WO1997032675A1

WO1997032675A1 - Continuous hot rolling method

Info

Publication number: WO1997032675A1
Application number: PCT/JP1996/003362
Authority: WO
Inventors: Shinji Matsuo; Katsuhiro Maeda; Seiji Arizumi; Katsuhiro Minamida; Masahiro Ohara; Takaaki Nakamura; Hiroki Kato; Shigeru Nishibayashi; Masakazu Abe
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 1996-03-04
Filing date: 1996-11-15
Publication date: 1997-09-12
Also published as: DE69628648D1; AU689053B2; EP0827788A4; AU7588096A; CN1183740A; EP0827788A1; US6068177A; EP0827788B1; CN1078828C; JP3304982B2; KR100244904B1; DE69628648T2

Description

明細書連続熱間圧延方法技術分野

本発明は鋼材の連続熱間圧延方法に関し、特に先行鋼材の後端と後行鋼材の先端を溶接接合して連続熱間圧延を行う方法に関するものである。背景技術

鋼材の熱間圧延では、特に鋼材の先端（フロント部）と後端（テール部）の、いわゆる非定常部の無張力による擦り傷と形状不良、スレツティング速度による板幅 · 厚不良、加速による温度不良と表面品位不良等によって発生する注文歩留の悪化、また不良部除去作業、精整通板作業等をできるだけ少なくするため、近年複数の熱間圧延用長尺鋼材を順次接合し、連続して所定の速度で圧延処理する、いわゆる連続熱間圧延方法が試みられている。

この連続熱間圧延方法は、連続式熱間圧延機に供給する粗熱間圧延済みの鋼材または、高温薄肉連統铸造铸片（板状またはコイル状 ) 等の熱間圧延用長尺鋼材を、事前に先端と後端をフライングクロップシヤーにて切断すると共に、鋼材間の後端切断面と先端切断面の全域または一部を溶接接合処理し、多数の熱間圧延用長尺鋼材を順次同一圧延スケジュールで、或いは複数のスケジュールを連続的にリレー変更しながら熱間圧延し、圧延後分割切断し、複数台の巻き取り機で交互に巻き取り処理するものである。

前記溶接手段としては、突き合わせ電気溶接、圧着接合、レーザ一溶接接合等が検討されているが、迅速性、接合強度及び接合部の品質上の観点から、レーザー溶接接合が有利である。

か、るレーザー溶接接合の技術として例えば特開平 4 - 237584号公報が開示されている。この公報ではレーザーで切断された高炭素鋼板端面を突合わせてレーザ一溶接するにあたり、 A 1を 0. 3〜1 0重量 %含有するフィラーワイヤーを接合部に送給しつ、レーザ一溶接する方法を開示している。

すなわち、この技術の特徴はじが 0. 5 %以上含有する高炭素鋼板をレーザー切断することによりその切断面に生成する酸化膜から生じる酸素を酸化物として固定し、次工程のきわめて高温下の溶接加熱工程においても上記酸化物を気泡化せしめないでブローホール等の溶接欠陥が生じない接合を行うことを特徴としている。

しかし、上記公報には 900 °C以上の高温の鋼材又は铸片を連続接合する技術を開示していない。

か、る高温の鋼材間の後端切断面と先端切断面をレーザー溶接により接合する場合、前記鋼材端部の切断面に生成するスケール量が重要な問題となる。

すなわち、鋼材端部を切断したあとの溶接までの待機時間（以下大気暴露時間と称す）の長短により、また鋼材の含有成分によって、上記スケール量が大幅に変化する。

通常、鋼材表面に生成する酸化物で構成されるスケールと溶融接合部周囲の空気が、照射されたレーザーにより溶融されたプールに混入し、鋼材のカーボンと反応し COガスを発生する。この傾向は、冷間で接合する場合より熱間で接合する場合がより顕著である。この COガスは溶融部表面だけでなく、内部からも発生するため発泡を伴いブローホールとして残り、鋼材間の接合強度を低下させるために、圧延途中で鋼材の接合部分が切断する危険性が有る。

