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WO1996001292A1 - Verfahren zur herstellung einer sterisch stabilisierten, nichtwässrigen dispersion eines polyepoxids und diese dispersion enthaltende beschichtungsmittel - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer sterisch stabilisierten, nichtwässrigen dispersion eines polyepoxids und diese dispersion enthaltende beschichtungsmittel Download PDF

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Publication number
WO1996001292A1
WO1996001292A1 PCT/EP1995/002531 EP9502531W WO9601292A1 WO 1996001292 A1 WO1996001292 A1 WO 1996001292A1 EP 9502531 W EP9502531 W EP 9502531W WO 9601292 A1 WO9601292 A1 WO 9601292A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
epoxy resin
component
dispersion
stage
diol
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1995/002531
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lazaros Vogdanis
Klaus Cibura
Wolfgang Bremser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF Farben und Fasern AG
Original Assignee
BASF Lacke und Farben AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF Lacke und Farben AG filed Critical BASF Lacke und Farben AG
Priority to JP8503665A priority Critical patent/JPH10502403A/ja
Priority to EP95925787A priority patent/EP0769037A1/de
Priority to AU29788/95A priority patent/AU693915B2/en
Priority to BR9508204A priority patent/BR9508204A/pt
Publication of WO1996001292A1 publication Critical patent/WO1996001292A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G59/00—Polycondensates containing more than one epoxy group per molecule; Macromolecules obtained by polymerising compounds containing more than one epoxy group per molecule using curing agents or catalysts which react with the epoxy groups
    • C08G59/02—Polycondensates containing more than one epoxy group per molecule
    • C08G59/04—Polycondensates containing more than one epoxy group per molecule of polyhydroxy compounds with epihalohydrins or precursors thereof
    • C08G59/06—Polycondensates containing more than one epoxy group per molecule of polyhydroxy compounds with epihalohydrins or precursors thereof of polyhydric phenols
    • C08G59/066—Polycondensates containing more than one epoxy group per molecule of polyhydroxy compounds with epihalohydrins or precursors thereof of polyhydric phenols with chain extension or advancing agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D163/00—Coating compositions based on epoxy resins; Coating compositions based on derivatives of epoxy resins

Definitions

  • the present application relates to a process for the preparation of a sterically stabilized, nonaqueous dispersion of a polyepoxide, in which in an organic solvent in the presence of a dispersion stabilizer at least one epoxy resin (A) with on average at least 2 epoxy groups per molecule with min ⁇ at least one diol (B) of the formula (I)
  • D is a methylene or a propylene group, and optionally with a further component (C) which has groups which are reactive toward epoxy or hydroxyl groups.
  • the present invention also relates to the non-aqueous dispersions prepared by this process and to the use of these dispersions in coating compositions, in particular for the coating of packaging.
  • EP-A-321 088 discloses a method for producing a sterically stabilized, non-aqueous dispersion of a polyepoxide according to the preamble of claim 1.
  • the only disadvantage of this method is limited possible production of dispersions with a defined structure.
  • the need for improvement in this process is the incorporation of additional resins.
  • various mechanical properties of the resulting coatings also need to be improved.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a method for producing a sterically stabilized, non-aqueous dispersion of a poly epoxide, in which the resulting dispersions have a defined structure. Furthermore, the dispersions should have a good incorporability / carrying capacity for one or more other resins. Furthermore, the resulting dispersions, when used as coating compositions for the interior painting of cans, should meet the requirements normally placed on these coating compositions, e.g. good adhesion and good flexibility, good sterilization resistance and freedom from pores in the resulting coatings and good application properties of the coating compositions. In addition, the process should be simple and inexpensive to carry out.
  • the present invention also relates to the non-aqueous dispersions prepared by this process and the use of these dispersions in coating compositions, in particular for the coating of packaging.
  • the process according to the invention has the surprising advantage that the incorporation of further resins into the dispersions is improved. It is also advantageous that dispersions of resins with a defined structure are obtained with the process according to the invention. The flexibility, adhesion and resistance to sterilization of the resulting coatings are also improved. Finally, it is advantageous that the resulting dispersions, when used in coating compositions for the interior painting of cans, meet the requirements usually placed on these coating compositions, e.g. B. good application properties of the coating compositions.
