oder des inneren Widerstandes der Kunststoffolie und/oder des Gewichtes der Kunststoffolie bzw. der fertigen Kunststoffgegenstände ausgebildet sein kann.

Der Abstand zwischen zwei Aufstacheldornen kann vorteilhafterweise zwischen 10 mm und 100 mm, vorzugsweise zwischen 15 mm und 50 mm betragen und kann dadurch der gewählte Bereich des Abstandes zwischen zwei Aufstacheldornen die aufgrund einer Erwärmung der Kunststoffolie hervorgerufene Wellung zwischen diesen Aufstacheldornen in ihrer maximalen Amplitude gering gehalten werden.

Von Vorteil ist auch, daß der Abstand der Ober- und/oder Unterheizung zur Kunststoffolie in einem Höhenbereich zwischen 20 mm und 80 mm, vorzugsweise zwischen 30 mm und 50 mm, verstellbar und/oder daß zur Verstellung der Heizeinrichtung eine zentrale VerStelleinrichtung angeordnet sein kann und/oder und daß die Strahlungskörper in bezug auf ihre Längsabmessung parallel und/oder quer zur Transportrichtung der Kunststoffolie angeordnet sein können. Durch diese Ausbildungen kann erreicht werden, daß die Länge des Heizbereiches in gewissen Grenzen variabel ist, da durch quer zur Transportrichtung der Kunststoffolie angeordneten Abstrahlungskörpern einen oder mehrere davon zu- oder weggeschaltet werden können.

Es ist aber ebenfalls vorteilhaft, daß jedem Formhohlraum ein eigener Auswerfer zugeordnet sein kann, wodurch ein schnelles Entfernen der Kunststoff ge genstände aus den Formhohlräumen erreicht werden kann.

Vorteilhaft ist auch, daß die Antriebseinrichtung mit der Antriebswelle verbunden sein kann, z.B. mit der von einem Hauptantrieb angetriebenen Hauptwelle, wodurch die Kraftübertragung mit Hilfe eines im wesenüichen störungsfrei arbeitenden Systems erfolgen kann.

Weiters ist es vorteilhaft, daß die Zahnsegmentanordnung zumindest teilweise in einem Trägerrahmen gehaltert sein kann, da dadurch auf die Anordnung zusätzlicher Halteelemente verzichten werden kann.

Ebenfalls von Vorteil ist, daß die Einrichtungen zur Temperaturregelung als motorbetriebene Ventile, z.B. als Dreiwegventil, oder dgl. ausgebildet sein können und/oder daß zumindest einem Kühlkreislauf eine vorzugsweise motorbetriebene Fördereinrichtung, z.B. eine Pumpe und/oder zumindest ein Rückschlagventil und/oder ein Magnetventil und/oder ein Meßfühler, z.B. ein Temperaturfühler, zugeordnet sein können. Dadurch ist eine Verbindung der Kühlkreisläufe mit einer Regel- und/oder Steuereinrichtung möglich, sodaß eine automatische Regulierung der Durchflußmengen durchgeführt werden kann. Von Vorteil erweisen sich dabei Ventile mit eigenem Antrieb.

Von Vorteil ist auch, daß der Heizkörper als Widerstandsheizkörper, als Gasbrenner, als Öl- brenner, als Infrarotstrahlung abgebender Heizkörper oder dgl. ausgebildet sein kann.

Weiterhin ist es von Vorteil, daß die Produktionslinie eine Zerkleinerungsvorrichtung, z.B. einen Schredder und/oder eine Druckeinrichtung und/oder eine Verpackungseinrichtung für die fertigen Kunststoffgegenstände umfassen kann, wodurch es möglich wird, die während der Produktion von Kunststoffgegenständen anfallenden Abfälle einer sofortigen Wiederverwertung zuzuführen bzw. ist es damit möglich, fertige Kunststoffgegenstände einer Bedruckung und/oder Verpackung zuzuführen.

Von Vorteil ist ebenfalls, daß die Vorrichtung zumindest teilweise nach außen hin mit einer Verkleidung aus Kunststoff, insbesondere aus GFK versehen sein kann, da dadurch eine ergo- nomische Gestaltung der Vorrichtung möglich wird.

Vorteilhaft ist ebenfalls, daß die erfaßten Meßdaten digital an eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung übertragen werden können.

Von Vorteil ist weiters, daß die Temperatur des Kühlmediums über das Mischungsverhältnis frisches Kühlmedium/Umlaufkühlmedium eingestellt bzw. reguliert werden kann.

Es ist aber ebenfalls vorteilhaft, daß die Folientransporteinrichtung zumindest eine Führungsleiste aufweisen kann, die in vertikaler Richtung zumindest annähernd über dem Aufstachel- dorn angeordnet sein kann, da damit ein unbeabsichtigtes Abknicken der Kunststoffolie im Bereich der elastischen Zone verhindert werden kann.

Vorteilhaft ist auch, daß das Führungsprofil für die Einfachkette zumindest eine Einrichtung zum Temperieren der Folientransporteinrichtung aufweisen kann, z.B. Strömungskanäle, Heiz- elemente oder dgl., da damit die Temperatureinstrahlung und somit die Temperaturbelastung der Kunststoffolie reduziert werden kann, und/oder daß an Kettengliedern der Einfachkette alternierend in vertikaler Richtung oben und unten Führungseinrichtungen, z.B. Führungsrollen, angeordnet sein können.

Schließlich ist as aber auch vorteilhaft, daß der Spreizung zumindest ein Handrad und/oder ein Pneumatikzylinder, vorzugsweise mit verstellbarem Anschlag, zugeordnet sein kann, da damit der Breitenabgleich variabel gestaltet werden kann.

Zum besseren Verständnis wird die Erfindung anhand der nachfolgenden Figuren näher erläu- tet.

Es zeigen:

Fig. 1 die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer Produktionslinie zur Herstellung von tiefgezogenen Gegenständen in schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 2-a-c eine Ausführungsvariante der Folientransporteinrichtung in schematisch verein- fachter Darstellung und in Draufsicht;

Fig. 3 eine Variante der Kettenführung im Führungsrahmen geschnitten und in schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 4 eine Ausführungsvariante der Folientransporteinrichtung in Frontansicht geschnitten und vereinfachter Darstellung;

Fig. 5a-b die Folientransporteinrichtung mit zugeordnetem Antrieb, Breitenverstellung und Spreizung in vereinfachter Darstellung;

Fig. 6 die der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeordnete Heizeinrichtung in schemati- scher Darstellung;

Fig. 7 einen Schnitt durch die Längsheizung gemäß den Linien VII - VII in Fig. 6;

Fig. 8 die Folienrückhalteeinrichtung in schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 9 das Formaggregat der erfindungsgemäßen Vorrichtung in schematisch vereinfach- ter Darstellung;

Fig. 10 die Oberbrücke und der Formtisch des Formaggregats geschnitten und in schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 11 ein Detail der Ausführungsvariante des Kraft- und Bewegungsübertragungssystems als Kniehebel geschnitten und in schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 12 das Kraft- und Bewegungsübertragungssystem als Zahnsegmentvariante in schema- tischer Darstellung;

Fig. 13 eine schematische Darstellung des Bewegungsablaufs des Kraft- und Bewegungsübertragungssystems anhand verschiedener Positionen:

Fig. 14 das Auswerfersystem mit zugehöriger Stapeleinrichtung in schematischer Darstel- lung;

Fig. 15 eine Variante des Kühlschemas für die erfindungsgemäße Vorrichtung; Fig. 16 eine Variante des Geschwindigkeitsverlaufs in graphischer Darstellung;

Fig. 17 eine Variante der Druckluftsteuerung der Schwenkventile in graphischer Darstellung;

Fig. 18 eine andere Ausführungsvariante der Folientransporteinrichtung in schem atischer, vereinfachter Darstellung und in Seitenansicht;

Fig. 19 die Ausführungsvariante der Folientransporteinrichtung nach Fig. 18 in schema- tisch vereinfachter Darstellung und in Richtung des Folientransportes;

Fig. 20 eine Ausführungsvariante für den Längenabgleich über die Kettenglieder der Kette der Folientransporteinrichtung in schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 21 ein schematisch vereinfacht dargestelltes Detail der Längenabgleichvariante nach Fig. 20.

Einführend sei festgehalten, daß in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche

Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerk- male oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen

Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zur Herstellung von tiefgezogenen Kunst- Stoffgegenständen 2 als Teil einer Produktionslinie 3 in schematisch vereinfachter Darstellung. Als Ausgangsmaterial für die Kunststoffgegenstände 2 kann eine Kunststoffolie 4, vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, mit beliebiger Abmessung herangezogen werden. So ist es beispielsweise möglich, daß die Kunststoffolie 4 aus Polyolefinen, wie z.B. Polyethylen, Polypropylen, aus Polystyrol, ABS, div. Copolymeren oder dgl. besteht. Es ist natürlich ebenso möglich, daß anstelle einer einlagigen Kunststoffolie 4 ein mehrlagiges Laminat aus gleichen und/oder verschiedenen Kunststofftypen verwendet wird bzw. daß zumindest ein Teil dieser Kunststoffolie 4 durch einen Recycling- Kunststoff gebildet wird. So ist es beispielsweise mög- lich, daß, für den Fall, daß die Kunststoffgegenstände 2 Verpackungsbehälter für die Lebensmittelindustrie sind, zwei Außenschichten der Kunststoffolie 4 aus einem Primärpolymerisat und zumindest eine Zwischenschicht aus einem Recycling-Polymerisat bestehen. Dadurch kann erreicht werden, daß nicht nur die Primärresourcen und die Umwelt im Hinblick auf Deponierung von Abfällen bzw. Rauchgasen aus der Verbrennung geschont werden können, sondern daß damit zudem auch eine Möglichkeit geschaffen werden kann, mit der eine Kostensenkung der Produktion bzw. Stückkosten pro Tiefziehgegenstand erreicht werden kann. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, daß die Kunststoffolie 4 aus einem oder mehreren Recycling- Polymerisaten besteht.

Die Kunststoffolie 4 kann auf einer Rollenaufnahme 5, z.B. einem Rollenblock, vorrätig gehalten werden und von dieser durch Abwickeln von einer Rolle 6 der Vorrichtung 1 zugeführt werden. Ebenso ist es natürlich möglich, daß die Kunststoffolie 4 entsprechend anders vorrätig gehalten wird. So kann die Kunststoffolie 4 beispielsweise eben auf bzw. in einem entspre- chenden Vorrats- bzw. Transportbehälter, wie z.B. einer Palette oder dgl., zur Entnahme angeordnet sein, wobei die Länge der Kunststoffolie 4 auch in diesem Fall zweckmäßigerweise so gewählt werden soll, daß eine Produktion über einen längeren Zeitraum möglich ist. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß mehrere Lagen an Kunststoffolie 4 übereinander angeordnet sind, wobei zwischen den einzelnen Lagen keine Durchtrennung der Kunststoffolie 4 vorhanden sein sollte.

Die Kunststoffolie 4 kann von der Rollenaufnahme 5 der Vorrichtung 1 direkt zugeführt werden, ohne daß dazwischen weitere Einrichtungen angeordnet sind. Denkbar ist jedoch auch, daß zwischen der Rollenaufnahme 5 und der Vorrichtung 1 ein Stütz-, Hub- oder Transportsystem 7 angeordnet ist, welches beispielsweise aus zumindest zwei Rollen gebildet wird, wobei zumindest eine Rolle über einen Antrieb, beispielsweise einen Servomotor, verfügt. Mit Hilfe dieses Transportsystems 7 ist es möglich, insbesondere dann, wenn die Rollenaufnahme 5 über keinen eigenen Antrieb verfügt, daß die Kunststoffolie 4 von der Rolle 6 abgewickelt und der Vorrichtung 1 zugeführt wird. Zwei dieser Rollen des Transportsystems 7 können dabei so an- geordnet sein, daß die Kunststoffolie 4 zwischen diesen Rollen hindurchgeführt wird und somit der Transport der Kunststoffolie 4 aufgrund der von der angetriebenen Rolle übertragenen Kräfte stattfinden kann. Diese Rollen können dabei in vertikaler Richtung übereinander angeordnet sein, wobei der Abstand zwischen den Rollen so gewählt werden sollte, daß zumindest ein Teilbereich der Kunststoffolie 4 gleichzeitig sowohl an der oberen als auch der unteren Rolle des Transportsystems 7 anliegt.

Wie Fig. 1 zeigt, kann zwischen der Rollenaufnahme 5 und der Vorrichtung 1 vorzugsweise ein Meßsystem 8 angeordnet sein. Das Meßsystem 8 kann dabei z.B. durch eine Lichtschranke gebildet sein, vorzugsweise werden jedoch zwei Lichtschranken verwendet und die Kunststoffolie 4 zwischen diesen beiden Lichtschranken hindurchgeführt. Die Lichtschranken können jede beliebige relative Lage zueinander einnehmen. Beispielsweise kann mit einer Anordnung über- einander erreicht werden, daß sich zwischen der Rollenaufnahme 5 und der Vorrichtung 1 eine Schlaufe 9 ausbildet. Dadurch kann erreicht werden, daß immer eine dem Produktionsprozeß, insbesondere der Taktzeit, entsprechende Menge an Kunststoffolie 4 zur Verfügung steht. Als Bezugspunkte können dabei z.B. die Höhenlagen vertikal übereinander angeordneter Lichtschranken herangezogen werden. Umfaßt das Meßsystem 8 beispielsweise zwei Lichtschran- ken, so ist es möglich, daß eine mit dem Meßsystem 8 verbundene Steuerung 10 erkennt, ob die Kunststoffolie 4 zu sehr durchhängt bzw. an der Kunststoffolie 4 eine zu große Spannung anliegt. Erkannt kann dies dadurch werden, wenn die Kunststoffolie 4 nicht innerhalb einer Höhe 11 zwischen den Lichtschranken geführt wird und somit zumindest eine der beiden Lichtschranken des Meßsystems 8 durchbricht, woraus ein Meßwert resultiert, mit dessen Hilfe die Steuerung 10 über entsprechende Antriebe zum Transport der Kunststoffolie die korrekte Lage der Kunststoffolie 4 wieder einstellen kann und somit die Schlaufe 9 eine vorbestimmbare Länge hat, die innerhalb eines vorbestimmbaren Längenbereiches liegt. Die gewünschte Länge bzw. der gewünschte Längenbereich können dabei als Einstellwerte in der Steuerung 10 hinterlegt sein.

Selbstverständlich ist es möglich, daß zwischen der Vorrichtung 1 und der Rollenaufnahme 5 sowohl das Transportsystem 7 als auch das Meßsystem 8 angeordnet sind, wobei die Schlaufe 9 vor bzw. hinter dem Transportsystem 7 in Förderrichtung der Kunststoffolie 4 ausgebildet werden kann. Vorzugsweise wird jedoch die Rollenaufnahme 5, wie weiter unten beschrieben, mit einem eigenen Antrieb versehen, wodurch die Länge der Produktionslinie 3 verkürzt werden kann.

Das Meßsystem 8 kann anstelle der Lichtschranken bzw. zusätzlich dazu weitere Meßfühler umfassen. So ist es beispielsweise möglich, daß dem Meßsystem 8 zwei Meßrollen in einer Entfernung zugeordnet sind, vorzugsweise übereinanderliegend, wobei die Entfernung der

Höhe 11 entsprechen kann. Ein Meßwert, der an die Steuerung 10 weitergeleitet wird, kann immer dann entstehen, wenn die Kunststoffolie 4 an einer dieser Meßrollen anliegt und damit die Schlaufe 9 eine Länge hat, die entweder dem Minimum oder dem Maximum des vorbestimmbaren Längenbereiches für die Schlaufe 9 entspricht. Dieser Meßwert kann z.B. durch die von der Kunstoffolie 4 hervorgerufene Drehung einer dieser Meßrollen entstehen. Denkbar ist aber auch, beispielsweise dann, wenn der Rollenaufnahme 5 eine Einrichtung zur Erhöhung der Temperatur der Kunststoffolie 4 bzw. zu deren Temperierung zugeordnet ist, daß die jeweilige Länge der Schlaufe 9 über Temperatursensoren des Meßsystems 8 festgestellt wird. In diesem Fall ist es sogar möglich, daß diese nur mit Hilfe eines einzigen Sensors bestimmt werden kann. Der Meßwert kann sich dabei aus der unter Umständen korrigierten Temperaturzu- bzw. abnähme im Temperatursensor ergeben. Auf jedem Fall sollte mit den jeweilig verwendeten Meßsensoren des Meßsystems 8 erreicht werden, daß die Kunststoffolie 4 innerhalb einer Höhe 11 geführt wird. Eine weitere Möglichkeit, die Länge der Schlaufe 9 zu messen, besteht in der Verwendung von teilmechanischen Systemen. So kann z.B. mit Hilfe einer Schwinge, welche an ihrem vorderen Ende eine Rolle umfassen kann, die an der Kunststoffolie 4 anliegt, der jeweilige Winkel zwischen der Schwinge und z.B. einer durch den Schwenkpunkt der Schwinge verlaufenden vertikalen Ebene gemessen und dieser Meßwert an die Steuerung 10 weitergeleitet werden. Dabei kann gelten, daß je größer der Winkel zwischen der Schwinge und der vertikalen Ebene ist, desto kürzer ist die Schlaufe 9 und müssen in der Folge unter Umständen Maßnahmen zur Verlängerung der Schlaufe 9 gesetzt werden.

Anstelle der Schwinge kann aber auch beispielsweise eine linearbewegliche Tänzerwalze angeordnet sein. Ebenso ist es denkbar, daß die Länge der Schlaufe 9 mit Hilfe anderer physikalischer Größen, z.B. auf induktive bzw. kapazitive Weise oder über Ultraschallsensoren gemessen wird.

Auf eine weitere Beschreibung möglicher und denkbarer Meßsensoren soll an dieser Stelle verzichtet werden, da der Effekt, der erreicht werden soll, dargestellt ist.

In diesem Zusammenhang sollte jedoch nicht unerwähnt bleiben, daß die Abwicklung der Kunststoffolie 4 von der Rollenaufnahme 5 und deren Transport allein durch die Vorrichtung 1 zugeordnete, entsprechende Einrichtungen übernommen werden kann.

Um nun zu erreichen, daß die Kunststoffolie 4 innerhalb der Höhe 11 durch das Meßsystem 8 bzw. zwischen dessen Meßwertgebern geführt wird, ist es möglich, daß die Rollenaufnahme 5 mit einer Rückhaltebremse und/oder mit einem Antrieb, z.B. einem Elektromotor, einem Ser- vomotor oder dgl. ausgerüstet ist. Diese können dabei mit der Steuerung 10 z.B. über elektrische Leitungen verbunden sein. Dadurch kann erreicht werden, daß die Kunststoffolie 4 nicht von der Rollenaufnahme 5 herabgezogen wird, sondern in der Taktzeit entsprechenden Intervallen der Vorrichtung 1 zugeführt wird. Die Rückhaltebremse wird vorzugsweise immer dann aktiviert bzw. der Antrieb für die Rolle 6 gebremst oder abgeschaltet, wenn die Kunststoffolie 4 zu sehr durchhängt bzw. wird der Antrieb dann eingeschaltet, wenn die Spannung, die an der Kunststoffolie 4 anliegt, zu groß ist bzw. wenn ein Takt vollendet ist und einem Formaggregat 12 weitere Kunststoffolie 4 zugeführt werden soll. Andererseits ist es möglich, die Steuerung 10 mit dem Antrieb des Transportsystems zu verbin- gen und auf diese Weise die gewünschte Länge der Schlaufe 9 einzustellen.

Durch eine derartige Ausbildung der Rollenaufnahme 5 kann der Vorteil erreicht werden, daß die Kunststoffolie 4 nicht von der Rollenaufnahme 5 herabgezogen wird, sondern frei ohne jegliche Spannungen abgewickelt werden kann. Damit kann auch die Gefahr unbeabsichtigter Beschädigungen der Kunststoffolie 4, z.B. Einrisse in den Seitenbereichen, verringert werden und ist es somit möglich, den Ausschußanteil an Tiefziehgegenständen zu verringern.

Selbstverständlich ist es ebenso möglich, daß anstelle des Antriebs für die Rollenaufnahme 5 zum Abwickeln der Kunststoffolie 4 an jeder beliebigen geeigneten Stelle in der Produktionslinie 3 ein entsprechender Antrieb für die Bereitstellung der Kunststoffolie 4 angeordnet ist. Beispielsweise wäre es denkbar, daß eine der Vorrichtung 1 nach- bzw. zugeorndete Stanzgitterrolle mit einem Antrieb versehen ist, sodaß die Kunststoffolie 4 aufgrund der ausgeübten Zugkraft von der Rolle 6 auf der Rollenaufnahme 5 abgewickelt und durch die Vorrichtung 1 transportiert wird.

Anstelle der Rollenaufnahme 5 kann, wie dies die Fig. 1 in strichlierten Linien zeigt, ein Extruder 13 der Vorrichtung 1 vorgeordnet sein. Mit Hilfe dieses Extruders 13 ist es möglich, daß die zu verarbeitende Kunststoffolie 4 direkt erzeugt wird. Dazu kann der Extruder 13 dem

Stand der Technik entsprechende Einrichtungen umfassen, wie z.B. eine Schlitzdüse, eine Kalibriereinrichtung, ein Kühlsystem oder dgl. Ebenso ist es möglich, daß dem Extruder 13 ein Meßsystem zugeordnet ist, mit dessen Hilfe die Dicke der aus der Schlitzdüse austretenden Kunststoffolie 4 gemessen wird und somit eine automatische Regelung der Dicke der Kunst- stoffolie 4 erfolgen kann. Als Meßgröße kann dabei beispielsweise die kapazitative Änderung zwischen dem Meßgerät und einer darunter angeordneten Führungsrolle für die Kunststoffolie 4 herangezogen werden.

Die Anordnung eines Extruders 13 birgt weiters den Vorteil in sich, daß das die Vorrichtung 1 verlassende Stanzgitter, also der bei dem Produktionsprozeß anfallende Abfall, dem Extruder 13 wieder zugeführt werden kann und somit nicht nur eine Müllvermeidung zu erreichen ist, sondern daß damit Kunststoffabfall zur Verfügung steht, der sortengleich zu der eingesetzten Kunststoffolie 4 ist. Um dies zu erreichen, kann der Vorrichtung 1 beispielsweise eine Zerkleinerungsvorrichtung 14, wie beispielsweise ein Schredder, eine Mühle oder dgl. nachgeordnet sein, der das Stanzgitter zugeführt wird. Das zerkleinerte Stanzgitter kann in der Folge über diverse Fördereinrichtungen 15, wie beispielsweise einer pneumatischen Förderstrecke oder dgl. entweder einem Zwischenlagerbehälter 16 oder direkt dem Extruder 13 an entsprechender Stelle zugeführt werden. Dem Zwischenlagerbehälter 16 können dabei selbstverständlich auch entsprechende Fördereinrichtungen 15 für die Zuführung des zerkleinerten Stanzgitters in den Extruder 13 nachgeordnet sein.

Denkbar ist natürlich auch, daß zwischen der Vorrichtung 1 und der dieser nachgeordneten Zerkleinerungsvorrichtung 14 entsprechende Transport- bzw. Fördermittel für die Kunststofffolie 4 bzw. das Stanzgitter von der Vorrichtung 1 in der Zerkleinerungsvorrichtung 14 angeordnet sind bzw. daß diese von der Zerkleinerungsvorrichtung 14 umfaßt werden.

Wie die Fig. 1 weiters zeigt, können der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 weitere Einrichtungen, wie beispielsweise eine Druckeinrichtung 17, eine Verpackungseinrichtung 18 oder dgl. nachgeordnet sein. Mit Hilfe der Druckeinrichtung 17 ist es beispielsweise möglich, die fertigen tiefgezogenen Kunststoffgegenstände 2 mit entsprechenden Aufschriften zu versehen, und können die Kunststoff gegenstände 2 in der Folge mit Hilfe der Verpackungseinrichtung 18 automatisch in diversen Verpackungsbehältern, wie beispielsweise Schachteln, Säcken oder dgl. verpackt werden.

Es soll in diesem Zusammenhang nicht unerwähnt bleiben, daß es selbstverständlich möglich ist, eine Kunststoffolie 4 zu verwenden, die bereits vorbedruckt ist. In diesem Fall ist es von besonderem Vorteil, wenn darauf geachtet wird, daß an der Kunststoffolie 4 eine entsprechende Spannung anliegt, wodurch erreicht werden kann, daß das Druckbild während der Formgebung nicht unerwünscht verzerrt wird. Eine derartige Verzerrung würde sich beispielsweise ergeben, wenn die Kunststoffolie 4 in einer im folgenden beschriebenen Folientransporteinrichtung 19 zu sehr durchhängt, sodaß sie in der Folge dem Formaggregat 12 nicht zumindest annähernd eben zugeführt wird.

Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 die Folientransporteinrichtung 19 für die Kunststoffolie 4, eine dieser zugeordneten Heizeinrichtung 20 sowie das dieser nachgeordnete Formaggregat 12 umfassen kann.

