WO1996021760A1

WO1996021760A1 - Composite elastic body having multistage elongation characteristics and method of manufacturing the same

Info

Publication number: WO1996021760A1
Application number: PCT/JP1996/000041
Authority: WO
Inventors: Migaku Suzuki; Hiroaki Fukui
Original assignee: Japan Absorbent Technology Institute
Current assignee: Japan Absorbent Technology Institute
Priority date: 1995-01-12
Filing date: 1996-01-12
Publication date: 1996-07-18
Anticipated expiration: 1997-07-12
Also published as: US6069097A; EP0803602A1; EP0803602A4

Description

明細書多段伸長特性を持つ複合弾性体およびその製造方法発明の分野

本発明は、伸長の程度によって異なる伸縮回復性を有する、不織布とシート状弾性体との複合弾性体に関する。この複合弾性体は皮膚に直接に接する部位に用いられる伸縮体、たとえば幼児用および成人用おむつのような衛生用品の腰部および股部に設けられる弾性体、メディカル用ガウンの袖部等の用途に有利に使用することができる。

従来の技術

近年、メディカル用品、衛生用品等の使い捨て商品に、身体へのフィットネスを向上させる目的で、伸縮部材の使用が拡大しているが、特に幼児用品等については、シート状弾性体をそのまま使用することはまずなく、ほとんどが不織布と複合した形態で用いられる。不織布とシート状弾性体との複合体においては、シート状弾性体には伸縮性機能を、また不織布には表面状態の改善とシート状弾性体の補強効果という機能を求めている。

このような複合弾性体の典型的なものとしては、特開昭 6 2 - 8 4 1 4 3号，同 6 2— 2 8 4 5 6号，同 6 2— 3 3 8 8 9号公報に開示されているような、米国キンバリー社の S . M . S . (スパンボンド Zメルトブローン/スパンボンド）と称する 3層複合体がある。この複合体は、シ一ト状弾性体を伸長させ伸長状態で不織布と張り合わせたのちに緩和させる S . B . L . ( Stretched Bonding Laminate) と称する方式を採用している。この方式によると、伸縮範囲が安定し特に限界伸長的は製造時の伸長範囲に相当するため、通常の使用状態ではそれ以上伸びることもないし、破断することもない。しかし必要以上に不織布を使用する点と、また出来上がったものが嵩高であるという点で、高速での商業的生産には不都合な面も多い。

あるいは特開平 4 - 2 8 1 0 5 9号公報には、弹性ネットに繊維を直接交絡する方式も開示されているが、コスト的に難がある。これらの欠点を補うため、伸長性の不織布を用いて、弾性フィルムとライン結合しチャネル状の構造を持った複合体を得る試みもなされている（特開平 5 - 2 2 2 6 0 1号公報）。

前述のような従来の複合弾性体は、広範囲の伸長が可能ではあるが、 —方、どこに限界点があるのか不確定であり、商品設計上の重大な問題点がある。また利用上の面では、着用時に、どこまで伸ばすと破断するか分からないという不安感が残ることになる。

発明の要約

本発明は、組み合わせる不織布およびシー卜状弾性体の固有の特性を利用して、生産性および経済性に優れ、しかも機能的にも優れた複合弾性体、ならびにこの複合弾性体を製造する方法を提供することを目的としている。

本発明の他の目的は、上記の複合弾性体を一つの構成要素とする吸収体製品を提供することである

本発明によれば、少なくとも 1軸方向に伸長性を有し、この伸長方向における破断伸度が 1 0 0 %以上である不織布と、弾性回復率が 6 0 % 以上、破断伸度が 2 0 0 %以上であるシート状弾性体とを備え、前記不織布および前記弾性体は、前記不織布の伸長方向に関して不連続な多数の結合部で相互に結合され、前記伸長方向に伸長される過程で、前記不織布の組織変化に起因する第 1のストレス下降点と、前記第 1のストレス下降点よりも大きい伸度において前記弾性体の破断に起因する第 2のストレス下降点を持っていることを特徴とする、多段伸長特性を持つ複合弾性体が提供される。

すなわち本発明の伸長活性を持つ複合弾性体の特徴は、所定の方向に

1軸的に伸長させる過程で、第 1の伸長点に達するまではほぼ一定のストレス上昇を伴って伸長するが、この第 1の変曲点においてストレスが最大になった後にさらに伸長させると、ストレスがある値まで急激に低下し、さらに伸長を続けると、低いレベルのストレスを伴って伸長し、第 2の変曲点に達したときに破断する。

上に述べた本発明の複合弾性体を構成する不織布は、易熱可塑性の接合成分（A ) と相対的に熱安定性のある骨格成分（B ) とからなる繊維状物から構成される複合化不織布を、その不織布を構成する易熱可塑性の接合成分（A ) の可塑化温度以上で、しかも骨格成分（B ) の安定温度領域の加熱下で延伸処理を行うことを特徴とする方法によって得られた易伸展性不織布である。この不織布は、 1つの方向に 1 0 0 %以上の伸展性を有するとともに、肌触り等の感触の面でも優れたものであり、この不織布と組み合わせて得られる弾性複合体は、肌衣や衛生用品のような製品の弾性材料として最適である。

本発明において、不織布の形態、性状を保ちながらも易伸展性を持つ構造を賦与するためには、縦一横の結合を保ちながら、構成繊維を再配向させることが必要である。この条件を満足させるために、本発明においては、前記のような接合成分（A ) と骨格成分（B ) とからなる複合化不織布において、加熱により接合成分（A ) を可塑化し、その流動性を利用して、延伸操作により構成繊維間をずらしながら再配向させるという手段が採用される。

図面の簡単な説明

図 1は、本発明の複合弾性体、およびこれを構成する不織布，弾性体を破断まで伸長させたときの S— Sカーブを示すグラフである。図 2は、本発明の複合弾性体を予備延伸せずにそのまま破断に至るまで伸長させたときの S— Sカーブを示すグラフである。

図 3は、本発明の複合弾性体を 7 5 %まで予備延伸した試料について, 未延伸状態から破断に至るまで伸長させたときの S— Sカーブを示すグラフである。

図 4は、本発明の複合弾性体を 1 0 0 %まで予備延伸した試料について、未延伸状態から破断に至るまで伸長させたときの S— Sカーブを示すグラフである。

図 5は、本発明の複合弾性体を 1 5 0 %まで予備延伸した試料について、未延伸状態から破断に至るまで伸長させたときの S— Sカーブを示すグラフである。

図 6は、本発明の複合弾性体を 1 5 0 %まで予備延伸した試料について、未延伸状態から破断に至るまで伸長させたときの S— Sカーブにおいて、形成された 4つの異なる伸縮特性領域を示すグラフである。

図 7は、本発明による複合弾性体を 1 5 0 %まで伸長、回復させたときの S— Sカーブを示すグラフである。

図 8は、本発明による他の複合弾性体を 1 5 0 %まで伸長、回復させたとき S— Sカーブを示すグラフである。

図 9は、本発明の複合弾性体を 5 ◦ %まで伸長、回復させたときの S — Sカーブを示すグラフである。

図 1 0は、本発明の複合弾性体を 7 5 %まで伸長、回復させたときの S— Sカーブを示すグラフである。

図 1 1は、本発明の複合弾性体を 1 0 0 %まで伸長、回復させたときの S— Sカーブを示すグラフである。

図 1 2は、本発明の複合弾性体を 1 2 0 %まで伸長、回復させたときの S— Sカーブを示すグラフである。図 1 3は、本発明の複合弾性体を 1 5 0 %まで伸長、回復させたときの S— Sカーブを示すグラフである。

図 1 4は、本発明で使用される水流交絡不織布の M Dおよび C D方向における S— Sカーブを示すグラフである。

図 1 5は、本発明にしたがって易伸長性不織布を製造するプロセスの —例を示す系統図である。

図 1 6は、本発明の複合弾性体のための原反として使用するのに適した複合不織布の構成例を示す縦断面図である。

図 1 7は、本発明の複合弾性体のための原反として使用するのに適した複合不織布の他の構成例を示す縦断面図である。

図 1 8は、本発明の複合弾性体の原反として使用するのに適した複合不織布の結合状態を示す平面図である。

図 1 9は、本発明のシート状弾性体と不織布の第 1の配置例を示す概略的断面図である。

図 2 0は、本発明のシート状弾性体と不織布の第 2の配置例を示す概略的断面図である。

図 2 1は、本発明のシート状弾性体と不織布の第 3の配置例を示す概略的断面図である。

図 2 2は、本発明の複合弾性体を製造するプロセスの一例を示す説明図である。

図 2 3は、本発明の複合弾性体を製造するプロセスの他の例を示す説明図である。

図 2 4は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部のパターンの第 1の例を示す平面図である。

図 2 5は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部のパターンの第 2例を示す平面図である。図 2 6は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部のパターンの第 3例を示す平面図である。

図 2 7は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部のパターンの第 4の例を示す平面図である。

図 2 8は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部のパターンの第 5の例を示す平面図である。

図 2 9は、本発明の複合弾性体の伸びの方向を示す平面図である。図 3 0は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部の配置の第 1の例を示す平面図である。

図 3 1は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部の配置の第 2の例を示す平面図である。

図 3 2は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部の配置例を示す平面図である。

図 3 3は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部の他の配置例を示す平面図である。

図 3 4は、本発明の複合弾性体に適用される不連続な結合部のさらに他の配置例を示す平面図である。

図 3 5は、本発明の複合不織布の、熱圧着時の加工温度と引張り強力との関係を測定した結果を示すグラフである。

図 3 6は、図 1 3に示した複合弾性体をサイドパネルに用いた吸収体製品を示す斜視図である。

図 3 7は、図 1 3に示した複合弾性体をサイドパネルに用いた吸収体製品を示す斜視図である。

図 3 8は、本発明の実施例 1で得られた複合弾性体、およびこれに用いられたシー卜状弾性体および不織布の C D方向における S— Sカーブを示すグラフである。図 3 9は本発明の複合弾性体に使用される不織布を延伸するプロセスの一例を示す説明図である。

図 4 0は、本発明にしたがってたて，よこ両方向伸縮性複合弾性体を製造するプロセスの他の例を示す系統図である。

発明の詳細な説明

代表的な構成の複合弾性体を例にとって、図 1を参照して説明する。この例の複合弾性体は、下記の不織布およびシート状弾性体とを伸長方向に対してほぼ直行する方向に関して不連続なドッ卜で接合して構成したものである。

不織布：カード法で得られるポリエステル繊維から構成された、縦横伸度比が 1ノ4であるような、目付 2 0 g Z c m ²の水流交絡ウェブ。

弾性体： S . E . B . S . 樹脂 8 0部と、 E . V . A . 2 0部から構成されたコンパウンドをダイ押出成形して得られた 4 0 z m のフィルム。

図 1の曲線 Aは、この複合弾性体を、不織布の易伸長方向（ C D方向）に一定速度で伸長させたときの伸び率（ストレイン）とス卜レスとの関係（ S— Sカーブ）を示している。また曲線 Bは不織布のみの、曲線 C は弾性体のみの S— Sカーブである。