  • R is a group of the formula (II)
  • Bisphenol A is preferably used as the diol (B) of the formula (I).
  • Epoxy resins (A) suitable for producing the non-aqueous dispersion of the polyepoxide according to the invention are, in particular for stage (1) of the process, epoxides with an average of at least 2 epoxy groups per molecule. Epoxy resins which are liquid at room temperature are preferably used as component (A). Epoxy resins with an epoxide equivalent weight of 150 to 450, preferably 170 to 192, are particularly preferably used.
  • Aromatic epoxy resins (A) are particularly suitable for use in the process according to the invention, but aliphatic and araliphatic epoxy resins (A) are also suitable. Examples include diglycidyl ethers of polyphenols, diglycidyl ethers of dialcohols and diglycidyl esters of dicarboxylic acids. Diglycidyl ethers of polyphenols, in particular diglycidyl ethers of bisphenol A, and epoxidized novolak resins, particularly preferably epoxy resins based on bisphenol A, are used. Mixtures of different epoxy resins can of course also be used. Furthermore, it is of course also possible to use different epoxy resins (A) in stage (1) and stage (2) of the process according to the invention. In particular, it is also possible to use epoxy resins (A) in stage (2) of the process according to the invention a functionality ⁇ 2, for example also monoepoxides.
  • Suitable epoxy resins (A) are, for example, the products commercially available under the following names
  • GY 250 from Ciba-Geigy.
  • small amounts, preferably less than 20% by weight, particularly preferably from 1 to 15% by weight, of the diol (B) and / or the epoxy resin component (A) can be replaced by other components (C) which are associated with the epoxy resin component (A) or with the reaction product obtained in stage (1) of the process.
  • functional compounds are used as component (C).
  • reaction of the diol (B) of the formula (I) and optionally of the component (C) with the epoxy resin component (A) takes place in the presence of a steric dispersion stabilizer.
  • a steric dispersion stabilizer is a compound with a part which is associated with the epoxy resin to be stabilized (usually referred to as anchor component) and a part which is associated with the solvent (usually referred to as a solvated component).
  • Suitable steric dispersion stabilizers are known and are described, for example, in EP-A-321 088 on page 5, line 41, to page 6, line 1, and in K.E.J. Barrett, Dispersion Polymerization in Organic Media, John Wiley and Sons, 1975.
  • Suitable acrylate polymers are homopolymers and copolymers of (meth) acrylic acid alkyl esters (for example polymethyl methacrylate, polyethyl methacrylate, polymethyl acrylate, polyethyl acrylate, polyethyl acrylate / polyethyl methacrylate, etc.) and copolymers of (meth) acrylic acid alkyl esters and methacrylic acid and / or acrylic acid, where The proportion of polymerized (meth) acrylic acid is usually below 10% by weight.
  • small amounts of other ethylenically unsaturated monomers can be polymerized into the copolymers, for example small amounts of crotonic acid, isocrotonic acid, maleic acid and / or alkyl esters of these acids.
  • the solvated component can be a poly-C6-18 alkyl ester, e.g. Poly-2-ethylhexyl acrylate, a
  • Polyester such as Poly-12-hydroxystearic acid, or a polymer, e.g. resins derived from polybutadiene.
  • the dispersion stabilizers can be prepared by the customarily used methods, for example by copolymerizing the reaction product of poly-12-hydroxystearic acid with glycidyl (meth) acrylate with the desired acrylate monomers or, for example, by polymerizing the desired anchor component with the solvated component desired polymer (for example derived from polybutadiene) is implemented.
  • Solvents which do not dissolve the resulting polyepoxide are used in particular in the process according to the invention.
  • Aliphatic hydrocarbons are preferably used as solvents, which may also contain up to 20% by weight of other solvents, e.g. aromatic hydrocarbons, e.g. Xylene and Solvesso® 150 may contain.
  • High-boiling aliphatic hydrocarbons are preferably used as solvents.
  • suitable solvents are Hydrosol® P 2300 EA from Deutsche Hydrocarbures GmbH, Exxold® 240-270, Norpar® 12 and Isopar® M from Deutsche Exxon Chemical GmbH.