Die Folientransporteinrichtung 19 für die Kunststoffolie 4 kann beispielsweise, wie dies aus Fig. 2 besser ersichtlich ist, eine Einfachkette 21 umfassen, wobei vorzugsweise zwei voneinander unabhängige Ketten, die jeweils in den Randbereichen der Folientransporteinrichtung 19 geführt sein können, verwendet werden. Um nun die Kunststoffolie 4 auf der Einfachkette 21, die als Förder- und/oder Fixierstrang dienen kann, zu befestigen, ist es möglich, daß letztere pro Kettenglied 22 einen sogenannten Aufstacheldorn 23 umfaßt. Der Aufstacheldorn 23 bzw. zumindest ein Teil davon ist dabei zumindest annähernd senkrecht nach oben in bezug auf eine Aufstandsfläche 24 der Vorrichtung 1 ausgerichtet (siehe Fig. 1). Damit die Kunststoffolie 4 aufgestachelt werden kann, ist es möglich, daß die Einfachkette 21 mit Hilfe einer Umlenkrolle 25, welche in einem Anfangsbereich 26 der Vorrichtung 1 angeordnet sein kann (siehe Fig. 1), zwangsweise geöffnet wird, sodaß der Aufstacheldorn 23 freigegeben wird. Dazu kann beim jeweiligen Kettenglied 22 eine Seitenwange 27 aus seiner Halteposition 28 in eine Aufnahmeposition 29 zwangsweise ausgeschwenkt werden, wobei die Seitenwange 27 in einem Punkt 30 verschwenkbar gehaltert sein kann. Zur Vermeidung von unnötigen Reibungsverlusten während der Zwangsöffnung weist die Seitenwange 27 bevorzugt einen gekrümmten Umfang auf. Nach erfolgter Umlenkung der Kette mit Hilfe der Umlenkrolle 25 und nach Aufstachelung der Kunststoffolie 4 auf die Aufstacheldorne 23 der beiden Einfachketten 21 kann die Seitenwange 27, beispielsweise mit Hilfe einer Schließeinrichtung 31, wieder verschlossen werden, und ist es somit möglich, daß die Kunststoffolie 4 den Formgebungsprozeß fixiert durchläuft. Die Schließeinrichtung 31 kann dabei beispielsweise als Steg bzw. als Lasche ausgebildet sein und ist vorzugsweise einer Führungseinrichtung für die Einfachkette 21 zugeordnet. Die Schließ- einrichtung 31 kann, wie dies Fig. 2 zeigt, zwischen den vorzugsweise nebeneinander geführten Teilen der Einfachkette 21, also jenem Teil, der die Kunststoffolie 4 der Vorrichtung 1 zuführt und jenem Teil, der nach Entfernung des Stanzgitters zur Neuaufnahme der Kunststoffolie 4 wieder rückgeführt wird, angeordnet sein und ist dabei vorzugsweise in zumindest einem Schließbereich 32 mit Rundungen versehen, um unnötige Reibungsverluste während der Schließbewegung der Seitenwange 27 zu vermeiden. Die Schließeinrichtung 31 kann sich bis zu einer Höhe erstrecken, die sich aufgrund des Überstandes der Einfachkette 21 über die Führungsvorrichtung für die Einfachkette 21 ergibt.

Denkbar sind natürlich auch andere Einrichtungen, insbesondere mechanischer Art, die für das Öffnen bzw. Schließen der Kettenglieder 22 geeignet sind.

In einem Endbereich 33 der Vorrichtung 1 kann sich in der Folge derselbe Öffnungs-bzw. Schließmechanismus befinden, sodaß der Rest der Kunststoffolie 4, das sogenannte Stanzgitter, von den Einfachketten 21 bzw. den einzelnen Kettengliedern 22 freigegeben wird.

Anstelle der geschlossenen Einfachkette 21 ist es selbstverständlich aber auch möglich, daß der Förder- und/oder Fixierstrang der Folientransporteinrichtung 19 als offene Kette ausgeführt ist, also beispielsweise nur über eine Seitenwange, über welche der Aufstacheldorn 23 hinausragt, verfügt.

In diesem Fall kann der Aufstacheldorn 23 so ausgebildet sein, daß jener Teil, der zumindest annähernd senkrecht auf die Aufstandsfläche 24, also zumindest annähernd senkrecht auf die Kunststoffolie 4 steht, um z.B. 0° bis 15° zu jenen Teil des Aufstacheldorns 23 geneigt ist, der zumindest annähernd parallel zur Aufstandsfläche 24 angeordnet ist. Diese Neigung kann selbstverständlich auch bei der Ausführungsvariante der Kettenglieder 22 mit drehbeweglicher Seitenwange 27 ausgebildet sein.

Um nun zu verhindern, daß die Kunststoffolie 4 nach der Aufstachelung von den Aufstacheldornen 23 herabgleitet, können die Aufstacheldorne 23 mit Mitteln versehen sein, die dieses verhindern. Beispielsweise können die Aufstacheldorne 23 über eine Art Widerhaken verfügen oder aber ist es möglich, den Aufstacheldorn 23 so auszuführen, daß dieser in einem Bereich zumindest eine Einkerbung aufweist, in die die Kunststoffolie 4 hinein gleitet, sodaß ein unbeabsichtigtes Herabgleiten der Kunststoffolie 4 vom Aufstacheldorn 23 wirkungsvoll verhindert werden kann.

Um das Aufstacheln der Kunststoffolie 4 zu erleichtern, ist es möglich, die Aufstacheldorne 23 mit zumindest teilweise gerundeten Oberflächen, beispielsweise in der Art eines Kegels, auszuführen. Insbesondere kann jener Teil, der zumindest annähernd senkrecht auf die Aufstandsfläche 24 steht, auf seiner Außen- und/oder Innen-bzw. seinen Seitenwänden zumindest bereichsweise eine kegelartige Form aufweisen.

Selbstverständlich ist es möglich, daß über die Länge der Einfachketten 21 mehrere Umlenkrollen 25, z.B. Kettenräder, angeordnet sind, wodurch z.B. der Vorteil erreicht werden kann, daß, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist, die einzelnen Kettenglieder 22 eines mit der Kunststofffolie 4 beladenen Teils 34 der Einfachketten 21 in bezug auf einen unbeladenen Teil 35 sehr nahe beieinander geführt werden können und somit der Platzbedarf der gesamten Folientran- Sporteinrichtung 19 verringert werden kann. Mit Hilfe der weiteren Umlenkrolle 25, welche bevorzugt mit geringerem Durchmesser ausgeführt sein kann als die Umlenkrolle 25 zur Öffnung der Kettenglieder 22, können die Kettenglieder 22 aus einer annähernd beieinanderliegenden Anordnung ausgelenkt und an die Umlenkrolle 25 zum Öffnen der Kettenglieder 22 übergeben werden.

Die Aufstachelung der Kunststoffolie 4 kann z.B. derart erfolgen, daß sie über einen Tisch 36, der ebenfalls mit Führungen versehen sein kann, in die Vorrichtung 1 eingeführt wird und in der Folge mit Hilfe einer Anpreßeinrichtung 37, z.B. einem Exzenterrad, einer Auf stachelrolle oder dgl., auf die Folientransporteinrichtung 19, insbesondere die Aufstacheldorne 23 gedrückt wird.

Selbstverständlich ist es möglich, daß anstelle einer Einfachkette 21 eine sogenannte Duplex- kette verwendet wird. Ebenso ist es denkbar, daß die Förder- und/oder Fixierstränge der Folientransporteinrichtung 19 nicht als Kette, sondern andersartig, z.B. als mechanische Klemmeinrichtungen, ausgebildet sind. In letzterem Fall kann die Kunststoffolie 4 beispielsweise zwischen einem Unter- und einem Oberteil der Klemmeinrichtung fixiert werden, wobei die Förder- und/oder Fixierstränge vorzugsweise ebenfalls mehrgliedrig ausgeführt sein können, um damit ein Umlenken und Rückführen zu ermöglichen.

Weiters ist es möglich, daß die Kunststoffolie 4 nicht aufgestachelt wird, sondern daß diese in ihren Randbereichen Aussparungen aufweist, welche in Aufnahmeeinrichtungen der Folien- transporteinrichtung 19, insbesondere der Ein- oder Mehrfachkette, eingreifen. Diese Aufnahmeeinrichtungen können, um ein leichtes Aufnehmen der Kunststoffolie 4 zu ermöglichen, gerundete Oberflächen aufweisen, da es aufgrund der Aussparungen in der Kunststoffolie 4 nunmehr nicht mehr nötig ist, diese zu durchstoßen. Die Aufnahmeeinrichtungen sind dabei bevorzugt an den einzelnen Kettengliedern 22 der Ein- oder Mehrfachkette befestigt. Die Ausspa- rungen in der Kunststoffolie 4 können dabei beispielsweise in einem Bereich vor der Vorrichtung 1 mit Hilfe einer Stanzeinrichtung erzeugt werden. Die einzelnen Ausstanzungen, die beispielsweise als kreisförmige Löcher ausgebildet sein können, sollten dabei ebenso wie die Aufstacheldorne 23 in einem Abstand voneinander entfernt sein, der größere Verwerfungen der Kunststoffolie 4, welche aufgrund der fakultativen Erwärmung der Kunststoffolie 4 zwischen den Aufstacheldornen 23 bzw. den Aussparungen entstehen können, vermeidet. Dazu kann es sich als Vorteil erweisen, daß die Förder- und/oder Fixierstränge der Folientransporteinrichtung 19 beispielsweise Klemmvorrichtungen aufweisen, mit deren Hilfe die Kunststoffolie 4 im Bereich der Aufnahmeeinrichtungen fixiert werden kann.

Vorzugsweise wird die Einfachkette 21 horizontal geführt, wobei die Kettenglieder 22 zumindest über einen Teilbereich nebeneinander geführt werden. Dadurch kann der Vorteil erreicht werden, daß die Kettenglieder 22 einem geringeren Abrieb unterliegen, z.B. aufgrund der entsprechend gerichteten Zugkräfte, bzw. nicht mit der Kunststoffolie 4 verkleben. Dies kann z.B. bei einer vertikalen Führung der Einfachkette 21 eintreten, wenn aufgrund der Erwärmung der Kunststoffolie 4 diese in den Bereich zwischen den Seitenwangen 27 der Kettenglieder 22 eindringt. Die Folge davon kann sein, daß die Öffnung bzw. das Schließen der Kettenglieder 22 erschwert wird. Obwohl die vertikale Führung der Einfachkette 21 mit diesem Nachteil behaftet ist, kann es unter Umständen hilfreich sein, wenn die Einfachkette 21 vertikal geführt wird, sodaß die mit der Kunststoffolie 4 beladenen Kettenglieder 22 über den unbeladenen, rückge- führten Kettengliedern 22 liegen. Damit kann beispielsweise eine Verringerung der Breitenabmessungen der Folientransporteinrichtung 19 erreicht werden. Denkbar sind natürlich auch andere Anordnungen, z.B. schräg nebeneinander, etc. Die Folientransporteinrichtung 19 kann höhenverstellbar in der Vorrichtung 1 angeordnet sein, sodaß eine Anpassung an die jeweiligen Gegebenheiten während der Produktion möglich ist und somit hohe Taktzahlen unter Vermeidung von unnötigen Reibungen erreicht werden können. Diese Höhenverstellung kann entweder händisch oder automatisch, beispielsweise über eine oder mehrere Spindeln, erfolgen. Selbstverständlich kann diese Höhenverstellung mit einer zentralen bzw. einer dezentralen Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 verbunden sein (siehe Fig. 1).

Bevorzugt ist jedem Förder- und/oder Fixierstrang, insbesondere jeder der Ein- oder Mehrfach- ketten ein eigener Förderstrangantrieb 39, beispielsweise ein Servomotor oder dgl., zugeordnet, die beispielsweise im Endbereich 33 oder im Anfangsbereich 26 angeordnet sein können. Durch die Verbindung zumindest eines dieser Förderstrangantriebe 39 mit einem Regler 40, beispielsweise einem Servoregler oder dgl., kann eine gleichmäßige, an die jeweilige Taktzeit der Produktion abgestimmte Geschwindigkeit der Folientransporteinrichtung 19 erreicht wer- den. Dieser Förderstrangantrieb 39 bzw. der Regler 40 ist vorzugsweise mit der zentralen oder dezentralen Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 verbunden, sodaß eine exakte Positionierung der Kunststoffolie 4 im Formaggregat 12 möglich ist. Dazu ist es möglich, daß pro Takt auf der Kunststoffolie 4 eine sogenannte Druckmarke 41 angebracht ist, welche mit Hilfe einer Leseeinrichtung 42, beispielsweise einer Lichtschranke oder dgl., erkannt werden kann (siehe Fig. 5). Die mit Hilfe dieser Leseeinrichtung 42 erfaßten Werte können an die Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 weitergegeben werden, wie dies in Fig. 2c andeutungsweise durch die strichlier- ten Linien dargestellt ist und ist somit die Regelung des Förderstrangantriebes 39 möglich.

Zur Kraftübertragung vom Förderstrangantrieb 39 auf die Einfachkette 21 kann ein entspre- chend gezahntes Kettenrad angeordnet sein, dessen Zähne in die jeweiligen Kettenglieder 22 eingreifen.

Derartige Kettenräder bzw. entsprechende andere Einrichtungen, wie z.B. Spannräder oder dgl., können über die gesamte Länge der Einfachkette 21 angeordnet sein und ist es damit mög- lieh, die Einfachkette 21 bzw. eine entsprechende andere Ausbildung des Förder- und/oder

Fixierstranges entsprechend vorzuspannen, sodaß die Einfachkette 21 über die gesamte Länge der Folientransporteinrichtung 19 nicht durchhängt.

Der zweite Förderstrangantrieb 39, welcher für den Antrieb der zweiten Ein- oder Mehrfach- kette verwendet wird, ist mit dem ersten Förderstrangantrieb 39 bevorzugt nur über eine elektrische Verbindung, eine sogenannte elektrische Welle, verbunden. Dadurch ist es möglich, daß nur ein Antrieb die exakte Positionierung bzw. Steuerung der Kunststoffolie 4 übernimmt und der zweite Förderstrangantrieb 39 an den ersten Föderstrangantrieb 39 angepaßt werden kann. Andererseits ist es natürlich möglich, die beiden Föderstrangantriebe 39 auch mechanisch miteinander zu verbinden, also z.B. über eine Welle, wie beispielsweise eine Getriebewelle.

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, daß beide Förderstrangantriebe 39 über jeweils getrennte Regel- und/oder Steuermechanismen verfügen. Ebenso ist es natürlich möglich, daß bei geeigneter Ausführung der Folientransporteinrichtung 19 nur ein Förderstrangantrieb 39 der Vorrichtung 1, insbesondere der Folientransporteinrichtung 19 zugeordnet ist bzw. ist es natürlich auch möglich, daß mehrere Förderstrangantriebe 39 vorgesehen sind, wobei von diesen einer oder auch mehrere mit der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 verbunden sein können.

Wie Fig. 2a zeigt, kann dem Förder- und/oder Fixierstrang der Folientransporteinrichtung 19 ein Führungsrahmen 43 zugeordnet sein. Der Führungsrahmen 43 kann dabei so ausgebildet sein, daß zumindest ein Teil der Einfachkette 21 bzw. einer entsprechenden Mehrfachkette in einer Aussparung 44 Platz findet. Mit Hilfe dieser Aussparung 44 wird es nunmehr möglich, die Einfachkette 21 zur Aufnahme der Kunststoffolie 4 so exakt zu führen, daß die Kunststofffolie 4 im Normalfall immer richtig positioniert dem Formaggregat 12 zugeführt wird.

Der bzw. die Förder- und/oder Fixierstrang bzw. -stränge der Folientransporteinrichtung 19 können sich in Transportrichtung der Kunststoffolie 4 gesehen über das Formaggregat 12 hinaus bis in den Endbereich 33 der Vorrichtung 1 erstrecken. Dadurch wird es möglich, daß die Kunststoffolie 4 bis nach der Ausformung der entsprechenden Tiefziehprodukte exakt geführt wird und ist es somit insbesondere auch möglich, daß die Kunststoffolie 4 dem Formaggregat 12 zumindest annähernd eben zugeführt und durch dieses hindurchgeführt wird. Im Endbereich 33 ist es möglich, wie dies bereits voranstehend beschrieben wurde, daß die einzelnen Kettenglieder 22 zwangsgeöffnet werden und das verbleibende Stanzgitter zur weiteren Verarbeitung, beispielsweise zur Aufwickelung auf einer Stanzgitterrolle oder aber auch zur Übergabe an die Zerkleinerungsvorrichtung 14 freigegeben wird. Zur Hindurchführung der Förder- und/oder Fixierstränge durch das Formaggregat 12 können in diesem entsprechende Aussparungen vor- handen sein.

Andererseits ist es natürlich auch möglich, daß der bzw. die Förder- und/oder Fixierstrang bzw. -stränge der Fördereinrichtung 19 bereits vor dem Formaggregat 12 enden und von diesem an eine entsprechend ausgebildete weitere, dem Formaggregat 12 zugeordneten Födereinrichtung übergeben wird. Jedenfalls sollte jedoch gewährleistet werden, daß die Kunststoffolie 4 immer entsprechend positioniert und vor allem zumindest annähernd eben, also ohne störende Verwerfungen, dem Formaggregat 12 zugeführt wird, da anderenfalls zu befürchten ist, insbesondere dann, wenn mit Hilfe des Formaggregates 12 mehrere Kunststoffgegenstände 2 während eines Taktes hergestellt werden können, daß diese unterschiedlich ausgebildet sind, beispielsweise nicht tolerierbare unterschiedliche Gewichte aufweisen können.

Wie Fig. 2c zeigt, sind der bzw. die Förderstrangantriebe 39 in dem Anfangsbereich 26 der Folientransporteinrichtung 19 angeordnet. Sie können selbstverständlich auch in jeder beliebigen geeigneten anderen Stelle der Vorrichtung 1 angeordnet sein.

Im Endbereich 33 können wiederum mehrere Umlenkrollen 25, jedoch zumindest eine zur Um- lenkung der Einfachkette 21 angeordnet sein, sodaß eine Rückführung der nunmehr unbeladenen Einfachkette 21 zum Anfangsbereich 26 zur Wiederaufnahme von einer Kunststoffolie 4 möglich wird.

Fig. 3 zeigt in schematisch vereinfachter Darstellung und geschnitten eine Ausführungsvariante der Folientransporteinrichtung 19, insbesondere des Führungsrahmens 43. Obwohl auch bei dieser Ausführungs Variante der Förder- und/oder Fixierstrang, also z.B. die Einfachkette 21 horizontal geführt ist, d.h., daß die mit der Kunststoffolie 4 beladenen Kettenglieder 22 zum Hintransport der Kunststoffolie 4 zum Formaggregat 12 neben den unbeladenen Kettengliedern 22 zum Rücktransport angeordnet sind, ist eine andere Anordnung der Kettenglieder 22 denk- bar, z.B. daß die Kettenglieder 22 zum Hin- und Rücktransport senkrecht übereinander liegen. Dazu sollten jedoch die Fixierelemente für die Kunststoffolie 4 entsprechend anders angeordnet sein, sodaß auch in diesem Fall die Kunststoffolie 4 zumindest annähernd eben transportiert werden kann.

Wie die Fig. 3 zeigt, sind die Fixierelemente für die Kunststoffolie 4 bei dieser Ausführungsvariante als Aufstacheldorne 23 mit zumindest teilweise gerundeter Oberfläche ausgebildet. Beispielsweise können in diesem Fall die Aufstacheldorne 23 als Bolzen ausgebildet sein, die zumindest an einem Ende halbkugelförmig gerundet sind. Weist nun die Kunststoffolie 4 in ihren Seitenbereichen entsprechende Aussparungen, welche z.B. mit Hilfe einer Stanzeinrichtung hergestellt werden können, auf, so ist es bei dieser Ausführungsvariante möglich, daß die Kunststoffolie 4 auf die Fixierelemente, also die Aufstacheldorne 23 aufgeschoben wird.

Von Vorteil ist bei dieser Ausführungsvariante, daß die Kunststoffolie 4 in diesem Fall nicht durchstoßen werden muß und somit die Aufstachelung bei geringeren Temperaturen durchge- führt werden kann.

Wie die Fig. 3 weiters zeigt, weist der Führungsrahmen 43 für die Einfachkette 21 auf der der Kunststoffolie zugewendeten Seite eine Fixierelementaussparung 45 auf. Dadurch wird es möglich, die Fixierelemente vor einer Überhitzung durch die - wie im folgenden noch beschrieben wird - vorzugsweise über der Kunststoffolie 4 angeordnete Heizeinrichtung 20 zu schützen. Die Fixierelementaussparung 45 ist dabei in jenem Teil des Führungsrahmens 43 angeord- net, welcher in Richtung auf die Kunststoffolie 4 die Fixierelemente überdeckt.

Da der Großteil der Einfachkette 21 in der Aussparung 44 des Führungsrahmens 43 geführt ist, ist der Führungsrahmen 43 weiters mit einer Halteelementaussparung 46 versehen. Dadurch wird es möglich, daß Halteelemente 47, auf welchen die Aufstacheldorne 23 angeordnet sind, nach außen in Richtung auf die Aufstacheldorne 23 geführt werden können.

Da die Heizeinrichtung 20 vorzugsweise über der Kunststoffolie 4 angeordnet ist, ist es möglich, den Führungsrahmen 43 auf der der Kunststoffolie 4 abgewandten Seite ohne Fixierelementaussparungen 45 auszuführen.

Wie die Fig. 3 weiters zeigt, ist dem Führungsrahmen 43 eine Kühleinrichtung 48 beispielsweise an einer oberen Stirnseite 49 des Führungsrahmens 43 zugeordnet. Mit Hilfe dieser Kühleinrichtung 48 ist es möglich, die Folientransporteinrichtung 19, insbesondere den Führungsrahmen 43 sowie die Förder- und/oder Fixiersttänge, wie beispielsweise die Einfachkette 21 vor einer Überhitzung aufgrund der Wärmeabstrahlung der Heizeinrichtung 20 zu schützen.

Die Kühleinrichtung 48 kann beispielsweise als Kühlkanal 50 mit zumindest annähernd rechteckigem Querschnitt ausgeführt sein. Denkbar sind natürlich auch andere Querschnittsformen, wie beispielsweise halbrunde oder dgl. Jedenfalls sollte jedoch eine Kontaktfläche 51 zwischen dem Führungsrahmen 43 und der Kühleinrichtung 48 so ausgeführt sein, daß eine gute Wärmeübertragung vom Material des Führungsrahmens 43 in ein im Kühlkanal 50 geführtes Kühlmedium 52 möglich ist. Vorzugsweise ist die Oberfläche der Kontaktfläche 51 so ausgeführt, daß sie die Konturen der Stirnseite 49 wiedergibt und somit ein Großteil der Kontaktfläche 51 direkt am Führungsrahmen 43 anliegt.

Der Führungsrahmen 43 ist vorzugsweise aus einem Werkstoff gebildet, der gute mechanische Eigenschaften aufweist, welche zur Führung der Einfachkette 21 erforderlich sind und insbesondere eine Verformung des Führungsrahmens 43 aufgrund der vorherrschenden Kräfte verhindern, wie beispielsweise Stahl, Messing, Kupfer oder dgl. Vorzugsweise weist der Werk- Stoff für den Führungsrahmen 43 auch eine gute Wärmeleitfähigkeit zum Abtransport der in den Führungsrahmen 43 eingetragenen Wärme auf. Als Kühlmedium 52 kann beispielsweise Wasser, ein mehrwertiger Alkohol, wie beispielsweise Ethylenglykol oder dergleichen verwendet werden.

Die Anordnung der Kühleinrichtung 48 ist selbstverständlich nicht auf die Ausführungsvariante der Fig. 3 der Folientransporteinrichtung 19 beschränkt, sondern wird vielmehr eine derartige Kühleinrichtung 48 bei jeder der hier beschriebenen Ausführungsvarianten sowie bei allen anderen denkbaren Ausführungsvarianten der Folientransporteinrichtung 19 an geeigneter Stelle angebracht. Insbesondere sollte jedem der Förder- und/oder Fixierstränge der Folientransporteinrichtung 19 ein eigener Kühlkanal 50 zugeordnet sein.

Der Abstand zwischen zwei Aufstacheldornen 23 einer Einfachkette 21 kann im Bereich zwischen 10 mm und 100 mm, bevorzugt zwischen 15 mm und 50 mm, betragen und sollte vorzugsweise so gewählt werden, daß eventuell auftretende Verwerfungen der Kunststoffolie 4 zwischen zwei Aufstacheldornen 23 so gering wie möglich sind und ist es so beispielsweise möglich, daß, wenn der Abstand zwischen zwei Aufstacheldornen 23 gering gewählt wird, die maximale Amplitude der aufgrund der Erwärmung der Kunststoffolie 4 entstehenden Wellung im Bereich der Aufstacheldorne 23 gering gehalten werden kann.

Es ist auch möglich, daß den Aufstacheldornen 23 weitere Fixiereinrichtungen, wie beispiels- weise Klemmeinrichtungen, zugeordnet sind, sodaß die Kunststoffolie 4 gegen die Halteelemente 47 der Einfachkette 21, wie sie stellvertretend in Fig. 3 beschrieben sind, gepreßt wird.

Wie in Fig. 3 andeutungsweise durch strichlierte Linien dargestellt, können im Kühlkanal 50 diverse Einbauten 53 angeordnet sein. Damit kann im Kühlkanal 50 erreicht werden, daß das Kühlmedium 52 zumindest bereichsweise verwirbelt wird und ist aufgrund einer entstehenden turbulenten Strömung ein verbesserter Wärmeabtransport möglich. Wie bekannt, geht die laminare Strömung ab Reynoldszahlen von ca. 2320 in turbulente Strömung über.

Die Einbauten 53 können beispielsweise als über einen Teilbereich des Querschnittes des Kühl- kanals 50 sich erstreckende Bleche ausgebildet sein. Ebenso ist es natürlich möglich, daß die Einbauten 53 in Form von Oberflächenunregelmäßigkeiten im Inneren des Kühlkanals 50 ausgebildet sein können. Derartige Einbauten 53 können selbstverständlich in sämtlichen, im folgenden näher beschriebenen, Kühlkreisläufen angeordnet sein.

In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsvariante der Folientransporteinrichtung 19 schematisch vereinfacht im Schnitt dargestellt. Dabei ist die Kunststoffolie 4 wiederum auf Aufstacheldornen 23 fixiert. Die Aufstacheldorne 23 können bei dieser Ausführungsvariante in den Seitenbe- reichen 54, 55 einer Aufstacheldornhalterung 56 angeordnet, insbesondere fixiert sein. Die Aufstacheldornhalterung 56 besteht vorzugsweise aus zwei relativ zueinander beweglichen Aufstacheldornhalterungsteilen 57, 58. Die beiden Aufstacheldornhalterungsteile 57, 58 können beispielsweise als Zylinder mit beliebigem Querschnitt, wie z.B. quadratisch, rechteckig, kreisförmig oder dgl. ausgebildet sein. Zur Führung der Aufstacheldornhalterung 56 kann in den beiden Seitenbereichen 54, 55 ein Führungsrahmen 43 angeordnet sein.

Zum Ausgleich der Breite, welche insbesondere bei Erwärmung der Kunststoffolie 4 und der dadurch erreichten Wärmedehnung notwendig ist, wie dies im folgenden noch näher beschrie- ben wird, ist es möglich, daß der Führungsrahmen 43 seitenverstellbar in der Vorrichtung 1 angeordnet ist. Sind nun die beiden Aufstacheldornhalterungsteile 57, 58 mit Hilfe einer Spanneinrichtung 59, die beispielsweise als Feder ausgeführt sein kann, gegeneinander vorgespannt, so kann bei der seitlichen Verstellung des Führungsrahmens 43 eine automatische Breitenkorrektur der Folientransporteinrichtung 19 erfolgen. Dazu sind die beiden Aufstachelungsdorn- halterungsteile 57, 58 so ausgeführt, daß sie über einen Teilbereich ihrer Länge ineinander geschoben werden können. Bewegen sich die beiden Aufstachelungsdomhalterungsteile 57, 58 aufeinander zu, so wird die Spanneinrichtung 59 weiter vorgespannt bzw. wenn sie sich voneinander wegbewegen, wird die in der Spanneinrichtung 59 gespeicherte Energie zur automatischen Vergrößerung der Breite der Folientransporteinrichtung 19 ausgenutzt.