複合弾性体は、伸び率の増加にしたがって、まず最初は急激に、ついで徐々に上昇するストレスを伴って伸長されるが、不織布の破断点に近づくにしたがって再びストレスの増加率が上昇し、不織布の破断点に達したときにストレスが急激に下降する。この第 1の変曲点 P 1が、不織布の破断点であり、その後の伸長は、弾性体単独の S— Sカーブに近似するストレスを伴って行われ、第 2の変曲点 P 2に達したときに完全に破断する。すなわち本発明の複合弾性体は、所定の方向に伸長される過程で、 2 つのストレス下降点 P 1および P 2をもつ。第 1のストレス下降点 P 1 は、不織布がその伸長限界を越えて伸長されたことにより生じ、また第 2のストレス下降点 P 2は、弾性体の破断により生じる。

このような多段伸長特性を持つ複合弾性体は、種々の用途、とくにメディカルまたは衛生用品において、皮膚に接触する部位の構成材料として有利に使用できる。具体的な例として、おむつのウェストギャザー用素材がある。おむつのウェストギャザーは、着脱時に大きく引き延ばされるので、優れた伸縮性を有するとともに、その破断限界に達して破れる前に、これ以上の伸長は無理であるということを知ることにより、誤つて引き裂くという不都合を回避できる。本発明の複合弾性体は、一般的な不織布が有している伸長特性として、伸長率が増大するにしたがつてストレスが増大するので、伸長限界は感じとることができる。また誤つてそれ以上の伸長を与えた場合には、不織布が破断して全体としてのストレスは急激に低下するが、弾性体は破断していないので、それ以上の伸長は、この弾性体の破断強度に達するまで、その伸縮性により許容される。

本発明の複合弾性体のために使用可能な不織布は、少なくとも 1軸方向に伸長性を有し、この伸長方向における破断伸度が 1 0 0 %以上、好ましくは 1 5 0 %以上のものである。破断伸度が 1 0 0 %未満であると、伸縮性素材としての利用範囲が大幅に狭まり、実用性が低下する。

また弾性体は、その弾性回復率が 6 0 %以上、破断伸度が 2 0 0 %以上であることが必要であり、好ましくは 2 5 0 %以上である。弾性回復率が 6 0 %未満、破断伸度が 2 0 0 %未満では、前述のような用途に使用するのに必要な伸縮性が得られない。

また不織布の破断伸度と弾性体の破断伸度の差は、できるだけ大きいことが望ましいが、 1 0 0 %以上であれば種々の用途に有利に使用できる o

この不織布の破断伸度と弾性体の破断伸度との差が、複合弾性体の第 1のストレス下降点と第 2のストレス下降点との差に相当する。この差は、好ましくは 5 0 %もしくはしれ以上である。

本発明の複合弾性体の最も単純な形態は、単一の不織布を、単一の弾性体に結合した 2層構造であるが、それそれが 1枚または 2枚以上の不織布からなる 2層の不織布の間に 1枚の弾性体を挟んだ 3層のサンドィッチ構造をとることもできる。あるいはそれそれ 1面に不織布を結合した 2枚の弾性体を、不織布が結合されていない面が対面するように重ね合わせて接合した 4層構造をとることもできる。いずれの場合にも、複合弾性体の少なくとも 1面に不織布が露出している。

また不織布として、水流交絡によって得られた、応力レベルの異なる 2段伸展性を持つ不織布を使用すれば、不織布の破断に起因する第 1のストレス下降時の破断強度のレベルが上昇し、ストッパー効果に優れた複合弾性体が得られる。

本発明において、下記のような諸条件を適宜に選択することによって、シート状弾性体が持ち得る特性の範囲を広げるとともに、その弾性体としての機能をさらに向上させることが可能である。

①伸長性不織布の伸長性を利用して通常の状態では伸縮性はないが、伸長によってはじめて伸縮が活発化するような弾性伸縮性を複合体にもたせる。

②その伸長性不織布としてたとえば水流交絡による不織布を用い、その交絡条件を選択することによって良好な伸長性と同時に、ある時点から応力が再び高くなるような 2段伸展性のある不織布を用いる。

③結合の方式としてその結合点が伸長方向に対してほぼ直角になるように配して伸長に対する抵抗にならないような接合構造をとる。 ④シート状弾性体表、裏への不織布の結合点については、表、裏の結合点を重複しないように配置することにより欠陥部の発生を防止す o

上記のような構造上の配慮により、伸長性と残留ひずみの少ない伸縮回復性良好な複合弾性体を得ることが可能となる。

さらに詳しく説明すると、図 2は、不織布およびシート状弾性体で構成された同様の複合弾性体を、一定速度で連続的に破断するまで伸長させたときの S— Sカーブを示している。伸度が 2 5 0 %に至る近辺まではストレスの上昇が続くか、灼く約 2 5 0 %を超えたところで不織布の破断が起こり、ストレスが急激に低下する。しかしストレスの低下はある値で止まり、この状態は完全な破断が起こるまでつづく。

一方、図 2の複合弾性体は、あらかじめ不織布の破断伸度以下の条件で予備延伸処理を施すことによる伸長活性化を実施しておくことによつて、図 3、図 4、図 5に示すように、その予備延伸度に応じて初期の伸長弾性率が低下し、非常に伸びやすい構造となる。たとえばこのような予備延伸処理により、 3 0 %伸長時の応力が 5 0 0 g/5 c m以下に低下する。

図 3は 7 5 % (不織布の破断伸度の約 3 0 %) 、図 4は 1 0 0 % (不織布の破断伸度の約 4 0 %) 、図 5は 1 5 0 % (不織布の破断伸度の約 6 0 %) の予備延伸をそれそれ施した複合弾性体の S— S曲線を示したものである。この予備延伸処理は、不織布の伸度限界に対して 3 0 %〜 8 0 %の範囲で行うことが望ましく、 3 0 %以下では充分な予備延伸処理の効果が期待できず、また 8 0 %以上では破断が先行する危険があるので注意を要する。

このような予備延伸処理によって、図 6に示すように、 3 0 %伸長時の応力が 5 0 0 g / 0 . 5 c m以下であるような易伸展性の領域（ I ) と、それ以上の伸長時に対しては不織布の伸長限界に向かって伸長抵抗として働く急激なストレス上昇領域（I I ) と、第 1のストレス下降点から第 2の伸展領域への移行領域（I I I ) と、この移行領域を経て第 2のストレス下降点に至る第 2の伸展領域（IV) をもつ、特有の S— S特性を示すようになる。

このような S— S特性を持つ複合弾性体を、たとえば吸収体製品のゥェストバンドに応用すると、着用時の動きに合わせて容易に追従する伸縮機能と、ストレスの立上りにもとづく、破断の警告になるストッパー機能と、破断後も脱落を防ぐような余裕を与える機能とを併せ持たせることが可能になる。

予備延伸前と後との間におけるこのような S— S特性の変化は、予備延伸によって不織布自体および（または）不織布とシート状弾性体との結合部に組織的な変化が起こっていることを明示している。そしてこの変化は、複合弾性体を種々の用途に使用する際に、弾性体として優れた性能を発揮するのに役立つ。

予備延伸処理の有無にかかわらず、本発明の複合弾性体は、第 1のストレス下降点未満での伸長範囲では、弾性体として優れた伸縮特性を示す。

図 7および図 8は、本発明による典型的な 2種の複合弾性体を、未伸長状態から、不織布の破断伸度以下である 1 5 0 %まで伸長、緩和させたときの S— Sカーブを示したものである。この複合弾性体は、第 1回目の伸張時には、シ一ト状弾性体と不織布の 2つの材料の伸長という構造変化が同時に起こるため、比較的高い応力を示すが、第 2回目の伸張時には、すでに不織布は伸長しているために抵抗が大幅に低下し、シート状弾性体としての伸縮性がほぼそのまま発現されるようになる。このことは第 3回目以降も同様である。このような現象の発現を、この明細書では「伸長活性化 j と呼称する。

伸長活性化のもう一つの大きな特徴は、図 9〜図 1 3に示すように、伸長率に応じて、その範囲内で伸縮性を発揮することである。従ってこの素材を身体に着用させた場合、その身体の動きに相当する範囲で伸縮することになり、極めてむだのないフレキシブルなフィッティング構造をもたらすことが可能になる。

伸長活性化は、前述のように複合弾性体が製品に取り付けられた後、着用乃至使用時に自然に行われる場合もあるが、工業的には製品の製造前あるいは製品の製造時に、積極的に予備延伸処理による伸長活性化のプロセスを組み込むことで行われるのが望ましい。たとえば、複合弾性体を吸収体製品のウェストギャザーやサイド伸縮材として使用する製品を製造する場合を例にとると、（ 1 ) あらがじめ伸長活性化された複合弾性体を使用する場合、および（ 2 ) 製造プロセス中で複合弾性体を伸長活性化処理する場合、の 2つのケースが考えられる。前者の場合には、原料が嵩高となり、貯蔵や搬送に難があるが、後者ではこのような問題がないので、後者の方がより望ましいといえよう。具体的な方法としては、加工ライン中への供給の際に簡単なベルトテンターやビンテンター装置により拡幅伸長して供給したり、加工ライン中に深めのコルゲート状またはギヤ状ロールを組み込み、このロールにより複合弾性体に部分的な伸長処理を施すことにより、簡単に伸長活性化が行われる。この場合、不織布は弾性体の表面に損傷を与えないような注意が必要である。このような伸長活性化をあらかじめ施した複合弾性体については、図 7 から図 1 3に示したような第 1回の伸長活性化のための S - S特性は消失し、初めから易伸長性を持った S— S特性を示す。

このような伸長活性型の複合弾性体として望ましい条件は、前述のように初期伸長にはあまり応力がかからず、しかも伸長率がある範囲を越えると抵抗が急激に増大し、これにより破断に至る前に伸びに対する抵抗が急激に増大するということである。さらに、多数回の伸縮を繰り返しても同じような伸縮弾性を有するということも重要である。つまり残留ひずみが小さいことも重要な基体的性能である。

これらの望ましい条件を数値で表記をすると、以下のようになる。すなわち複合弾性体をその幅 5 c mで測定したときに、第 1回目の伸縮時の S— Sカーブでは、下記のような特性を有する。

以下に示す物理的諸特性の測定は、この分野で一般的に使用されている、 J I S規格に基づいた方法で行われた。要点は下記の通りである。

1 . 試供サンブル

Ψκ ： 5 c m

長さ： 1 5 c m

2 . S— Sカーブ測定条件

チャック間隔： 1 0 c m

ローデイングスピード： 2 0 c m/m i n

3 . サイクルテス卜

1 5 0 %伸長時で 3回のロード ' アンロードを繰り返してそのヒステリシス曲線を得る。そのヒステリシス曲線の最終戻り点から 3 0 %および 1 0 0 %時の応力を読み取る。なお各サイクルの間には緩和時間として、下記のような 5分間の間隔がおかれた。

第 1回測定→ 5分間→第 2回測定— 5分間→第 3回測定

① 3 0 %伸長時の応力

これは初期の伸長応力を示し、使用したときの最初の拡張に要する力であり、大きすぎると重く感じ伸びにくい感じを持たせるので、適度な応力に抑制する必要がある。絰験的に、 1 0 0 0 g以下が望ましく、好ましくは 80 0 g以下、さらに好ましくは 6 0 0 g以下である。