  • the amount of solvent is preferably selected so that the reaction of the diol (B) with the epoxy resin component (A) (stage (1)) at a dispersion solids content of 20 to 80% by weight, preferably 50 to 70% Wt .-% and the implementation of the reaction product
  • Step (1) with the diol (B) (step (2)) is carried out at a dispersion solids content of 25 to 85% by weight, preferably 55 to 75% by weight.
  • the reaction of the diol (B) with the epoxy resin component (A) is preferably carried out in the presence of a catalyst.
  • Suitable catalysts are, for example, alkali metal carbonates, such as potassium and sodium carbonate, alkali metal hydroxides, such as sodium and potassium hydroxide, quaternary ammonium salts, amines, such as dibenzylamine, and trialkylphosphonium salts, such as e.g. Triphenylethylphosphonium iodide and triphenylethylphosphonium acetate. Triphenylethylphosphonium iodide is preferably used as the catalyst.
  • reaction products produced by the process according to the invention usually have an equivalent weight of functional groups from 678 to infinity, preferably of more than 1000. If the reaction product of the first stage is reacted exclusively or predominantly with a diepoxide (A) in the second stage of the process, the polyepoxide resins prepared by the process according to the invention have epoxide groups as functional groups (epoxide equivalent weight is specified). If, on the other hand, the reaction product of the first stage is reacted in the second stage with a monoepoxide and / or component (C), the equivalent important the content of functional groups which are introduced into the resin by these components.
  • A diepoxide
  • C monoepoxide and / or component
  • part of the epoxy resin component (A) is first mixed with an excess of at least one diol (B) of the formula (I) and, if appropriate, component (C), based on those in this stage (1) of the process amount of epoxy resin component (A) used.
  • An essentially phenoxy-terminated product is obtained.
  • the amounts of epoxy resin component (A) and diol (B) of the formula (I) are preferably chosen so that 1 ol epoxy resin component with 3 to 1.001 mol, preferably 1.5 to 1.02 mol, of at least one diol (B), is implemented.
  • the reaction of the epoxy resin component (A) with the diol (s) (B) and optionally (C) in the first stage of the process according to the invention is preferably carried out in that the epoxy resin or diols and the diols and optionally (C) the dispersion stabilizer and the solvent are combined and slowly heated with stirring. It is preferably heated to temperatures between 80 and 140 ° C. At this slightly elevated temperature, it is preferred to disperse for some time first. Thereafter, the catalyst is added if necessary and heated to the desired reaction temperature.
  • the reaction of the epoxy resin with the diol and optionally (C) is usually carried out at a temperature between 120 and 250 ° C., preferably at a temperature between 160 and 180 ° C.
  • the first stage of the process according to the invention it is also possible to initially introduce the epoxy resin component (A) with the solvent and the dispersion stabilizer and by stirring and, if appropriate, slightly heating, preferably to temperatures between 80 and 140 ° C to disperse the epoxy resin component.
  • the dispersion can then be heated to the desired reaction temperature and the diol (B) and optionally (C) added.
  • the reaction of the epoxy resin component (A) with the diol (s) (B) is preferably continued in the first stage of the process until the resulting reaction product has a phenoxy equivalent weight of at least 256, preferably at least 682 and particularly preferably at most 20,000. having.
  • the phenoxy-terminated reaction product obtained in stage (1) is then reacted with the remaining epoxy resin component (A) and / or possibly further modifying components to give the desired end product.
  • the product obtained in stage (1) is preferably reacted with the remaining epoxy resin component (A).
  • the reaction with the remaining epoxy resin component and / or possibly further modifying components (C) is preferably carried out in that the epoxy resin and possibly the further modifying components are slowly added at an elevated temperature, preferably at a temperature of 60 to 120 ° C be dropped. It is also possible to add the remaining epoxy resin component in step 2 of the process all at once. After the addition of the epoxy resin or the addition of the modifying components, catalyst is preferably added again and the temperature is increased, preferably to values between 160 and 180 ° C. Then the reaction is continued until the desired degree of conversion is reached.
  • the dispersions of polyepoxy resins produced by the process according to the invention are particularly suitable for use in coating compositions.
  • these coating compositions can also contain further binding agents, further customary solvents, optionally further resins, optionally pigments and / or fillers and customary auxiliaries and additives in customary amounts.