したがって、高温の鋼材の端部に生成するスケール量を正確に把握し、この量に応じてスケールから発生する酸素を適格に除去する必要力ある。発明の開示

本発明は上記の問題を解決した手段を提供するもので、複数の高温の熱間用鋼材の突合せ面を突合せて順次レーザーで溶融接合し、前記鋼材を連続して熱間圧延する方法において、前記突合せ面に生じたスケールの酸素量に相応した脱酸剤を含む鉄合金ワイヤーフィラーを前記溶融接合部に供耠することを特徴とする。

すなわち、熱間圧延用鋼材の先行材の後端と後行材の先端のそれぞれの一部をあらかじめクロップシャ一等で切断して突合せ面を形成する。

次いで、溶接までの大気暴露時間が経過したあとで、前記突合せ面に生成したスケールの厚み t _s を、検出した鋼材温度 Tと鋼材の大気暴露時間及び鋼材の含有成分より求め、更に下記式によりスケールの重量割合 W s (対溶接溶融部重量）を算出する。

R_m-d · w-W+Rs · 2 d · ts -W+Rs-w t_s -W

R ( 2 d + w) - t s

x 100

R d · w + R s ( 2 d + w )

R ( 2 d + w)

x 100

R * d · w

次いで、上記スケール重量割合 W_s を有するスケールが溶接溶融部において溶融するときに発生する酸素を脱酸できる脱酸可能量 K を下記式により算出する。 K = 0.3 - 16/72 · W_s

次に、前記脱酸可能量 Kと鋼材に含有された脱酸剤が有する脱酸可能量 Κ _ε を比較し、 K≤ K _e のときは鋼材中の脱酸能力でブローホールは発生しないので、鉄合金ワイヤーフィラーを添加しない。

また、前記の比較において K〉 K e の場合は、前記突合せ面を突合わせて構成した突合せ部に A1, Τί又は Siの少くとも 1 種よりなる脱酸剤を含み脱酸可能量 K _f を有する鉄合金ワイヤーフィラーを前記脱酸可能量 Kを満足する供給量（フイラ一供給速度）で供給しつ、レーザーを前記フィラーに照射して溶接溶融部を形成する。

すなわち、前記鋼材に Al, Ti，又は Siの少くとも 1 種よりなる脱酸剤が添加されているので、脱酸可能量 Kは

K = K _c · V c + K _f · V _r

で求められる。こ、で V。は溶接溶融重量に対する鋼材重量の割合であり、また、 V _f は溶接溶融重量に対するワイヤーフィラー送給重 ¾でめる。

また、鋼材に脱酸剤が含有されていない場合は κ = κ, となる

0

このように、脱酸可能量 K， K c 及び K f に基づいて行う接合方法によって、接合溶融部の溶融されたスケールから発生した酸素を十分に脱酸してブローホールを完全に除去することができるので、強度の低下しない接合部を得ることができ、これにより熱間圧延を支障なく連続して行うことができる。図面の簡単な説明

第 1 図は本発明の溶接状態を示す一部断面正面図である。

第 2図は本発明の溶接部の一部断面概略斜視図である。

第 3図は脱酸可能量 Kと母材（先行 · 後行鋼材）の引張強度に対する溶接部の引張強度の比びとの関係を示す図である。

第 4図はスケール中の酸素量と脱酸可能量 Kとの関係を示す図である。

第 5図（ a ) は W _s = 0. 75重量％における脱酸可能量 Kく 0. 05重量％の範囲の溶接部のブローホール発生の状態を示す断面図であり第 5図（ b ) は W _s = 0. 75重量％における脱酸可能量 K≥0. 05重量％の範囲の溶接部の断面図である。発明を実施するための最良の形態

先ず本発明のレーザー溶接法を第 1 図及び第 2図で説明する。第 2図で示すように先行鋼材 1 Αの後端に切断面 3 Αと後行鋼材

1 Bの先端に切断面 3 Bを形成し、前記切断面 3 A , 3 Bを突合せることにより突合せ部 3を設ける。前記鋼材 1 A， 1 Bの幅方向端部 W , の突合せ部 3 にレーザー溶接機 4からレーザービーム 5 を照射し、プラズマ 6を発生させて、溶接溶融部（溶融ビート） 2を形成する。レーザー溶接機 4 は順次溶接溶融部を形成しっゝ第 1 図で示す鋼材幅方向に進行し幅方向端部 W ₂ で停止する。