Um zu vermeiden, daß die Kunststoffolie 4 auf der gesamten Länge der Aufstacheldornhalterung 56 aufliegt, können den Aufstacheldornen 23 Abstandselemente 60, wie z.B. Distanzscheiben oder dgl., zugeordnet, insbesondere daran befestigt sein. Dadurch kann die Kunststoffolie 4 nach erfolgter Aufstachelung nur mehr auf der Oberfläche der Abstandselemente 60 aufliegen.

Wie die Fig. 4 zeigt, dient der obere Teil der Folientransporteinrichtung 19 dem Transport der Kunststoffolie 4 zum Formaggregat 12 und findet im unteren Teil der Rücktransport der Auf- stacheldornhalterungen 56 zur Wiederbeladung mit Kunststoffolie 4 statt. Um nun eine Umlen- kung der Aufstacheldornhalterungen 56 im Anfangs- bzw. im Endbereich 26, 33 zu ermöglichen, sollte zwischen den Aufstacheldornhalterungen 56 ein entsprechender Abstand vorhanden sein. Die Umlenkung kann mit Hilfe des Führungsrahmens 43, der im Anfangsbereich 26 bzw. der im Endbereich 33 kreisbogenförmig ausgebildet sein kann, erfolgen.

Der Vorwärtstransport der Aufstacheldornhalterung 56 in Richtung auf das Formaggregat 12 kann beispielsweise wiederum mit Hilfe einer Einfachkette 21, welche vorzugsweise zwischen den oberen und den unteren Aufstacheldornhalterungen 56 angeordnet ist, erfolgen, wobei die Aufstacheldornhalterungen 56 über Haltemittel 61, beispielsweise über entsprechend geformte Stege oder dgl. an den einzelnen Kettengliedern 22 befestigt sein können. Der Einfachkette 21 kann wie bei vorab beschriebenen Ausführungsvarianten ein entsprechender Förderstrangantrieb 39 zugeordnet sein (in Fig. 4 nicht gezeigt).

Fig. 5 zeigt die Folientransporteinrichtung 19 in dreidimensionaler Ansicht und schematisch vereinfacht.

Die Folientransporteinrichtung 19 umfaßt zwei räumlich voneinander getrennte Förder- und/ oder Fixierstränge für die Kunststoffolie 4, die beispielsweise wiederum als Einfachkette 21 ausgebildet sind. Jedem dieser Förder- und/oder Fixierstränge ist im Anfangsbereich 26 ein eigener Förderstrangantrieb 39, beispielsweise ein Servomotor zugeordnet, denen jeweils wiederum ein eigener Regler 40, beispielsweise ein Servoregler nachgeordnet ist. Wie bereits erwähnt, stehen die beiden Förderstrangantriebe 39 nur über eine elektrische Verbindung mitein- ander in Kontakt, welche beispielsweise über die beiden Regler 40 erfolgen kann. Entsprechend der technischen Bezeichnung wird einer der Förderstrangantriebe 39 als "Master" und der zweite Förderstrangantrieb 39 als "Slave" bezeichnet, womit zum Ausdruck gebracht werden soll, daß der "Master" die exakte Positionierung der Kunststoffolie 4 übernimmt und der "Slave" aufgrund der elektrischen Welle die Bewegung des "Masters" nachvollzieht.

Im Anfangsbereich 26 ist in Fig. 5 eine der Folientransportvorrichtung 19 zugeordnete Breitenverstelleinrichtung 62 dargestellt. Mit Hilfe dieser Breitenverstelleinrichtung 62 ist es möglich, einerseits die Breite der Folientransporteinrichtung 19 an unterschiedliche Breiten von verschiedenen Kunststoffolien 4 anzugleichen bzw. ist es andererseits möglich, Wärmeausdehnun- gen, welche aufgrund der Erwärmung der Kunststoffolie 4 entstehen, auszugleichen. Die Breitenverstelleinrichtung 62 kann beispielsweise eine Spindel 63 umfassen, womit es möglich wird, daß die beiden Förder- und/oder Fixierstränge der beiden Folientransporteinrichtungen 19 relativ zueinander beweglich sind.

Die Breitenverstellung der Folientransporteinrichtung 19 kann entweder manuell erfolgen, vorzugsweise umfaßt die Breitenverstelleinrichtung 62 aber einen Breitenverstellantrieb 64. Ist nun dieser Breitenverstellantrieb 64 mit einer zentral oder dezentral angeordneten Regel- und/ oder Steuereinrichtung 38 verbunden, so ist es möglich, die Breite der Folientransporteinrichtung 19 automatisch entsprechend materialspezifischen Kennwerten und/oder Erfahrungswer- ten vorzuwählen bzw. nachzuregeln. Die dazu benötigten Kennwerte können in einem entsprechenden Speicher der Regel- und/oder Steuereinrichtung hinterlegt sein. Um zu erreichen, daß die Kunststoffolie 4 zumindest annähernd horizontal in die Folientransporteinrichtung 19 eingeführt werden kann, ist es möglich, daß dem Anfangsbereich 26 eine Folienrückhalteeinrichtung 65 zugeordnet ist (siehe Fig. 8). Damit kann erreicht werden, insbesondere bei Verwendung von bereits bedruckten Kunststoffolien 4, daß das Druckbild während der Formgebung nicht verzerrt wird bzw. daß die Gewichtstoleranzen der fertigen Kunststoffprodukte gering gehalten werden können.

Da, wie bereits erwähnt, der Folientransporteinrichtung 19 eine Heizeinrichtung 20 zugeordnet ist, um die Kunststoffolie 4 auf ein Temperaturniveau, welches im Bereich zwischen 60°C - 70°C liegen kann, zu erwärmen, um damit die Aufstachelung zu erleichtern bzw. um Absplitterungen von der Kunststoffolie 4 während des Aufstachelvorganges zu verringern (da die Kunststoffolie 4 entweder spröde bzw. biegeelastisch ist), kann zur Vermeidung von Überhitzungen in der Folientransporteinrichtung 19 an dieser in einem Oberbereich 66, z.B. der Stirnseite 49 des Führungsrahmens 43 (siehe Fig. 3) die Kühleinrichtung 48 vorgesehen sein, und ist damit bei entsprechender Regelung, wie im folgenden noch im Detail ausgeführt wird, eine

Temperierung der Kunststoffolie 4 bzw. der Folientransporteinrichtung 19 auf ein bestimmtes Temperaturniveau möglich. Durch diese Temperierung kann auch der Vorteil erreicht werden, daß die Kunststoffolie 4 aufgrund einer zu hohen Erwärmung zähelastisch wird und in den Seitenbereichen im Bereich der Aufstacheldorne 23 ausreißt.

Da sich die Kunststoffolie 4 aufgrund der Erwärmung in ihren Dimensionen verändert, ist es möglich, die Folientransporteinrichtung 19 zum Breitenabgleich der Kunststoffolie 4 mit einer Spreizung 67 zu versehen. Dadurch kann erreicht werden, daß die Kunststoffolie 4 nicht aufgrund der Wärmeausdehnung im Bereich zwischen den beiden Einfachketten 21 durchhängt, und ist somit eine Produktion von Tiefziehprodukten annährend gleicher Qualität, insbesondere annähernd gleichen Gewichtes, möglich. Diese Spreizung 67 kann dabei einen Pneumatikzylinder umfassen. Von Vorteil ist es jedoch, wenn anstelle des Pneumatikzylinders eine von einem Spreizungsantrieb 68, z.B. einem Servomotor, angetriebene Spreizungsspindel 69 verwendet wird. Damit kann erreicht werden, daß sich die Breite der Folientransporteinrichtung 19 in Richtung auf das Formaggregat 12 vorzugsweise entsprechend der Wärmeausdehnung der

Kunststoffolie 4 stetig erhöht und somit die beiden Einfachketten 21 nicht mehr parallel, sondern annähernd konisch zueinander verlaufen. Die Spreizung 67 ist vorzugsweise im Endbereich 33 der Folientransporteinrichtung 19 angeordnet.

In Fig. 5 ist auch die Leseeinrichtung 42, die beispielsweise als optischer Sensor ausgebildet sein kann, dargestellt, mit deren Hilfe bereits erwähnte, eventuell auf der Kunststoffolie 4 angebrachte Druckmarken 41 erkannt werden können. Die Druckmarken 41 befinden sich Vorzugs- weise in einem Abstand zueinander auf der Kunststoffolie 4, welcher dem Folienverbrauch pro Takt im Formaggregat 12 entspricht.

Zur Regelung bzw. Steuerung der Spreizung 67 kann dem Spreizungsantrieb 68 ein Absolutmeßsystem 70 zugeordnet sein. Dieses Absolutmeßsystem 70 kann einen Absolutgeber, beispielsweise einen Inkrementalgeber, umfassen, sodaß mit Hilfe der zentralen bzw. dezentralen Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 aus der Anzahl der Umdrehungen und der Nummer des jeweiligen Inkrementes die jeweilige absolute Breite zwischen den Einfachketten 21 bzw. den Förder- und/oder Fließsträngen festgestellt werden kann.

Die Breitenverstellung der Förder- und/oder Fixierstränge kann beispielsweise auf dem Gewicht der fertigen Tiefziehprodukte basieren bzw. ist es auch möglich, daß zusätzlich in der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 bestimmte materialspezifische, theoretische Werte hinterlegt sind und diese bei der Breitenverstellung mitberücksichtigt werden. Zusätzlich ist es noch möglich, insbesondere wenn ein sogenanntes SPS-Regelsystem verwendet wird, daß in der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 sogenannte Erfahrungswerte, beispielsweise aus vorangegangenen Produktionen, hinterlegt sind. Damit ist eine exakte Spreizung und somit die gewünschte annähernd horizontale Führung der Kunststoffolie 4 durch die Vorrichtung 1 mit Hilfe der Kombination aller relevanten Daten möglich. Zusätzlich ist es selbstverständlich möglich, daß beispielsweise mit Hilfe von optischen Sensoren ein Durchhängen der Kunststoffolie 4 im Bereich der Folientransporteinrichtung 19 erkannt werden kann, sodaß in der Folge die Breitenverstellung erhöht wird, und die Kunststoffolie 4 wieder annähernd plan ausgerichtet ist.

Als optischer Sensor kann beispielsweise eine Lichtschranke herangezogen werden, bei deren Durchbrechung der Breitenverstellantrieb 64 und/oder der Spreizungsantrieb 68 vollautomatisch gestartet werden kann. Die Lichtschranke ist dabei vorzugsweise in einem Bereich innerhalb der Folientransporteinrichtung 19 angeordnet, in dem mit der maximalen Durchhängung der erwärmten Kunststoffolie 4 zu rechnen ist.

Selbstverständlich können aber auch andere Meßwertgeber zur Erfassung des Abstandes des tiefsten Punktes der Kunststoffolie 4 von einer horizontalen Bezugsebene, beispielsweise eine durch die Aufstacheldorne 23 definierte Ebene und/oder der Temperatur der Kunststoffolie 4 und/oder der an der Kunststoffolie 4 anliegenden Spannung bzw. der dieser zugrundeliegenden Kraft in Richtung der Förderstränge und/oder des inneren Widerstandes der Kunststoffolie 4 und/oder des Gewichtes der Kunststoffolie 4 bzw. der fertigen Kunststoffgegenstände 2 angeordnet sein. Selbstverständlich ist es weiters möglich, daß über die gesamte Länge der Folientransporteinrichtung 19 mehrere Spreizungsspindeln 69 angeordnet sind, welche mit jeweils eigenen Sprei- zungsantrieben 68 oder aber auch mit nur einem Spreizungsanüieb 68 verbunden sein können, bzw. ist es möglich, daß jedem Spreizungsantrieb 68 ein eigenes Absolutmeßsystem 70 zuge- ordnet ist.

Neben der Breitenverstellung mit Hilfe der Breitenverstelleinrichtung 62 und/oder der Spreizung 67 ist es möglich, daß die Länge der Einfachketten 21, welche zur Aufstachelung der Kunststoffolie 4 zur Verfügung steht, ebenfalls geregelt wird. Dazu kann zumindest ein Teilbe- reich der Länge der Einfachketten 21 gegenüber einem anderen Teilbereich höhenverstellbar gehaltert sein und ist es somit beispielsweise möglich, die Einfachkette 21 in dem Anfangsbereich 26 soweit in Richtung der Aufstandsfläche 24 abzusenken, daß die Aufstacheldorne 23 dieses Teils der Einfachkette 21 nicht mehr in die Kunststoffolie 4 eingreifen. Um dies zu erreichen, können über die gesamte Länge der Einfachkette 21 mehrere Umlenkeinrichtungen 25 angeordnet sein und stellen diese den Ausgangspunkt der Auslenkung des höhenzu verstellenden Teils der Einfachkette 21 in bezug auf eine durch die Aufstacheldorne 23 des restlichen nicht höhenverstellten Teils der Einfachketten 21 gebildete Bezugsebene dar.

Wie bereits erwähnt, kann aber selbstverständlich die gesamte Folientransporteinrichtung 19, insbesondere die Förder- und/oder Fixierstränge, welche durch Einfachketten 21 gebildet werden können, zur Anpassung an die jeweiligen Gegebenheiten im Formaggregat 12 höhenverstellbar ausgebildet sein. Dazu ist es möglich, daß wie in Fig. 5 dargestellt, der Folientransport- vorrichtung 19 eine Höhenverstelleinrichtung 71 zugeordnet ist. Diese Höhenverstelleinrichtung 71 kann zur automatischen Höhenverstellung wiederum einen Höhenverstellungsantrieb 72, beispielsweise einen Servomotor, Elektromotor oder dgl. umfassen, der wiederum mit der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 verbunden sein kann. Ebenso ist es natürlich möglich, die Höhenverstelleinrichtung 71 zur manuellen Höhenverstellung auszubilden bzw. kann die Höhenverstelleinrichtung 71 sowohl zur automatischen als auch zur manuellen Verstellung der Höhe der Folientransporteinrichtung 19 in bezug auf die Aufstandsfläche 24 ausgebildet sein. Vorzugsweise ist, wie bereits erwähnt, der Höhenverstellvorrichtung 71 eine Höhenverstell- spindel zugeordnet.

Obwohl in Fig. 5 die Höhenverstelleinrichtung 71 im Endbereich 33 der Folientransporteinrichtung 19 dargestellt ist, ist es selbstverständlich möglich, daß sich diese an jeder beliebigen Stelle der Folientransporteinrichtung 19 befinden kann.

Es soll an dieser Stelle nicht unerwähnt bleiben, daß es natürlich möglich ist, daß einem oder mehreren, insbesondere jedem einzelnen der der Vorrichtung 1 zugeordneten Meßsysteme, jeweils eine eigene dezentrale Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 zugeordnet ist. Ebenso ist es natürlich möglich, daß mehrere Regel- und/oder Steuersysteme miteinander verbunden sind, sodaß eine automatische Anpassung der jeweiligen Betriebsparameter an optimale Produktions- bedingungen automatisch und annähernd zur selben Zeit möglich ist bzw. können mehrere Meßwertgeber mit nur einer einzigen Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 verbunden sein.

In den Fig. 6 und 7 ist schematisch vereinfacht und im Schnitt die Heizeinrichtung 20 dargestellt. Mit Hilfe dieser Heizeinrichtung 20 soll erreicht werden, daß die Kunststoffolie 4 eine an das jeweils verwendete Material angepaßte Temperatur aufweist, und somit die Formgebung bzw. auch die Aufstachelung erleichtert und in der Folge die Menge an produziertem Ausschuß verringert wird. Insbesondere im Bereich der Aufstachelung ist, wie bereits erwähnt, eine entsprechende Temperierung der Kunststoffolie 4 hilfreich, da damit bei Verwendung einer im kalten Zustand spröden Kunststoffolie 4 Absplitterungen vermieden werden können. Damit ist es in der Folge aber auch möglich, den gesamten Staubanfall während des Produktionsprozesses zu verringern, und können dadurch die Wartungsintervalle der Vorrichtung 1 bzw. nachfolgender Einrichtungen, wie beispielsweise der Druckeinrichtung 17 zum Bedrucken der Kunststoffgegenstände 2, verlängert werden. Andererseits ist es aber auch möglich, daß bei Verwendung von Kunststoffolien 4, welche im kalten Zustand, d.h. bei annähernd Raumtemperatur, eine hohe Elastizität aufweisen, die Aufstachelung erleichtert wird und Verwerfungen der Kunststoffolie 4 zwischen den einzelnden Aufstacheldornen 23 verringert werden.

Zusätzlich zum Vorteil der leichteren Aufstachelung der Kunststoffolie 4 kann durch die Anordnung einer Aufstachelheizung beispielsweise einer Heizpatrone im Anfangsbereich 26 der Folientransporteinrichtung 19 erreicht werden, daß die Taktanzahl während der Anfahrphase der Vorrichtung 1 verkürzt wird und somit beispielsweise nach 10 bis 20 Anfahrtakten bereits optimale Produktionsbedingungen vorherrschen. Damit kann wiederum die Menge an produziertem Ausschuß verringert werden.

Zur Erleichterung der Aufstachelung der Kunststoffolie 4 erweist es sich als vorteilhaft, wenn der der Kunststoffolie 4 zugewandte Randbereich des Führungsrahmens 43 der Folientransporteinrichtung 19 offen ausgeführt ist (siehe z.B. Fig. 2), d.h., daß die Aufstacheldorne 23 im Ab- strahlungsbereich der Heizeinrichtung 20 angeordnet sind. Somit können die Aufstacheldorne 23 eine gegenüber der Raumtemperatur erhöhte Temperatur aufweisen.

Die Heizeinrichtung 20 kann, wie aus der Seitendarstellung in Fig. 6c ersichtlich ist, eine Oberheizung 73 und/oder eine Unterheizung 74 umfassen. Sowohl die Oberheizung 73 als auch die Unterheizung 74 können über ihre gesamte Länge in mehrere Bereiche aufgeteilt sein, wobei es insbesondere möglich ist, sogenannte Querheizungen 75 mit Längsheizungen 76 zu kombinieren. Vorzugsweise kann eine Kombination aus Querheizung 75, Längsheizung 76, Querheizung 75 verwendet werden, wobei die Abfolge der Quer- bzw. Längsheizungen 75, 76 in Richtung auf das Formaggregat 12 bezogen ist. Durch eine derartige Kombination von Quer- und Längsheizung 75, 76 kann mit Vorteil erreicht werden, daß sogenannte Kühlplatten im Bereich des Formaggregates 12, wie sie bei aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen 1 üblicherweise bei derartigen Heizsystemen verwendet werden, unter Umständen eingespart werden können.

Wie Fig. 7 weiters zeigt, umfaßt die Heizeinrichtung 20 mehrere Heizkörper 77, wobei mit derartigen Heizkörpern 77 sowohl Ober- als auch Unterheizung 73, 74 bzw. Quer- und/oder Längsheizung 75, 76 ausgerüstet sein können. Die Heizkörper 77 können als Widerstandsheizkörper ausgebildet sein und einen Strahlungskörper 78 zur Abgabe von Infrarotstrahlung um- fassen. Diese Strahlungskörper 78 können nun wiederum aus einem keramischen Material gebildet sein, bevorzugt werden jedoch Strahlungskörper 78 aus Metall, z.B. Stahl, Kupfer, Messing oder dgl. verwendet, mit denen z.B. eine Aufheizdauer von ca. 12 sec. - 24 sec. erreicht werden kann.

Um eine optimale Temperatureinstrahlung auf die zwischen Oberheizung 73 und Unterheizung 74 geführte Kunststoffolie 4 zu erreichen, können die Strahlungskörper 78 bzw. die Heizkörper 77 eine gekrümmte Oberfläche aufweisen. Vorzugsweise werden Strahlungskörper 78 verwendet, die in bezug auf die Kunststoffolie 4 eine konkav gekrümmte Oberfläche aufweisen (siehe Fig. 7).

Beispielsweise können Heizkörper 77 verwendet werden, die eine maximale Oberflächentemperatur im Bereich von 500°C bis 700°C, vorzugsweise 595°C und eine maximale Leistung im

Bereich von 1 W/cm 2 und 5 W/cm 2 , vorzugsweise 3 W/cm 2 aufweisen. Der Widerstandsheizkörper kann beispielsweise durch einen Nickel-Chrom-Widerstandsdraht gebildet sein und ist dieser vorzugsweise auf der von der Kunststoffolie 4 abgewandten Seite von einer thermischen Isolation umgeben, wodurch der Vorteil erreicht werden kann, daß die Wärmeabstrahlung in Richtung von der Kunststoffolie 4 weg vermindert wird.

Mehrere Strahlungskörper 78 bzw. Heizkörper 77 werden vorzugsweise zu Gruppen zusam- mengefaßt, welche in einem Trägerrahmen bzw. Gehäuse aus beispielsweise Aluminium/Stahl angeordnet sein können. Diesen Gruppen können beispielsweise Anschlüsse zur Energieversorgung der gesamten Gruppe zugeordnet sein. Die Heizkörper 77 können eine Breite, welche im Bereich von 25 mm und 914 mm liegt und eine Länge, die im Bereich von 152 mm und 1778 mm liegt, aufweisen. Dadurch kann eine FFllääcchhee zzuurr AAbbssttrraahhlluunngg von Wärmestrahlung im Bereich von ca. 38 cm 2 bis 5580 cm 2 zur Ver- fügung gestellt werden.

Durch diese große Variationsbreite bzgl. der Länge und der Breite der Heizkörper 77 ist eine gute individuelle Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse in der Vorrichtung 1 möglich.

Durch die beschriebene Ausbildung der Strahlungskörper 78 ist es möglich, daß der Abstand zwischen den einzelnen Strahlungskörpern 78 verringert wird, sodaß in der Folge in der Kunststoffolie 4 eine annähernd gleichmäßige Temperaturverteilung erreicht werden kann. Der Abstand zwischen den einzelnen Heizkörpern 77 kann ca. 0,5 mm betragen.

Selbstverständlich ist es auch möglich, daß die Heizkörper 77 zumindest bereichsweise eben- flächig ausgeführt sind (siehe z.B. Fig. 7 rechts).

Ein Abstand 79 der Heizkörper 77 von der Oberfläche der Kunststoffolie 4 sollte so gewählt werden, daß die Heizkörper 77 so nahe wie möglich über bzw. unter der Kunststoffolie 4 angeordnet sind, womit eine optimale Abstrahlung der Wärme in Richtung auf die Kunststoffolie 4 erreicht werden kann, und sollte andererseits jedoch so weit wie nötig von der Oberfläche der Kunststoffolie 4 entfernt sein, da somit der Gefahr einer "Abbildung" der Heizkörper auf der Kunststoffolie 4, woraus eine ungleichmäßige Temperaturverteilung in der Kunststoffolie 4 resultieren würde, entgegengewirkt werden kann.

Um eine optimale Anpassung der Heizeinrichtung 20 in bezug auf die Kunststoffolie 4 zu ermöglichen, können die einzelnen Teile bzw. die gesamte Heizeinrichtung 20 auf einer Trägerbühne 80 verstellbar gehaltert sein. Vorzugsweise ist eine Verstellung der Heizeinrichtung 20 entlang der drei Hauptachsen des Raumes möglich. So kann beispielsweise die Oberheizung 73 und/oder Unterheizung 74 mit Hilfe von Pneumatikzylindern in Richtung auf die Kunststoffo- lie 4 zu- bzw. davon weg bewegt werden. Andererseits ist es möglich, daß die Heizeinrichtung 20 über beispielsweise vier Spindeln in der Höhe verstellbar ist. Die Höhenverstellbarkeit der Heizeinrichtung 20 kann beispielsweise im Bereich von 20 mm und 80 mm, vorzugsweise zwischen 30 mm und 50 mm betragen. Vorzugsweise sind die Oberheizung 73 und die Unterheizung 74 voneinander unabhängig in ihrer Höhe verstellbar, da dadurch Unterschiede, welche sich aufgrund der Wärmedynamik ergeben (warme Luft steigt nach oben) zwischen der Unterheizung 74 und der Oberheizung 73 ausgeglichen werden können, und ist somit ein einheitlicherer Temperaturverlauf in der Kunststoffolie 4 zu erzielen. Zusätzlich zur Höhenverstellung kann die Heizeinrichtung 20 bzw. einzelne Teile davon sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung verstellbar sein. Die Führung bzw. Abstützung kann dabei mit Hilfe von Kugellagern erfolgen und die Befestigung mit sogenannten Klemmhebeln, womit eine rasche und genaue Einstellung der Heizeinrichtung 20 in der in bezug auf die Kunststoffolie 4 parallelen Ebene möglich ist.

Die Höhenverstellbarkeit kann zentral oder aber auch dezentral erfolgen.

Mit Hilfe der Querheizung 75 ist es möglich, insbesondere dann, wenn einzelne oder mehrere der Reihen von Heizkörpern 77 einzel ansteuerbar sind, daß die Länge der Heizeinrichtung 20 variabel gestaltet werden kann. Somit ist eine optimale Anpassung der Betriebsparameter an das jeweilige verwendete Kunststoffmaterial möglich.

Neben der bereits beschriebenen Aufteilung der Heizeinrichtung 20 kann diese zudem noch in eine Vorheizung 81 und eine Hauptheizung 82 unterteilt sein (siehe Fig. 8). Die Vorheizung 81 kann dabei getrennt von der Hauptheizung 82 in der Vorrichtung 1 angeordnet sein, jedoch ist es auch möglich, daß beide Heizungsteile miteinander verbunden sind. Vorzugsweise sind jedoch die Vorheizung 81 und die Hauptheizung 82 getrennt voneinander in den drei Hauptrichtungen des Raumes verstellbar in der Trägerbühne 80 gehaltert, und ist somit eine bessere Temperaturverteilung in der Kunststoffolie 4 und in der Folge eine bessere Taktzeit zu erreichen.

Anstelle der Vorheizung 81 kann aber auch die Rollenaufnahme 5 bzw. eine dieser nachgeord- nete Transportrolle mit einer Heizeinrichtung versehen sein, beispielsweise eine Transport- bzw. Führungsrolle, mit welcher die Kunststoffolie 4 der Folientransporteinrichtung 19 zugeführt werden kann.