  • the coating compositions preferably contain up to 100% by weight, particularly preferably 60 to 100% by weight, of the non-aqueous dispersion, 0 to 40% by weight of further binders, 0 to 40% by weight of further resins, 30 to 80% by weight of solvent (including the solvent content of the non-aqueous dispersion), 0 to 50% by weight of pigments and / or fillers and 0 to 10% by weight of conventional auxiliaries and additives, in each case based on the total weight of the coating agent.
  • the coating compositions are preferably used for coating packaging, in particular for coating food packaging.
  • the packaging can come from a wide variety Materials exist and have a wide variety of geometries.
  • the materials in particular are black sheet, tinplate and various iron alloys, which may be provided with a passivation layer based on nickel, chromium and zinc compounds.
  • the packaging can be coated in the form of, for example, half-can parts, that is to say hulls and lids, as 3-part cans and as 2-part, deep-drawn or otherwise deep-drawn cans, such as, for example, beverage and food cans.
  • the coating compositions according to the invention cure in the object temperature range from 150 to 400 ° C. for a period of from 2 s to 15 min. They can be applied by rolling, knife coating, brushing, spraying, flooding or dipping by means of conventional devices, the film then being cured to form a firmly adhering coating.
  • the coating compositions are preferably applied by roller application.
  • feed 1 and feed 2 are metered in simultaneously, but separately, within 1.5 h
  • the solution of the dispersion stabilizer thus obtained has a solids content (60 min 130 ° C.) of 38.5%, an acid number of 21 mgKOH / g and a viscosity of 2.2 + 0.2 dPa.s (ICI plate / cone viscometer , 23 ° C).
  • stage II The mixture is then dispersed for one hour. Then be
  • the dispersion obtained has a solids content (90 min 180 ⁇ C) of 63.5% and a viscosity (ICI plate / cone viscometer, 23 ⁇ C) of 2.9 dPa.s.
  • the polyepoxide obtained has a number-average molecule Lar weight of 11 375, a weight average molecular weight of 78 069 and a non-uniformity of 6.9 (each determined by gel permeation chromatography against polystyrene standard).
  • the dispersion obtained in this way has a shelf life of more than 30 days at 23 ° C.
  • the dispersion obtained has a solids content (90 min 180 ° C.) of 60.3%.
  • the polyepoxide obtained has a number average molecular weight of 10,305, a weight average molecular weight of 43,609 and a non-uniformity of 4.2 (in each case determined by gel permeation chromatography against the polystyrene standard).
  • the dispersion thus obtained has a

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Abstract

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nichtwäßrigen Dispersion eines Polyepoxids, bei dem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit mindestens zwei Epoxidgruppen mit mindestens einem Diol (B) der Formel (I) HOROH, in der R eine Gruppe der Formel (II) ist, worin D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C), die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß 1.) in einer ersten Stufe ein Teil der Epoxidharzkomponente (A) mit einem Überschuß des Diols (B) der Formel (I) und ggf. der Komponente (C), bezogen auf die in dieser Stufe (1) eingesetzte Menge Epoxidharz, umgesetzt wird, und 2.) anschließend das in Stufe (1) erhaltene Reaktionsprodukt mit der restlichen Epoxidharzkomponente (A) und/oder der Komponente (C) zu dem gewünschten Endprodukt umgesetzt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisier¬ ten, nichtwäßrigen Dispersion eines Polyepoxids und diese Dispersion enthaltende Beschichtungsmittel
Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nicht¬ wäßrigen Dispersion eines Polyepoxids, bei dem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersions- Stabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mit¬ tel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit min¬ destens einem Diol (B) der Formel (I)
HOROH (I) ,
in der R eine Gruppe der Formel (II)
Figure imgf000003_0001
ist, worin D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C) , die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem die nach diesem Verfahren hergestellten nichtwäßrigen Disper¬ sionen sowie die Verwendung dieser Dispersionen in Beschichtungsmitteln, insbesondere für die Beschichtung von Emballagen.