このレーザー溶接機の送り速度に連動してワイヤ—フィラー供給機 7が鋼材幅方向に進行するとともに、このワイヤ一フィラー供給機 7からワイヤ一フィラー 8が溶接溶融部 2へ連続的に供給される供給されたワイヤーフィラー 8 はレーザ一ビーム 5 により加熱され溶融状態で溶接溶融部 2 に添加される。

溶接溶融部 2 に添加された溶融ワイヤーフィラーは溶接溶融部の成分である溶融鋼材とスケールの混在物内に溶け込む。この結果、ワイヤーフィラーの金属元素の酸化力により、ブローホールの主発生原因であるスケール中の炭素と酸素の反応が阻害され、 COガスの発生が無くなる。

ワイヤ一フィラー金属の成分としては、気体化しない酸化物を持つことが必須であり、且つ酸素との反応性が高い金属が適している

。この例として、 A l， T i , S i等の脱酸元素を含有した鉄合金が優れている。鉄合金とするのは鋼材間の強度を、鋼材並に確保するためである。上記脱酸元素はそれぞれ 0. 1〜 8. 0 %の範囲で添加される。 0. 1 %未満では溶接溶融部での脱酸反応が不十分であり、 0. 8 % 超では溶接金属と母材との硬度差が大きくなり、加工成形性が劣化する。

また、溶接金属の微細化等による組織の安定化や強度確保のために更に Cを 0. 05〜0. 1 5 %の範囲で溶接溶融部に含有せしめてもよい o

なお、鋼材が上記脱酸元素を含有するときには溶接溶融部においてワイヤ一フィラーの脱酸元素の含有量が最適になるようにワイヤーフィラーの供給量が調整される。

上記の溶接溶融部における脱酸現象が最適の状態で行われるためには溶接溶融部に溶け込むスケール量とスケール内の酸素を脱酸せしめる脱酸元素の脱酸可能量の関係が適切でなければならない。第 3 図はスケール重量割合（（スケール重簠溶接溶融部重量） X 100 )が 0. 75重量％のときの脱酸可能量 K (重量と母材引張強度に対する接合部の引張強度の比 ( ひ）との関係を示したもので、 K < 0. 05重量％では接合部の内部にブローホールが発生して強度が低下するが、 K ^ 0. 05重量％では母材並の強度を確保することができることを示している。したがって、スケール重量に応じて最適な脱酸可能置を決定する必要がある。

か、る技術認識のもとに、本発明はスケール量に対する適正な量の脱酸元素すなわち、脱酸可能量を供給する方法を提供するものであり、その具体的な方法は以下のとおりである。

加熱炉を出た連続薄肉铸片の先行材後端と後行材先端の一部又は粗圧延された圧延材の先端と仕上圧延される圧延材の後端の一部をそれぞれフライングクロップシャ一等で切断し、突合せ面を形成すな

連続熱間圧延を行うために上記突合せ面を突合せて溶融接合するが、この溶融接合のための大気暴露時間が必要となる。先ず、このシヤー切断から溶接までの時間 t (大気暴露時間）をプロセス計算機により算出する。

更に、圧延ラインに設置してある輻射温度計を用いて被圧延材の温度を測定し、鋼材の絶対温度 Tを得る。そして下記式（ 1 ) に基づき突合せ面に生じたスケールの厚さ t _s を求める。

1

■ VA · exp(- Q/R - T) · t x 10⁶(/ m) … （ 1 )