Die Regelung der einzelnen Heizkörper 77 kann beispielsweise über in diesen Heizkörpern 77 eingebaute Widerstandsthermometer, beispielsweise PtlOO, erfolgen, wobei über die gesamte Heizeinrichtung 20 mehrere dieser Temperaturfühler verteilt angeordnet und mit der Regel- und/oder Steuervorrichtung 38 verbunden sein können.

Weiters ist es möglich, daß zu einer genaueren Temperatursteuerung die dem jeweiligen Werkzeug im Formaggregat 12 entsprechenden Kavitäten bzw. der diesen zugeordneten Teilen der Kunststoffolie 4 im Hinblick auf ihre Temperatur überwacht werden, z.B. mit eigenen Kavitä- tentemperaturfühlern. Es ist zudem möglich, daß die Temperaturverteilung der einzelnen Kavitäten auf einem der Vorrichtung 1 zugeordneten visuellen Ausgabegerät, z.B. einem Bild- schirm, insbesondere einem berührungsempfindlichen Bildschirm dargestellt werden, und ist dadurch eine Überwachung der Ist- Temperaturen durch das bedienende Personal möglich bzw. können, falls die Regelung der Temperatur nicht vollautomatisch durchgeführt wird, entsprechende Aktionen durch das Bedienungspersonal gesetzt werden. Die Steuerung kann dabei weiters so ausgeführt werden, daß für verschiedene Taktzahlen und verschiedene Heizleistungen optimale Werte eingestellt werden können bzw. kann die Heizeinrichtung 20 mit einer Optimiersteuerung verbunden sein. Diese lernfähige Steuerung kann beispielsweise auf in Datenspeichern gespeicherte Werte bzgl. Material, Taktzeit etc. zurückgreifen.

Obwohl bei manchen Kunststoffmaterialien, wie beispielsweise Polystyrol, eine Vorheizung nicht notwendig ist, kann deren Verwendung aber in diesen Fällen eine Erniedrigung der Taktzeit bewirken.

Die Temperatur der Heizeinrichtung 20 kann auf +/- 1°C genau geregelt werden.

Weiters ist es möglich, daß die Kunststoffolie 4 im Bereich der Vorheizung 81 nicht von der Folientransporteinrichtung 19 geführt wird, sondern daß die Aufstachelung erst zwischen der Vorheizung 81 und der Hauptheizung 82 erfolgt. Dazu kann in der Vorrichtung 1, wie dies beispielsweise aus Fig. 8 ersichtlich ist, ein bereits angesprochenes Rückhaltesystem 83 angeord- net sein. Damit kann erreicht werden, daß die Kunststoffolie 4 im Bereich zwischen dem Anfangsbereich 26 und der Aufstachelung, also im wesentlichen im Bereich der Vorheizung 81, so mit einer Zugkraft beaufschlagt wird, daß ein Durchhängen der Kunststoffolie 4 und somit die Gefahr eines Anliegens der Kunststoffolie 4 auf der Unterheizung 74 der Vorheizung 81 vermieden werden kann. Dieses Rückhaltesystem 83 kann dabei zwei Rückhalteantriebe 84, 85, beispielsweise Servomotoren, welche mit Rückhalteservoreglern 86, 87 verbunden sein können, umfassen. Damit ist es möglich, daß entsprechend der Taktzeit der Rückhalteantrieb 85, der zwischen der Vorheizung 81 und der Hauptheizung 82 angeordnet sein kann, zum Transport der Kunststoffolie 4 gestartet wird, und daß in der Folge der im Anfangsbereich 26 angeordnete Rückhalteantrieb 84 dem ersten Rückhalteantrieb 85 folgt. Die Regelung bzw. Steue- rung der beiden Rückhalteantriebe 84, 85 bzw. Rückhalteservoregler 86, 87 kann dabei wiederum mit den bereits erwähnten zentralen oder dezentralen Regel- und/oder Steuereinrichtungen 38 erfolgen, wobei, wie bereits erwähnt, zwischen der Rollenaufnahme 5 und der Vorrichtung 1 die Schlaufe 9 der Kunststoffolie 4 ausgebildet und deren Länge mit dem Meßsystem 8, z.B. mit Hilfe von Lichtschranken, gemessen werden kann. Die Länge der Schlaufe 9 kann dabei zusätzlich zur Regelung der Rückhalteantriebe 84, 85 herangezogen werden bzw. ist es möglich, damit, wie bereits erwähnt, einen der Rollenaufnahme 5 zugeordneten Antrieb zu steuern. Den beiden Rückhalteantrieben 84, 85 kann jeweils ein eigenes Walzensystem 88 mit zumindest einer angetriebenen Walze 89 zugeordnet sein. Vorzugsweise sind die beiden Rückhalteantriebe 84, 85 nur über eine elektrische Welle miteinander verbunden.

Insbesondere kann z.B. über die Messung des Drehmomentes eines Rückhalteantriebes 84, der Stromaufnahme oder dgl. eine auf die Kunststoffolie 4 konstant ausgeübte Zugkraft eingestellt werden.

In der Folge gelangt die Kunststoffolie 4 nach entsprechender Erwärmung und entsprechend der jeweiligen Taktzeit mit Hilfe der Folientransporteinrichtung 19 in den Bereich des in Fig. 9 schematisch dargestellten Formaggregats 12. Wie aus dieser Figur ersichtlich ist, umfaßt das Formaggregat 12 eine sogenannte Oberbrücke 90 und Unterbrücke 91. Sowohl die Oberbrücke 90 als auch die Unterbrücke 91 umfassen dabei jeweils Teile des für die Formgebung benötigten Formwerkzeugs.

Die Oberbrücke 90 ist in einem Trägerrahmen 92 so befestigt, daß sie beispielsweise mit Hilfe zumindest eines Antriebes 93, z.B. eines Servomotors, eines Elektromotors oder dgl., höhenverstellbar ist, womit Differenzen in der Höhe, welche sich aufgrund von verschiedenen Werkzeugen bzw. Werkzeugeinsätzen ergeben, ausgeglichen werden können. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, daß die Oberbrücke 90 manuell verstellbar ist. Zur Höhenverstellung kann die Oberbrücke 90 z.B. eine Kette umfassen.

Der Trägerrahmen 92 kann als Fortsetzung der Trägerbühne 80 ausgebildet sein, jedoch ist es selbstverständlich auch möglich, daß der Trägerrahmen 92 als eigenständiges Bauteil in der Vorrichtung 1 angeordnet ist.

Der zu verarbeitende Folienteil kann zwischen der Oberbrücke 90 (siehe Fig. 10) und den Unterbrücken 91 mit Hilfe eines Niederhalters 94 eingespannt werden. Damit soll erreicht werden, daß der jeweilige Folienteil, welcher für den zu fertigenden Kunststoffgegenstand 2 benötigt wird, nahezu faltenfrei zwischen den Werkzeugen der Oberbrücke 90 und der Unterbrücke 91 gehaltert wird. Der Niederhalter 94 kann dabei aus einer Metallplatte bestehen, welche Aussparungen aufweisen kann, die in etwa dem äußeren Umfang der herzustellenden Kunststoffgegenstände 2 entsprechen können. Selbstverständlich ist es möglich, daß der Niederhalter 94 mehrere dieser Aussparungen entsprechend der Anzahl der zu fertigenden Kunststoffgegenstände 2 aufweist. Andererseits ist es aber auch möglich, daß der Niederhalter 94 als Metallrahmen ausgebildet ist, welcher in etwa den Umfang des gesamten Werkzeugs in der Unterbrücke 91 aufweist. Damit ist eine individuelle Anpassbarkeit der Vorrichtung 1 an verschiedenste Kunst- stoffgegenstände 2 mit unterschiedlichsten Abmessungen ohne das zusätzliche Wechseln des Niederhalters 94 möglich. Der Niederhalter 94 kann als Teil des Werkzeuges der Oberbrücke 90 oder als völlig eigenständiger Bauteil des Formaggregates 12 ausgebildet sein. Der Niederhalter 94 wird mit Hilfe der Niederhalterluft aus beispielsweise einem Proportionalventil 95 beaufschlagt, wodurch der Niederhalter 94 in Richtung auf die Unterbrücke 91 bewegt wird, und in der Folge die Kunststoffolie 4 gegen die Unterbrücke 91 gepreßt wird. Zur Energieversorgung, insbesondere zur Druckluftversorgung des Proportionalventils 95 bzw. zur Druckluftbeaufschlagung des Niederhalters 94 können in der Oberbrücke 90 entsprechende Leitungen 96 zur Führung eines geeigneten Druckmediums, wie beispielsweise Druckluft, vorhanden sein.

Sobald die Kunststoffolie 4 auf diese Weise im Formaggregat 12 fixiert ist und die Oberbrücke 90 an der Unterbrücke 91 anliegt, wird ein Vorstrecker 97 in Richtung auf das Unterbrückenwerkzeug 98 bewegt. Damit wird erreicht, daß die Kunststoffolie 4 bis zu einem gewissen Grad vorgeformt wird. Dem Vorstrecker 97 kann ein Pneumatikzylinder zugeordnet sein, welcher auf der Oberbrücke 90 angeordnet sein kann, und mit dessen Hilfe der Vorstrecker 97 in besagte Richtung bewegt werden kann. Zur Begrenzung eines Hubes 99 des Vorstreckers 97 kann letzterer mit einem oberen und unteren Anschlag 100, 101 ausgerüstet sein.

Weiters kann dem Vorstrecker 97 ein Meßsystem, insbesondere ein Absolutgeber 102 zugeord- net sein, mit dessen Hilfe die genaue jeweilige Höhe des Vorstreckers 97 innerhalb des Hubs 99 ermittelt werden kann. Diese Höhe kann in der Folge auf einem Bildschirm dargestellt werden. Mit diesem Absolutgeber 102, der beispielsweise als Inkrementalgeber ausgeführt sein kann, können unbeabsichtigte Zerstörungen der Vorrichtung 1 vermieden werden. So ist es beispielsweise möglich, daß aufgrund der jeweiligen Meßdaten verhindert werden kann, daß die Unterbrücke 91 aus ihrer Formgebungsposition 103 (in Fig. 9 strichliert dargestellt) in eine

Auswurfposition 104 verfährt, solange der Vorstrecker 97 ausgefahren ist. Zusätzlich kann beispielsweise über eine visuelle Anzeige, z.B. einen Bildschirm 105, eine Laufzeitanzeige der Bewegung erfolgen bzw. ist es dadurch möglich, daß der Hub 99 des Vorstreckers 97 fernsteuerbar veränderbar ist, und kann dabei eine optionale manuelle Verstellung des Hubes 99 des Vorstreckers 97 umgangen werden. Durch die Laufzeitanzeige ist z.B. eine Optimierung des Regel- und/oder Steuerablaufs möglich.

Zum Antrieb des Vorstreckers 97 kann diesem ein Vorstreckerantrieb 106, beispielsweise ein Servomotor, zugeordnet sein.

Zur Unterstützung der Formung der Kunststoffolie 4 kann während oder nach der Bewegung des Vorstreckers 97 in Richtung auf die Kunststoffolie 4 diese mit einem Druckmedium, z.B. Druckluft, beaufschlagt werden. Dazu kann im Bereich der Oberbrücke 90 ein Druckventil 107, z.B. ein Druckluftventil, vorzugsweise ein Proportionalventil, angeordnet sein, mit dessen Hilfe das Druckmedium in einen Hohlraum 108, in welchem sich der Vorstrecker 97 erstrecken kann, eingeblasen wird. Das Druckventil 107 kann darüber hinaus noch dazu dienen, daß z.B. Formluft, mit welcher die Kunststoffolie 4 für die abschließende Formgebung in das Unterbrückenwerkzeug 98 gedrückt wird, zugeführt wird. Die verwendete Formluft steht dabei unter einem höheren Druck als die optional vorab verwendete Druckluft für die Vorverformung.

Der Start der Zuführung der Formluft kann bereits während der Abwärtsbewegung des Vor- Streckers 97 und/oder nach dem Erreichen der unteren Endlage des Vorstrekkers 97 erfolgen. Der Beginn des Einblasens der Formluft kann dabei über den Absolutgeber 102, mit dessen Hilfe die jeweilige Position des Vorstreckers 97 bestimmt werden kann, erfolgen.

Zur Zufuhr des Druckmediums, insbesondere der Formluft können im Bereich des Vorstreckers 97 bzw. im Bereich einer Öffnung des Vorformlings aus der Kunststoffolie 4 in Richtung auf den herzustellenden Hohlraum des Kunststoffgegenstandes 2 Einströmöffnungen vorgesehen sein. Über diese Einströmöffnungen kann auch jenes Druckmedium hinzugeführt werden, mit dessen Hilfe die Vorverformung der Kunststoffolie 4 während der Abwärtsbewegung des Vorstreckers 97 erleichtert werden kann. Diese Einströmöffnungen können mit Druckleitungen 109 verbunden sein, welche z.B. in der Oberbrücke 90 angeordnet sein können. Im Verlauf der

Druckleitungen 109 kann ein weiteres Druckventil 110, beispielsweise ein Proportionalventil, angeordnet sein. Dieses Druckventil 110 kann beispielsweise mit einem Drosselventil verbunden sein. Selbstverständlich ist es möglich, daß das Proportionalventil 95 im Bereich des Vorstreckers 97 und/oder das Druckventil 110 mit der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 ver- bunden sind bzw. daß jedem dieser Ventile eine eigene Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 zugeordnet ist. Andererseits können diese beiden Ventile natürlich auch mit nur einer einzigen Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 verbunden sein. Ebenso kann anstelle von Einzelventilen ein Ventilblock verwendet werden.

Weiters ist es möglich, daß zur Versorgung der Oberbrücke 90 mit Druckmedium nur eine einzige Zufuhrleitung für das Druckmedium angebracht ist und daß von dieser Zufuhrleitung die Leitung 96 bzw. die Druckleitung 109 abzweigen. An entsprechender Stelle können dabei besagte Ventile vorgesehen sein.

Die Oberbrücke 90 kann weiters eine Schnitteinrichtung 111, z.B. eine Schnittplatte, umfassen, mit deren Hilfe die fertig geformten Kunststoffgegenstände 2 vom verbleibenden Rest der Kunststoffolie 4 abgetrennt, insbesondere ausgestanzt werden können. Dazu ist es möglich, daß die Oberbrücke 90 eine kurze Abwärtsbewegung in Richtung auf die Unterbrücke 91 durchführt, wodurch aufgrund der übertragenen Kräfte, insbesondere der Scherkräfte die Kunststoffgegenstände 2 vom verbleibenden sogenannten Stanzgitter abgetrennt werden. Vorzugsweise ist jedoch das Formaggregat 12 so ausgeführt, daß die Oberbrücke 90 im wesentlichen während des Produktionsprozesses im Trägerrahmen 92 bewegungslos gehaltert ist und das zur Abtrennung der Kunststoff gegenstände 2 vom Stanzgitter die Unterbrücke 91 einen kurzen Aufwärtshub in Richtung Oberbrücke 90 durchführt.

Die Stanzkraft kann z.B. in der Größenordnung von ca. 1 1 bis 100 1, vorzugsweise im Bereich zwischen 20 1 bis 40 t liegen.

Durch die Ausführung besagter Ventile als insbesondere analoge Proportionalventile können mit Vorteil kurze Schaltzeiten erreicht werden und ist so die richtige Be- bzw. Entlüftung während des Produktionsprozesses möglich. Dadurch kann eine Erhöhung der Taktzeit des Produk- tionsprozesses erreicht werden.

Neben dem oben beschriebenen Zweidruckverfahren ist es auch möglich, die Formgebung der Kunststoffgegenstände 2 mit einem sogenannten Doppelbelüftungsverfahren durchzuführen. Dazu kann das Druckmedium, welches unterstützend zur Vorverformung während der Ab- wärtsbewegung des Vorstreckers 97 in den diesem zugeordneten Hohlraum 108 zugeführt wird, nach der Vorverformung aus diesem Hohlraum 108 wieder entfernt werden und in der Folge zusätzliches Druckmedium mit höherem Druck für die Endverformung der Kunststoffolie 4 erneut zugeführt werden. Damit kann mit Vorteil eine zusätzliche Kühlung des Unterbrük- kenwerkzeuges 98 bzw. der entsprechenden Werkzeugteile der Oberbrücke 90 erreicht werden. Anstelle von Proportionalventilen können auch Schiebeventile, Membranventile oder dgl. verwendet werden.

Bei Verwendung eines Schieberventils ist es möglich, dieses über ein elektrisches Signal proportional zu steuern.

Zur Verminderung der Geräuschentwicklung der Vorrichtung 1 können in jenen Bereichen, die mit Druckmedium, insbesondere Druckluft beaufschlagt werden bzw. in denen das Druckmedium gefördert wird, mit Schalldämpfern ausgerüstet sein. Neben der Variante der Anordnung von Einzelschalldämpfern kann der Vorrichtung 1 an entsprechender Stelle eine zentrale Schalldämpfereinrichtung zugeordnet sein.

Zusätzlich sei an dieser Stelle bemerkt, daß es sich zur Verminderung des Geräuschpegels als Vorteil erweist, wenn die Vorrichtung 1 zumindest teilweise von einem Schutzverbau umgeben ist. Dieser Schutzverbau kann z.B. aus Kunststoffelementen, wie beispielsweise sogenannte GFK- Kunststoffe, ausgeführt sein. Selbstverständlich ist es möglich, daß anstelle dieser Kunststoffe der Schutzverbau zumindest teilweise durch verschiedene Blechelemente gebildet ist. Von Vorteil erweist es sich, wenn der Schutzverbau zumindest bereichsweise aus einem durchsichtigen Material gefertigt ist, z.B. einem durchsichtigen Kunststoff, womit ein ungehinderter Blick in die Vorrichtung 1 während des Produktionsprozesses und somit eine Kontrolle des Produktionsablaufes durch das Bedienungspersonal möglich ist.

Der Oberbrücke 90 kann weiters ein eigener Antrieb zur Schnittverstellung zugeordnet sein.

Von Vorteil erweist es sich, wenn diesem Antrieb ein Meßsystem zur Schnittüberwachung, beispielsweise ein Drehrad, zugeordnet ist.

Die Unterbrücke 91 des Formaggregats 12 umfaßt das Unterbrückenwerkzeug 98. Zur Ausbil- düng eines gewünschten Kunststoffgegenstandes 2 sind im Unterbrückenwerkzeug 98 zumindest eine, vorzugsweise mehrere Kavitäten 112 angeordnet. In diese Kavitäten 112 können in der Folge sogenannte Formeinsätze 113 eingesetzt werden, sodaß die resultierende Kavität 112 die Form des herzustellenden Kunststoffgegenstandes 2 aufweist. Weiters kann das Unterbrük- kenwerkzeug 98 einzeln bewegbar gelagerte Teile aufweisen, um so zum Beispiel, wenn ein Teil des Bodens des Unterbrückenwerkzeuges 98 höhenverstellbar gelagert ist, Kunststoffgegenstände 2 mit sogenannten Hohlböden herstellen zu können. Das Unterbrückenwerkzeug 98 kann in einem Formtisch 114 auswechselbar gelagert sein, wobei letzterer vorzugsweise vertikal verstellbar und gegenüber der vertikalen Ebene verschwenkbar in dem Trägerrahmen 92 gehaltert sein kann. Um diese Höhenverstellbarkeit und die Verschwenkbarkeit zu erreichen, kann der Form tisch 114 auf zumindest einer Welle 115 gehaltert sein, mit der ein Kniehebelsystem 116 verbunden ist (siehe Fig. 9). Mit Hilfe dieses Kniehebelsystems 116 ist es möglich, den Formtisch 114 in vertikaler Richtung zu verstellen. Vorzugsweise ist den beiden dem Trägerrahmen 92 zugerichteten Seitenwänden des Formtisches 114 eine eigene Welle 115 zugeordnet, wobei diese beiden Wellen 115 im Trägerrahmen 92 geführt bzw. gehaltert sein kön- nen. Durch diese Anordnung der Wellen 115 ist es möglich, den Form tisch 114 gegenüber einer vertikalen Bezugsebene auszuschwenken.

Als Antrieb für das Kniehebelsystem 116, insbesondere für die Hubbewegung kann beispielsweise ein Servogetriebemotor 117 in dem Endbereich 33 der Vorrichtung 1 angeordnet sein, mit dem es möglich ist, in bezug auf Stillstandszeiten eine gewisse Flexibilität zu erreichen. Selbstverständlich ist es möglich, daß anstelle des Servogetriebemotors 117 andere Antriebsvorrichtungen, wie beispielsweise ein Drehstrommotor mit Frequenzumrichter oder dgl., vorge- sehen sein können. Dem Servogetriebemotor 117 kann ein Regler, insbesondere ein Servoreg- ler zugeordnet sein, sodaß es möglich wird, verschiedene Geschwindigkeiten des Servogetrie- bemotors einzustellen. Beispielsweise ist es damit möglich, die Geschwindigkeit der Bewegung des Formtisches 114 an den jeweiligen Produktionsstatus, wie z.B. Formen, Stanzen, Absen- ken, Auswerfen, Hochfahren etc., anzupassen.

Der Servogetriebemotor 117 ist vorzugsweise über zumindest einen Zahnriemen 118 mit einer Antriebswelle 119 verbunden, auf welcher zumindest eine Kulisse, z.B. eine Kurvenscheibe 120 befestigt ist. Vorzugsweise werden drei Kurvenscheiben 120 für die Hubbewegung ver- wendet, wovon zwei Kurvenscheiben 120 der Aufwärtsbewegung und eine Kurvenscheibe 120 der Abwärtsbewegung des Formtisches 114 dienen kann. Das Kniehebelsystem 116 steht über zumindest eine Übertragungseinrichtung 121, z.B. eine Rolle, mit der bzw. den Kurvenschei- be(n) 120 in Verbindung, wobei über eine insbesonders vorspannbare Energiespeichereinrichtung 122, z.B. eine Federeinrichtung, ein dauerndes Anliegen der Übertragungseinrichtung(en) 121 an der bzw. den Kurvenscheibe(n) 120 gewährleistet werden kann.

Um die Schwenkbewegung des Formtisches 114 durchführen zu können, kann dieser in zumindest einer Kulissenführung 123, z.B. einer Kulissenplatte, geführt sein. Initiiert kann die Schwenkbewegung z.B. von einem Pneumatikzylinder 124 werden, wobei mit Hilfe der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 sichergestellt werden kann, daß die Schwenkbewegung erst dann beginnt, wenn der Form tisch um einen bestimmten Betrag nach unten in Richtung auf die Aufstandsfläche 24 der Vorrichtung 1 bewegt wurde bzw. ist es möglich, die Kulissenführung 123, d.h. die entsprechenden Aussparungen darin, so auszuführen, daß der Formtisch 114 zuerst eine Vertikalbewegung und danach die restliche Hub- und die Schwenkbewegung ausführt. Aufgrund der Ausführung der Kulissenführung 123 ist es möglich, den Formtisch 114 um einen Winkelbetrag im Bereich zwischen 45° und 90°, bevorzugt 70° bis 80°, aus der Vertikalebene, d.h. aus der Formgebungsposition 103 in die Auswurfsposition 104 auszuschwenken, sodaß in der Folge die fertigen Kunststoffgegenstände 2 aus dem Unterbrückenwerkzeug 98 ausgestossen werden können.

Um Spitzenlasten, die aufgrund der bei der Bewegung vorherrschenden Kräfte bzw. Drehmomente auftreten, abfangen zu können, kann im Bereich der Kurvenscheiben 120 ein Federanordnung 125, z.B. Federsystem, angeordnet sein, wobei die Feder während der Abwärtsbewegung des Formtisches 114 vorgespannt wird, und die in der Feder gespeicherte Energie wäh- rend der Aufwärtsbewegung wieder abgegeben werden kann.

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, daß mit Hilfe einer einzigen Kurvenscheibe 120 sowohl die Hub- und Schwenkbewegung durchgeführt wird, als auch die Schwenkbewegung mit Hilfe eines Druckmediums, z.B. Druckluft, unterstützt wird.

Im Bereich des Kniehebelsystems 116 kann z.B. eine weitere Federeinrichtung 126 vorgesehen sein, mit der verhindert werden kann, daß bei völliger Durchstreckung des Kniehebelsystems 116 dieses aufgrund von Schwingungen über die Strecklage hinausschwingt. Diese Federeinrichtung 126 kann dabei einem der beiden Stellhebel des Kniehebelsystems 116 zugeordnet sein, vorzugsweise dem unteren.

Mit Hilfe der einzelnen Federsysteme ist es zudem möglich, das Schwingungsverhalten des Formaggregats 12 soweit zu verändern bzw. zu dämpfen, daß das Formaggregat 12 aufgrund der zyklischen Bewegungen nicht von der Aufstandsfläche 24 abheben kann.

Weiters ist es möglich, daß das Formaggregat 12 gesondert auf eigenen Schwingfüßen 127 im Trägerrahmen 92 befestigt ist, wodurch Spitzenstöße, die durch die Produktion entstehen können, abgedämpft werden und somit insgesamt das Schwingungsverhalten der Vorrichtung 1 verändert werden kann. Von Vorteil ist dabei, daß die von der Vorrichtung 1 während des Produktionsprozesses hervorgerufenen Stöße nicht zur Gänze in den Rahmen, insbesondere den Trägerrahmen 92 und/oder die Trägerbühne 80 übertragen werden. Die Schwingfüße 127 kön- nen als Schwingmetallelemente ausgebildet sein.

Fig. 11 zeigt in schematischer Darstellung ein Detail des Kniehebelsystems 116.

In der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 können zwei Kniehebel 128, vorzugsweise jeweils einer zwischen dem Formtisch 114 und dem Trägerrahmen 92, angeordnet sein, also jeweils im linken bzw. rechten Teil der Vorrichtung 1. Jeder dieser Kniehebel 128 umfaßt vorzugsweise mehrere, insbesondere zwei Stellhebel 129, z.B. einen Schwinghebel 130 und einen Druckhebel 131. Die beiden Stellhebel 129 sind dabei vorzugsweise in einem Bereich 132 drehbar miteinander verbunden, sodaß der Formtisch 114 aus der bereits angesprochenen und in Fig. 11 nicht dargestellten Formgebungsposition 103 in die Auswurfposition 104 verbracht werden kann. Dazu kann der Schwinghebel 130 am Formtisch 114 ebenfalls drehbar gelagert sein, wobei die Verbindung zwischen dem Schwinghebel 130 und dem Formtisch 114 über eine Welle erfolgen kann. Diese Welle ist vorzugsweise im Formtischbereich 133 angeordnet.