Aus der EP-A-321 088 ist ein Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nichtwäßrigen Dispersion eines Polyepoxids gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist die nur beschränkt mögliche Herstellung von Dispersionen mit einem definierten Aufbau. Verbesserungsbedürftig bei diesem Verfahren ist die Einarbeitbarkeit von weiteren Harzen. Schließlich sind auch noch verschiedene mecha- nische Eigenschaften der resultierenden Beschichtungen verbesserungsbedürftig.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nichtwäßrigen Dispersion eines Poly¬ epoxids zur Verfügung zu stellen, bei dem die resultie¬ renden Dispersionen einen definierten Aufbau aufweisen. Ferner sollten die Dispersionen eine gute Einarbeitbar- keit/Tragefähigkeit für ein bzw. mehrere weitere Harze aufweisen. Ferner sollten die resultierenden Disper¬ sionen bei Verwendung als Beschichtungsmittel für die Innenlackierung von Dosen die an diese Beschichtungs¬ mittel üblicherweise gestellten Anforderungen, z.B. eine gute Haftung und gute Flexibilität, eine gute Ste- rilisationsbeständigkeit sowie Porenfreiheit der resul¬ tierenden Beschichtungen und gute Applikationseigen¬ schaften der Beschichtungsmittel erfüllen. Darüber hinaus sollte das Verfahren einfach und kostengünstig durchführbar sein.
Diese Aufgabe wird überraschenderweise durch ein Ver¬ fahren der eingangs genannten Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
1.) in einer ersten Stufe zumindest ein Teil der
Epoxidharzkomponente (A) mit einem Überschuß des Diols (B) der Formel (I) und ggf. der Komponente (C) , bezogen auf die in Stufe (1) eingesetzte Menge Epoxidharz (A) , umgesetzt wird und 2.) anschließend das in Stufe (1) erhaltene Reaktions¬ produkt mit der restlichen Epoxidharzkomponente (A) und/oder der Komponente (C) zu dem gewünschten End¬ produkt umgesetzt wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind außerdem die nach diesem Verfahren hergestellten nichtwäßrigen Dis¬ persionen sowie die Verwendung dieser Dispersionen in Beschichtungsmitteln, insbesondere für die Beschichtung von Emballagen.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist den überraschenden Vorteil auf, daß die Einarbeitbarkeit von weiteren Har¬ zen in die Dispersionen verbessert wird. Vorteilhaft ist ferner, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Dispersionen von Harzen mit einem definierten Aufbau erhalten werden. Verbessert werden außerdem die Flexi¬ bilität, Haftung und Sterilisationsbeständigkeit der resultierenden Beschichtungen. Schließlich ist es von Vorteil, daß die resultierenden Dispersionen bei Ver¬ wendung in Beschichtungsmitteln für die Innenlackierung von Dosen die üblicherweise an diese Beschichtungsmit¬ tel gestellten Anforderungen, z. B. gute Applikations¬ eigenschaften der Beschichtungsmittel, erfüllen.
Im folgenden werden nun zunächst die in dem erfindungs¬ gemäßen Verfahren eingesetzten Verbindungen näher erläutert.
Zur Herstellung der nichtwäßrigen Dispersion des Poly¬ epoxids werden Diole (B) der Formel (I)
HOROH (I) ,
eingesetzt, in der R eine Gruppe der Formel (II)
Figure imgf000006_0001
Bevorzugt wird als Diol (B) der Formel (I) Bisphenol A eingesetzt.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen nichtwäßrigen Dispersion des Polyepoxids geeignete Epoxidharze (A) sind insbesondere für die Stufe (1) des Verfahrens Epoxide mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül. Bevorzugt werden als Komponente (A) Epoxid¬ harze eingesetzt, die bei Raumtemperatur flüssig sind. Besonders bevorzugt werden Epoxidharze mit einem Epoxidequivalentgewicht von 150 bis 450, bevorzugt von 170 bis 192, eingesetzt.
Für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren sind insbesondere aromatische Epoxidharze (A) , daneben aber auch aliphatische und araliphatische Epoxidharze (A) geeignet. Als Beispiele seien Diglycidylether von Poly- phenolen, Diglycidylether von Dialkoholen und Diglyci- dylester von Dicarbonsäuren genannt. Bevorzugt werden Diglycidylether von Polyphenolen, insbesondere Diglyci¬ dylether von Bisphenol A, und epoxidierte Novolakharze, besonders bevorzugt Epoxidharze auf Basis von Bisphenol A, eingesetzt. Es können selbstverständlich auch Gemi¬ sche unterschiedlicher Epoxidharze eingesetzt werden. Ferner ist es selbstverständlich auch möglich, in der Stufe (1) und der Stufe (2) des erfindungsgemäßen Ver¬ fahrens unterschiedliche Epoxidharze (A) einzusetzen. Insbesondere ist es möglich, in der Stufe (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens auch Epoxidharze (A) mit einer Funktionalität < 2, also beispielsweise auch Monoepoxide, einzusetzen.