② 1 0 0 %伸長時の応力

伸長活性化に必要な応力であり、この応力は、どこまで延ばして使用するかという対象の使用条件で異なる。一般的には、本発明の複合弾性体は高伸長使用時に大きな特徴を有するため、 1 0 0 %以上で通常は用いられることを想定し、 1 0 0 %伸長時の応力を評価ボイントとして選んだ。

本発明の複合弾性体の伸長活性化には、 1 00 %伸長時では 40 0 g 以上の応力が必要であり、好ましくは 6 0 0 g以上、さらに好ましくは 8 0 0 g以上とすることによって、 1度の伸長で伸長活性化が達成され

Ό o

③破断強度

通常は 40 0 g以上であれば十分であるが、望ましくは 6 0 0 g以上であった方が、伸長の限界を示す抵抗感をよりはつきりと感じとることができる点で、不慮の破断に対する安全性が向上する。

このような複合弾性体は、伸長活性化によって活性化後の応力測定値は大幅に低下する。たとえば、 1 5 0 %伸長して活性化すると、 1 5 0 %以下での 2回以上の伸長応力は大幅に低下する。このような伸長応力の低下は、本発明の複合弾性体の使用目的を考えると望ましいことである。

そこで 1 5 0 %で伸長活性化したのちの複合弾性体を用いて 2回目の S— Sカーブを測定すると、以下のような条件が得られる。

① 3 0 %伸長時の応力

伸長活性化により少なくとも 5 0 0 g以下にすることが必要であり、望ましくは 4 0 0 g以下、さらに望ましくは 3 0 0 g以下である。このような条件を選択することにより、たとえば幼児製品にこの複合弾性体を使用する場合にも、過度な圧迫を受けることが避けられる。 ② 100 %伸長時の応力

100%伸長時点での応力も、伸長活性化後には大幅に低下し、伸長しゃすくなるが、一方、ある程度の伸長抵抗がないとずれ落ちの原因になる。

したがつてこの強度しては、 1 00 g以上、さらに好ましくは 200 g以上が必要になる。

さらに伸長回復力の目安として重要なのは、回復率の高いことであり、換言すると、残留歪みの少ない構造が望ましい。この伸長回復率は、一般には 1 50 %時の伸長回復を 3回繰り返したのち測定してその性能を評価するが、このような条件下で回復率で表現すると、 60%以上、望ましくは 70 %以上である。

つぎに、このような伸長回復性を持った複合弾性体を構成する部材要素について説明する。

まず、用いられるシ一卜状弾性体としては、好ましくは 200 %以上の伸長性と、 60 %以上の伸長回復性を持つ素材から選択される。このようは性能の素材としては、たとえばウレタン、ゴムラッテクスのフォ —ム類、イソプレン、ブタジエン系合成ゴムフィルム、 S I S， S EB S , S E P S等のスチレン系エラスマ一フィルム、 EVA, EMA, E PDM等のポリオレフイン系エラスマーフィルム、そしてポリウレタン、 S I S, SEB S等のメルトブローン化工ラスマ一不織布等が挙げられる。特に望ましくは、熱接着性の良好な S I S, S EB S等のスチレン系エラスマー及びそのブレンドエラスマーからなるフィルム、ネット状成形品及びメルトブローン不織布が挙げられる。

本発明の複合弾性体を構成するもう一つの成分である不織布について説明する。本発明に用いられる不織布は、 MD方向または C D方向に大きい伸長性を有するものでなくてはならない。 C D方向に特に伸長され易い不織布の場合と違って、 MD方向にも伸長性を持つ不織布の場合には、 CD 方向の伸長性を若干犠牲にすることはやむを得ない。工業的に安価に得られる不織布は、 CD方向に特異的に大きい伸長性を持つものである。このような不織布には、パラレル状のゥヱブを水流交絡して得られる不織布、連続的なトウ状繊維を開繊、拡幅して得られる不織布、およびスパンボンドあるいはメルトブローンをパラレル化処理したもの、等があるが、工業的な入手の容易性を勘案すると、次の 3つのグループに大別される。

グループ 1

CD方向に対する MD方向の伸び率の比（MD/CD比）が 2以上、好ましくは 3以上であるような、 MD方向に繊維が配向した力一ドゥエブを原料にして水流交絡した不織布、またはこの不織布をさらに延伸加ェしたもの。このグループについては詳しく後述する。

グループ 2

MD/CD比が 2以上、好ましくは 3以上の、 MD方向に繊維が配向した乾式不織布、スパンボンド不織布またはメル卜ブローン不織布を熱延伸加工によりパラレル化を進めたもの。この他、シース部にポリェチレンまたは P E T誘導体のような易溶性ポリマー、コア部にポリプロビレン、 PETのような熱安定性ポリマ一を使用した複合繊維からなるスパンボンドを、易溶性ポリマーの融点付近まで加熱して延伸処理したものがある。この不織布は、薄くてしかもパラレル方向への配向が進み、しかも毛羽立ちがなく、本発明にとくに適している。

グループ 3

MD/CD比が 2以上、好ましくは 3以上の、 MD方向に繊維が配向した乾式不織布、スパンポンド不織布またはメルトブローン不織布に、 M D方向に沿って、すなわち C D方向に直行する方向に細かい多数のスリッ卜を設け、これによつて C D方向への伸長性を向上させた不織布。このような M Dあるいは C D方向の伸展性の具体的な値は、望ましくは 1 0 0 %以上、さらに好ましくは 2 0 0 %以上である。

不織布が有しているこのような伸長性のために、シート状弾性体と組合わせることにより、このシート状弾性体の挙動に不織布を追従させることが可能となる。

また不織布は、このような伸展性だけでなく、もう一つの重要な性能をもっている。それは、伸展量がある程度を越えたときに、それ以上の伸展に対して抵抗を示すということである。

本発明で特に有利に使用できる不織布の一つは、前述したグループ 1 の水流交絡不織布である。この水流交絡不織布は、図 1 4に示すように、 M D方向にはほとんど伸縮性を示さないが、 C D方向には大きい伸縮性を示し、約 2 0 0 %伸長したときに一旦応力が大幅に増大し、この応力でさらに伸長し、その後で破断点（約 2 6 0 %伸張）に達する。この 2 段目の応力上昇が、破断する前のブレーキとなって働くことになる。このような応力増大点は、 1 5 0 %伸長よりも高いことが望ましく、更に望ましくは 2 0 0 %以上で起こるように設計する。

このような最適な伸張性能を発揮させるためには、ウェブの繊維構成と水流交絡の条件の組合わせが重要である。たとえば、下記のような構成の不織布がこのような条件を満足するものとして挙げられる。

①ウェブの構成

〇原料のステーブル繊維として 2 5 m n！〜 4 5 m m前後の比較的短い繊維と 4 5 m n！〜 6 0 m mの比較的長い繊維とを組合わせる。

〇収縮して巻縮が発生するような繊維を組合わせる。 ②水流交絡の条件の選択

微細なノズルで全面接合させた後、部分的に強く接合させる。たとえば 3段階のノズルを使用する。

第一段ノズル径 0. 1 5 mm zi

ノズル間隔 0. 5mm

水圧 30 k / c m

第二段ノズル径 0. 1 5 mm ø

ノズル間隔 0. 5mm

水圧 50 k g / c m ^:

第三段ノズル径 0. 20 mm

ノズル間隔 1. 0mm

水圧 : 60 k g/ c m²

これによつて、 MD方向に伸びる縞模様を持った水流交絡不織布が得られる。

本発明で有利に使用できる不織布の他の例は、前述したグループ 2の複合化不織布である。この不織布は、易熱可塑性の接合成分（A) と、この成分（A) に対して相対的に熱安定性のある骨格成分（B) とからなる繊維状物から構成される複合化不織布を、その不織布を構成する易熱可塑性の接合成分（A) の可塑化温度以上で、しかも骨格成分（B) の安定温度領域の加熱下で延伸処理を行うことで得られる。この方法によって得られた易伸展性不織布は、 1つの方向に 1 0 0 %以上の伸展性を有するとともに、肌触り等の感触の面でも優れたものであり、この不織布と組み合わせて得られる弾性複合体は、肌衣や衛生用品のような製品の弾性材料として最適である。

本発明において、不織布の形態、性状を保ちながらも易伸展性を持つ構造を賦与するためには、縦一横の結合を保ちながら、構成繊維を再配向させることが必要である。この条件を満足させるために、本発明においては、前記のような接合成分（A) と骨格成分（B ) とからなる複合化不織布において、加熱により接合成分（A) を可塑化し、その流動性を利用して、延伸操作により構成繊維間をずらしながら再配向させるという手段が採用される。

出発原料となる複合化不織布において、易熱可塑性の接合成分（A) と、この接合成分（A) に対して相対的に熱安定性のある骨格成分（B) の組合せ例について説明する。接合成分（A) および骨格成分（B) ともフィラメント状、ステーブル状、あるいはフィブリル状の繊維状形態を持つが、その接合成分（A) と骨格成分（ B) との組合せ例を示すと、たとえば下表のようなものがある。

例 in in n (6) jiL _

成分（A) PE PE EVA PE SEBS PE/PET SEBS ナイ Dン

成分（B) PP PET PP ナイロン PP ホ。リアクリル二トリルアセテ-ト PET

なお上記の組合わせにおいて、少なくとも骨格成分（B) は、好ましくは延伸によって繊維の配向が起こりやすいステーブル状、さらに好ましくは連続フィラメント状の繊維形態をもつものである。

複合状態の例としては、成分（A) および成分（B ) の二成分を持つた単層の複合化不織布の場合と、接合成分（A) からなる不織布状ゥェブと骨格成分（B) とからなる不織布状ウェブを複層に重ね合わせる場合がある。

単層の例としては、例えば PE (ポリエチレン） /PE T (ポリエステル）のコンジユゲート繊維からなるフイラメント不織布、例えばュニチカ社のスパンボンド（エルべス）等の不織布である。

複層の例としては、 P E Tのスパンボンドを中心に易熱溶性のメルトブローンのウェブを上下に重ね合わせた例、あるいはアセテートのトウを開繊し、それを核にその上下にフィブリル状の P P (ポリプロピレン）繊維（バーストフアバ一と称する）を重ね合わせた複層不織布等が典型的な例である。一般には骨格成分（ B ) は中心部に、接合成分（A ) を表層部に分布させるのが好ましい。

これによつて、加熱によって表面部が軟化、流動を起こしやすい状態になったとしても、基本物性の低下もしくは劣化が生じないような構造を維持することが可能になる。

本発明が対象としているような用途に対して十分な強度を維持しながら、優れた伸展性を持った構造を形成するためには、構成繊維が相互に交絡している状態となっていることが必要である。すなわち本発明に適したゥヱブの配向状態とは、フィラメントをル一ブ状に重ねた状態でゥエブを構成している、いわゆるスパンボンド、あるレ、はトウ状のフイラメント束を開繊、拡幅して重ね合わせたランダム性の高いウェブ等であつて、これらは熱延伸によって再配向しやすい性質を持っている。