Der Druckhebel 131 ist vorzugsweise in einem Bereich 134 mit einem Bewegungsübertragungsglied 135, z.B. einer Schubplatte 136, über einen Zapfen 137 verbunden. Dieses Bewegungsübertragungsglied 135 ist seinerseits über eine gelenkige Verbindung 138 mit einer Schubstange 139 verbunden, an der z.B. eine Federanordnung 140 des Federanordnung 125 befestigt sein kann. Die Schubstange 139 kann durch eine entsprechende Aussparung 141, z.B. eine Bohrung, im Trägerrahmen 92 geführt sein, wobei die Federanordnung 140 im Bereich der Aussparung 141 im Trägerrahmen 92 anliegt. Durch entsprechende bewegungsfeste Verbin- düngen der Federanordnung 140 mit der Schubstange 139 ist es möglich, daß durch die Übertragung der Bewegung des Formtisches 114 die Federanordnung 140 vorgespannt wird, insbesondere wenn der Kniehebel 128 aus seiner gestreckten Lage in die gewinkelte Lage verbracht wird und kann in der Folge die in der Federanordnung 140 gespeicherte Energie dazu ausgenutzt werden, den Kniehebel 128 wieder in eine gestreckte Lage zu überführen. Zudem kann die Federanordnung 140 als Schwingungsdämpfungsglied agieren. Diese Federanordnung 140 kann zudem zum Abbremsen der Schwenkbewegung ausgenutzt werden.

Wie bereits erwähnt, können bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 die Hauptkräfte zum Teil pneumatisch übertragen werden, z.B. mit Hilfe des für die Schwingbewegung des Formti- sches 114 mitverantwortlichen Pneumatikzylinder 124 (siehe Fig. 9). Mit Hilfe der Kulissen, z.B. der Kurvenscheiben 120 und/oder der Kulissenführungen 123, insbesondere der Kulissenplatten kann eine Synchronisation des Formtisches 114 erreicht werden. Vorteilhaft ist es, wenn die Schwingbewegung des Formtisches 114 in einem Zeitpunkt beginnt, wenn die Hubbewegung vollständig ausgeführt worden ist bzw. kurz davor, da damit eine Verringerung der mechanischen Belastung der Vorrichtung 1, insbesondere des Antriebes des Kniehebelsystems 116 erreicht werden kann und ist es damit z.B. möglich, den Hauptantrieb, der beispielsweise durch den Servogetriebemotor 117 gebildet sein kann, nur für die Hubbewegung des Formtisches 114 einzusetzen. Der Hauptantrieb kann dazu, wie bereits erwähnt, über einen Zahnriemen 118 mit der Antriebswelle 119 verbunden sein, auf der die Kulissen, insbesondere die Kurvenscheiben 120 bewegungsfest gehaltert sein können. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, daß bei entsprechender Ausführung der Kulissenführungen 123, insbesondere bei niedrigen Drehzahlen bzw. bei der Abwärtsbewegung, eine Übertragung der Momente stattfinden kann und somit die Schwenkbewegung mit Hilfe des Hauptantriebes durchgeführt werden kann.

Der Pneumatikzylinder 124 ist vorzugsweise im Bereich des Antriebes der Unterbrücke 91, insbesondere im Bereich des Formtisches 114 angeordnet.

Mit Hilfe der in der Vorrichtung 1 angeordneten Schwingungs- und/oder Dämpfungsglieder, insbesondere der Federanordnung 125, der Federanordnung 140 und der Schwingfüsse 127 ist es möglich, ein Springen der Vorrichtung 1 während des Produktionsbetriebes wirkungsvoll zu verhindern, da auftretende Stöße nicht zur Gänze auf die Antriebswelle 119 übertragen werden. Von Vorteil ist aber auch, daß durch die geringen bewegten Massen weniger Schwingungen entstehen können und daß durch die Federanordnung 140 Spitzenlasten abgefangen werden können, wodurch der Kniehebel 128 entlastet werden kann.

Weiters ist es möglich, das Trägheitsmoment des Antriebes zum Abbremsen der Bewegung auszunutzen.

Von Vorteil ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 auch, daß der Antrieb direkt auf die Antriebswelle 119, auf der die Kurvenscheiben 120 befestigt sind, wirkt, und somit eine direkte Übertragung der Kräfte auf die Kniehebel 128 möglich ist, und damit auf die Anordnung von Laschen zur Bewegungsübertragung, wie sie beispielsweise aus der DE 33 46 628 C2 bekannt sind, verzichtet werden kann.

Zur Schwingungsdämpfung kann dem Formaggregat 12 eine Federeinrichtung 142 zugeordnet sein.

Um eine optimale Bewegungsübertragung erreichen zu können, ist es möglich, daß zwischen den Kurvenscheiben 120 und dem Kniehebel 128 Übertragungsglieder 143, z.B. Räder, Scheiben oder dgl., angeordnet sind. Damit diese Übertragungsglieder 143 in ständigem Kontakt mit dem Kniehebel 128, beispielsweise im Bereich 134 und der Kurvenscheibe 120 stehen, kann ihnen beispielsweise eine Gummifeder zugeordnet sein (siehe z.B. Fig. 9) und können diese Übertragungsglieder 143 demzufolge nicht nur drehbeweglich, sondern auch verschiebbar gelagert sein.

Wie bereits erwähnt, umfaßt die Vorrichtung 1 vorzugsweise mehrere Kulissen, insbesondere Kurvenscheiben 120. Von Vorteil ist es, wenn zwei Kurvenscheiben 120 für den Aufwärtshub und eine Kurvenscheibe 120 für den Abwärtshub des Formtisches 114 verwendet werden, da während des Aufwärtshubes, insbesondere wegen des Stanzhubes die mechanische Belastung der Kurvenscheiben 120 größer ist. Die Kurvenscheiben 120 können dabei über die Übertra- gungsglieder 143 im Bereich 134 und/oder im Höhenbereich des Bewegungsübertragungsglie- des 135 mit dem Kniehebel 128 in Verbindung stehen.

Sind in der Vorrichtung 1 jeweils ein Antrieb für die Ausführung der Hubbewegung und ein Antrieb für die Ausführung der Schwenkbewegung des Formtisches 114 angeordnet, so ist es möglich, daß beispielsweise der Servogetriebemotor 117 direkt auf die Kuvenscheibe (n) 120 auf der Antriebswelle 119 wirkt bzw. wirken und über einen dieser zugeordneten Schaltgeber die Steuerung der Ventile für den Pneumatikzylinder 124 erfolgt, wobei die Steuerung der Ven- tile auch über in der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 hinterlegten Daten erfolgen kann. Selbstverständlich ist es möglich, den Schaltgeber und diese sogenannte SPS-Steuerung miteinander zu kombinieren.

Um die Ansprechzeiten der Pneumatikzylinder 124 bzw. die Zeit der Schwenkbewegung des Formtisches 114 verkürzen zu können, können diesen Ventilen Speichereinrichtungen, z.B. Windkessel, zugeordnet sein, sodaß immer ein entsprechendes Volumen an Druckmittel, z.B. Druckluft, zur Verfügung gestellt werden kann. In dem bzw. den Pneumatikzylinder(n) 124, können zudem Endlagendämpfungen bzw. Dämpfungsglieder angeordnet sein.

Mit Hilfe der Dämpfungsglieder, insbesondere der Federanordnung 140 und der Federeinrichtungen 142 können mit Vorteil aber nicht nur die Momentenspitzen abgesenkt werden, sondern können diese auch zur Unterstützung der Beschleunigung der Bewegung herangezogen werden, sodaß der Antrieb bzw. die Antriebe insgesamt geringer dimensioniert werden können.

Die Kulissen, insbesondere die Kulissenführungen 123 sind vorzugsweise so ausgeführt, insbesondere die darin angeordneten Aussparungen, in denen dem Formtisch 114 zugeordnete Zapfen geführt sein können, daß - wie dies der Fig. 9 zu entnehmen ist - ein Kulissenführungs- oberbereich 144 während der Hubbewegung des Formtisches 114 mit diesen in Eingriff steht bzw. die Führung im Kulissenführungsunterbereich 145 ausschließlich der Schwenkbewegung des Formtisches 114 dient.

In den Fig. 12 und 13 ist in schematischer Darstellung im Schnitt eine Ausführungsvariante der Bwegungsübertragungseinrichtung zur Bewegung des Formtisches 114 dargestellt. Anstelle des oben beschriebenen Kniehebelsystems 116 ist es möglich, eine sogenannte Zahnsegmentanordnung 146 zu verwenden, wobei letztere bevorzugt aus einer Zahnsegmentplatte 147 mit zumindest über einen Teilbereich ihres Umfanges verteilten Zähnen 148 besteht. Diese Zähne 148 können dabei beliebig ausgebildet sein, beispielsweise dreieckförmig und/oder mit abgerundeten Spitzen oder dgl. Weiters umfaßt die Zahnsegmentanordnung 146 eine Führungsein- richtung 149, die z.B. als Pleuelstange 150 ausgeführt sein kann. Diese Pleuelstange 150 ist an ihrem einen Ende drehbeweglich mit der Zahnsegmentplatte 147 verbunden und an ihrem anderen Ende über einen Pleuelzapfen 151 in einer in Fig. 13 andeutungsweise dargestellten Kulisse, insbesondere der Kulissenführung 123, wie z.B. einer Kulissenplatte, geführt.

Zur Führung der Pleuelstange 150 weist die Kulissenführung 123 zumindest eine Ausnehmung 152 auf, wobei letztere derart gestaltet ist, daß damit sowohl die Schwenk- als auch die Hubbewegung des Formtisches 114 ermöglicht wird. Die Ausnehmung 152 weist dazu einen Bereich auf, mit dem vorerst nur die Hubbewegung des Formtisches 114 durchgeführt wird und wird vorteilhafterweise die Schwenkbewegung erst dann ausgeführt, wenn die Hubbewegung abgeschlossen ist, sodaß die übertragenen Kräfte bzw. Momente gering gehalten werden können. Selbstverständlich ist es bei dieser Variante aber auch möglich, daß die Kulisse derart ausgebildet ist, daß eine gleichzeitige Hub- und Schwenkbewegung des Formtisches 114 gegebenenfalls nach einer anfänglichen Hubbewegung des Formtisches 114 durchgeführt werden kann.

Zur Verdeutlichung des Bewegungsablaufes sind in Fig. 13 zwei Stadien der Bewegung dargestellt.

Vorteilhaft ist bei dieser Ausführungsvariante der Bewegungsübertragungseinrichtung, daß weniger mechanische Teile zur Übertragung der Bewegung notwendig sind und daß die Zahnsegmentanordnung 146 in Seitenwangen 153, 154 des in Fig. 12 teilweise dargestellten Trägerrahmens 92 der Vorrichtung lsituiert sein kann. Wie die Fig. 12 weiters zeigt, kann eine derar- tige Zahnsegmentanordnung 146 in bezug auf die Folientransportrichtung 19 sowohl im linken als auch im rechten Teil des Trägerrahmens 92 angeordnet sein.

Selbstverständlich ist es möglich, daß die Zahnsegmentanordnung 146 an jeder beliebigen geeigneten Stelle der Vorrichtung 1 angeordnet ist. Die Anordnung zwischen den Seitenwangen 153 und 154 bietet jedoch den Vorteil des geringen Platzbedarfes, sodaß die Vorrichtung 1 insgesamt kompakter und überschaubarer gebaut werden kann, wodurch der gesamte hintere Aufbau, wie er z.B. in Fig. 9 dargestellt ist, für die Anordnung der Kurvenscheiben 120 nicht mehr notwendig ist.

Die Zahnsegmentplatte 147 kann, wie in Fig. 13 dargestellt, als Teil eines Ringes ausgebildet sein, ebenso ist natürlich möglich, diese als Segment einer Scheibe bzw. in geeigneter anderer Form auszuführen.

Wie der Fig. 12 zu entnehmen ist, kann die Pleuelstange 150 über den Pleuelzapfen 151 mit dem Formtisch 114 drehbeweglich verbunden sein, sodaß der Formtisch 114 aufgrund der Führung des Pleuelzapfens 151 in der Kulissenführung 123 eine entsprechend der Ausnehmung 152 geartete Bewegung durchführen kann.

Die Kulissenführung 123 kann mit dem Trägerrahmen 92 verbunden sein, wie dies selbstver- ständlich auch bei dem voranstehenden Ausführungsbeispiel der Bewegungsübertragungsein- richtung möglich ist. Zum Antrieb kann auch hier wiederum ein Elektromotor verwendet werden, wobei zur Kraftübertragung auf der Antriebswelle 119 eine Antriebseinrichtung 155 mit zumindest teilweise gezahnter Oberfläche, z.B. ein Zahnrad oder dgl, im Bereich der Zahnsegmentplatte 147 angeordnet sein kann. Auf diese Weise ist es möglich, daß die Zähne der Antriebseinrichtung 155 mit den Zähnen 148 der Zahnsegmentplatte 147 in Eingriff gelangen und ist z.B. eine kreisförmige Bewegung miteinander möglich.

Zum Unterschied zur Ausführungsvariante des Kniehebelsystems 116, bei der die Kurvenscheiben 120 eine volle Umdrehung um 360° ausführen können, und es so möglich ist, den An- trieb in einer Drehrichtung zu betreiben, muß aufgrund der Ausbildung der Zahnsegmentanordnung 146 als Segment der Antrieb alternierend in beiden Drehrichtungen durchgeführt werden, sodaß die Zahnsegmentplatte 147 entsprechend einem Doppelpfeil 156 in Fig. 13 bewegt werden kann und der Formtisch 114 aus der in den vorangehenden Figuren beschriebenen Formgebungsposition 103 über die Auswurfposition 104 erneut in die Formgebungsposition 103 ver- bracht werden kann.

Zur Abstützung der vom Formtisch 114 auf die Pleuelstange 150 übertragenen Gewichtskräfte kann im Verbindungsbereich der Pleuelstange 150 mit der Zahnsegmentplatte 147 zumindest eine Abstützvorrichtung 157 angeordnet sein, wobei die Verbindung der letzteren über einen Verbindungszapfen 158, mit dem auch die Pleuelstange 150 mit der Zahnsegmentplatte 147 verbunden sein kann, hergestellt werden.

Dem Formtisch 114 kann zumindest ein, bevorzugt mehrere, Auswerfer 159 zugeordnet sein, wie dies in Fig. 14 dargestellt ist. Der Auswerfer 159 kann dabei in eine Ventilstange 160, welche in einem Druckmittelzylinder 161 geführt sein kann, umfassen. Vorzugsweise ist der Druckmittelzylinder 161 einer Unterseite 162 des Formtisches 114 angeordnet, sodaß die Ventilstange 160 durch den Formhohlraum des Unterbrückenwerkzeuges 98 in Richtung auf eine Oberseite 163 bewegt werden kann. Wie in Fig. 14 weiters dargestellt ist, kann dem Formtisch 114 eine Stapeleinrichtung 164 zugeordnet, insbesondere nachgeordnet sein, sodaß die fertigen Kunststoffgegenstände 2 aus dem Formhohlraum des Formtisches 114 in seiner Auswurfposition 104 an die Stapeleinrichtung 164 übergeben werden können. Diese Stapeleinrichtung 164 kann dabei auf dem Formtisch 114 in der Auswurfposition 104 nachgeordnet sein und Führungsmittel 165 zur Aufnahme der Kunststoff gegenstände 2 aufweisen. Diesem Führungsmittel 165 sind vorzugsweise Einrichtungen 166, z.B. Klemmschienen Rasten oder dgl., zugeordnet, die nach dem Aufschieben der Kunststoffgegenstände 2 verhindern sollen, daß letztere aus dem Führungsmittel 165 in Richtung auf den Formtisch 114 herausgleiten. Vorzugsweise ist jedem Formhohlraum des Formtisches 114 ein eigenes Führungsmittel 165 zugeordnet und weisen diese Führungsmittel in einem Stapeleinrichtungsanfangsbereich 167 bevorzugt eine Neigung gegenüber der Aufstandsfläche 24 auf, welche zumindest annähernd der Neigung des Formtisches 114 in seiner Auswurfposition 104 entsprechen kann.

Vorzugsweise kann die Höhe des Auswerferhubes der Ventilstange 160 variabel eingestellt werden, sodaß damit unterschiedlich tiefe Kunststoffgegenstände 2 ausgestoßen werden können.

Vorzugsweise sind auf der Unterbrücke 91 (in Fig. 14 nicht dargestellt) Drosselventile mit einem Absolutmeßsystem, z.B. einem Absolutgeber 102 angeordnet. Dadurch wird eine reproduzierbare Ferneinstellung der Auswerfergeschwindigkeit auch während des Betriebes ermöglicht. Diesen sogenannten Motordrosseln kann ein eigener Servomotor zugeordnet sein. Mit Hilfe der fernsteuerbaren Drosselventile ist es möglich, daß dem bzw. den Druckmittelzylin- der(n) zugeführte Druckmittelvolumen zu regulieren.

Zur Überwachung und Absicherung der Auswerferbewegung des bzw. der Druckmittelzylinder^) kann einem, vorzugsweise jedem ein eigenes Absolutmeßsystem 70 zugeordnet sein. Dadurch ist es möglich, einerseits die Bewegungen der Ventilstange 160 zu analysieren und auf- einander abzugleichen, andererseits kann dadurch bei Auftreten einer Fehlbewegung des bzw. der Auswerfer 159 ein Schnellstop durchgeführt und somit einer Zerstörung von Teilen des Formaggregates 12 wirkungsvoll entgegengetreten werden. Z.B. kann damit verhindert werden, daß bei ausgefahrenem Auswerfer 159, d.h. ausgefahrener Ventilstange 160 der Formtisch 114 aus seiner Auswurfposition 104 in seine Formgebungsposition 103 verbracht wird (siehe Fig. 9), was eine Zerstörung des Werkzeugteils in der Oberbrücke 90 nach sich ziehen würde.

Vorzugsweise ist jedem Formhohlraum ein eigener Auswerfer 159 zugeordnet.

Weiters kann das Auswerfersystem mit einer Laufzeitüberwachung, vorzugsweise in Echtzeit ausgestattet sein, sodaß eine zeitgleiche Überwachung über ein z.B. der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 zugeordnetes visuelles Ausgabegerät, z.B. einem Bildschirm, insbesondere einem berührungsempfindlichen Bildschirm möglich ist. Mit Hilfe dieser Auswerfer 159 wird erreicht, daß die fertigen und verfestigten Kunststoffgegenstände 2 aus dem Unterbrückenwerkzeug 98 ausgestossen werden können. Dazu ist es möglich, daß eine Ventilstange 160, an- getrieben von einem Druckmittelzylinder 161, z.B. einem Druckluftzylinder oder dgl., bei

Druckbeaufschlagung von der Unterseite 162 des Formtisches 1 14 in Richtung auf die Formhohlräume ausfährt und zumindest einen Teil der Böden der Formhohlräume in Richtung auf die Oberseite 163 des Formtisches 114 bewegt. Dadurch kann der bzw. können die jeweiligen Kunststoffgegenstände 2 vom Formhohlraum gelöst werden, und können diese in der Folge beispielsweise einer Stapeleinrichtung 164 übergeben werden.

Um ein vorzeitiges Auswerfen der Kunststoffgegenstände 2 zu verhindern, ist es möglich, daß während der Schwenkbewegung des Formtisches 114 in zumindest einem Teilbereich der Kavitäten 112 ein Vakuum anliegt, wodurch die Kunststoffgegenstände 2 bis zum Auswerfen festgehalten werden können. Dazu kann dem Auswerfersystem zumindest eine Einrichtung zur Erzeugung eines Unterdruckes, z.B. eine Vakuumpumpe zugeordnet sein. Die Kunststoffgegen- stände 2 können beispielsweise über einen erzeugten Unterdruck im Bereich des Formhohlraumbodens und/oder im Bereich der Formhohlraumseitenwände festgehalten werden.

Wie Fig. 14 zeigt, kann das Führungsmittel 165 so ausgebildet sein, daß es nach dem Stapel- einrichtungsanfangsbereich 167 beispielsweise parallel zur Aufstandsfläche 24 geführt wird.

Der Stapeleinrichtung kann weiters zumindest eine Zählvorrichtung 168 zur Zählung der auf dem Führungsmittel 165 geführten Kunststoff gegenstände 2 zugeordnet sein. Anstelle der Zählvorrichtung 168 ist es natürlich möglich, die Anzahl der Kunststoff gegenstände 2 beispielsweise über das Gewicht, welches auf dem Führungsmittel 165 lastet, zu errechnen bzw. sind auch optische Sensoren denkbar, mit denen die Anzahl der Kunststoffgegenstände 2 ermittelt wird.

Als Zählvorrichtung 168 kann ein zumindest teilweise mechanisches System dienen, welches einen Meßwertgeber umfaßt, der so eingestellt ist, daß beim Bewegen von Kunststoffgegen- ständen 2 dieser berührt bzw. bewegt wird und damit eine Ermittlung, d.h. Zählung der Kunststoff gegenstände 2 möglich ist.

Anstelle der Stapeleinrichtung 164 ist es natürlich auch möglich, die aus dem Formtisch 114 ausgestoßenen Kunststoffgegenstände 2 in einem entsprechenden Auffangbehälter, z.B. eine der Aufstandsfläche 24 zugeordnete Schachtel, fallenzulassen.

Wie bereits zu Fig. 1 ausgeführt, können an die Stapeleinrichtung 164 zur wahlweisen Bedruk- kung der Kunststoff gegenstände 2 eine Druckeinrichtung 17 und danach eine entsprechende automatische Verpackungseinrichtung 18 angeordnet sein. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Kunststoff gegenstände 2 gestapelt oder lose manuell der Stapeleinrichtung 164 zu entnehmen und zu verpacken. Zur Energieversorgung der Vorrichtung 1 kann der Unterbrücke 91 ein Energieblock zur zentralen Energieverteilung zugeordnet sein. Dieser Energieblock umfaßt dabei vorzugsweise Anschlüsse für die Kühlung, die elektrischen Energiezufuhr, das Druckmittel. Weiters können von diesem Energieblock diverse Ventile für die Verteilung des Kühlmediums bzw. des Druckmit- tels sowie diverse Drosseln, z.B. Motordrosseln, umfasst sein. Ebenso ist es möglich, daß beispielsweise zur Herstellung eines Hohlbodens im Kunststoffgegenstand 2 ein entsprechendes Ventil als fixer Bestandteil im Energieblock angeordnet ist. Mit einer derartigen Bauweise bzw. Zuführung der Energie kann ein übersichtlicher Aufbau der Vorrichtung 1 erreicht werden.

Weiters ist es möglich, daß beispielsweise über der Heizeinrichtung 20 eine sogenannte Energiebrücke angeordnet ist, mit deren Hilfe eine Verteilung der Druckluft und/oder des Kühlmediums teilweise möglich ist. Ebenso können dieser Energiebrücke bereits erwähnte Einrichtungen zur Herabsetzung des Geräuschpegels zugeordnet sein.

In Fig. 15 ist in schematischer Darstellung ein bevorzugtes Kühlsystem 169 für die Vorrichtung 1 dargestellt. Dieses Kühlsystem 169 kann zumindest einen kühlmitteldurchströmten Kühlkreislauf 170 aufweisen, vorzugsweise sind jedoch mehrere getrennte Kühlkreisläufe 170 angeordnet. So ist es beispielsweise möglich, daß je ein Kühlkreislauf 170 für Kühlplatten 171, den Niederhalter 94, ein Oberbrückenwerkzeug 172, das Unterbrückenwerkzeug 98, den Aus- werfer 159 und die Folientransporteinrichtung 19 angeordnet ist.

Als Kühlmedium 52 kann beispielsweise Wasser, Ethylenglykol oder dgl. verwendet werden, wobei es möglich ist, getrennte Primär- und Sekundärkühlkreisläufe anzuordnen. So ist es z.B. möglich, über den Primärkühlkreislauf aus den einzelnen Bauteilen die Überschußwärme abzu- führen und diese beispielsweise in einem Wärmetauscher an das Kühlmedium 52 des Sekundärkühlkreislaufes, beispielsweise auch Flußwasser, abzugeben.

Zur Regelung der Durchflußmenge an Kühlmedium 52 durch die einzelnen Kühlkreisläufe 170 können diesen aus dem Stand der Technik bekannte Einrichtungen zu geordnet sein. So können z.B. die Kühlkreisläufe 170 für den Niederhalter 94, für das Oberbrückenwerkzeug 172, für das Unterbrückenwerkzeug 98, für den Auswerfer 159 und für die Folientransporteinrichtung 19 ein manuell oder automatisch betriebenes Absperrventil 173 umfassen, mit dessen Hilfe die Zufuhr an Kühlmedium 52 abgesperrt bzw. grob reguliert werden kann. Weiters können diese Kühlkreisläufe 170 motorbetriebene Ventile 174 sowie motorbetriebene Födereinrichtungen 175, z.B. Pumpen, umfassen. Mit Hilfe der Ventile 174 kann dabei über Leitungen 176 ein bestimmtes Umlaufvolumen an Kühlmedium 52 eingestellt werden, sodaß in der Folge in den zu kühlenden Bauteilen eine zumindest annähernd konstante Temperatur aufrecht erhalten werden kann.

Zur Messung dieser Temperatur können in den Kühlkreisläufen 170 Temperaturfühler 177, wie z.B. Widerstandsthermometer, beispielsweise Pt 100 oder dgl., angeordnet sein, welche ihrer- seits zur automatischen Regulierung der Temperatur mit der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 verbunden sein können. Sind auch die Ventile 174 und/oder Fördereinrichtungen 175 bzw. die diesen zugeordneten Antriebe mit der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 verbunden, so ist eine automatische Regulierung des Volumens an frischem Kühlmedium 52 bzw. des im Kreislauf geführten Kühlmediums 52 möglich und kann damit das Mischungsverhältnis fri- sches Kühlmedium/Kreislaufkühlmedium automatisch reguliert werden.

Selbstverständlich ist aber auch eine manuelle Regelung des Mischungsverhältnisses möglich. Beispielsweise kann bei einer unzulässigen Abweichung der Temperatur in einem Kühlkreislauf 170 das Bedienungspersonal über optische und/oder akustische Warneinrichtungen infor- miert werden.

Die Kühlkreisläufe 170 können weiters Sicherheitsbauteile zur Vermeidung eines Überdruckes in den Kühlkreislaufleitungen aufweisen, wie z.B. Rückschlagventile 178 und/oder Magnetventile 179 oder dgl.