R

こ、で、 Aは常数で材料で異なり、普通炭素鋼の場合は 800 °C以上の温度範囲で 400kg ■ m"⁴ · Sec である。

Qはその材料のもつ活性化エネルギーで、上記の場合での Q値は 33, OOOkcalZkmolである。

Rは気体恒数であって 1.968を示す。又、 R _s はスケール密度 kg Zm³ で、上記の場合は 5400kg/ m ³ となる。

本発明ではこのようにして求めたスケール厚 t _s を用いて式（ 2 ) に基づきスケール重量割合 W_s 重量％を求める。

(鑲材突合せ部のスケール重量 +鋼材溶接溶融部上面のスケール重量）

W s = X 100 溶接溶融部重量

R s · 2 d · t s · W+ R s · w · t s - W

= x 100

R_m · d · w W+R₂ · 2 d · t s · W+Rs · w · t _s · W R ( 2 d + w) · t

x 100

R d · w + R _s ( 2 d + w)

R ( 2 d + w)

x 100 ( 2 )

R ■ d · w

(但し R_m ' d ' w》 R ₂ ( 2 d + w) · t s )

こ、で、 dは溶融深さ（mm) 、 wは溶融幅（mm) 、 Wは溶接幅（隱）であり、 R_m は鋼材密度（kg/m²)である。

上記の場合の鋼材密度 R_m は 7， 800kgZm ³ を示す。

次に、前記熱間スケールを脱酸するに充分な脱酸可能量 Kを式（ 3 ) に基づき算出する。

K = 0.3 · 16/72 · W_s ( 3 ) スケール中から発生する酸素の割合は分子量比により _{16 7}2 * W s となる。こ、で 16は酸素の原子量であり、 72は FeO の分子量である。通常はこの酸素濃度に対して、脱酸可能量 Kを大きく設定するが、本発明者らの実験により、第 4図に示すようにスケール中の酸素がブローホールを形成する割合はその酸素量の 30%以上の酸素であることが確認された。

すなわち、第 4図はスケール中の酸素量と脱酸可能量 K (ワイヤーフイラ一の脱酸量）との関係をみたもので、スケール中の酸素量の 30% (図中 0.30の線）以上の酸素を脱酸すればブローホールが無くなることが判明したのである。

したがって本発明では溶融したスケール中の酸素量の 30%を脱酸すればよいものとして式（ 3 ) を定めた。

なお、 K値を式（ 3 ) で規定した値以上の範囲で脱酸処理を行つてもよいが、その値が 2.4重量％を超えると溶接溶融部の脱酸元素の含有割合が 80%を超えるため、母材に比較して引張強度が低下し、圧延時に破断する可能性が大きくなるので、 K値が 2.4重量％を超えないようにする必要がある。

したがって、か、る場合には別途スケールを削除したり、大気暴露時間を短縮する必要がある。

前記の脱酸可能量 Kは下記条件に従って処理される。

先ず、前記脱酸可能量 Kと鋼材中の脱酸可能量 κ とを比較し、ワイヤ一フィラーによる脱酸剤の添加の可否、又は添加量をきめる。すなわち、

( 1 ) 鋼中の脱酸可能量が K≤ K_C の場合では、鐧中の脱酸能力でブローホールは発生しないのでワイヤーフィラーを添加しない

。鋼中の脱酸可能量 K c は次式で表わされる。

K c =0.89 [%AH c + 1.14 〔％Si〕 _c + 0.668 〔％Ti〕 _c

( 2 ) 鋼中に脱酸元素が添加されていない場合では、ワイヤ一フィラーの供袷のみで脱酸可能量 Kに相当する脱酸可能量を付与する必要がある。すなわち、

K = K ,

となる。 K _f はワイヤ一ヌイラ一の脱酸可能量で次式で表わされる o

K , = 0.89 (%ΑΠ ,+ 1.14 ( %Si) , + 0.668 〔％Ti〕 ,

( 3 ) 鋼中に脱酸元素が添加されていても、その脱酸能力 K _e が脱酸能力 Kに比較して不足している場合は、次式に基づきワイヤーフィラーを供給する。

K = K c · V c + K , · V ,

なお、 V _t は溶接溶融部重量に対する鋼材重量の割合（重量％) を示し、次式で表わされる。

V c = 1 - V _f R d w R < π 4 · D F F

R d w

こ、で

F r ワイヤーフィラー送給速度（m/sec)

F v 接合速度（mZsec)

D , ワイヤーフイラ一の直径（I 1)

R , ワイヤーフィラーの密度（kgZm²)