このような観点から、すでに配向状態にある短繊維のパラレル乾式ゥエブを熱接着することにより構成された不織布はあまり好ましくない。また一方、クロスラッパ一等で縦/横にウェブを接合した不織布も、縦 /横の交絡が強すきてあまり好ましくいものではない。

前述のような性質を持ったウェブを加熱下で延伸して再配向させることによって横伸展性に優れたものを得るためには、延伸条件、すなわち延伸時にゥェブに適用される温度条件、加熱に使用する加熱媒体の種類等の条件を適切に選択することが重要である。

[温度条件]

複合不織布を構成している接合成分（A ) および骨格成分（B ) のうち、易熱可塑性の接合成分（A ) のみを可塑化し、骨格成分（B ) は安定であるような温度領域で延伸を行うとが望ましく、一般には 9 0 °C〜 1 6 0 °C程度の温度範囲が適当である。たとえば P E Z P E Tの組合わせからなるものでは、約 1 0 0。C〜 1 2 0 °Cが望ましい。

[加熱媒体]

加熱媒体として最適なものは、水分を含んだ流体、具体的にはスチームおよび熱水である。このような加熱媒体中で行われる延伸は、ウェブの構成繊維相互の接合を生じさせることがなく、ソフトな仕上がりの易伸展性不織布を与える。ソフト化には、延伸による構成繊維のデニールの低下も寄与している。

スチームあるいは熱水は、単独で用いるよりも、熱水と熱風、あるいはスチームと熱風の組合わせで使用することが望ましく、とくに延伸を多段で行う場合には、複数の加熱媒体を組合わせて使用することが望ましい。

なお加熱手段として一般的な加熱ロールや乾燥熱風は、ウェブの構成繊維同士を熱融着させる危険性があるために好ましくない。

加熱下で延伸を実施する場合、予備処理として拡幅を行い、その後に延伸処理を行うと、良好な品質の易伸展性不織布をより容易に得ることができる.。この際の拡幅は、それほど大きい拡幅度は必要なく、 1 1 0 %〜 1 5 0 %程度で十分である。この拡幅には、エキスパンダーロールゃグリード状ギヤを用いることができる。このような拡幅を 7 0 °C〜 8 0 °Cの熱風中で行った後、飽和スチーム中で延伸を行うことは推奨される有効な方法である。

図 1 5は、本発明方法のプロセスの一例を示すフロー図である。図 1 5において、複合不織布からなる原反は、まずスチーム加熱下で拡幅を行った（ステップ S 1 ) 後に、スチーム加熱下で、拡幅方向とほぼ直行する方向に延伸され（ステップ S 2 ) 、ついで乾燥され（ステップ S 3 ) 、最後にロール状に巻取られる（ステップ S 4 ) 。使用する原反の性質等の条件によっては、拡幅工程（ステップ S 1 ) を省略し、拡幅することなく、直接延伸工程（ステップ S 2 ) を実施してもよい。

図 1 6は、本発明の方法において原反として使用するのに適した複合不織布の構成例を示す縦断面図である。図 1 6の易伸展性不織布は、中央に位置する骨格成分（B) を構成する、 P E Tスパンボンドウェブ層 1の上下両面に、接合成分（A) を構成する P Eメルトブローンウェブ層 2を積層した複層不織布の構成を有する。あるいは図 1 7に示すように、骨格成分（B) を構成する P E Tウェブ層 3の一方の表面に、接合成分（ A) を構成する P Pバーストファイバ一ウェブ層 4を積層したもの 2組を、骨格成分（B) 層 3が互いに向き合うように重ねた構成をとることもできる。

本発明方法で使用される複合不織布が、易伸展性不織布の製造過程で受ける拡幅ゃ強い延伸に耐えて所望の再配向を行うためには、複合不織布を構成している各層が相互に適度な結合状態を有していることが望ましい。

各不織布が他の不織布とその全面で結合されていても、結合の程度が適切であれば、すなわち繊維の配向に際してある程度の自由度を持ち得る程度に結合されていれば、このような複合不織布も使用可能である。しかし全体的な延伸の均一性を高めるためには、多数の小さい結合点で結合されているものの方が有利である。この場合にも、各結合点での融着が強すぎると、接合成分（A) と接合成分（A) との間、および接合成分（A) と骨格成分（B) との間の結合以外に、骨格成分（B) 相互の結合が強く生じるため、この部分で脆くなり、延伸性が失われるおそれがぁる。

このような不都合を避けるために、たとえば図 1 8に示すように、結合度の異なる 2種の結合点 Pおよび Qを適当な間隔で分布させる、 2相結合構造をとることは有効な手段の一つである。結合点 Qでは、融着時の温度および圧力を抑えて接合成分（A ) と接合成分（A ) との結合、および接合成分（A ) と骨格成分（B ) との結合のみに止め、一方結合点 Pでは、骨格成分（B ) と骨格成分（B ) の結合も生じるような温度、圧力条件のもとで結合がなされている。

本発明の複合弾性体は、このような伸長性不織布を、シート状弾性体の表面もしくは表裏両面に結合させた構造を有する。この結合の方式は、適用される結合方式に応じて、得られる複合弾性体の性能に差異が生じるので、次のような要因が重要となる。

① 不織布の易伸長方向とシート状弾性体の易伸長方向とを一致させて結合する。

② 結合部が、できるだけ上記の伸びを阻害しないような結合パターンを採用する。すなわち伸長方向に関して、結合箇所の数および面積をできるだけ少なくすることが望ましい。このような結合は、不織布の伸長方向に対して好ましくは 9 0 ° ± 1 0 ° の範囲になるように結合点を分布させることで容易に実現可能である。

③ シート状弾性体の両面に不織布を接合する場合には、一方の不織布とシ一ト状弾性体との間、および他方の不織布とシ一ト状弾性体との間にそれそれ形成される結合部の配置によって伸縮特性に大きな違いが生ずる。

シート状弾性体と不織布の両面接合構造体において、弾性体フィルム厚をたとえば 5 0 mと仮定すると、そのフィルム厚さは、 5 0 mのフィルム 1枚でも、 2 5 mのフィルム 2枚でも達成できる。そこでシ一ト状弾性体と不織布との組合わせとして、図 1 9一図 2 1にそれそれ示した 3つのケースが考えられる。

( 1 ) それそれ厚さ 2 5 mの 2枚のシ一ト状弾性体 1 1 , 1 2に不織布 2 1， 2 2を結合部 3で結合した 2枚の複合シート 2 0 A， 2 0 B を重ね、シート状弾性体 1 1同士をホットプレス 4のような手段で結合する場合（図 1 9 ) 。

( 2 ) それそれ厚さ 2 5 mのシー卜状弾性体 1 1， 1 2に不織布を結合した 2枚の複合シートを重ね、シート状弾性体同士をホットブレスのような手段により結合部 3で結合する場合（図 2 0 ) 。

( 3 ) 厚さ 5 0 111の 1枚の弾性体フイルム 1 3の両面に 2枚の不織布 2 1， 2 2を重ねて、結合部 3で結合する場合（図 2 1 ) 。

ここで、図 1 9—図 2 1の構造の S— Sカーブを測定すると、 1 0 0 %の伸張後に張力を開放したのちの長さを、伸張前の長さと比較した場合、（ 3 ) よりも（ 2 ) 、そして（ 2 ) よりも（ 1 ) の順で、弾性回復性が向上していることが分かった。

とくに図 1 9の場合には、第 1の組の弾性体フィルム 1 1 と不織布 2 1 との結合部 3の位置と、第 2の組の弾性体フィルム 1 2と不織布 2 2 との結合部 3の位置とが相互に重なり合わないように位相をずらした配置がとられており、この場合には、どうしても引張りの応力が集中しやすい結合 3の位置が表裏で異なっているために、引張り強度が良好になる o

本発明の複合弾性体において、不織布と弾性体との結合部の形態も重要な要素である。最適な S— S特性を得るためには、不織布の特性とシ一ト状弾性体の特性を減殺することのないような結合形態を採用するべきである。この結合に必要な条件は、所望の伸長方向に関して、結合部が不連続であるということである。換言すると、互いに隣接する結合部間に非結合部が存在し、この非結合部が複合シートに十分な伸長性を与える。また伸長方向と交差する方向に関しても、全体の柔軟性を阻害しないために、各結合部は不連続であることが望ましい。このような条件を満足する結合部のパターンは、代表的には円、方形, 多角形等の任意の形状のドッ卜の集合である。またこれらのドットは、複合弾性体全面にわたって均一に分布していてもよいが、任意の数の結合部の集合を任意のパターンで分布させることも有効である。

工業的な親点からみると、シート状弾性体の片側のみに不織布を結合した比較的薄いシートを 2枚用意し、これを各々のシート状弾性体が向き合うように重ね合わせて接合して、両面に不織布を有する複合弾性体を作ることは、製造効率を高くする上で有利であり、特にシート状弾性体として S I S , S E B Sのようなポリスチレン系のエラスマーフィルムを使用した場合には、極めて自着性に富むため、 2枚のフィルム面を重ね合わせてブレスするのみで安定な両側接合体をつくることが可能である。これによつて生産性が大幅に改善され、コストダウンにも大きな効果がある。

しかし一方では、この種の弾性フィルムが持つ自着性は、不織布との接合には有利に働くが、フィルム表面がその加工工程でロール等の表面に接触すると粘着が起こりやすく、工程上のトラブルの原因になる。このようなトラブルは、図 2 2あるいは図 2 3に示したプロセスを採用することで回避することができる。

図 2 2に示されたプロセスでは、互いにタンデムに配置された 2組の複合シート製造セクション Pおよび Rが用いられる。第 1のセクション Pは、シート状弾性体を構成するための材料、たとえば S. E . B. S.レジン Aが収容された押出機 4 1 Pを備え、この押出機 4 1 Pから押出されたフィルム 4 2 Pは、加熱エンボスロール 4 3 Pとチリングロール 4 4 P との間の二ッブに導かれる途中で、ガイドロール 4 5 Pに導かれたスパンレース不織布 4 6 Pが重ね合わされて第 1の複合シート 4 7 Pを形成る第 2の複合シ一ト製造セクション Rは、上に述べた第 1の複合シート製造セクション Pと実質的に同じ構成を有し、第 1の複合シート 4 7 P 同じ構造の、ただし第 1の複合シー卜 4 7 Pにおけるのとは反対の面に不織布 4 6 Rが配置された複合シート 4 7 Rを形成する。第 2の複合シ —ト製造セクション Rにおいて、第 1の複合シート製造セクション Pと同じ部分は同じ符号に Rを付して示す。

2つの複合シ一ト 4 7 Pおよび 4 7 Rは、各々のフィルム 4 2 Pおよび 4 2 Rが互いに向き合うような配置で重ね合わされ、一対のブレス口ール 4 8， 4 9間の二ップに導かれる。ブレスロールの各々は、表面がクロムメツキされた常温のロールで、二ップに導入された 2枚の弾性シ —トを互いに圧着しする。この圧着により、互いに対面しているフィルム 4 2 Pおよび 4 2 Rは自身の粘着性で互いに結合し、その結果、 2枚の弾性フイルムと、その両面に所望の結合パターンで結合された不織布とからなる 4層構造の複合弾性体 5 0が製品ロール 5 1に巻取られる。弹性シ一トの片面のみに不織布が接合された製品が望まれる場合には、弹性シ一卜がロール等に接触するのを避けられないので、この面の自着性を小さくするための別の工夫が必要とされよう。