Geeignete Epoxidharze (A) sind beispielsweise die unter den folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte auf
Basis Bisphenol A:
Epikote® 828 der Firma Shell-Chemie;
DER® 330 und 333 der Firma Dow Chemicals;
GY 250 der Firma Ciba-Geigy.
Geeignet sind ferner beispielsweise die unter den fol¬ genden Namen im Handel erhältlichen Produkte auf Basis epoxidierter Novolakharze:
XPY 307 und EPN 1139 der Firma Ciba-Geigy und DEN® 438 der Firma Dow Chemicals.
Geeignet sind ferner auch die in der EP-A-321 088 auf der Seite 2, Zeile 46, bis Seite 5, Zeile 36, und in Karsten, Lackrohstofftabellen, 9. Auflage, Kapital 31, Abschnitte 31.1 und 31.2, beschriebenen Epoxidverbin- dungen.
Ggf. können geringe Mengen, bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, besonders bevorzugt von 1 bis 15 Gew.-%, des Diols (B) und/oder der Epoxidharzkomponente (A) durch andere Komponenten (C) ersetzt sein, die mit der Epoxidharzkomponente (A) bzw. mit dem in Stufe (1) des Verfahrens erhaltenen Reaktionsprodukt umgesetzt werden. Insbesondere werden als Komponente (C) difunk- tionelle Verbindungen eingesetzt. Durch die Verwendung dieser weiteren Verbindungen (C) können gezielt die physikalischen Eigenschaften der entstehenden Poly- epoxidharze verbessert werden.
Beispielsweise können so als Komponente (C) für die
Umsetzung mit dem Epoxidharz geringe Mengen Adipinsaure oder Dimerfettsäure oder andere flexibilisierende Kom- poneneten eingebaut werden. Weiterhin können hierfür Polyester, Polyacrylate, Diamine und Fettsäurea ide eingesetzt werden. Bevorzugt wird die Komponente (C) in der Stufe (l) des Verfahrens umgesetzt.
Die Umsetzung des Diols (B) der Formel (I) und ggf. der Komponente (C) mit der Epoxidharzkomponente (A) erfolgt in Gegenwart eines sterischen Dispersionsstabilisators.
Ein sterischer Dispersionsstabilisator ist eine Verbin¬ dung mit einem Teil, der mit dem zu stabilisierenden Epoxidharz assoziiert (üblicherweise als Ankerkomponen¬ te bezeichnet) , und einem Teil, der mit dem Lösemittel assoziiert (üblicherweise als solvatisierte Komponente bezeichnet) .
Geeignete sterische Dispersionsstabilisatoren sind bekannt und beispielsweise in der EP-A-321 088 auf Seite 5, Zeile 41, bis Seite 6, Zeile 1, und in K.E.J. Barrett, Dispersionpolymerization in Organic Media, John Wiley and Sons, 1975, beschrieben.
Beispielsweise können in dem erfindungsgemäßen Verfah- ren Dispersionsstabilisatoren eingesetzt werden, bei denen die Ankerkomponente auf einem Acrylatpolymerisat basiert. Geeignete Acrylatpolymerisate sind Homo- und Copolymerisate von (Meth)Acrylsäurealkylestern (z.B. Polymethylmethacrylat, Polyethylmethcrylat, Polymethyl- acrylat, Polyethylacrylat, Polyethylacrylat/Polyethyl- methacrylat u.a.) sowie Copolymerisate von (Meth)Acryl- säurealkylestern und Methacryl- und/oder Acrylsäure, wobei der Anteil an einpolymerisierter (Meth)Acrylsäure üblicherweise unter 10 Gew.-% liegt. Ferner können in die Copolymerisate noch geringe Anteile anderer ethyle- nisch ungesättigter Monomerer einpolymerisiert sein, beispielsweise geringe Mengen Crotonsäure, Isocroton- säure, Maleinsäure und/oder Alkylester dieser Säuren.