また、 V は溶接溶融部重量に対するワイヤーフィの送給重量の割合を示し、次式で表わされる。

R , - π / 4 · D ₍ ² F _f F

V ,

R d w + R , π ' D〖² F , F

R π 4 · D , ² F ( F v

R_m · d · w

(但し R_m' d · w> R _f · π / 4 · D ,² · F ,/ F _v)

以上のように前記突合せ面のスケール重量割合 W_s を求め、これ

に対する脱酸可能量 Kが求まると、この脱酸可能量 Kに相当する脱酸能力を溶接溶融部に付与するためにワイヤ一フィラーを所望速度で所定量供給するのである。

すなわち上記（ 2 ) の場合において、ワイヤーフィラー供袷速度 F , は下記式（ 4 ) で算出する。

(R_m · d - w) · (0.3 · 16/72 · W_s )

F , = F ( 4 )

π / 4 · D , ² · R , · K _f

また、上記（ 3 ) の場合において、前記速度 F _f は下記式（ 5 ) で算出する。

( R _m - d -w)-(0.3-16/72-Ws- K c)

F , = F ( 5 )

4 -D _f ²-R , · (K ₍ - K c )

のようにして鋼材突合せ部に必要によりワイヤーフィラーを供袷しつ、レーザ一装置からレーザービームを照射して上記ワイヤーフィラーと突合せ部を溶融して溶接溶融部を形成する。

この結果、溶接溶融部に溶け込んだスケールの酸素をブローホールを形成せしめない程度に脱酸しっゝ健全な溶接溶融部を形成することができるので、溶接部の強度は向上し連続熱間圧延を支障なく ί亍 0こと力くできる。実施例

以下に本発明の実施例を示すが、熱間圧延としては 7 スタンドの連続熱間仕上圧延機を用いた例であり、鋼材の接合は、前記仕上圧延機の入側に設けた走間接合域で実施したものである。

第 1表〜第 4表に溶接鋼材の組成（重量％) 、寸法および接合条件、接合結果を示し、実施例 1 〜 8の他に比較例として脱酸可能量が Κ値の特定値を超えたものと、 Κ値未満のものを夫々表に記載した。

実施例 1 〜 8 は各種鋼材を接合したものであるが、各溶接溶融部の脱酸可能量がいずれも Κ値を上まわっていたため、接合部内にブローホールが発生することなく、且つ先行 · 後行鋼材の引張強度に対する接合部の引張強度比も劣化することなく、許容範囲の 0.8〜 1.0が確保され、連続熱間圧延中に接合部が破断することが全く無力、つた。

なお、実施例 5 は Κ値と K _c 値の比較で K _c 〉 Kであったが、その差が少いため他の実施例に比し、ほ半分の供袷速度でワイヤーフィラーを添加した。また、実施例 6〜 8 は Κ _ε 値が十分 Κ値を上回っていたのでワイヤ一フィラーを供給しなかった。

これに比し、比較例 1 は（K。 * V e + K _f . V _f ) 値が K値の特定値 2.4重量％を超えたため、接合部の材質が劣化し、引張強度が低下し、連続熱間仕上圧延後接合部の中央部が大きく破断した。また、比較例 2 は（K。 * V c + K _f * V _f ) 値が K値より低いため、接合部にプロ一ホールが発生した。このため熱間圧延仕上圧延中 4 スタンドと 5 スタンド間で破断したので、連続圧延を中止した。

第 5図（ a ) に比較例 2の接合部の断面図を模式的に示す。図において、先行鋼材後端 1 Aと後行鋼材先端 1 Bが溶融凝固してビート 9を形成しているが、その中央部に巣状のブローホール 10が生成していた。

一方、第 5図（ b ) は本実施例 1 の接合部の断面図を模式的に示したもので、形成されたビー卜 9内にプロ一ホールはなく健全な接合部を示した。

Z9ei6ar/リ d

¥ i 蚩

第 2表実施例比較例

1 2 3 4 5 6 7 8 1 2

C (%) 0.06 0.03 0. 10 0.18 0. 16 0. 17 0.21 0.00 0. 18 0.03

Mn (%) 0.23 0.26 0.32 0.94 0.47 0.50 1.44 0. 13 0.94 0.26 成 Si (%) 0.02 0.02 0.01 0.02 0.05 0. 15 1.51 0.01 0.02 0.02 无