図 2 3は、この点に配慮されたプロセスを示している。図 2 3において、フィルム共押出機 6 1は、互いに独立した 2つのチャンバ 6 1 A、 6 I Bを有し、一方のチャンバ 6 1 Aには、シート状弾性体を構成するための材料、たとえば S. E . B . S .レジン Aが、また他方のチャンバ 6 1 B には5. £ .8. 5. /£ .入.ブレンドレジン Bがそれそれ収容されている。これら 2種のレジンは、各チャンバにそれそれ設けられたノズルからフィルム状に押出され、押出の直後の未だ固化しない間に互いに接触することにより、 2層構造の一体化された共押出フィルム 6 2を形成する。

この 2層構造の共押出フィルム 6 2は、ほぼ真っ直ぐ下方に導かれて、加熱エンボスロール 6 3とチリングロール 6 4との間のニップに導かれ、その過程で、 S.E.B.S.レジン単独の層側において、ガイドロール 6 5に導かれたスパンレース不織布 6 6が重ね合わされる。

加熱エンボスロール 6 3は、所望の結合パターンに対応するエンボス表面を持ち、したがって加熱エンボスロール 6 3とチリングロール 6 4 との間の二ッブに導かれた共押出フィルム 6 2に、不織布 6 5が、所望のパターンで結合されてシート状複合弾性体 6 7を構成する。このようにして得られたされたシート状複合弾性体 6 7は、製品ロール 6 8に卷取られる。

S.E.B.S./E.V.A.ブレンドレジンに用いられる E.V.A.としては、よりよい伸縮弾性を得るためには酢酸ビニル含有量の高いものの方が有利であり、またブレンド層の厚さも、弾性回復性の点から、できるだけ薄いことが望ましい。

不織布と弾性体との結合パターンについては、片面のみに接合する場合、あるいは図 2 0〜図 2 2に示したように弾性体の上下両面に不織布を接合した複合弾性体において、結合部 3は、シート状弾性体および不織布の易伸張方向とほぼ直交する方向、好ましくは 9 0° ± 1 0° の方向に延びる帯状のものとして示されている。この帯状の結合部は、所定の領域においてシート状弾性体と不織布とを隙間なく結合するものであつてもよく、あるいは所定の結合領域内に分布する任意のパターンを有する線またはドッ卜の形態からなる多数の結合部を所定の方向に配列した結合部列であってもよい。

図 2 4—図 2 8は、不連続な結合部の集合からなる結合部列のパターンの代表例を示している。すなわち図 2 4では、比較的短い線状の結合部 3 1を、複合弾性体の易伸張方向とほぼ直交する方向に適当間隔で配置した、互いに平行な方向に延びる複数の結合部列 3 0が形成されている。図 2 5の例では、結合部列 3 0を構成している多数の結合部 3 1は. 結合部列の長さ方向とほぼ直角に向けられている。また図 2 7の場合には、各結合部 3 1は、「x」に類似した形状をもつ。各結合部 3 1は、図示した形状の他、どのような形状のものでもよい。

あるいは、図 2 7に示すように、適当な角度で交差する 2組の平行線で構成した格子に沿って、微細なドットを適当な密度で配置したパターン、および図 2 8に示すように、互いに直行する向きの長方形を交互に配置し、各長方形の 4辺に沿って微細なドットを配置したパターンも好ましいものである。

シート状弾性体と不織布とを結合する結合部では、これらの材料が有している伸長性を大幅に減殺して、実質的に不伸長性とされている。したがって図 2 4に示したような、易伸張方向とほぼ直交する方向に延びるように結合部列 3 0を設けた場合には、易伸張方向の伸長性はほとんど変化しないが、これと平行する方向では、もし素材がこの方向にも大きい伸長性を有していたとしても、その伸長性は大幅に減少する。したがって図 2 5に示した複合弾性体は、結合部列 3 0の長さ方向にはほとんど伸長しない。

しかし結合部列 3 0 と直交する方向に関しては、複合弾性体をその易伸長方向に伸長させる過程で、不織布の伸長限界に達するまでは自由に伸長する。そしてこの限界で張力を開放すれば、シート状弾性体および不織布はともに元の長さに復元する。しかし不織布の伸長限界を越えてさらに伸長すると、弾性限界が著しく高いシート状弾性体に変化は生じないが、不織布は引伸ばされる結果、その弾性回復性を喪失し、その後に張力を開放しても、シート状弾性体は元の長さに復元するが、不織布は延びたままとなる。このため複合弾性体全体として元の長さに復元したとき、不織布はシート状弾性体に比べて長くなり、隣接する結合部列間で不織布がたるんだ状態となる。

このように不織布が引伸ばされた状態では、再び複合弾性体をその易伸張方向に伸張させるとき、最初に不織布の伸長限界を越えて伸長させたときに要した引張り力よりも著しく小さい力で伸長させることが可能になる。これが上に述べた伸長活性化である。

上の説明から理解されるように、結合部もしくは結合部列が延びる方向では、易伸張方向に比べて、複合弾性体の伸長性は著しく小さい。このことは、全方向に大きい伸長性をもつシート状弾性体と不織布とで構成された複合弾性体も、特定の条件で結合部もしくは結合部列を新たに設けることにより、その伸長性を所望の方向のみに限定することが可能であるということを意味する。

図 2 9は、 X方向および y方向の両方向に大きい伸長性を有するシート状弾性体と不織布とを複合して構成して得られたほぼ長方形の複合弾性体を示している。この複合弾性体において、図 3 0では、中央の領域 ( A ) を除き、その四辺に沿って延びる適当な幅の領域（B ) および C において、各辺とほぼ直交する方向に延びる線状の結合部 3が新たに設けられている。この複合弾性体において、結合部 3が設けられていない領域（A ) では、複合弾性体はどの方向にも延びることができるが、領域（B ) では、 X方向のみに伸長性を有し、また領域 Cでは y方向のみに伸長性を有する。また図 3 1に示すように、 y方向の両端に位置する 2つの辺に沿って延びる領域（B ) 、ならびに X方向の中央部で y方向に延びる領域（D ) ではこの方向に延びる複数の線状結合部 3を設け、 y方向の両端に位置する 2つの辺に沿って延びる領域（E ) では、この辺に対して約 4 5 ° の角度で傾斜する線状の結合部 3を設けた場合には、領域（D ) を除く領域では、 X方向には大きい伸長性を示すが、領域 ( E ) では、斜め方向のみで伸長性を示す。図 3 0，図 3 1のように、複合弾性体には線状の結合部を付加することによって伸長性の方向性を特定づけた複合弾性体は、たとえばォムッの弾性をもつバックシートやトップシートとして使用された場合には、 B部がウェスト部の弾性体として、 C部、 E部がレツグホールを囲む弾性体として、そして A部が全体の伸び縮みに対応させることによって、形態追従性にすぐれた商品の設計に寄与させることができる。

図 3 2は、本発明の他の態様にもとづく複合弾性体 1 0 0を示している。この複合弾性体は、一方向にのみ伸長性を有するものであるが、複合弾性体にさらに部分的な熱圧着処理を施すことによって、中央に位置する第 1の領域 1 1 0では、新たな熱圧着処理を受けていないため、元の複合弾性体のもつ大きい伸長性を有し、両端に位置する第 2の領域 1 1 1では、新たな熱圧着処理によってほとんど伸長性を有さなくなるが、反面、この処理によって結合強度が強化される。また図 3 3には、伸長性の小さい帯状の 3つの領域 1 1 1が所定の間隔で配置されている。さらに図 3 4では、伸長性の小さい帯状の領域 1 1 1の両側に、伸長性の大きい領域 1 1 0が設けられている。このいずれの場合も、伸縮度の小さい部分は新たな熱圧着処理を施した部分である。この例におけるシート状弾性体および不織布は、加熱により容易に溶融する材料で構成されている。このような目的に合致する不織布としては、たとえばポリエステルとポリエチレンとの組み合わせからなり、ポリエチレンを鞘、ポリエステルを芯にしたコンジュゲート樹脂ウェブから構成され、それに組み合わせる弾性体としては S . E . B . S . (スチレン、エチレンブ夕ジエンスレレンブロックコポリマ一）からなるようはフィルムと組み合わされる。このようにして得られる複合弾性体は、きわめて超音波シール性ゃヒートシール性に優れたものになり、高速製造に優れた性能をしめすようになる。図 3 5は、 S I S系フィルムからなるシート状弾性体と、水流交絡された P E T繊維からなる不織布とを重ね合わせて、部分熱圧着することにより構成されている複合弾性体に、さらに熱圧着処理を施した場合における、熱圧着時の加工温度と引張り強力との関係を測定した結果を示すグラフである。このグラフにおいて、符号 T 1は、シート状弾性体を構成している S I Sの溶融開始温度、 T 2は不織布を構成している P E Tの溶融開始温度を示している。図 3 5から分かるように、 T 1以下では、シ一ト状弾性体と不織布との熱圧着はほとんど行われず、伸長回復性はあるが引張り強力が低い。しかし T 1と T 2との間の温度範囲で熱圧着を行つた場合には、シート状弾性体の少なくとも一部が溶融して不織布と結合し、したがって伸長性回復性は喪失するが、引張り強力は大幅に向上する。また T 2を越える温度で熱圧着した場合には、シート状弾性体および不織布の両方が融合し、どの方向にもほとんど伸長性を有さない。再び図 3 2〜図 3 4において、このような特性をもつ複合弾性体は、上述したように、いったん構成された複合弾性体を熱処理することによつてもも得られるが、伸長性を持つ方向が互いに一致するように直接重ね合わされたシート状弾性体および不織布を、領域 1 1 0と領域 1 1 1 との間で異なる条件で熱融着により結合することにより構成することができる。すなわち伸長性の大きい領域 1 1 0は、 T 1と T 2との間の温度で部分的な熱圧着を行い、伸長性の小さい領域 1 1 1では T 1以上の温度で全面的な熱圧着を行うことにより、所望の伸長性を有する複合不織布を構成することができる。この複合不織布は、伸長性の大きい領域 1 1 0の伸長性が、領域 1 1 1の小さい伸長性により制限もしくは規制され、したがって所定の伸長方向には大きい伸長性を有するが、それ以外の方向の伸長性はきわめて小さいという特性をもつ。なお全面的な熱圧着を T 2以上の温度で行うと、この部分は脆弱になる。このように伸長性の大きい領域と伸長性の小さい領域とを所望のパ夕ーンで混在させた複合不織布は、種々の用途に適用可能である。一例を示すと、図 3 2に示したような、伸長性の大きい領域 1 1 0の両側に伸長性の小さい領域 1 1 1を形成した複合不織布はテープレス形（パンツタイプ）の吸収体製品に適用することができる。