Von Vorteil ist es, wenn im Kühlkreislauf 170 für die Folientransporteinrichtung 19 eine Einrichtung 180 zur Erwärmung und/oder Temperierung des Kühlmediums 52 angeordnet ist, wie z.B. ein Heizkörper 181. Mit Hilfe dieses Heizkörpers 181 ist es möglich, daß auch bei Produktionsstillstandszeiten, beispielsweise aufgrund unvorhersehbarer auftretender Probleme, die Folientransporteinrichtung 19 über den bereits beschriebenen Kühlkanal 50 auf einem Temperaturniveau gehalten werden kann, beispielsweise 60°C bis 70°C, welches üblicherweise auch während der Produktion vorherrscht. Damit wird mit Vorteil erreicht, daß nicht nur die Produktionsstillstandszeit verkürzt wird, da ein neuerliches Anfahren der Vorrichtung 1 nicht mehr nötig ist, da die Kunststoffolie 4 bereits die richtige Temperatur aufweist, sondern kann damit auch die Menge an produziertem Ausschuß verringert werden. Vorteilhaft ist die Anordnung einer derartigen Einrichtung 180 beispielsweise auch in jenen Ländern, in denen aufgrund einer hohen Luftfeuchtigkeit mit einem Niederschlag von Luftfeuchtigkeit auf der Kunststoffolie 4 bzw. der Folientransporteinrichtung 19 bei Kühlung während des Produktionsstillstandes zu rechnen ist und sich die niedergeschlagene Luftfeuchtigkeit negativ auf die Herstellung der Kunststoffgegenstände 2 auswirken würde, beispielsweise durch Blasenbildung. Aus diesem

Grund ist es auch möglich, daß jeder der in der Vorrichtung 1 angeordneten Kühlkreisläufe 170 eine derartige Einrichtung 180 umfaßt. Die Heizkörper 181 können beispielsweise als Widerstandsheizkörper, als Gasbrenner, als Öl- brenner, als Infrarotstrahlung abgebende Heizkörper 181 oder dgl. ausgebildet sein.

Zur Führung des Kühlmediums 52 in den diversen Bauteilen, insbesondere in bereits erwähn- ten, können darin entsprechende Bohrungen 182 bzw. entsprechende Kanäle angeordnet sein. Diese Bohrungen 182 sind teilweise den entsprechenden voranstehend beschriebenen Figuren zu entnehmen.

Wie bereits erwähnt, kann ein Kühlkreislauf 170 zur Kühlung der Kühlplatten 171 herangezo- gen werden. Diese Kühlplatten 171 sind vorzugsweise in dem der Heizeinrichtung 20 geordneten Bereich des Formaggregates 12 angeordnet, wobei vorzugsweise eine Kühlplatte 171 zwischen der Kunststoffolie 4 und der Oberheizung 73 bzw. der Unterheizung 74 angeordnet ist. Diese Kühlplatten 171 können ebenfalls entsprechende Bohrungen 182 bzw. Kanäle zur Kühlmittelführung aufweisen bzw. ist es möglich, daß die Kühlplatten 171 aus einem Gehäuse be- stehen, in welchem das Kühlmedium 52 geführt ist.

Die Kühlplatten 171 sind vorzugsweise im Bereich des Oberbrückenwerkzeuges 172 und Unterbrückenwerkzeuges 98 lösbar angeordnet, beispielsweise mit Hilfe von Schrauben, sodaß sie jederzeit austauschbar sind. Wie in Fig. 6 dargestellt, weisen die Kühlplatten 171 bevorzugt einen äußeren Umfang bzw. eine Form auf, welche einer Linie 183 entspricht, mit der sämtliche im Unterbrückenwerkzeug 98 angeordnete Formhohlräume umfaßt werden können. Die Kühlplatten 171 geben also vorzugsweise die Außenkontur der Schnitteinrichtung 111 wieder. Außerdem können die Kühlplatten 171 eine maximale Breite 184 aufweisen, welche in etwa der Länge an Kunststoffolie 4, die pro Takt im Formaggregat 12 verarbeitet werden kann, ent- sprechen.

Mit Hilfe dieser Kühlplatten 171 soll erreicht werden, daß insbesondere durch die Wiedergabe der Kontur des Unterbrücken Werkzeuges 98 die Kunststoffolie 4 im Bereich kurz vor dem Formaggregat 12 vor der Wärmeeinstrahlung von der Heizeinrichtung 20 abgeschirmt ist und somit eine optimale Temperaturverteilung in der Kunststoffolie 4 für die Formgebung möglich wird. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, daß nur eine bzw. mehrere dieser Kühlplatten 171 angeordnet sind bzw. daß die Kühlplatten 171 in der Vorrichtung 1 so angeordnet sind, daß sie motorisch oder händisch in ihrer Breite 184 verstellt werden können.

Die Aufteilung auf mehrere Kühlkreisläufe 170 bietet den Vorteil einer optimierten Kühlung der einzelnen Bauteile der Vorrichtung 1 und können dadurch beispielsweise jeweils angepaßte, verschiedene Wärmemengen abgeführt werden. Selbstverständlich ist es aber auch mög- lich, daß anstelle getrennter Kühlkreisläufe 170 nur ein einziger Kühlkreislauf 170 vorhanden ist, der eine Wasserscheide zur Aufteilung des Kühlmediums 52 für das Unterbrückenwerkzeug 98 und das Oberbrückenwerkzeug 172 umfassen kann.

Die Kühlkreisläufe 170, insbesondere die darin angeordneten Bauelemente, können fernsteuerbar ausgeführt sein bzw. ist es möglich, diese mit einer selbstlernenden Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 zu verbinden, sodaß eine Optimierung, abgestimmt auf das jeweilige Kunststoffmaterial, erfolgen kann.

Andererseits ist es möglich, den Kühlkreisläufen 170 Sicherheitseinrichtungen zuzuordnen, wie z.B. Meßsenoren, mit deren Hilfe festgestellt werden kann, daß kein bzw. zu wenig Kühlmedium 52 durch die Kühlkreisläufe 170 strömt, beispielsweise Durchflußmesser. Damit kann eine Überhitzung der entsprechenden Bauteile, beispielsweise des Werkzeuges, verhindert werden. Diese Sicherheitseinrichtungen können aber auch so ausgeführt sein, daß beispiels- weise bei erwünschter Wegschaltung des Kühlmediums 52 nach einer gewissen Zeitspanne eine Quittierung durch das Bedienungspersonal erfolgen muß bzw. kann.

In Fig. 16 ist als Beispiel eine Möglichkeit des Geschwindigkeitsverlaufes des Hauptantriebes, beispielsweise des Servogetriebemotors 117 dargestellt, wobei die Abszisse eine Umdrehung des Hauptantriebes aufgeteilt in 400 Neugrad und die Ordinate die prozentuelle Geschwindigkeit bezogen auf die Maximalgeschwindigkeit des Hauptantriebes zeigt. Mit Hilfe dieser Figur soll die Möglichkeit der Geschwindigkeitsanpassung des Hauptantriebes an das jeweilige Produktionsstadium während eines Taktes und somit die Optimierung und Maximierung der Takt- zahl dargestellt werden. Beispielsweise ist es möglich, mit Hilfe der Vorrichtung 1 50 Takte/ Minute durchzuführen.

So ist es beispielsweise möglich, daß die Geschwindigkeit des Formtisches 114 während der Formgebung in einem Formgebungsbereich 185 abgesenkt wird, daraufhin für den Stanzhub auf ca. 50 % der Maximalgeschwindigkeit im Stanzbereich 186 erhöht wird und daraufhin während des Abwärtshubes und der Schwenkbewegung des Formtisches 114 nahe zu der Maximalgeschwindigkeit im Bewegungsbereich 187 produziert wird. Hat der Formtisch 114 seine Auswurfposition 104 erreicht, kann die Geschwindigkeit beispielsweise im Auswurfbereich 188 auf ca. 25 % zurückgenommen werden, sodaß währenddessen die Kunststoffgegenstände 2 aus den Formhohlräumen ausgestoßen werden können. Daraufhin wird schließlich im Rückfahrbereich 189 die Geschwindigkeit wieder erhöht, sodaß der Form tisch 114 möglichst schnell wieder in seine Formgebungsposition 103 verbracht wird. Es sei nochmals ausdrücklich erwähnt, daß dieses Geschwindigkeitsprofil nur beispielshaften Charakter hat und daß die Geschwindigkeiten mit Hilfe der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 bzw. der SPS-Steuerung optimiert werden kann und sich dabei insbesondere nach den einzelnen Produktionsstadien bzw. anderen Bauteilen, wie beispielsweise dem Auswerfer 159 bzw. dem Vorstrecker 97 richten können. Ebenso spielt selbstverständlich eine Rolle, wie schnell diverse Druckmittelsysteme in der Vorrichtung 1 be- bzw. enüüftet werden können und kann eine Abkühlzeit der tiefgezogenen Kunststoffgegenstände 2 im Formhohlraum bei geschlossener Form, also in Formgebungsposition 103, miteinbezogen werden.

Ebenso beispielhaften Charakter hat folgende tabellarische Aufstellung einzelner durchzuführender Aktionen während des Produktionsprozesses. Die angegebenen minimalen bzw. maximalen Grenzwerte sind als Schaltpunkte für die Druckmittelzu- bzw. abfuhr zu verstehen, wobei sich diese Schaltpunkte wiederum auf eine Umdrehung des Hauptantriebes, also 400 Neugrad, beziehen. Zur Ermittlung der jeweiligen Stellung des Hauptantriebes kann auf der zuge- hörigen Hauptwelle, insbesondere der Antriebswelle 119 ein Absolutgeber angeordnet sein, der die Umdrehung in 400 Neugrad unterteilen kann und somit die jeweiligen Schaltpunkte fixiert.

Die Bezeichnung Optimierantrieb unter Position 9 bezieht sich dabei auf eine Optimierung des Geschwindigkeitsprofils.

Auch die in Fig. 17 dargestellte Steuerung der Schwenkventile für die Schwenkbewegung des Formtisches 114 hat wiederum beispielhaften Charakter.

Auf der Abszisse ist diesmal der Drehwinkel an der Kulissenwelle in 360° aufgeteilt, wohingegen auf der Ordinate die Druckbeaufschlagung der Schwenkventile in bar aufgetragen ist.

Der Fig. 17 ist zu entnehmen, daß im Bereich zwischen 0° und 136° die Formgebung stattfindet, daran anschließend zwischen 136° und 148° der Stanzhub erfolgt und zwischen 148° und 160° der anfängliche Abwärtshub des Formtisches 114 durchgeführt wird. Ab 160° wird der Pneumatikzylinder 124, mit dessen Hilfe die Schwenkbewegung des Formtisches 114 initiert werden kann, beaufschlagt, wobei der Druck beispielsweise 3,5 bar betragen kann. Bei ca. 168° wird der Pneumatikzylinder 124 entspannt, wobei der Fig. 17 entnommen werden kann, daß die Entspannung zwischen 168° und in etwa 180° vor sich geht. Zwischen 175° uns 195° wird mit Hilfe von Druckmittel die Schwenkbewegung gebremst, wobei hierbei der Druck ca. 2,8 bar betragen kann. Im daran anschließenden Bereich zwischen 195° und 208° ist die Abluftdrosse- lung noch und die Endlagendämpfung bereits wirksam. Zwischen 208° und 297° werden die fertigen Kunststoffgegenstände 2 ausgestoßen und im daran anschließenden Bereich zwischen 297° und 320° findet eine erneute Druckluftbeaufschlagung der Pneumatikzylinder 124 mit z.B. 2,8 bar statt, wobei in diesem Bereich die Schwenkbewegung beschleunigt wird. Zwischen 332° und 340° wird die Schwenkbewegung schließlich wieder gebremst, beispielsweise mit 3,5 bar Druckmittel. Der gesamte Bereich zwischen 297° und 360° dient dem Schließen des Formaggregates 12, sodaß mit einem neuen Takt begonnen werden kann.

Die Steuerung der Vorrichtung 1 bzw. aller vor- bzw. nachgeordneten Bauteile und Vorrichtungen erfolgt vorzugsweise zentral mit Hilfe einer Regel- und/oder Steuereinrichtung 38. Diese zentrale Steuerung kann ein Reperaturmodul für alle Bauteile mit Selbstkonfigurierung umfassen. Weiters kann in der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 ein Handbuch zur automatischen Hilfe abgelegt sein. Die Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 kann auch zur automatischen Betriebsdatenerfassung und Speicherung herangezogen werden, wozu dieser Regel- und/ oder Steuereinrichtung 38 entsprechende Speicherelemente zugeordnet sein können. Ebenso kann diese ein Modem 190 (siehe z.B. Fig. 10) umfassen, mit dessen Hilfe die Fernsteuerung der diversen beschriebenen Bauteile bzw. Einrichtungen möglich ist. Der der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 zugeordnete Hauptrechner 191 umfaßt vorzugsweise ein visuelles Aus- gabegerät, beispielsweise einen Bildschirm 105, insbesondere einen berühungsempfindlichen Bildschirm, sodaß Produktionsabläufe mitverfolgt werden können bzw. können über diesen Bildschirm 105 Montageschritte für Bauteile und Werkzeuge abgerufen werden.

In den einzelnen Speicherelementen der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 können diverse Produktionsparameter vorangehender Produktionen hinterlegt sein, sodaß eine automatische Anpassung an das jeweilige Kunststoffmaterial möglich ist bzw. ist es mit Hilfe eines berühungsempfindlichen Bildschirms 105, eines sogenannten "Touch-Screens" möglich, eine oder mehrere Produktionsparameter händisch nachzujustieren bzw. zu verstellen.

Vorteilhaft ist, wenn sämtliche Produktionsabläufe zur späteren Kontrolle mit Hilfe der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 bzw. des Hauptrechners 191 gespeichert werden können. Als Datenmaterial können hierzu die Meßdaten der diversen beschriebenen Sensoren, beispielsweise von Temperaturfühlern, Absolutgebern, Analogventilen, Meßdaten der Folientransport- einrichtung 19, der Mischventile des Kühlsystems 169 u.s.w. herangezogen werden. Sämtliche datenliefernde Systeme können dabei busmäßig miteinander verbunden sein, um einen sogenannten SPS-Datentransfer (= speicherprogrammierbare Steuerung) zu ermöglichen. Auf diese Weise ist es möglich, insbesondere durch die busmäßige Verbindung, daß einzelne Regelkreisläufe, beispielsweise zur Regelung der Temperatur, also zur Regelung der Heizeinrichtung 20 bzw. des Kühlsystems 169 unabhängig voneinander arbeiten können. Durch eine derartige Erfassung sämtlicher produktionsrelevanter Daten ist eine reproduzierbare Produktion möglich.

Vorteilhaft ist auch die digitale Erfassung sämtlicher Meßdaten sowie deren Visualisierung über einen Bildschirm 105. Auf diese Weise können Datenbanken aufgebaut werden, mit deren Hilfe eine Optimierung der Taktzeit möglich ist, die aber auch für Servicearbeiten, für den Teiletausch oder aber für die Dokumentation herangezogen werden können.

Vorteilhafterweise ist die Steuerung der Vorrichtung 1 so ausgelegt, daß selbst bei einem Totalausfall des Hauptrechners 191 die Vorrichtung 1 trotzdem weiterproduzieren kann. Die Para- meterein- bzw. Verstellung kann in diesem Fall manuell erfolgen.

Bevorzugt kann der Bildschirm 105 so an der Vorrichtung 1 montiert sein, daß er zumindest über einen Teilbereich der gesamte Länge verfahrbar ist, sodaß dieser an die gewünschte bzw. erforderliche Stelle, beispielsweise für Wartungsarbeiten, verbracht werden kann.

Vorteilhaft ist es auch, wenn diverse Produktionsparameter via externen Datenspeicher zur Verfügung gestellt werden können. Auf diese Weise ist es möglich, daß beispielsweise vom Werkzeughersteller gleichzeitig die nahezu optimierten Produktionsparameter geliefert werden können, sodaß bei Einsatz des Werkzeuges nur mehr eine Feinjustierung möglich ist und praktisch ohne Zeitverzögerung durch langwierigen Abgleich produziert werden kann, wodurch sich auch die Menge an produziertem Ausschuß verringert.

Für die Herstellung von Kunststoff gegenständen 2 kann die Kunststoffolie 4 von der vorzugsweise angetriebenen Rollenaufnahme 5 abgewickelt werden und gelangt über ein Meßsystem 8, mit deren Hilfe die Länge der Schlaufe 9 festgestellt werden kann, in den Bereich der Folientransporteinrichtung 19. Dort wird sie vorzugsweise über eine automatische Folieneinzugsvor- richtung, beispielsweise dem Tisch 36 eingeführt, wobei die Breite des Tisches 36 und der daran anschließenden Förderstränge der Folientransporteinrichtung 19, beispielsweise der Einfachketten 21, zumindest annähernd der Breite der Kunststoffolie 4 entsprechen.

In der Folientransporteinrichtung 19 wird diese jetzt in der Folge auf die Aufstacheldorne 23 der Einfachkette 21 aufgestachelt, sodaß die Kunststoffolie 4 auch während des Transportes zum Formaggregat 12 fixiert ist. Die Zuführung zum Formaggregat 12, d.h. die Geschwindigkeit, mit der die Kunststoffolie 4 transportiert wird, entspricht dabei vorzugsweise der Taktzeit im Formaggregat 12.

Mit Hilfe der Heizeinrichtung 20 im Bereich der Folientransporteinrichtung 19 wird die Kunststoffolie 4 auf die erforderliche Verarbeitungstemperatur erwärmt, die beispielsweise im Bereich zwischen 60°C und 70°C liegen kann. Zusätzlich zur Heizeinrichtung 20 kann im Bereich des Tisches 36 die Aufstachelheizung, z.B. eine Heizpatrone, angeordnet sein, sodaß die Kunststoffolie 4 innerhalb kürzester Zeit, beispielsweise nach 10 - 20 Takten, vorzugsweise nach 15 Takten, auf die Betriebstemperatur erwärmt werden kann und zudem die Aufstachelung vereinfacht erfolgen kann.

Da sich die Breite der Kunststoffolie 4 aufgrund der Erwärmung ändert, diese insbesondere breiter wird, kann über die Breitenverstelleinrichtung 62 und/oder die Spreizung 67 die Breite zwischen den beiden Einfachketten 21 automatisch nachjustiert werden. Vorzugsweise ist dazu in der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 ein dem Kunststoffmaterial entsprechender, fixer Wert für die Breite hinterlegt, wobei es möglich ist, während der Zeit des Anfahrens der Vorrichtung 1 die Breite unverändert zu belassen und erst nach einer gewissen Taktanzahl, welche ebenfalls in der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 hinterlegt sein kann und beispielsweise auch auf Erfahrungswerten basieren kann, die automatische Nachjustierung der Breite erfolgt. Die Verstellung der Breite kann über die gesamte Länge der Einfachketten 21 unterschiedlich sein, sodaß beispielsweise die Einfachketten 21 im Bereich der Breitenverstelleinrichtung 62 näher zusammen sind als im Bereich der Spreizung 67, die Einfachketten 21 also insgesamt einen mehr oder weniger konischen, sich erweiternden Verlauf in Richtung auf das Formaggregat 12 aufweisen. Zur Kontrolle der richtigen Breiteneinstellung kann dabei das Gewicht der fertigen Kunststoffgegenstände 2 bestimmt werden und ist es möglich, aufgrund von Gewichtsdif- ferenzen der Kunststoffgegenstände 2 aus den einzelnen Kavitäten des Unterbrückenwerkzeuges 98 die Breite manuell oder automatisch nachzujustieren. Es ist aber auch möglich, die Breite anhand von Meßdaten von voran beschriebenen Meßsystemen zu korrigieren. Die Regulierung der Breite kann zudem über einen Absolutgeber, z.B. einen Inkrementalgeber, der im Bereich der Folientransporteinrichtung 19 angeordnet ist, erfolgen, wobei automatisch über die Anzahl der Umdrehungen und die Zahl für das jeweilige Inkrement die Breite festgestellt und an die Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 übermittelt werden kann. Jedenfalls sollte aber erreicht werden, daß die Kunststoffolie 4 zumindest annähernd eben, d.h. zumindest annähernd parallel zur Ebene der Aufstandsfläche 24 dem Formaggregat 12 zugeführt wird.

Die Heizleistung der Heizeinrichtung 20 wird vorzugsweise mit Hilfe einer Optimiersteuerung an verschiedene Taktzahlen angepaßt, wobei die von der Heizeinrichtung 20 abgegebene Wärme im Bereich der Vorheizung 81 unterschiedlich zur Abgabe der Wärme im Bereich der Hauptheizung 82 gewählt werden kann.

Die entsprechende, erwärmte Kunststoffolie 4 gelangt in der Folge in den Bereich des Formaggregates 12, d.h. zwischen das Unterbrückenwerkzeug 98 und das Oberbrückenwerkzeug 172. Zur Fixierung der Kunststoffolie 4 wird mit Hilfe des Niederhalters 94, der vorzugsweise mit Druckluft beaufschlagt wird, die Kunststoffolie 4 gegen das Unterbrückenwerkzeug 98 gepreßt, sodaß die Kunststoffolie 4 zumindest annähernd ebenflächig, d.h. ohne Verwerfungen, nach dem Schließen des Formaggregates 12 darin eingespannt ist.

Zur Vorverformung der Kunststoffolie 4 wird daraufhin der Vorstrecker 97 in Richtung auf die Formhohlräume im Unterbrückenwerkzeug 98 bewegt, wobei vorzugsweise nach dem Erreichen bzw. überlappend mit dem Erreichen der im Formhohlraum liegenden ausgefahrenen Endlage des Vorstreckers 97 ein vorbestimmtes Volumen an unter Überdruck stehendem

Druckmittel, wie z.B. ein Preßgas, in den Formhohlraum eingeblasen wird, sodaß die Vorverformung der Kunststoffolie 4 leichter von Statten gehen kann.

Nach erfolgter Vorverformung kann weiteres Druckmittel, z.B. sogenannte Formluft, zugeführt werden, und erhält der Vorformling dadurch durch Anpressen an die Oberfläche der Formhohlräume im Unter brücken Werkzeug 98 seine endgültige Form. Die jeweils verwendeten Werkzeuge können dabei entsprechend dem gewünschten Kunststoffgegenstand 2 ausgeformt werden. Beispielsweise können Behälter, wie z.B. Becher mit gerilltem Rand, durch ein entsprechendes Werkzeug hergestellt werden bzw. ist es möglich, insbesondere bei Optimierung der Breite der Folientransporteinrichtung 19, bereits bedruckte Kunst- stoffolien 4 ohne Verzerrung zu verarbeiten.

Anstelle des voran beschriebenen Verfahrens ist es möglich, daß das zur Vorverformung ve- wendete Druckmittel über Entleerungsöffnungen abgelassen wird und die Endverformung der Kunststoffolie 4 mit Hilfe eines sogenannten Zweidruckverfahrens durch erneute Zufuhr von Druckmitteln erfolgt.

Nach der Endausformung der Kunststoff gegenstände 2 verbleibt die Unterbrücke 91 vorerst in Ihrer Stellung, damit die Kunststoffgegenstände 2 abgekühlt und dabei verfestigt werden können.

Nach der Verfestigung führt die Unterbrücke 91, insbesondere der Formtisch 114, einen kurzen Aufwärtshub in Richtung auf die Oberbrücke 90 aus, sodaß die Kunststoffgegenstände 2 vom Rest der Kunststoffolie 4 aufgrund dieses Stanzhubes abgetrennt werden.

Darauf hin wird der Formtisch 114 mit Hilfe mehrerer Kulissen, die beispielsweise aus den Kurvenscheiben 120 und den Kulissenführungen 123 bestehen können, in Richtung auf die Aufstandsfläche 24 bewegt, wobei die Kurvenscheiben 120 so ausgeführt sein können, daß sie ineinander übergreifen können und eine durchgehende Bewegung des Formtisches 114 hervorrufen. Zudem sollten die Kurvenscheiben 120 eine Umfangsform aufweisen, der es ermöglicht, daß der Hauptantrieb der Vorrichtung 1, beispielsweise der Servogetriebemotor 117, ohne Unterbrechung arbeitet und daß dabei gleichzeitig der Formtisch 114 wenn erforderlich stillsteht, beispielsweise während der Formgebung der Kunststoffgegenstände 2.

Die Schwenkbewegung des Formtisches 114 sollte frühestens wenn die Unterbrücke 91 einen Abwärtshub um einen bestimmten Betrag durchgeführt hat, mit Hilfe eines Druckmittels, welches eine Kolbenstange eines Pneumatikzylinders 124 bewegt, durchgeführt werden bzw. kann diese Druckmittelunterstützung zusätzlich zur Führung in den Kulissen, insbesondere Kulissenplatten, erfolgen. Neben der Wirkung als Unterstützung für die Schwenkbewegung des Formtisches 114 kann der Pneumatikzylinder 124 auch als Feder für die Bewegung des Formtisches 114 wirken. Zur Energieeinsparung ist es möglich, den Pneumatikzylinder 124 nicht vollständig zu belüften bzw. zu entspannen. Außerdem werden die durch die Bewegung des Formtisches 114 hervorgerufenen Stöße über Gummipuffer bzw. weitere Federn abgefangen, sodaß die Vorrichtung 1 insgesamt schwingungsgedämpft ausgeführt sein kann.

Sobald der Formtisch 114 seine Auswurfposition 104 erreicht hat bzw. kurz davor, ist es möglich, beispielsweise mit Druckluft einen Auswerfer 159 zu beaufschlagen, sodaß die Kunststoffgegenstände 2 aus den Formhohlräumen entfernt und an eine Stapeleinrichtung 164 übergeben werden. Dazu ist es möglich, mit Hilfe des Druckmittels eine Kolbenstange des Aufwerfers 159 in Richtung auf den bereits erhärteten Kunststoffgegenstand 2 zu bewegen.

Um ein unbeabsichtigtes Auswerfen der Kunststoffgegenstände 2 während der Bewegung des Formtisches 114 zu verhindern, ist es möglich, daß während dieser Bewegung die Kunststoffgegenstände 2 über zumindest auf einen Teilbereich der Oberfläche der Formhohlräume wirkenden Unterdruck gehalten werden.

Nach erfolgtem Ausstoßen der Kunststoffgegenstände 2 und Übergabe an die Stapeleinrichtung 164 wird der Takt des Formaggregates 12 vollendet, indem der Formtisch 114 mit Hilfe einer Kurvenscheibe 120 einen Aufwärtshub in Richtung auf das Oberbrückenwerkzeug 172 durchführt, wobei die erforderliche Schwenkbewegung aus der Auswerferposition 104 in die Form- gebungsposition 103 wiederum von einem Druckmittelzylinder, beispielsweise dem Pneumatikzylinder 124, unterstützt werden kann.