Die solvatisierte Komponente kann ein Poly-C6-18- alkylester, wie z.B. Poly-2-ethylhexylacrylat, ein
Polyester, wie z.B. Poly-12-hydroxystearinsäure, oder ein Polymerisat, wie z.B. vom Polybutadien abgeleitete Harze, sein.
Die Dispersionsstabilisatoren können nach den üblicher¬ weise angewandten Methoden hergestellt werden, indem beispielsweise das Umsetzungsprodukt von Poly-12-hy- droxystearinsäure mit Glycidyl(meth)acrylat mit den gewünschten Acrylatmonomeren copolymerisiert wird oder indem beispielsweise das als Ankerkomponente gewünschte Polymerisat mit dem als solvatisierte Komponente gewünschten Polymerisat (z.B. vom Polybutadien abgelei¬ tet) umgesetzt wird.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden insbesondere Lösemittel eingesetzt, die das entstehende Polyepoxid nicht lösen, beispielsweise unpolare organische Löse¬ mittel. Bevorzugt werden als Lösemittel aliphatische Kohlenwasserstoffe eingesetzt, die ggf. noch bis zu 20 Gew.-% andere Lösemittel, z.B. aromatische Kohlenwas¬ serstoffe, wie z.B. Xylol und Solvesso® 150, enthalten können.
Bevorzugt werden als Lösemittel hochsiedende aliphati- sehe Kohlenwasserstoffe, insbesondere solche mit einem Siedepunkt zwischen 120 und 280 "C, eingesetzt. Bei¬ spiele für geeignete Lösemittel sind Hydrosol® P 2300 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH, Exxold® 240 - 270, Norpar® 12 und Isopar® M der Firma Deutsche Exxon Chemical GmbH. Bevorzugt wird die Menge an Lösemittel so gewählt, daß die Umsetzung des Diols (B) mit der Epoxidharzkomponen¬ te (A) (Stufe (1)) bei einem Dispersionsfestkörperge¬ halt von 20 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 50 bis 70 Gew.-% und die Umsetzung des Reaktionsproduktes aus
Stufe(l) mit dem Diol (B) (Stufe (2)) bei einem Disper¬ sionsfestkörpergehalt von 25 bis 85 Gew.-%, bevorzugt von 55 bis 75 Gew.-%, durchgeführt wird.
Die Umsetzung des Diols (B) mit der Epoxidharzkomponen¬ te (A) erfolgt bevorzugt in Gegenwart eines Katalysa¬ tors. Als Katalysator geeignet sind beispielsweise Alkalimetallcarbonate, wie Kalium- und Natriumcarbonat, Alkalimetallhydroxide, wie Natrium- und Kaliumhydroxid, quaternäre Ammoniumsalze, Amine, wie Dibenzylamin, sowie Trialkylphosphoniumsalze, wie z.B. Triphenyl- ethylphosphoniumjodid und Triphenylethylphosphoniumace- tat. Bevorzugt wird als Katalysator Triphenylethylphos- phoniumjodid eingesetzt.
Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Reaktionsprodukte (in dieser Anmeldung unabhängig von den tatsächlichen funktionellen Gruppen stets als Polyepoxidharz bezeichnet) weisen üblicherweise ein Equivalentgewicht von funktionellen Gruppen von 678 bis unendlich, bevorzugt von mehr als 1000, auf. Wird in der zweiten Stufe des Verfahrens das Reaktionsprodukt der ersten Stufe ausschließlich oder überwiegend mit einem Diepoxid (A) umgesetzt, so weisen die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polyepoxid- harze als funktionelle Gruppen Epoxidgruppen auf (Epoxidequivalentgewicht wird angegeben) . Wird das Reaktionsprodukt der ersten Stufe dagegen in der zweiten Stufe mit einem Monoepoxid und/oder der Komponente (C) umgesetzt, so gibt das Equivalentge- wicht den Gehalt an funktionellen Gruppen an, die durch diese Komponenten in das Harz eingeführt werden.
Es ist erfindungswesentlich, daß die Umsetzung der Epoxidharzkomponente (A) mit dem Diol (B) der Formel (I) in einem Zweistufenverfahren erfolgt.