図 3 6に示した吸収体製品すなわちテ一プレス形ォムッは、液体透過性のトップシートと液体不透過性のバックシ一トの間に吸収体を収容した構造の本体 1 2 1をその中央部でほぼ U字形に湾曲させ、その対向側縁を、レツグホール 1 2 2 となる部分を除いて、図 3 3に示した複合弾性体 1 0 0からなるサイドパネル 1 2 3により連結した構造を有する。この複合不織布 1 0 0は、その両端部に位置する伸長性の小さい領域 1 1 1で本体 1 2 1に結合され、中央部の伸長性の大きい領域 1 1 0では結合されない。したがって複合不織布 1 0 0の領域 1 1 0の大きい伸長性は阻害されることがなく、サイドパネルとして機能するとともに、両端部の強度の大きい領域 1 1 1で本体 1 2 1に強固に結合される。

また図 3 7は、図 3 2に示した複合弾性体 1 0 0からなるサイドバンド 1 2 4を本体 1 2 1に取り付けた構造のテープ形ォムッを示している。このサイドバンド 1 2 4は、複合弾性体 1 0 0の一端の伸長性の小さい領域 1 1 1で本体 1 2 1に結合され、他端の伸長性の小さい領域 1 1 1 には、本体 1 2 1に設けた結合領域 1 2 5に着脱可能に連結されるファスナ一 1 2 6が取り付けられている。このような構成を有するォムヅは、ファスナー 1 2 6を取り外すことで容易に着脱ができるとともに、図 3 6の場合と同様に、領域 1 1 0の大きい伸長性により、ォムッの腰部が着用者の腰部に密着する。

複合弾性体 1 0 0は、ォムッ本体 1 2 1に適用する前の段階で予備延伸処理されてもよく、あるいは、ォムッの製造ラインに組み込まれた予備延伸装置により、本体 1 2 1に適用された後で予備延伸されてもよい以上の説明は、主として C D方向に伸縮させる例についてなされてきたが、伸縮を MD方向に適用することもできるし、また公知の S.B.L.と組み合わせて、 CD, MD両方向に伸縮性のある複合弾性体を製造することも、意義のある技術である。

図 40は、 S.B.L.に CD方向に易伸展性性のある不織布を組み合わせて、 CD, MD両方向に伸縮性のある複合弾性体の製造プロセスを示したものである。このプロセスでは、シート状弾性体をたて方向に 200 %以上伸長させ（ステップ S 1 ) 、このシート状弾性体に、たて方向に伸びの少ない性質の不織布を、たて方向にその伸長限界以内の伸長度で伸長させた状態で重ね合わせ、任意の方法で互いに接合する（ステップ S 2 ) 。次に、この接合シー卜の伸長を解放し（ステップ S 3 ) 、得られた複合弾性体を巻取って製品とする（ステップ S 4) 。

このような方法によって、たて、よこ両方向伸縮性を有する複合弾性体を容易に得られるのも本発明の特長の一つである。

実施例

以下に本発明の実施例を示す。

(実施例 1 )

<伸長性不織布の製造 >

ポリエステル繊維（ 1. 5 d X 35 m/m) 50部に、ボリエステル系シースコア一型易熱溶性コンジユゲート繊維メルティ（ 2 d X 5 1 m /m) 50部を混合し、ローラカードを用いて 30 g/m² の目付を有するカードウェブを調製した。このウェブの MD/ CDの方向差は強度比で約 MD/CD = 3. 5であった。このウェブを 2種類の高圧水流ジヱットを備えたネットコンベア一上に導き、脱水ゾーンを設けたネッ卜上で約 30 m/m i nのスビードで水流交絡処理を行った。水流交絡条 1760

34

件は下記のとおりであった

第 1処理ゾーン

ノズルライン数 2セット

構成ノズル 0. 1 5 mm

間隔 0. 6 mm

水圧 50 k g / c m

第 2処理ゾーン

ノズルライン数 2セット

構成ノズル 0. 20 mm

間 (¾ 1. 00 mm

水圧 70 k g/ c m^:

交絡処理後のウェブは脱水後、熱風乾燥機中に導き乾燥させた。最高温度は 1 30°Cであった。乾燥機を通過後加熱状態で約 30 % ( 1. 3 倍）延伸後、冷却巻取りを行った。

こうして得られた不織布は、目付 22 g/m² 、 MD/CD = 8の方向差を持っていた。 C， D方向の破断伸度は約 280 %であった。

<シ一ト状弾性体の製造 >

コンパゥンドの調製

S E B S樹脂（クラレ製商品名「セプトン # 8007」） 65部、 E V A樹脂（三井デュポン製商品名「エバフレックス P— 1 907」） 3 5部、および酸化防止剤（三井デュポン製商品名「ルガノックス 1 0 1 0」）を 0. 1部を添加混合し、溶融ペレット化してコンパウンドを調製した。このコンパウンドの 230 °C、 2. 1 6 圧での1^?1 ( g /l Omi n) は 7. 8であった。

弾性フィルムの成形、巻取

上記コンパウンドからダイ押出機により 20 mのフィルムを成形した。このフィルムは自着性が強く、このまま巻きとると互いに密着して離れなくなるので、前記伸長性不織布を卷取り前に挿入、重ねて巻取りを行った。

ぐ片側不織布接合体の製造〉

上記の不織布と弾性フィルムを重ね卷きしたシートは、フィルムの自着性により仮接合状態となっている。この仮接合状態のシートを 4 0メッシュのプラスチックネット上に導き、ネット、弾性フィルム、伸長性フィルム織布の順になるように重ね、加熱グリ 'メトロール /フラットロールの組合せからなる加圧装置を通過させて、弾性フィルムと伸長性不織布を部分的に融着結合を行った。加熱は不織布側から行った。加熱加圧装置の概要は次のとおりである。

上部ロール（グリツドロー，

山の高さ丄 . O m m

頂点の巾 1 . 5 m m

グリッド間隔 3 . 0 m m

内部熱媒加熱

処理温度 1 3 0 °C

表面加工クロムメッキ加工

下部ロールしフラットロール）

表面加工：クロムメッキ加工

処理温度： 3 5 °C

圧力： 4 0 k / c m "

卷取りスビード： 2 0 m x m i n

このようにしてフィルムと不織布との接合体である複合弾性体が得られた。その複合弾性体の接合パターンは図 2 5のような模様を持っていた。ぐ両側不織布接合体の製造 >

上記片側接合体 2枚を、互いのフィルム面が向き合うように結合させ、両側に不織布を有する複合弾性体を製造する。

この例の場合には、極めてフィルム同士の自着性が大きいため、フィルムを重ね合わせて圧着することにより簡単に接合する。本例では、 8 0 °Cに加熱した 2本のフラヅトロールを通過させたところ、接合一体化された両側に不織布を有する、図 1 9のような接合構造を有する複合弾性体が得られた。

<複合弾性体の S— Sカーブの測定〉

上記複合弾性体を用いて、完全に破断に至るまでの S— Sカーブを測定した。その測定結果が図 2に示される。図 2にも、不織布部分の破断に基ずく 2 3 0 %前後のストレス下降点とフィルムの破断に基ずく 4 2 0 %前後のストレス下降点が観察される。

く延伸処理品の S— Sカーブの測定〉

上記複合弾性体を用いて、それそれ 7 5 %， 1 0 0 % , 1 5 0 %予備延伸処理した 3種類の試料を用意した。各資料のそのそれそれについて破断に至るまでの S - Sカーブを測定し、その結果を図 3〜図 5に示す。いずれの場合にも、第 1 ストレス下降点と第 2ストレス下降点の存在がより明瞭に親察されるようになる。

これは、延伸処理によってひずみの除去による構造の均質化が起こつたものと推測される。

さらに重要なことは、このような延伸処理によって、延伸処理の範囲内における伸長応力が大巾に低下することである。これが本発明の重要なポイントである、伸長活性化に基づくものである。このような効果によって延伸加工された複合弾性体は、図 6に示したような 4つの伸長特性領域を持つようになる。 (実施例 2 )

ぐ伸長性不織布の製造 >

ボリエステル繊維（l/5 d x 3 5 mm) 50部に、ポリエステル繊維（ 2 d x 5 1 mm) 5 0部を混合し、ローラーカードを用いて 2 5 g Zm²のパラレルカードウェブを調製した。

このウェブの MDと C Dの強度差は、 MD/CD = 7であった。このウェブを、 3本のノズルと脱水ゾーンを設けた多孔サクシヨンシリンダ一上に導き、水飽和、脱気、脱水後、 3 0 m/m i nの速度でノズルを通過させて、水流による交絡を行った _c

第 1ノズル： 0. 1 2 mm0 x O . 4 mm間隔

水圧 3 0 k g/c m²

第 2ノズル： 0. 1 2 mm0 x O . 4 mm間隔

水圧 5 0 k g/ c m²

第 3ノズル： 0. 2 O mm0 x l . 5 mm間隔

水圧 6 0 k g/ c m²

上記の交絡ウェブを乾燥、熱処理して、 3 0 gZm²のウェブ状不織布を得た。

この不織布の CD方向の第 1のストレス下降点までの S— Sカーブは、図 38の Aのとおりであった。

<シ一ト状弾性体の用意 >

シート状弾性体として、 EMAZE P DMのポリオレフインエラスマ一からなるプレンド樹脂を押し出し成形して 2 5 /のフィルムを用意する。このシート状弾性体の CD方向の S— Sカーブは、図 3 8の Bのとおりであった。

ぐ片側接合体 >

上記の不織布とシ一ト状弾性体を重ね合わせて、 6 0メッシュの P F Tネット上に、シ一卜状弾性体が P F Τネット側になるように載せ、不織布側に多数のエンボスパターンをもった 1 1 0°Cの加熱ロールが、ネット側にフラットロールがそれそれ接触するように、線圧 1 0 k g/ c mで圧着して複合弾性体を得た。

この複合弾性体の CD方向の第 1のストレス下降点までの S— Sカーブは、図 38の Cのようなものであった。

またこの複合弾性体を 1 50%に伸長、開放を繰り返した 3サイクルテストの結果は、図 7のとおりであり、 75 %の回復率を持っていた。ぐ両側接合体〉

前記片側接合体 2枚をフィルムサイドで重ね合わせて 80 °Cの表面フラットな加熱ロールを線圧 20 k g/ c m、速度 1 0 m/m i nで加圧処理したところ、フィルムサイドで安定な接合状態を示した。接合点の位置は、表裏で重ならないようにずらされた。この複合不織布の CD方向の第 1のストレス下降点までの S— Sカーブは、図 38の Dのようなものであった。

またこの複合弾性体を 1 50 %に伸長、開放を繰り返した 3サイクルテストの結果は、図 8のとおりであり、 75 %の回復率を持っていた。

(実施例 3)

SEB S 7 5部に EVA 25部をブレンドした樹脂を主成分とする組成物を押出し成形して、厚さ 2 5〃mの弾性フィルムを用意した。このフィルム同士は、常温で圧着するだけで容易に自己接着する性質を有していた。

このフィルムの片側に、極く少量（約 0.4g/m²) のゴム系のホットメルトをスプレーし、実施例 1で用いたものと同様の不織布を全面圧着により接合させた。 <両側接合体 >

上記の S E B S系フィルムの片側に不織布を接合した複合体 2枚を用意し、自着性を有するフィルム側が対面するように重ね合わせ、約 40 eCで 20 k gノ c m ²の線圧で一対のフラットロール間を通過させたところ、安定にフィルム相互が接合した、両側が不織布の接合体が得られた。以上のように構成された片側接合体および両側接合体は、それそれ実施例 1と同様の伸長回復特性を有していた。