Die fertigen Kunststoffgegenstände 2 können in der Folge gezählt und/oder an eine Druckeinrichtung 17 und/oder eine Verpackungseinrichtung 18 übergeben werden.

Sämtliche während der Produktion erfaßten Meßdaten können digital an die Regel- und/oder Steuereinrichtung 36 zur Kontrolle und/oder Speicherung übergeben werden und ist anhand dieser Meßdaten eine automatische Nachjustierung möglich. Weiters ist es möglich, den gesamten Produktionsablauf anhand dieser Meßdaten auf einem visuellen Ausgabegerät, bei- spielsweise einem Bildschirm 105, insbesondere einem berührungsempfindlichen Bildschirm, mitzuverfolgen und können durch die Verwendung eines berührungsempfindlichen Bildschirms 105 Prozeßparameter über diesen Bildschirm 105 verändert, insbesondere nachjustiert werden.

Als Bezugspunkt zur Feststellung des jeweiligen Produktionsstatus des Formaggregates 12 kann ein sogenannter Absolutgeber, z.B. ein Inkrementalgeber, im Bereich der Antriebswelle 119 des Hauptantriebes verwendet werden und ist es möglich, sämtliche andere Prozeßpara- meter auf diesen Bezugspunkt auszurichten.

Sind in den Datenspeichern der Regel- und/oder Steuereinrichtung 38 Vergleichswerte hinterlegt, so ist ein automatischer Vergleich mit den Ist-Werten und in der Folge eine automatische Regulierung des gesamten Produktionsprozesses möglich.

Um eine durch die Heizeinrichtung 20 hervorgerufene Überhitzung der Bauteile der Vorrichtung 1 zu vermeiden, wird mit den bereits beschriebenen Kühlkreisläufen 170 die Vorrichtung 1 während des Produktionsprozesses gekühlt bzw. auf ein entsprechendes Temperaturniveau temperiert.

In bezug auf den Antrieb des Formtisches sei an dieser Stelle erwähnt, daß es möglich ist, für die Vertikalbewegung nach unten die Schwerkraft auszunützen und diese Vertikalbewegung gleichzeitig mit Hilfe von z.B. Pneumatikzylindern zu unterstützen, sodaß der Formtisch 114 im wesentlichen nach unten in die Auswurfposition gezogen wird.

Die Fig. 18 und 19 zeigen in schematischer, vereinfachter Darstellung eine weitere Ausführungsvariante der Folientransporteinrichtung 19 im Detail. Diese Folientransporteinrichtung kann dabei wiederum als Einfachkette 21 mit Kettengliedern 22 ausgeführt sein, wobei die Ein- fachkette 21 selbstverständlich wiederum im Führungsrahmen 43 (in den Fig. 18, 19 nicht dargestellt) gehaltert werden kann. Die Details dazu wurden bereits weiter oben erläutert.

Wie bereits erwähnt, soll die Folientransporteinrichtung 19 so ausgeführt werden, daß auftretende Dimensionsänderungen der Kunststoffolie 4, welche aufgrund der in vorteilhafter Weise durchgeführten Erwärmung dieser Kunststoffolie 4 für deren Verformung auftreten. Ist nun die Folientransporteinrichtung 19 vom Anfangsbereich 26 (siehe Fig. 1) bis zum Endbereich 33 beispielsweise als durchgehende Einfachkette 21 ausgebildet, so besteht die Möglichkeit, in einem ersten Teil der Folientransporteinrichtung 19 ein sogenanntes Rückhaltesystem, beispielsweise das Walzensystem 88, anzuordnen (siehe Fig. 8). Dadurch kann der Kunststoffolie 4 eine gewisse Vorspannung verliehen werden.

Wird nun die Kunststoffolie 4 bereits in der Umgebung des Anfangsbereiches 26 aufgestachelt ohne daß diese erwärmt wurde, so kann die Kunststoffolie 4 aufgrund der Wärmedehnung zwischen den Aufstacheldornen 23 Verwerfungen aufweisen. Um dies zu verhindern, besteht nun in vorteilhafter Weise die Möglichkkeit, daß selbst dann, wenn die Kunststoffolie 4 nicht vorerwärmt oder nicht ausreichend vorerwärmt wird, die Folientransporteinrichtung 19, insbesondere die Aufstacheldorne 23, gemäß dem Ausführungsbeispiel in Fig. 18, 19 auszuführen. Nach wie vor sitzen diese Aufstacheldornen 23 auf den Kettengliedern 22. Allerdings wurde bei dieser Ausführungsvariante auf die Seitenwangen 27 der Fig. 2 verzichtet und können statt diesen Verschluß gliedern die Aufstacheldorne 23 Widerhaken 192 aufweisen. Beispielsweise ist es möglich, daß jedes Ende des Aufstacheldornes 23, wie in Fig. 18 dargestellt, mit einem Widerhaken 92 versehen ist. Dadurch kann das Öffnen der Kettenglieder für die Aufstachelung der Kunststoffolie 4 sowie das anschließende Verschließen entfallen, wodurch sich nicht nur die konstruktive Ausführung der Kette vereinfachen läßt sondern auch eine Geschwindigkeitserhöhung der Folientransporteinrichtung erzielen läßt.

Zusätzlich kann, wie dies in Fig. 19 dargestellt ist, der Aufstacheldorn 23 von seiner rechtwinkeligen Position nach unten gebogen ausgeführt werden, d.h. daß die im Querschnitt als Schenkel dargestellten Teile des Profils einen spitzen Winkel 193 miteinander einschließen. Damit kann der Vorteil erreicht werden, daß nach Aufstachelung der Kunststoffolie 4 diese bei einer allfälligen Zugbelastung zur ebenflächigen Spannung der Kunststoffolie 4 nicht von den Aus- stacheldornen 23 herabrutschen kann.

Wie weiters in den Fig. 18 und 19 dargestellt ist, kann im Bereich der elastischen Zone der Kunststoffolie 4 eine Führungsleiste 194 angeordnet sein, welche als Halteleiste oder beispielsweise auch als Rolle ausgeführt sein kann. Selbstverständlich ist es möglich, mehere dieser Führungsleisten bzw. mehrere dieser Halteleisten oder Rollen anzuordnen.

Ein Längenausgleich kann nun mit dieser Ausführungsvariante auch damit erreicht werden, daß die Aufstacheldorne 23 in der Art einer Schneidvorrichtung, z.B.eines Messers, funktionieren. Dabei wird, wie dies in Fig. 18 angedeutet ist, die Kunststoffolie 4 nach Kontaktierung mit der Folientransporteinrichtung 19, d.h. nach deren Zuführung beispielsweise über das Walzensystem 88, vorerst nur ein wenig angeritzt, d.h. daß die Aufstacheldorne 23 nur teilweise in die Kunststoffolie eindringen. Selbstverständlich ist es möglich, bereits in dieser Phase ein vollständiges Durchdringen der Kunststoffolie 4 durch die Aufstacheldorne 23 zu erlauben.

Der Bereich dieses Eindringens bzw. Durchdringens der Kunststoffolie 4 kann sich dabei beispielsweise vom Anfangsbereich 26 bis in etwa der Hälfte der Gesamtlänge der Folientransporteinrichtung 19 erstrecken. Selbstverständlich sind jedoch Abweichungen davon möglich, wobei sich diese Abweichungen nach der Temperaturführung der Heizeinrichtung 20, d.h. also nach der jeweiligen Erwärmung der Kunststoffolie 4, richten kann.

Ist nun die Kunststoffolie 4 so weit erwärmt, daß nach deren vollständigen Aufstachelung, welche notwendig ist, um die Kunststoffolie 4 ebenflächig dem Formaggregat zuzuführen, daß Verwerfungen nicht oder nur mehr in geringem Ausmaß zu erwarten sind, so besteht die Möglichkeit, diese Kunststoffolie 4 vollständig aufzustacheln, d.h. daß sie in Richtung Pfeil 195 auf die Aufstacheldorne aufgeschoben wird bzw. durch ihr Eigengewicht von selbst über die Aufstacheldorne 23 gleitet. Die Widerhaken 192 können dabei ein Abgleiten der Kunststoffolie 4 wie bereits erwähnt verhindern, sodaß die Kunststoffolie 4 letztendlich entsprechend positioniert in dem Formaggregat 12 zugeführt werden kann.

Wie in Fig. 18 dargestellt, können die Aufstacheldorne 23 leicht bogenförmig in Richtung Kunststoffolie 4 ausgeführt sein, wodurch das Anritzen bzw. Durchdringen der Kunststoffolie 4 erleichtert werden kann.

Mit Hilfe des Rückhaltesystems, welches im Anfangsbereich 26 angeordnet sein kann, kann die Kunststoffolie 4 in der ersten Hälfte der Folientransporteinrichtung immer auf Zug zurückgespannt werden, wodurch sich gleichzeitig die Wärmedehnung dieser Kunststoffolie 4 in Längs- richtung ausgleichen läßt.

Mit Hilfe der Führungsleiste 194 kann ein Abknicken der Kunststoffolie 4 im Bereich der Einfachkette 21 verhindert werden.

Es ist weiters möglich, daß die Folientransporteinrichtung 19 so ausgeführt ist, daß diese über das Führungsprofil der Kette, z.B. der Einfachkette 21, auf ein konstantes Temperaturniveau eingestellt bzw. gehalten wird. Dadurch kann der Vorteil erreicht werden, daß die notwendige Temperatureinstrahlung auf die Folie über die Heizeinrichtung 20 reduziert werden kann. Die Temperierung der Folientransporteinrichtung kann dem Stand der Technik entsprechend aus- geführt werden. Somit kann also nicht nur eine Kühlung sondern auch eine Erwärmung der Folientransporteinrichtung 19 erreicht werden.

Eine weitere Möglichkeit zum Längenausgleich für die Kunststoffolie 4 besteht darin, die Kette, beispielsweise Einfachkette 21, nicht gespannt im Führungsprofil zu führen sondern die Kettenglieder zueinander abzuwinkein, beispielsweise in Form einer Zick- Zack-Linie, wodurch eine relative Verkürzung der Gesamtlänge der Kette erreicht werden kann (bezogen auf die Gesamtlänge der Folientransporteinrichtung 19). Dies ist schamtisch in den Fig. 20 und 21 dargestellt.

Die Einfachkette 21 kann dabei abwechselnd zumindest eine Führungsrolle 196 im der Kunststoffolie 4 zugewandten oberen Bereich (Fig. 21 durch die Aufstacheldorne 23 angedeutet) sowie im unteren Bereich aufweisen. Über die Führungsrollen 196 kann die Abwinkelung der Einfachkette 21 gesteuert werden, beispielsweise durch Veränderung, d.h. insbesondere Verkürzung eines Abstandes 197, zwischen den beiden Führungs Vorrichtung 198 für die Führungsrollen 196.

Der Längenausgleich kann dabei so erfolgen, daß sobald nicht mehr zu erwarten ist, daß die Kunststoffolie 4 eine weitere, nennenswerte Dimensionsänderung erfährt bzw. zumindest annähernd synchron mit der Wärmeausdehnung der Kunststoffolie 4 die Kette gespannt wird, d.h. daß die einzelnen Kettenglieder wiederum in eine zumindest annähernd lineare Ausrichtung zueinander verbracht werden.

Eine weitere Möglichkeit zum Längenausgleich der Folientransporteinrichtung 19 besteht darin, diese nicht in Form von über die Gesamtlänge der Folientransporteinrichtung 19 sich erstreckende Einfachketten 21 auszuführen sondern diese Gesamtlänge auf zumindest zwei in Richtung vom Anfangsbereich 26 auf das Formaggregat 12 hintereinander angeordnete Ein- fachketten 21 aufzuteilen. Diese Aufteilung kann dabei wiederum entsprechend dem Temperaturverlauf in der Kunststoffolie 4 ausgeführt werden und können sich beispielsweise die Einfachketten 21 über jeweils die Hälfte der Gesamtlänge der Folientransporteinrichtung 19 erstrecken.

Wie bereits erwähnt ist es möglich, die Folientransporteinrichtung 19 zum Breiten-abgleich der Kunststoffolie 4 mit der Spreizung 67 zu versehen um damit die Breitenausdehnung ausgleichen zu können. Diese Spreizung 67 kann nun auch so ausgeführt werden, daß der Breitenab- gleich händisch, z.B. mit Handrädern oder pneumatisch durchgeführt werden kann. Für den pneumatischen Breitenabgleich können verstellbare Anschläge vorgesehen werden.

Zur weiteren Geschwindigkeitssteigerung der Vorrichtung 1 ist es möglich, den Auswerfer 195, insbesondere den diesem zugeordneten Pneumatikzylinder, mit seiner Ventilstange 160, d.h. seiner Auswerferstange durch welche die tiefgezogenen Formteile aus dem Formaggregat 12, d.h. der Tiefziehform, entfernt werden, zu steuern, z.B. über ein Proportionalventil. Damit kann der Druck im Pneumatikzylinder je nach Lageposition des Formtisches 114 bestimmt werden. Es ist somit nicht mehr notwendig, die Pneumatikzylinder auf einer Seite vollständig zu entlüften, wodurch neben der Energieeinsparung besagte Geschwindigkeitserhöhung erreicht werden kann. Zudem ist eine genauere Steuerung des Auswerfers 159 möglich.

Zur Bestimmung der Lageposition des Formtisches 114 ist es möglich, diesem ein Absolutmeßsystem zuzuordnen und kann dafür die Abwärtsbewegung und/oder die Schwenkbewegung des Formtisches 114 in mehrere Bereich aufgeteilt werden, sodaß das Absolutmeßsystem die Lageposition des Formtisches 114 erfassen kann.

Eine weitere Verbesserung bzw. weitere Ausführungsvariante der Vorrichtung 1 besteht darin, den Vorstrecker 97 motorisch zu betreiben, wobei die Spindel als Planetenrollengewindetrieb ausgeführt sein kann. Dadurch kann wiederum in vorteilhafter Weise eine weitere Geschwindigkeitserhöhung erreicht werden, da anstelle der Punktbelastung nunmehr eine Flächenbelastung und somit eine höhere Kraftübertragung möglich ist.

Im Vergleich zur Vorstreckebewegung mittels Pneumatikzylinder, wie dies in den voranstehen- den Ausführungsvarianten beschrieben wurde, kann damit auf vorteilhafte Weise der Energiebedarf gesenkt werden und die Genauigkeit der Bewegung verbessert werden, insbesondere da Druckluft bekanntlich ein komprimierbares Antriebssystem ist. Somit lassen sich die Schaltpunkte in ihrer Genauigkeit verbessern, da der effektive Startpunkt des Zylinders nicht mehr in dem Ausmaß von physikalsichen Außengrößen beeinflußbar ist. Es kann damit auch die Repro- duzierbarkeit der Geschwindigkeit verbessert werden. Zudem ist mit der motorischen Antriebsweise eine Einstellmöglichkeit des Hubes des Vorstreckers 97 nicht nur bei Stillstand der Vorrichtung 1 möglich.

Ein weiterer nicht minder wichtiger Vorteil der sich damit erreichen läßt ist, daß bei Verwen- düng von geölter Druckluft diese nicht an die Umgebungsluft abgegeben wird und somit die Beeinträchtigung des Bedienungspersonals vermindert werden kann.

Zudem läßt sich damit auch die Geräuschentwicklung, welche aufgrund austretender Druckluft entsteht, zumindest teilweise vermeiden und kann auf ein aufwendiges Meßsystem zur Erfas- sung der Absolutzylinderposition verzichtet werden. Mit Hilfe dieses Vorstreckers ist es möglich, daß bei einer Durckkraft von 19 kN eine Zeitdauer für die Abwärts- und/oder Aufwärtsbewegung von 250 msec erreicht werden kann. Der Hub des Vorstreckers 97 kann dabei bis 200 mm betragen, wobei die zu bewegende Masse beispielsweise bis 100 Kg betragen kann. Das Vorstreckersystem kann dabei in vorteilhafter Weise seine Höchstgeschwindigkeit bereits nach 10 mm Hub erreichen.

Der Antrieb des Vorstreckers 97 kann elektrisch ausgeführt sein, jedoch sind selbstverständlich andere Energieformen möglich. Der Servomotor kann mit einem Positionierregel ausgerüstet werden. Dieser Servomotor treibt die Spindel für die Hubbewegung an. Zur Erhöhung der Leistungskennziffern, z.B. der Geschwindigkeit, kann als Spindel ein aus dem Stand der Technik bekannter Planetenrollengewindetrieb verwendet werden. Selbstverständlich könne auch Kugelumlaufspindeln oder dgl. verwendet werden, jedoch läßt sich mit dem Plantenrollenge- windetrieb die Belastbarkeit, die Geschwindigkeit sowie die Beschleunigung in vorteilhafter Weise verbessern.

In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß es selbstverständlich möglich ist, am der Vorrich- tung 1 zugeordneten Bedienpult, über welches sämtliche Funktionen sowie Einstellmöglichkeiten der Vorrichtung 1 abrufbar sein können, eine Möglichkeit zum Einstellen der Abwärtsgeschwindigkeit, der Aufwärtsgeschwindigkeit, des Beschleunigungsfaktors für die Abwärtsbzw. Aufwärtsbewegung sowie den Hub zu schaffen und ist es dabei möglich, diese Einstellungen auch während des Betriebes der Vorrichtung 1, d.h. während des Betriebes des Formaggre- gats 12, durchzuführen. Es wäre auch denkbar, in entsprechenden Speicherbausteinen bzw. auf diversen Speichermedien eine Auswahl von Fahrprofilen für den Vorstrecker zu hinterlegen, sodaß das jeweilige Bedienungspersonal nur mehr aus diesen vorgegebenen Fahrprofilen, welche im übrigen auf unterschiedlichste Materialkennwerte sowie unterschiedlichste Produkte abgestimmt sein können, auswählen müssen.

Neben der genauen Fahrbewegung die durch ein rein mechanisches Getriebe erreicht werden kann, wird für dieses System für den Vorstrecker 97 eine günstige und wirtschaftliche Energieform gewählt. Durch Verwendung von Digitaltechnik ist eine große Reproduzierbarkeit möglich und können absolut definierbare Geschwindigkeiten eingestellt werden.

Weiters ist vorteilhaft, daß die Schmierstoffe im System selbst verbleiben.

In wirtschaftlicher Hinsicht ist es möglich, durch dieses Vorstreckersystem 97 den Wartungsaufwand aufgrund der störungssicheren Technologie zu verringern.

Auch in bezug auf die Ausführungsvariante des Antriebsystems für den Formtisch 114 nach Fig. 13 mit der Zahnsegmentanordnung 146 ist eine weitere Ausführungsvariante möglich.

Nach Fig. 13 wird die Schwenkbewegung des Formtisches 114 mit Hilfe der Zahnsegment- platte 147 durchgeführt, sodaß in der Folge der Antrieb eine oszillierende Bewegung für die Schwenkbewegung des Formtisches 114 durchführt. Diese oszillierende Bewegung kann beispielsweise über einen Kurbeltrieb, eine Kurvenscheibentrieb oder aber auch über einen Spindeltrieb erreicht werden, wobei die Zahnsegmentplatte 147 beispielsweise über eine Schubstange mit den genannten Antrieben verbunden sein kann. Die Schubstange kann dabei auch als Spindeltrieb ausgeführt werden und kann z.B. im Mittelpunkt der Zahnsegmentplatte 147 angeordnet, z.B. gelagert, werden. Selbstverständlich können die geannten Antriebe beidseitig des Formtisches 114 angebracht werden.

Bei dieser Ausführungsvariante ist es auch möglich, auf die Zahnsegmentplatte 147 vollstänig zu verzichten und diese durch eine entsprechend geformte, beispielsweise runde, Segmentplatte ohne Zahnung auszuführen. Mit Hilfe dieser Variante ist es auf vorteilhafte Weise möglich, den Antrieb für den Form tisch 114 nach einem zu voranstehend beschriebenen Ausführungsvarianten umgekehrt arbeitenden Prinzip auszuführen. So ist es möglich, den Antrieb nicht auf die Vertikalbewegung des Formtisches 114 sondern auf die Schwenkbewegung auszurichten und die Vertikalbewegung beispielsweise aufgrund der auf den Formtisch 114 wirkenden Schwerkraft durchzuführen. Selbstverständlich kann die Vertikalbewegung durch entsprechende Einrichtungen wie voran beschrieben, beispielsweise Pneumatikzylinder, unterstützt werden. Damit läßt sich der Vorteil von weniger Resonanzen, die in der Vorrichtung 1 auftreten können, erreichen.

Es ist bei dieser Ausführungsvariante weiters möglich, für die Linearbewegung eine 100%ige Führung vorzusehen.

Weiters ist es möglich, bewegungsunterstützende Einrichtungen, beispielsweise Federn etc., vorzusehen.

In bezug auf das Kühlsystem der Vorrichtung 1 sei an dieser Stelle noch erwähnt, daß es selbstverständlich möglich ist, über dieses Kühlsystem auch die im der Vorrichtung 1 zugeordneten Schaltschrank entstehende Wärme abzuführen.

Weiters ist es vorteilhaft, wenn dem Kühlsystem zumindest ein Wärmetauscher zugeordnet wird, da dadurch eine Auftrennung in einen primären und sekundären Kühlkreislauf ermöglicht wird. Damit kann der Vorteil erreicht werden, daß eventuell auftretende Verkalkungen im Kühlkreislauf der Vorrichtung 1 weitestgehend hinten angehalten werden, da das Kühlmedium in einem geschlossenen Kreislauf geführt werden kann.

Der Wärmetauscher kann beispielsweise im Kühlkreislauf 170 der Folientransporteinrichtung angeordnet sein. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, daß in sämtlichen Kühlkreisläufen 170 bzw. in mehreren derartige Wärmetauscher angeordnet werden.

Es ist weiters möglich, daß zumindest einzelne der Kühlkreisläufe 170 über einen gemeinsamen Wärmetauscher geführt werden. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, daß zum besseren Verständnis der Vorrichtung diese bzw. deren Bauteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2, 3; 4; 5; 6, 7; 8; 9, 10, 11; 12, 13; 14; 15; 16; 17; 18, 19; 20, 21 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n

Vorrichtung 41 Druckmarke Kunststoffgegenstand 42 Leseeinrichtung Produktionslinie 43 Führungsrahmen Kunststoffolie 44 Aussparung Rollenaufnahme 45 Fixierelementaussparung Rolle 46 Hai teelementaus sparung Transportsystem 47 Halteelement Meßsystem 48 Kühleinrichtung Schlaufe 49 Stirnseite Steuerung 50 Kühlkanal Höhe 51 Kontaktfläche Formaggregat 52 Kühlmedium Extruder 53 Einbau Zerkleinerungsvorrichtung 54 Seitenbereich Fördereinrichtung 55 Seitenbereich Zwischenlagerbehälter 56 Aufstacheldornhalterung Druckeinrichtung 57 Aufstacheldornhalterungsteil Verpackungseinrichtung 58 Aufstacheldornhalterungsteil Folientransporteinrichtung 59 Spanneinrichtung Heizeinrichtung 60 Abstandselement Einfachkette 61 Haltemittel Kettenglied 62 Breitenverstelleinrichtung Aufstacheldorn 63 Spindel Aufstandsfläche 64 Breitenverstellantrieb Umlenkeinrichtung 65 Folienrückhalteeinrichtung Anfangsbereich 66 Oberbereich Seitenwange 67 Spreizung Halteposition 68 Spreizungsantrieb Aufnahmeposition 69 Spreizungsspindel Punkt 70 Absolutmeßsystem Schließeinrichtung 71 Höhenverstelleinrichtung Schließbereich 72 Höhenverstellungsantrieb Endbereich 73 Oberheizung Teil 74 Unterheizung Teil 75 Querheizung Tisch 76 Längsheizung Anpreßvorrichtung 77 Heizkörper Regel- und/oder Steuereinrichtung 78 Strahlungskörper Förderstrangantrieb 79 Abstand Regler 80 Trägerbühne 81 Vorheizung 121 Übertragungseinrichtung

82 Hauptheizung 122 Energiespeichereinrichtung

83 Rückhaltesystem 123 Kulissenführung

84 Rückhalteantrieb 124 Pneumatikzylinder 85 Rückhalteantrieb 125 Federanordnung

86 Rückhalteservoregler 126 Federeinrichtung

87 Rückhalteservoregler 127 Schwingfuß

88 Walzensystem 128 Kniehebel 89 Walze 129 Stellhebel

90 Oberbrücke 130 Schwinghebel

91 Unterbrücke 131 Druckhebel

92 Trägerrahmen 132 Bereich 93 Antrieb 133 Formtischbereich

94 Niederhalter 134 Bereich

95 Proportionalventil 135 Bewegungsübertragungsglied

96 Leitung 136 Schubplatte 97 Vorstrecker 137 Zapfen

98 Unterbrückenwerkzeug 138 Verbindung

99 Hub 139 Schubstange

100 Anschlag 140 Federanordnung 101 Anschlag 141 Aussparung

102 Absolutgeber 142 Federeinrichtung

103 Formgebungsposition 143 Übertragungsglied

104 Auswurfposition 144 Kulissenführungsoberbereich

105 Bildschirm 145 Kulissenführungsunterbereich

106 Vorstreckerantrieb 146 Zahnsegmentanordnung

107 Druckventil 147 Zahnsegmentplatte

108 Hohlraum 148 Zahn

109 Druckleitung 149 Führungseinrichtung 110 Druckventil 150 Pleuelstange

111 Schnitteinrichtung 151 Pleuelzapfen

112 Kavität 152 Ausnehmung

113 Formeinsatz 153 Seitenwange 114 Formtisch 154 Seitenwange

115 Welle 155 Antriebseinrichtung

116 Kniehebelsystem 156 Doppelpfeil

117 Servogetriebemotor 157 Abstützvorrichtung 118 Zahnriemen 158 Verbindungszapfen

119 Antriebswelle 159 Auswerfer

120 Kurvenscheibe 160 Ventilstange 161 Druckmittelzylinder

162 Unterseite

163 Oberseite

164 Stapeleinrichtung 165 Führungsmittel

166 Einrichtung

167 Stapeleinrichtungsanfangsbereich

168 Zählvorrichtung 169 Kühlsystem

170 Kühlkreislauf

171 Kühlplatten

172 Oberbrückenwerkzeug 173 Absperrventil

174 Ventil

175 Fördereinrichtung

176 Leitung 177 Temperaturfühler

178 Rückschlagventil

179 Magnetventil

180 Einrichtung 181 Heizkörper

182 Bohrung

183 Linie

184 Breite

185 Formgebungsbereich

186 Stanzbereich

187 Bewegungsbereich

188 Auswurfbereich

189 Rückfahrbereich 190 Modem

191 Hauptrechner

192 Widerhaken

193 Winkel 194 Führungsleiste

195 Pfeil

196 Führungsrolle

197 Abstand 198 Führungs Vorrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Vorrichtung zur Herstellung von tief gezogenen Kunststoff gegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit einer Folientransporteinrichtung, die zumindest einen Förderstrang mit Fixierelementen für die Kunststoffolie umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderstrang und/oder die Fixierelemente verstellbar, insbesondere höhen- und/oder seitenverstellbar, ausgebildet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderstrang zumindest eine endlose Einfachkette (21) mit Kettengliedern (22) umfaßt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß den Kettengliedern (22) ein Aufstacheldorn (23) zur Aufstachelung und/oder zum Positionieren der Kunststoffolie (4) zugeordnet ist.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Seitenwangen (27) der Kettenglieder (22) drehbeweglich an der zweiten Seitenwange (27) angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folientransporteinrichtung (19) Einrichtungen zum automatischen Verdrehen der Seitenwange (27), insbesondere zum Öffnen bzw. Schließen der Kettenglieder (22) umfaßt.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfachkette (21) in zumindest einem Teilbereich ihrer Länge gegenüber dem anderen Teilbereich höhenverstellbar gehaltert ist.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Einfachkette (21) ein Förderstrangantrieb (39), z.B. ein Servomotor, gegebenenfalls mit einem Servoregler, ein Elektromotor oder dgl. zugeordnet ist.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Förderstrangantriebe (39) über eine elektrische Brücke miteinander verbunden sind.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Fördersträngen der Einfachketten (21) eine Breiten verStelleinrichtung (62) und/oder eine Spreizung (67) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breitenverstelleinrichtung (64) als Spindel (63) ausgeführt ist.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spreizung (67) als Spreizungsspindel (69) ausgeführt ist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Breitenverstellantrieb (64) und/oder der Spreizungsantrieb (68) mit einer Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) verbunden ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) mit zumindest einem Meßwertgeber, z.B. einer Lichtschranke zur Ermittlung des Grades der Durchhängung der Kunststoffolie (4) verbunden ist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Folientransporteinrichtung (19) ein automatischer Folieneinzug, z.B. ein Tisch (36), vorzugsweise mit einer Führung für die Kunststoffolie (4), zugeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Folieneinzuges eine Einrichtung zu Erwärmung der Kunststoffolie (4), z.B. eine Aufstachelheizung, insbesondere eine Heizpatrone angeordnet ist, vorzugsweise im Bereich der Aufstachelung.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Folieneinzuges ein Rückhaltesystem (83) angeordnet ist.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückhaltesystem (83) zumindest zwei Rückhalteantriebe (84, 85), z.B. Servomotoren oder dgl. umfaßt und diesen jeweils ein Walzensystem (88) aus zumindest einer angetriebenen Walze (89) zugeordnet ist, wobei die Rückhalteantriebe (84, 85) über eine elektrische Welle miteinander verbunden sind.