P %) 0.02 0.01 0.01 0.02 0.01 0.02 0.00 0.01 0.02 0.01 分 S (%) 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.00 0.01 0.01 仃

Al (%) 0.03 0.01 0.02 0.02 0.01 0.01 0.02 0.05 0.02 0.02

Ti (%) 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.08 0.00 0.00 寸 (mm) 900 900 900 1200 1200 1200 1900 1800 1900 1000 法 ( mm) 30 30 30 50 50 50 60 50 50 60 材

引張強度 ( kgf/mm²) 7 6 8 8 8 8 8 5 8 8 温度 τ ( K) 1273 1273 1273 1273 1273 1273 1273 1273 1273 1273 密度 R _m (kg/m ³) 7800 7800 7800 7800 7800 7800 7800 7800 7800 7800

f

接

合

スケール

α78 89 Q.78 1.00 89 α89 1.11 α78 0.89 0.89

第 4表実施例比較例

1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 接先行 ·後行鋼材の引張

八

口強度に対する接合部の 1.02 1.01 1.02 1.00 1.01 1.02 1.01 1.01 0.60 0.60 糸。引張強度の比（ひ）

果

ブローホールの有無無 An- 無無無 Wi 無無無無有熱圧延速度（mpm) 70 70 65 70 80 70 65 80 70 70 間

圧総圧下量（隱） 24 25 28 42 42 42 50 50 42 42 延

テンション（kgf /腿²) 5 4 4 5 5 3 2 4 5 5 圧中央部 4.5 延接合部の破断の状況状無無無無無無無無孔空きスタン辛口ド間で果破断

産業上の利用可能性

以上詳述したごとく、先行鋼材後端と後行鋼材先端にブローホールのない健全な接合部を形成できるので安定した連続熱間圧延を実施することができる。これにより圧延歩留は向上し、工業的効果は極めて大きい。

Claims

請求の範囲

1 . 複数の熱間圧延用鋼材を順次接合し、連続して熱間圧延を行う方法であって、以下の工程からなる：

前記鋼材の先行材の後端と後行材の先端のそれぞれの一部を切断して突合せ面を形成すること；

前記突合せ面に生成するスケール厚さを求め、該スケール厚さよりスケール重量割合を得て、溶接溶融部に溶け込む酸素量を算出し

、該酸素量を脱酸せしめる脱酸剤の脱酸可能量 Kを求めること；次いで前記突合せ面を突合せて突合せ部を形成し、該突合せ部にレーザ一装置からレーザ一ビームを照射して溶接溶融部を形成し、該溶接溶融部内に、前記脱酸可能量 Kを有する脱酸剤を含有せしめること；及び

溶融接合された前記鋼材を熱間圧延すること。

2. 前記脱酸可能量 Kと前記鋼材中の脱酸可能量 K r とを比較し

、その不足分を検出し、該不足分を補う量の脱酸剤を含む鉄合金ヮィヤーフイラ一を前記突合せ部へ供給する請求の範囲 1 記載の方法 ₍

3. 前記鉄合金ワイヤーフイラ一が Al， Ti又は Siの少くとも 1 種をそれぞれ 0.1~ 8.0重量％の範囲で含み、残部 Feからなり、かつ脱酸可能量 K _f を有する請求の範囲 2記載の方法。

4. 前記鋼材が前記脱酸可能量 K以上の脱酸可能量 K。を有する脱酸剤を含む請求の範囲 1記載の方法。

5. 前記鋼材の絶対温度 Tと前記鋼材の切断から突合せ面の突合せまでの大気暴露時間 t を検出して下記式（ 1 ) により、スケール厚さ t s を求める請求の範囲 1 記載の方法。

1

A · exp (- Q/R - T) · t x 10⁶(〃 m) … （ 1 )

R 但し、 A 常数

Q 材料の活性エネルギー（kcal/kmol)