(実施例 4 )

原料不織布の準備

骨格成分（B) としてのポリエステルを芯、接合成分（A) としてのポリエチレンを鞘とするコンジュゲート繊維からなる、幅 l m、目付 2 5 g/m²のスパンボンド不織布（ュニチカ製、商品名「エルべス」）を準備した。この不織布は、スパンボンド法でウェブを形成後、スポット状の結合点を所定の密度で分布させたもので、スボット結合点の分布の割合を全面積比で表現すると、約 8%であり、その物性は下記のとおりであった。骨格成分（B) としての P E Tの可塑化温度は約 1 90°C、安定温度領域は約 1 00〜 130 °Cである。

51張強度

縦： 1 2. 5 kgfZ5 cm

： 4. 5 kgf/ 5 cm

縦/横比： 2. 8

破断伸度

縦： 60%

横： 60%

横/縦比： 1

上記スパンボンド不織布を、約 1 0 m/m i nのスピードで、クリツ 9 1 6

40

プテン夕一付の加圧スチーム処理機に導き、この処理機内で約 1. 5倍に拡幅しながら 105°C〜 1 1 5 °Cに加熱した。処理機を出た不織布を常温で乾燥し、ついで巻取った。拡幅不織布には若干の水分が残存していた。目付は約 18 g/m²であった。つぎに、この拡幅不織布を、スチーム発生装置付の多孔シリンダーを通して約 2. 2倍縦方向（MD) に延伸し、 60°Cの温風で乾燥後、巻取りを行った。目付は約 22 g/m 2であった。

得られた易伸展性不織布は、メッシュ状の開孔を有し、ソフトで、しかも極めて横伸展性に富んだものであった。

その物性は下記のとおりであった。

引張強度

縦 8. 7 kg f/5 cm

横 1. 5 kgf 5 cm

縦/横比 5. 8

破断伸度

縦 30%

横 280 %

横/縦比 9. 3

この結果から、原料不織布と比較して、大幅に横方向（延伸と直行する方向）の伸度が大幅に増大していることがわかる。

<弾性体コンパゥンドの製造 >

SEP S (クラレ社製商品名「セプトン # 4033」） 45部、 LD P E (ュニチカ社製商品名「LM3 1」） 30部、プロセスオイル（ュ二チカ社製商品名「ダイアナ PW— 380」） 2 5部を混合して、ペレット化したコンパウンドを得た。このコンパウンドの 230。C、 2. 1 6 k g圧下の M F R (g/l Omi n) は 14であった。 <弾性フィルムの成形と伸長性不織布の接合〉

上記のコンパゥンドを用い、ダイ成形機で 3 0〃mのフィルムを成形した。そのフィルムが冷却する前に、上記伸長性スパンボンドと重ね合わせ、一対のフラットブレスロールを通過させた後にさらに、下記の一対のヒー卜エンボスロールを通過させた。

熱ェンボス処理は不織布側から行った。

上部ロール（エンボス突起ロー.

山の高さ 0. 8mm

パターン図 2 7に示すパターン

グリッド間隔 3. 0 mm

内部熱媒加熱

処理温度 1 2 0°C

表面加工クロムメッキ加工

下部ロール (_フラットロール] _

表面加工クロムメヅキ加工

処理温度；皿

圧力一 3 0 k ^ c m²

このようにしてフイルムと伸長性不織布の複合弾性体がオンラインプロセスによって得られた。得られた複合弾性体は、前記各実施例同様のすぐれた伸縮特性を示した。

(実施例 5 )

骨格成分（B) として、目付約 1 0 /111²の？ £ Tスパンボンドの未結合ウェブを準備し、その上下両面に、接合成分（A) として、目付約 7 /111²の？ Eを主成分とするメルトブローンウェブを重ね合わせたのち、メッシュ状ボンティングを軽く施して、図 1 6のような構成を持つた約 2 4 g/m²の複層不織布を調製した。この複層不織布を、赤外線加熱ランプを上下に備えた延伸装置により多段的にロールにより、連続的なプロセスで約 120 °Cで加熱しながら、約 1. 8倍に延伸処理を行つた。

これにより、ソフ卜で横伸展性にすぐれた易伸展性不織布が得られた ₍ その物性は下記のとおりであった。

引張強度

縦 9. 5 kgf/5 cm

横 0. 8 5 kgf/5 cm

縦/横比 1 1. 0

破断伸度

縦 30 %

橫 1 80 %

横/縦比 6

この不織布を、 S E B Sを主成分とするエラスマーフィルム 40 (米国クロペイ社製）を中心にしてサンドウイツチ状に上、下に重ねて、 40me s hのブラスチックネットに重ね、 1 20°Cに加熱したクロムメツキした一対のフラットロールを 2 kg/c m ²の圧力で追過させたところ、点接合された複合弾性体が得られた。

本弾性体は、伸縮弾性にすぐれ、しかも不織布に破壊に基づく第一段の破断点と、弾性体破壊に基づく第二段の破断点を持ち、その諸特性は次のとおりであった。

1 50 %延伸時の 3サイクルヒステリンステスト時の

残留ひずみ： 1 5 %

第一段破断伸度： 1 8 5 %

第二段破断伸度： 385%

(実施例 6) 目付 30 g/m²のポリエステル卜ゥの拡幅ウェブを中心にして、その上下両面にポリプロビレンのバーストフアイバーウェブを重ねた不織布 (ティジン製商品名ュニセル）を用意した。その構造は、図 1 7に示したようなもので、その物性は下記のとおりであった。

51張強度

縦 6 3 k g f / 5 cm

横 6 5 k g f / 5 cm

縦 Z横比 1 0

破断伸度

縦： 80%

横： 60%

横 Z縦比： 0. 8

熱処理条件

lm幅の上記不織布を、図 39に示す予備熱処理装置を用いて処理した。この装置は、ベルトコンベア 7 1、延伸機 72、乾燥機 73、および巻取り機 74を備えている。前述の不織布は、まずコンベア 7 1から延伸機 72に送られる。延伸機 72は、 2つのプレスロール 75， 76 および他の 9本の 2段に配置されたロール 77— 85を有し、このうちロール 77はプレスロール 75と、ロール 85はブレスロール 76にそれそれ対向し、そして下段のロール 79， 80, 83， 84は、各々のの下端部で、熱水バス 86内に収容された熱水に浸漬されている。熱水パス 86内の熱水には、その温度を沸点もしくはその近くに維持するためにスチームが導入されている。

コンベア 7 1を出た不織布は、ロール 75および 77間を通り、ついで拡幅ロールとして作用するロール 78上を通過し、引き続いてロール 79 - 84上を順次に通過し、最後にブレスロール 76およびロール 8 96/21760

44

5間を通って外部に引き出される。各ロール上を通過することにより、不織布は段階的に加熱下で延伸処理される。延伸処理された不織布は、ついで乾燥機 73に入り、温風で乾燥されたのち、巻取り機 74に巻取られる。

本実施例では、不織布は約 2 Om/mi nのスビ一ドで延伸機 72を通過する間に段階的に約 2. 0倍まで延伸され、ついで乾燥機 73内で約 70°Cの熱風で乾燥されたのち巻取られた。

得られた不織布は、若干のささくれは有ったが、ソフトで大きい横伸展性を有していた。目付は約 20 g/m²であった。

易伸展性不織布

得られた不織布はレース状の外観を有し、極めて横伸展性に優れたものであった。

その物性は下記のとおりであった。

引張強度

縦 4. O kgf/5 cm

横 1. l k g f Z5 c m

縦/横比 3. 6

破断伸度

縦 42 %

横 258 %

横/縦比 6. 1

延伸処理前の原料不織布と比較して大幅に横の伸度が増大していることがわかる。

この易伸展性不織布を、目付 1 10 g/ c m²の S E B S系のネット状弾性体（三井石油化学製、商品名「ネトロン」）の上下両面に重ね合わせ、全体をスポッ卜で熱接合した。得られた易伸展性不織布は伸縮弾性に富み、不織布の破壊にもとづく第 1段の破断点と、弾性破壊に第 2段の破断点とを持っていた。

第 1段の破断伸度は 3 2 0 %、第 2段の破断伸度は 44 0 %であった。 (実施例 7 )

易横伸展性不織布の調製

ポリエステ芯、ポリエチレンを鞘とし、両者の割合が 5 0/5 0 であるような：ンジユゲート繊維からなるスパンボンド不織布（ュニチ力製、商品名「エルべス」） 2 5 g/m²を図 3 9のプロセスにしたがつて、たて方向に約 2倍に延伸して、下記の性能を有する 1 8 g/m²の易よこ伸展性不織布を得た。

引張り強度

縦： 6. 8 k g f/5 cm

横： 1. 4 kgfZ5 cm

縱横比： 5. 0

破断伸度

縦： 40 %

横： 2 2 0 %

縦/横比： 5. 5

シート状弾 '' の用意

S.E.B.Sを主体とする樹脂（R a ) と、 S.E.B.S.60 %/E.V.A.4 0% プレンド樹脂（R b) を用いて、図 2 3のプロセスにしたがって共押出フィルムを製造した。得られたフィルムの厚さは 5 0 /zm (R a層： 3 5 j R b層： 1 5 zm) であった。このフィルムの物性を測定したところ下記の数値が得られた。表 1

使用脂の ii能

比重硬度 MF R 300 シ"ュラス引張強度伸び

(g/10min) (kg/cm²) (kg/cm²) (¾)

R a 0.92 65 8 25 237 750 R b 0.88 68 9.7 26 120 600 共押出フィルムの性能

目付厚さ密度引張強度伸び

(mm) (g/cnr (kgf/5cm)

MD CD MD CD

52 0.07 0.84 1.9 1.1 580 602 シート状弾性体と易伸展性不織布との接合、緩和

上記シート状弾性体を、図 4 0に示したようなプロセスで、たて方向に 2. 5倍に延伸しつつ、延伸した状態を保ちながら、 R a層の面に上記易伸展性不織布を寸法安定性のよい MD方向と重ね合わせて、図 2 7 のようなエンボスパターンを有し、 1 2 0 °Cの表面温度に加熱されたクロムメツキロールとシリコーンゴムロールとの間を、線圧 1 0 k g / c mで通過させて、シート状弾性体と不織布とを結合させた。なお加熱は不織布面から行われた。

結合後は自由状態に戻してシ一卜状弾性体を緩和させることにより、たて方向に縮緬上のしわを有する 2層構造の複合弾性体が得られた。この複合弾性体は、たて方向には簡単に伸びるが、よこ方向には若干の抵抗を示した。またよこ方向にあらかじめ 1 5 0 %程度の予備延伸を施しておくことにより、たて、よこ両方向に極めて伸縮しやすいものとなった。その伸縮特性を下記に示す。 M C

D D 表 2

2層複合弾性体の性能

引張強度伸び伸縮性残留歪み ( kgf/5cm ) ( ¾ ) ( g/5cm ) ( % )

50¾ 画 150%

7. 5 275 90 95 105 15 1 . 8 400 120 160 180 22

(第 1段 230〉この 2層複合弾性体は、たて方向に伸長していくと不織布の破断とほぼ同時に弾性体が破断するが、よこ方向では 2 3 0 %付近で不織布が破断し、その後はフィルムのみが伸長し、 4 0 0 %付近でフィルムが破断するという、第 1のストレス下降点と第 2のストレス下降点を持っていた。