18. Vorrichtung zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit einem Trägerrahmen zur Aufnahme und/oder Abstützung einzelner Vorrichtungsteile, mit einem Formaggregat zur Formgebung der Kunststoffolie, welches in einem Teilbereich Formhohlräume aufweist, mit einer Heizeinrichtung für die Erwärmung der Kunststoffolie, wie z.B. einer Widerstandsheizung, oder dgl., welche sich zumindest über einen Teilbereich zwischen dem Folieneinzug und dem Formaggregat erstreckt, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (20) zumindest einen Heizkörper (77) umfaßt, der zur Abgabe von Infrarotstrahlung ausgebildet ist, vorzugsweise mit einem Strahlungskörper (78) aus Metall, z.B. Stahl, Kupfer, Messing oder dgl..

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (20) in eine Vorheizung (81) und eine Hauptheizung (82) unterteilt ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 und/oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (20) eine Ober- und eine Unterheizung (73, 74) umfaßt, welche oberhalb bzw. unterhalb der Kunststoffolie (4) angeordnet sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und/oder Unterheizung (73, 74) verstellbar insbesondere entlang der drei Hauptachsen des Raumes in einer Trägerbühne (80) der Vorrichtung (1) gehaltert ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Strahlungskörper (78), welche auf die Kunststoffolie (4) gerichtet ist, gekrümmt ist, insbesondere in bezug auf die Oberfläche der Kunststoffolie (4) konkav gekrümmt ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizeinrichtung (20), vorzugsweise jedem Strahlungskörper (78) zumindest ein Temperaturfühler, z.B. ein Widerstandsthermometer wie beispielsweise ein PtlOO oder dgl., zugeordnet ist, der gegebenenfalls mit einer Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) verbunden ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einzelnen Formhohlräumen ein Kavitätentemperaturfühler zugeordnet ist, der gegebenenfalls mit der Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) verbunden ist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturfühler der Heizeinrichtung (20) und/oder die Kavitätentemperaturfühler gegebenenfalls über die Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) mit einem visuellen Ausgabegerät, z.B. einem Bildschirm, insbesondere einem berührungsempfindlichen Bildschirm, verbunden sind.

26. Vorrichtung zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit einem Formaggregat, welches eine einen Formwerkzeugteil aufweisenden, vorzugsweise höhenverstellbare Oberbrücke und eine zumindest ein Formwerkzeug aufnehmende Unterbrücke umfaßt, die relativ zueinander verstellbar gelagert sind, wobei vorzugsweise die Oberbrücke zumindest einen Vorstrecker aufweist, wobei die Kunststoffolie zwischen der Ober- und der Unterbrücke hindurchführbar ist und bei der der Vorstrecker unter Mitnahme der Kunststoffolie in zumindest einen Formhohl- räum hinein verstellbar ist, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Vorstreckers (97) bzw. im Bereich einer Öffnung des Vor- formlings aus der Kunststoffolie (4) in Richtung auf den herzustellenden Hohlraum des Kunststoffgegenstands (2) Einströmöffnungen vorgesehen sind und daß Einströmöffnungen zur Zufuhr von einem Druckmittel, z.B. Druckluft während des Vorschubes des Vorstreckers (97) in den Hohlraum bzw. danach ausgebildet sind.

27. Vorrichtung zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit einem Formaggregat, welches eine einen Formwerkzeugteil aufweisende Oberbrücke und eine zumindest ein Formwerkzeug aufnehmende Unterbrücke umfaßt, die relativ zueinander verstellbar gelagert sind, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Hubbewegung und die Schwenkbewegung eines Teils der Unterbrücke (91), insbesondere eines Formtisches (114), zumindest zwei verschiedene Kulissen angeordnet sind, insbesondere Kur- venscheiben (120), wobei sowohl für die Hub- als auch die Schwenkbewegung ein eigener, insbesondere schwingungsgedämpfter Antrieb angeordnet ist.

28. Vorrichtung zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit zumindest einem Kniehebelantrieb für einen Formtisch, der über den Kniehebel vertikal verstellbar und/oder verschwenkbar ist, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumin- dest einem der beiden Stellhebel (129) des Kniehebels (128) eine vorspannbare Federeinrichtung (142) zum Aufbau einer senkrecht auf die Strecklage des Kniehebels (120) gerichteten Rückstellkraft zugeordnet ist.

29. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb für die Hubbewegung des Formtisches (114) ein Servogetriebemotor (117), ein Drehstrommotor mit Frequenzumrichter oder dgl. ist.

30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 29, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Antrieb für die Schwenkbewegung des Formtisches (114) als Pneumatikzylinder (124) ausgebildet ist.

31. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß für den Aufwärtshub des Formtisches (114) zumindest zwei Kurvenscheiben (120) angeordnet sind.

32. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, daß für den Abwärtshub des Formtisches (114) zumindest eine Kurvenscheibe (120) angeordnet ist.

33. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß am Trägerrahmen (92) der Vorrichtung ein Schwingungsdämpfer, z.B. eine Federeinrichtung (126) oder dgl. zur Vermeidung des Hinausschwingens des Kniehebelsystems (116) über die Strecklage angeordnet ist.

34. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Stirnseite der Öffnung(en) eines Unterbrückenwerkzeuges (98) für einen herzustellenden Kunststoffgegenstand (2) ein in die darunterliegende Kavität (112) hindurchführbarer Vorstrecker (97) angeordnet ist.

35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß dem Vorstrecker (97) ein Antrieb, z.B. ein Servomotor oder dgl., zugeordnet ist.

36. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterbrücke (91) mit einer Antriebseinrichtung, z.B. einem Servomotor oder dgl., vorzugsweise einem Servogetriebemotor (117) mit gegebenenfalls einem Servoregler verbunden ist, an dem an den jeweiligen Produktionsprozeß, z.B. Formen, Stanzen, Absenken, Auswerfen, Hochfahren, angepaßte Geschwindigkeiten einstellbar sind.

37. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 36, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung über einen Zahnriemen (118) mit einer Antriebswelle (119) verbunden ist, auf der die Kurvenscheiben (120) gehaltert sind.

38. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterbrücke (91) eine Kurvenscheibe (120) umfaßt, die so ausgebildet ist, daß mit der Hubbewegung die Schwenkbewegung der Unterbrücke (91) automatisch durchgeführt wird.

39. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Antriebes der Unterbrücke (91) ein Pneumatikzylinder (124) zur Unterstützung während der Schwenkbewegung angeordnet ist.

40. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Oberbrücke (90) eine Meßsystem zur Überwachung des Verstellbereiches der Oberbrücke (90) angeordnet ist, z.B. ein Absolutgeber (102).

41. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Formaggregat (12) an einem Trägerrahmen (92) im Bereich der Auf- standsfläche (24) der Vorrichtung (1) über Schwingeinrichtungen, z.B. Schwingfüße (127), insbesondere Schwingmetallelemente abgestützt bzw. befestigt ist.

42. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterbrücke (91) ein Auswerfer (159) zugeordnet ist.

43. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 42, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Auswerfer (159) einen Pneumatikzylinder mit einer verstellbaren

Ventilstange (160) umfaßt.

44. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ferneinstellung der Auswerfergeschwindigkeit im Bereich bzw. auf der Unterbrücke (91) Motordrosseln, insbesondere Drosselventile mit einem Absolutmeßsystem angeordnet sind.

45. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Motordrossel ein Servomotor zugeordnet ist.

46. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 45, dadurch ge- kennzeichnet, daß für einen Schnellstop des Auswerfersystems zumindest ein Druckmittelzylinder (161) mit einem Absolutmeßsystem, z.B. einem Absolutgeber (102), ausgestattet ist.

47. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerfereinrichtung mit einer Laufzeitüberwachung, vorzugsweise in Echtzeit ausgestattet ist.

48. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß der Auswerfereinrichtung zumindest eine Einrichtung zur Erzeugung eines Unterdruckes zugeordnet ist.

49. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß zur Energieversorgung der Unterbrücke (91) ein Energieblock mit vorzugsweise Anschlüssen für die Kühlung, elektrische Energie, Druckluft oder dgl. vorgesehen ist.

50. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise im Energieblock Einrichtungen, insbesondere Ventile zur Herstellung von z.B. Kunststoff gegenstände (2) mit Hohlböden vorgesehen sind.

51. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 50, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Vorstrecker (97) mit einem Meßsystem, insbesondere einem Absolutgeber (102), z.B. einem Inkrementalgeber oder dgl., zur Vermeidung von Zerstörungen ausgerüstet ist.

52. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 51 , dadurch ge- kennzeichnet, daß der Vorstrecker (97) mit einem Absolutgeber (102) für den Formluftstart ausgerüstet ist.

53. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Vorstreckers (97) ein Meßsystem zur Überwachung der Laufzeit bzw. zur Laufzeitanzeige des Vorstreckers (97) angeordnet ist.

54. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 53, dadurch ge- kennzeichnet, daß ein Steuersystem zur Fernsteuerung des Hubes (99) des Vorstreckers (97) angeordnet ist.

55. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 54, dadurch ge- kennzeichnet, daß im Bereich des Vor Streckers (97) Einlaßdüsen für ein Druckgas zur

Unterstützung des motorbetriebenen Vorstreckers (97) vorgesehen sind.

56. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberbrücke (90) im Bereich des Oberbrückenwerkzeuges (172) ein Niederhalter (94) zugeordnet ist, der vorzugsweise über ein Druckmittel, insbesondere Druckgas, wie z.B. Druckluft, aktivierbar ist.

57. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Niederhalters (94) Einströmöffnungen für das Druckmittel vorgesehen sind.

58. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 57, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bereitstellung der Niederhalterluft ein Ventil, z.B. ein Schieberventil, ein Membranventil oder dgl., insbesondere ein Proportionalventil (95) zur Analogsteuerung ange- ordnet ist.

59. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 58, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Aus- bzw. Einlasse für das Druckgas zumindest eine Vorrichtung zur Lärmverminderung, z.B. ein vorzugsweise zentraler Schalldämpfer angeordnet ist.

60. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 59, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorrichtung (1) eine zentrale Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) zugeordnet ist.

61. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 60, dadurch gekennzeichnet, daß die Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) ein Modem (190) zur Fernbedienung umfaßt.

62. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 61 , dadurch ge- kennzeichnet, daß die Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) Speicherelemente zur Hinterlegung von Betriebsparametern und/oder eines Handbuches und/oder für die Montageschritte für Bauteile und Werkzeuge umfaßt.

63. Vorrichtung zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit einem Formaggregat, welches eine einen Formwerkzeugteil aufweisende Oberbrücke und eine zumindest ein Formwerkzeugteil aufnehmende Unterbrücke umfaßt, der ein Formtisch zugeordnet ist und die relativ zueinander verstellbar gelagert sind, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Hub- und/oder Schwenkbewegung des Formtisches (114) eine Zahnsegmentanordnung (146) aus einer Zahnsegmentplatte (147) mit zumindest über einen Teilbereich ihres Umfanges verteilten Zähnen (148) und mit einer Pleuelstange (150), die vor- zugsweise in einer Kulissenplatte geführt ist, vorgesehen ist.

64. Vorrichtung nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß der Zahnsegmentplatte (147) eine zumindest teilweise gezahnte Antriebseinrichtung (155), z.B. ein Zahnrad oder dgl., zugeordnet ist.

65. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 63 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptantrieb als oszillierender Antrieb ausgeführt ist.

66. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 63 bis 65, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Kulissenplatte zumindest einen Durchbruch aufweist, der so ausgebildet ist, daß der Formtisch während der Abwärtsbewegung vorerst eine vertikale Bewegung ausführt, darauf eine kombinierte Hub- und Schwenkbewegung und zuletzt nur mehr eine Schwenkbewegung ausführt.

67. Vorrichtung zur Herstellung von tief gezogenen Kunststoff gegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit einem Formaggregat, welches eine Oberbrücke mit einem Oberbrückenwerkzeug und eine Unterbrücke mit einem Unterbrückenwerkzeug umfaßt, einer vorzugsweise der Unterbrücke zugeordneten Auswerfereinrichtung, einer Transporteinrichtung für die Kunststoffolie, mit einer Heizeinrichtung sowie mit zumindest einer Kühlplatte im Bereich der Heizeinrichtung, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlsystem (169) zumindest einen kühlmitteldurchströmten Kühlkreislauf (170) aufweist.

68. Vorrichtung nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere getrennte

Kühlkreisläufe (170) angeordnet sind, insbesondere je ein Kühlkreislauf (170) für den Niederhalter (94), das Ober- und das Unterbrückenwerkzeug (172, 98), den Auswerfer (159), die Folientransporteinrichtung (19) und die Kühlplatte (171).

69. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 67 oder 68, dadurch gekennzeichnet, daß in zumindest einzelnen Kühlkreisläufen (170) zumindest eine Einrichtung zur Regelung einer zumindest annähernd konstanten Temperatur eines Kühlmediums, z.B. Wasser, Glycol oder dgl. in einem Primärkreislauf angeordnet ist.

70. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 67 bis 69, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Kühlkreislauf (170) eine Einrichtung (180) zur Erwärmung und/oder Temperie- rung des Kühlmediums (52), z.B. einen Heizkörper (181) oder dgl., umfaßt, vorzugsweise der Kühlkreislauf (170) der Folientransporteinrichtung (19).

71. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 67 bis 70, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Folientransporteinrichtung (19), insbesondere im Bereich einer von einer Auf- Standsfläche (24) der Vorrichtung (1) abgewandten Oberfläche einer Trägerbühne (80) bzw. eines Führungsrahmens (43) für eine Gliederkette ein Kühlkanal (50) angeordnet ist.

72. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 67 bis 71, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und/oder Unterbrücke (90, 91) mit Bohrungen (182) oder dgl. für die Führung des Kühlmediums (52) versehen ist bzw. sind.

73. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 67 bis 72, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlplatte (171) Führungen, z.B. Bohrungen (182), Kanäle oder dgl. zur Kühlmittelführung aufweist.

74. Produktionslinie zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit einer Einrichtung zur Bereitstellung der Kunststoffolie, mit einer Vorrichtung zum Transport und/oder zur Erwärmung der Kunststoffolie, wobei die Vorrichtung ein Formaggregat umfaßt, dem ein Auswerfer zugeordnet ist und gegebenenfalls mit einer Stapeleinrichtung für die tiefgezogenen Kunststoffgegenstände, wobei die Vorrichtung insbesondere gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Bereitstellung der Kunststoffolie (4) als Rollenaufnahme (5) ausgeführt ist, der zumindest ein eigener Antrieb, z.B. ein Elektromotor, ein Servogetriebemotor oder dgl. zugeordnet ist.

75. Produktionslinie nach Anspruch 74, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb für die Rollenaufnahme (5) mit einer Regel- und/oder Steuereinrichtung (38) verbunden ist.

76. Produktionslinie nach einem der Ansprüche 74 oder 75, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Rollenaufnahme (5) ein Meßsystem, z.B. zumindest eine Lichtschranke, oder dgl. angeordnet ist.

77. Verfahren zur Herstellung von tief gezogenen Kunststoff gegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, bestehenden aus insbesondere einem thermoplastischen Kunststoff und/oder gegebenenfalls einem Recyclingkunststoff, bei dem eine Kunststoffolie erwärmt und mit Hilfe einer Transporteinrichtung einem Formaggregat zugeführt wird, wobei im Formaggregat die Kunststoffolie in einen Formhohlraum hinein verformt wird, wobei durch eine geradlinige Bewegung eines Vorstreckers die Kunststoffolie vor- verformt wird, insbesondere mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 88 bzw. einer Produktionslinie nach einem der Ansprüche 89 bis 93, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen oder überlappend mit dem Erreichen der im Formhohlraum liegenden ausgefahrenen Endlage des Vorstreckers ein vorbestimmtes Volumen an unter Überdruck stehendem Druckmittel, wie z.B. einem Preßgas, in den Formhohlraum eingeblasen wird.

78. Verfahren nach Anspruch 77, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem ersten Beaufschlagen der Kunststoffolie mit Druckmittel Entleerungsöffnungen geöffnet und nach Abströmen des Druckmittels erneut ein vorbestimmtes Volumen an unter Überdruck stehendem, vorzugsweise gekühltem Druckmittel dem Formhohlraum zugeführt wird.

79. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 oder 78, dadurch gekennzeichnet, daß während und/oder nachdem der Vorstrecker seine ausgefahrene Endlage erreicht bzw. erreicht hat und der Formhohlraum mit Druckmittel unter einem bestimmten Druck beaufschlagt wurde, zur Drucksteigerung dem Formhohlraum zusätzliches Druckmittel zugeführt wird, wobei der Druck gegenüber der ersten Druckmittelzuführung größer ist.

80. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 79, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Formgebung und gegebenenfalls einer Haltezeit für die Abkühlung des tiefgezogenen Kunststoffgegenstandes der Formtisch des Formaggregats über eine Kulissenführung und/oder zumindest eine Kurvenscheibe in Richtung auf die Aufstandsfläche des Formaggregats bewegt wird, wobei frühestens nachdem sich die Unterbrücke in die angegenbene Richtung bewegt hat mit Hilfe eines Druckmittels eine Kolbenstange eines Pneumatikzylinders in Richtung auf den Formtisch bewegt wird und dadurch eine Schwenkbewegung der Unterbrücke unterstützt bzw. initiiert wird.

81. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 80, dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund eines erzeugten Unterdruckes zwischen zumindest einem Bereich der Wandung des Unterbrückenwerkzeuges bzw. des Formeinsatzes und dem Kunststoffgegenstand letzterer während der Bewegung des Formtisches aus seiner Formgebungsposition in seine Auswerferposition im Unterbrückenwerkzeug gehalten wird.

82. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 81 , dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Erreichen der Auswerferposition des Formtisches eine Kolbenstange einer Auswerfereinrichtung aktiviert wird und den Kunststoff gegenstand z.B. an eine Stapeleinrichtung übergibt.

83. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 82, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie über eine Strecke vorbestimmbarer Länge erwärmt wird, wobei in Abhängigkeit von der Erwärmung der Folie bzw. des Durchhängens der Folie in bezug auf eine definierbare, vorzugsweise horizontale Ebene die Förderstränge einer Folientransporteinrichtung so verstellt werden, daß die Durchhängung zumindest annähernd aufgehoben wird.

84. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 83, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrektur der Durchhängung der Folie automatisch auf der Basis eines von einem Meßwertgeber ermittelten Wertes über z.B. eine angetriebene Spindel erfolgt.

85. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 84, dadurch gekennzeichnet, daß mit Hilfe eines Absolutgebers, z.B. eines Inkrementalgebers, der vorzugsweise der Hauptwelle des Antriebes zugeordnet ist, der jeweilige Betriebszustand festgestellt werden kann.

86. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 85, dadurch gekennzeichnet, daß der Absolutgeber Daten zum Vergleich bzw. zur Justierung der Verfahrensparameter aus einem Datenspeicher erhält.

87. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 86, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßdaten auf einem Ausgabegerät, z.B. einem Bildschirm, insbesondere einem berührungsempfindlichen Bildschirm visualisiert werden.

88. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 87, dadurch gekennzeichnet, daß mit

Hilfe des Ausgabegerätes Produktionsparameter eingestellt werden können.

89. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 88, dadurch gekennzeichnet, daß mit

Hilfe einer Optimiersteuerung die Heizleistung der Heizeinrichtung an verschiedene Taktzahlen angepaßt werden kann.

90. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 89, dadurch gekennzeichnet, daß während der Produktion und/oder eines Produktionsstillstandes die Betriebstemperatur der Einrichtungen der Vorrichtung, insbesondere der Transporteinrichtung für die Kunststoffolie und/ oder das Oberwerkzeug und/oder das Unterwerkzeug und/oder der Niederhalter und/oder der Auswerfer und/oder die Kühlplatte mit Hilfe eines temperierten Kühlmediums zumindest an- nähernd konstant gehalten wird.

91. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 90, dadurch gekennzeichnet, daß die Breitenverstellung der Transporteinrichtung, insbesondere die Spreizung beim Anfahren der Produktion, also bei noch kalter Folie, erst nach einer vorbestimmbaren Taktanzahl, welche z.B. in einem Datenspeicher hinterlegt ist, aktiviert wird.

92. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 91, dadurch gekennzeichnet, daß die erforderliche Spreizung aufgrund zumindest eines im Datenspeicher hinterlegten Parameters automatisch nach einer Werkstoffauswahl gewählt wird.

93. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 92, dadurch gekennzeichnet, daß die Spreizung manuell über das Ausgabegerät eingestellt wird.

94. Verfahren nach einem der Ansprüche 77 bis 93, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Ausgabegerät die Produktionsparameter überwacht und gegebenenfalls eingestellt bzw. nachjustiert werden.

95. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß am Aufstacheldorn 23 zumindest ein Widerhaken (192) angeordnet ist.

96. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17 und 95, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel des Aufstacheldorns (23) miteinander einen spitzen Winkel (193) einschließen.

97. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 17 und 95 bis 96, dadurch gekennzeichent, daß der Aufstacheldorn (23) zumindest eine scharfe Kante zum Anritzen bzw. Durchtrennen der Kunststoffolie (4) aufweist.

98. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17 und 95 bis 97, dadurch gekennzeichent, daß die Führungseinrichtungen in in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Führungsvorrichtung (189) beweglich gehaltert sind und daß sich ein Abstand (197) zwischen der Führungsvorrichtung (189) in Richtung auf das Formaggregat (12) verrin- gert

99. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 62, dadurch gekennzeichent, daß der Auswerfer (149) einen Pneumatikzylinder mit Proportional ventil umfaßt.

100. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 62 und 99, dadurch gekennzeichnet, daß dem Auswerfer (159), insbesondere dem Proportionalventil, ein Absolutmeßsystem zugeordnet ist.

101. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 62 und 99 bis 100, dadurch gekennzeichnet, daß dem Vorstrecker (97) Elektromotor, z.B. ein

Servomotor mit Positionierregler zugeordnet ist.

102. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 62 und 99 bis 101, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel des Vorstreckers (97) als Plantenrol- lengewindetrieb ausgeführt ist.

103. Vorrichtung zur Herstellung von tiefgezogenen Kunststoffgegenständen, wie beispielsweise Behältern, Deckeln, nichtrotationssymmetrischen Teilen oder dgl., aus zumindest einer, gegebenenfalls mehrschichtigen Kunststoffolie, mit einem Formaggregat, welches eine einen Formwerkzeugteil aufweisende Oberbrücke und eine zumindest ein Formwerkzeugteil aufnehmende Unterbrücke umfaßt, der ein Formtisch zugeordnet ist und die relativ zueinander verstellbar gelagert sind, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Schwenkbewegung des Formtisches (114) eine mit einem Kurven- scheibentrieb oder einem Kurbeltrieb oder einem Spindeltrieb über eine Schubstange verbünde Segmentplatte angeordnet ist.

104. Vorrichtung nach Anspruch 103, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine mit einem Antrieb verbundene Segmentplatte an den zur Folientransportrichtung parallelen Seiten des Formtisches (114) angeordnet ist.

105. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 103 oder 104, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstange als Spindeltrieb ausgeführt ist.

106. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 103 bis

105, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstange zumindest annähernd in der Mitte des äußeren, runden Umfanges der Segmentplatte drehbeweglich gelagert ist.

107. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 103 bis

106, dadurch gekennzeichnet, daß dem Schaltschrank ein Kühlkreislauf zugeordnet ist

108. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 103 bis

107, dadurch gekennzeichnet, daß in zumindest einem Kühlkreislauf ein Wärmetauscher ange- ordnet ist.