R ：気体恒数（kcalZkmol · K)

Τ ：鋼材の絶対温度（ Κ )

t ：大気暴露時間（sec)

R _s ：スケ一ル密度（kg/m ³)

6. 得られた前記スケール厚さ t _s に基づき、前記スケール重量割合 W_s を下記式（ 2 ) で求める請求の範囲 1 記載の方法。

W_s =スケール重量ノ溶接溶融部重量 X 100

(鍋材突合せ部のスケール重量 +銷材溶接溶融部上面のスケール重量）

100 溶接溶融部重量

R 2 d s · W + R s · w t W

X 100

R_m - d · wW+Rs · 2 d · t₅ · W+R_s · w · " · W

R s ( 2 d + w ) - t s

x 100

R d · w + R s ( 2 d + w) t

R ( 2 d + w) t

x 100 (重量％) ( 2 ) d · w

(なお、 R - d · w > R 2 ( 2 d + w) - t )

但し、 R_m 鋼材密度（kg/m³)

W 溶接幅（mm)

w 溶融幅（mm)

d 溶融深さ（mm)

7. 前記スケール重量割合に基づき前記脱酸可能量 Kを下記式（ 3 ) で求める請求の範囲 1記載の方法。

K = 0.3 - 16/72 - Ws (重量％) ( 3 ) 但し、 0.3：溶接溶融部に取込まれるスケール中でプロ一ホールの形成に寄与する割合

16/72：スケール中の酸素割合

8. 前記脱酸可能量 Kは鋼材の脱酸可能量 K と溶接溶融部重量に対する鋼材重量の割合 V。及びワイヤーフィラーの脱酸可能量 K r と溶接溶融重量に対するワイヤーフイラ一送給重量の割合 V _f で形成される下記式のいずれか 1 種に相当する請求の範囲 7記載の方法 0

K = K

K = K 又は

K = K • V c + K , · V r

但し、 K =0.89 〔％A1〕 c + 1.14 [%Si] c + 0.668 〔％Ti〕 c

V = ( R _m- d · w - R , · π /4· D F ,/F v)/R_m- d，w K =0.89 Al〕 , + 1.14 Si〕 , + 0.668 [ %Ti] ,

R , · 7Γ /4· D , ²· F _f/F

V

R • d · w + R , π 4 · D , F F

R , π / A · D , ² F F

R _m · d w

(なお R _m- d w > R , π 4 · D ₍ F F v )

こ、で、

F v ：溶接速度（ mZsec)

D , ：ワイヤーフィラーの直径（nun)

F , ：ワイヤ一フィラーの送給速度（m/sec)

9. 前記脱酸可能置が K = K , の場合において、前記溶接溶融部に前記鉄合金ワイヤーフイラ一を下記式（ 4 ) に基づく送り速度 F _f で供給する請求の範囲 8記載の方法。

( R _m · d · w) · (0.3 · 16/72 · W _s )

F _f = F ( 4 )

π 4 · D R r · K ,

10. 前記脱酸可能量 Kが K = K _C · V + K , · V , の場合において、前記溶接溶融部に前記鉄合金ワイヤーフイラ一を下記式（

5 ) に基づく送り速度 F , で供給する請求の範囲 8 に記載の方法。

(R_m. d · w)-(0.3-16/72- (W_s- K _c)

F ( ： - F v …… ( 5 )

11. 前記ワイヤーフィラーによって更に Cが 0.05〜0.15重量％の範囲で前記溶接溶融部に含まれる請求の範囲 3又は 4記載の方法。

12. 前記熱延用鋼材が加熱炉を出たあとで前記鋼材の先行材後端と後行材先端をそれぞれ切断し、その切断面を相互に突合せて溶融接合し、溶融接合された前記鋼材に熱間圧延を施す請求の範囲 1 記載の連続熱延法。

13. 粗圧延された前記鋼材の後行材先端と仕上圧延が行われる前記鋼材の先行材後端をそれぞれ切断し、その切断面を相互に突合せて溶融接合し、次いで溶融接された前記鋼材に仕上圧延を施す請求の範囲 1 記載の連続熱延方法。