以上に説明したように本発明の複合弾性体は、未伸長状態から破断限界に至る伸長の過程で、不織布の破断限界に近づくに従ってストレスすなわち伸長に対する抵抗が徐々に上昇し、破断限界の直前でストレスが最大値に達する。ついでさらに伸長を続けると、不織布の破断に起因する第 1のストレス下降点に到達してストレスが急激に下降し、その後は弾性体の破断限界まで小さいストレスで伸長する。またどの段階まで伸長されても、弾性体の伸縮性のために、張力を開放すれば元の長さに復元する。このような伸長特性のために、本発明の複合弾性体は、伸縮回復性に優れ、しかも表面感触にも優れ、とくに皮膚に直接に接する部位に用いられる伸縮体、たとえばメディカル用ガウンの袖部、衛生用品の腰部、股部弾性体等の用途に有利に使用することができる。

Claims

請求の範囲

1 . 少なくとも 1軸方向に伸長性を有し、この伸長方向における破断伸度が 1 0 0 %以上である不織布と、弾性回復率が 6 0 %以上、破断伸度が 2 0 0 %以上であるシ一ト状弾性体を備えた複合弾性体であって、前記不織布および前記弾性体は、前記不織布の伸長方向に関して不連続な多数の結合部で相互に結合され、前記伸長方向に伸長される過程で、前記不織布の組織変化に起因する第 1のストレス下降点と、前記第 1のストレス下降点よりも大きい伸度において前記弾性体の破断に起因する第 2のストレス下降点を持っていることを特徴とする、多段伸長特性を持つ複合弾性体。

2 . 前記不織布の破断伸度が 1 5 0 %以上、前記弾性体の破断伸度が 2 5 0 %以上であり、かつ前記不織布の破断伸度と前記弾性体の破断伸度の差が 1 0 0 %以上である請求の範囲 1に記載の複合弾性体。

3 . 前記第 1のストレス下降点と前記第 2のストレス下降点に至る伸度差が 5 0 %以上である請求の範囲 1または 2に記載の複合弾性体。

4 . 前記不織布の破断伸度が 1 5 0 %以上、好ましくは 2 0 0 %以上である請求の範囲 1〜 3のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

5 . たて，よこ両方向に伸縮性をもつ複合弾性体であって、たて，よこいずれかの方向に伸長する過程で、第 1のストレス下降点と第 2のストレス下降点とを有している請求の範囲 1〜 4のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

6 . 前記不織布が、トウ開繊拡幅不織布、延伸パラレル化スパンボンド不織布、または延伸パラレル化メルトブ^—ン不織布である請求の範囲 1〜 5のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

7 . 前記不織布が、水流交絡によって得られる不織布であり、かつ応力レベルの異なる 2段伸展性を持つものであることを特徴とする請求の範囲 1〜 5のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

8. 前記不織布が、前記 2段目の伸展が 1 50%伸度以後で起きるようなものであることを特徴とする請求の範囲 7に記載の複合弾性体。

9. 前記不織布が、 MD方向の熱延伸処理によって繊維の MD方向への配向性を高めることにより、 C D方向への伸展性が高められたものである請求の範囲 1〜 8のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

10. 前記不織布が、易熱溶融性の素材から構成されていることを特徴とする請求の範囲 1〜 9のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

1 1. 前記不織布が、易熱可塑性の接合成分（A) と、この接合成分（A) に対して相対的に熱安定性のある骨格成分（B) とからなる繊維状物から構成される複合化不織布を、前記易熱可塑性の接合成分（A) の可塑化温度以上で、かつ前記骨格成分（B) の安定温度領域内の温度に加熱した状態で 1軸方向に延伸処理を行うことにより製造された、延伸方向と直行する方向に 1 00 %以上の伸展性を有する易伸展性不織布である請求の範囲 1に記載の複合弾性体。

12. 前記複合化不織布が、その縦/横強度比が 3. 0以下であるランダム性の高いフィラメント不織布を主成分とするものである請求の範囲 1 1に記載の複合弾性体。

13. 前記複合化不織布が、ボリエチレンを鞘、ボリエステルを芯とし、かつポリエチレンの比率が 40%以上であるコンジュゲート繊維で構成されたスパンボンドを主成分とする不織布である請求の範囲 1 1 に記載の複合弾性体。

14. 前記複合化不織布が、未結合スパンボンドを芯とし、上面および（または）下面に易熱可塑性樹脂からなるメルトブローンウェブを積層したものである請求の範囲 1 1〜 1 3のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

1 5. 前記複合化不織布が、未結合フィラメントを開繊、拡幅し、その上面および（または）下面にフィブリル状の易熱可塑性樹脂を積層したものである請求の範囲 1 1〜 14のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

16. 前記シート状弾性体が、易熱溶融性の素材から構成されていることを特徴とする請求の範囲 1〜 15のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

17. 前記シート状弾性体が、ウレタン、ゴムラッテクスのフォー厶類、イソプレン、ブタジエン系合成ゴムフィルム、 S I S, SEB S, S E P S等のスチレン系エラスマーフィルム、 EVA, E MA, EPD M等のポリオレフイン系エラスマーフィルム、またはポリウレタン、 S I S， SEB S等のメルトブローン化工ラスマ一不織布である請求の範囲 1〜 1 5のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

18. 前記シート状弾性体の両面に前記不織布が結合されている請求の範囲 1〜 1 7のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

19. それそれ一方の面に不織布が結合された 2枚の弾性体を、弾性体の前記不織布が結合されていない面が対面するように重ね合わせて結合した 4層構造を有する請求の範囲 1〜 1 7のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

20. 前記不織布の一方が親水性であり、他方の不織布が疎水性である請求の範囲 1 8または 19に記載の複合弾性体。

2 1. 前記不織布と前記弾性体が、ランダムに配置されたスポット状の結合部で結合されている請求の範囲 1〜 20のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

22. 前記弾性体の一方の面に第 1の不織布が、他方の面に第 2の不織布がそれそれ配置され、かつ前記シート状弾性体と前記第 1の不織布との間で複数の結合部で結合されており、かつ前記シート状弾性体と前記第 2の不織布との間の結合部とが、その大部分で重複しない位置に分配されている請求の範囲 1 8〜 2 1に記載の複合弾性体。

2 3 . 前記シート状弾性体と前記不織布とを結合する結合部が、前記不織布の伸張方向に対してぼぼ直交する方向に帯状に延びていることを特徴とする請求の範囲 1 ~ 2 0のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

2 4 . 前記シート状弾性体と前記不織布とを結合する結合部が、前記不織布の伸張方向に対してぼぼ直交する方向に延びる結合部列を形成していることを特徴とする請求の範囲 1〜 2 0のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

2 5 . 前記シート状弾性体および前記不織布を、所定の一部分のみにおいて、前記シート状弾性体の溶融開始温度以上で、かつ前記不織布の溶融開始温度以下の温度で熱圧着させて接合することにより、他の部分よりも低い伸長性を有する部分を形成し、これにより伸長性に方向性が付与されていることを特徴とする請求の範囲 2 3または 2 4に記載の複合弾性体。

2 6 . 前記低伸長性部分が帯状に設けられていることを特徴とする請求の範囲 2 5に記載の複合弾性体。

2 7 . 前記シート状弾性体と前記不織布とが部分的に接合されることにより構成された高伸長性領域と、前記シート状弾性体と前記不織布とが実質的に全面にわたって接合されることにより構成された、前記高伸長性領域と比較して伸長性の著しく小さい低伸長性領域とを備えていることを特徴とする請求の範囲 1〜 2 6のいずれか 1項に記載の複合弾性体。

2 8 . 互いに平行に延びる複数の帯状結合部において前記低伸長性領域が形成されていることを特徴とする請求の範囲 2 7に記載の複合弾性体。

2 9 . 低伸長性領域が両端部に形成されていることを特徴とする請求の範囲 2 7に記載の複合弾性体。

3 0 . 着用者の腰部を覆うことのできる、内部に吸収体を備えた吸収体において、請求の範囲 2 9に記載の複合弾性体が、その一端部の低伸長部で前記吸収体本体に結合され、他端部の低伸長部に結束具が取り付けられていることを特徴とする吸収体製品。

3 1 . 着用者の腰部を覆うことのできる、内部に吸収体を備えた吸収体において、請求の範囲 2 9に記載の複合弾性体によりサイドパネルが構成されていることを特徴とする吸収体製品。

3 2 . 少なくとも 1軸方向に伸長性を有し、この伸長方向における破断伸度が 1 0 0 %以上である不織布と、弾性回復率が 6 0 %以上、破断伸度が 2 0 0 %以上であるシート状弾性体とを重ね合わせる工程と、前記不織布および前記弾性体を、前記不織布の伸長方向に関して不連続な多数の結合部で相互に結合する工程と、

得られた複合体を前記不織布の伸長方向に、その不織布の破断限界よりも低い伸度で予備伸長させる工程とを備えていることを特徴とする、前記不織布の組織変化に起因する第 1のストレス下降点と、前記第 1 のストレス下降点よりも大きい伸度において前記弾性体の破断に起因する第 2のストレス下降点を持つ複合弾性体の製造方法。

3 3 . 前記予備伸長工程における伸長量が、前記不織布の破断伸度での伸長量の 4 0 %〜 8 0 %である請求の範囲 3 2に記載の方法。

3 4 . 自着性のあるレジンを押出することにより第 1のシート状弾性体を形成する工程と、

前記第 1のシート状弾性体の表面上に不織布を連続的に供給して所定のパターンで互いに熱接合することにより第 1の複合シ一トを形成する工程と、

自着性のあるレジンを押出することにより第 2のシート状弾性体を形成する工程と、

前記第 2のシート状弾性体の表面上に不織布を連続的に供給して所定のパターンで互いに熱接合することにより第 2の複合シートを形成する工程と、

前記第 1および第 2の複合シ一トを各々のシート状弾性体が対面するように接触させて、これらのシート状弾性体の自着性により接合させる工程と、

を備えた複合弾性体の製造方法。

3 5 . 自着性の低いレジンと、自着性のあるレジンとを共押出することにより、低自着性の第 1の層と高自着性の第 2の層とからなるシ一ト状弾性体を形成する工程と、

前記シー卜状弾性体の前記第 2の層の表面上に不織布を連続的に供給する工程と、

前記シ一ト状弾性体と前記不織布とを所定のパターンで互いに熱接合する工程と、

を備えた複合弾性体の製造方法。

3 6 . 常温でたて，よこ両方向に 2 0 0 %以上の破断伸度と 6 0 % 以上の弾性回復率とをもつシート状弾性体を、まずたて方向に 1 0 0 % 以上伸長させる工程と、このシート状弾性体を伸長させたまま、たて方向の破断伸度が 5 0 %以下、よこ方向の破断伸度が 1 0 0 %以上の不織布を重ね合わせて互いに接合する工程と、前記シート状弾性体の伸長状態を解除する工程と、を備えた、たて，よこ両方向に伸縮性を有する複合弾性体の製造方法。