In der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein Teil der Epoxidharzkomponente (A) mit einem Überschuß mindestens eines Diols (B) der Formel (I) und ggf. der Komponente (C) , bezogen auf die in dieser Stufe (1) des Verfahrens eingesetzten Menge der Epoxidharzkomponente (A) , umgesetzt. Hierbei wird ein im wesentlichen phenoxyterminiertes Produkt erhalten. Die Mengen an Epoxidharzkomponente (A) und Diol (B) der Formel (I) werden dabei bevorzugt so gewählt, daß 1 ol Epoxidharzkomponente mit 3 bis 1,001 mol, bevorzugt 1,5 bis 1,02 mol, mindestens eines Diols (B) , umgesetzt wird.
Die Umsetzung der Epoxidharzkomponente (A) mit dem bzw. den Diolen (B) und ggf. (C) in der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt bevorzugt dadurch, daß das oder die Epoxidharze, das oder die Diole und ggf- (C) , der Dispersionsstabilisator und das Lösemit¬ tel zusammengegeben und unter Rühren langsam erwärmt werden. Bevorzugt wird auf Temperaturen zwischen 80 und 140°C erwärmt. Bei dieser leicht erhöhten Temperatur wird bevorzugt zunächst einige Zeit dispergiert. Danach wird ggf. der Katalysator zugegeben und auf die gewünschte Reaktionstemperatur aufgeheizt. Die Um¬ setzung des Epoxidharzes mit dem Diol und ggf. (C) erfolgt dabei üblicherweise bei einer Temperatur zwi¬ schen 120 und 250 " C, bevorzugt bei einer Temperatur zwischen 160 und 180°C. Daneben ist es aber in der ersten Stufe des erfindungs¬ gemäßen Verfahrens auch möglich, zunächst die Epoxid¬ harzkomponente (A) mit dem Lösemittel und dem Disper¬ sionsstabilisator vorzulegen und durch Rühren und ggf. leichtes Erwärmen, bevorzugt auf Temperaturen zwischen 80 und 140°C, die Epoxidharzkomponente zu dispergieren. Danach kann dann die Dispersion auf die gewünschte Reaktionstemperatur erhitzt und das Diol (B) und ggf. (C) zugegeben werden.
Bevorzugt wird die Umsetzung der Epoxidharzkomponente (A) mit dem bzw. den Diolen (B) in der ersten Stufe des Verfahrens solange fortgeführt, bis das entstehende Reaktionsprodukt ein Phenoxyequivalentgewicht von in- destens 256, bevorzugt von mindestens 682 und besonders bevorzugt von maximal 20.000, aufweist.
In einer zweiten Stufe wird dann das in Stufe (1) erhaltene phenoxyterminierte Reaktionsprodukt mit der restlichen Epoxidharzkomponente (A) und/oder ggf. wei¬ teren modifizierenden Komponenten zu dem gewünschten Endprodukt umgesetzt. Bevorzugt wird in der zweiten Stufe das in Stufe (1) erhaltene Produkt mit der rest¬ lichen Epoxidharzkomponente (A) umgesetzt.
Die Umsetzung mit der restlichen Epoxidharzkomponente und/oder ggf. weiteren modifizierenden Komponenten (C) erfolgt bevorzugt dadurch, daß das Epoxidharz und ggf. die weiteren modifizierenden Komponenten bei einer er- höhten Temperatur, bevorzugt bei einer Temperatur von 60 bis 120°C, langsam zugetropft werden. Ferner ist es möglich, die restliche Epoxidharzkomponente in der Stu¬ fe 2 des Verfahrens auf einmal zuzugeben. Bevorzugt wird nach Beendigung der Epoxidharzzugäbe bzw. Zugabe der modifizierenden Komponenten erneut Katalysator zu¬ gegeben und die Temperatur erhöht, bevorzugt auf Werte zwischen 160 und 180°C. Dann wird die Reaktion solange fortgeführt, bis der gewünschte Umsetzungsgrad erreicht ist.
Daneben ist es aber auch möglich, die restliche Epoxid¬ harzkomponente und/oder die weiteren modifizierenden Komponenten (C) bei Raumtemperatur zu dem in Stufe (1) des Verfahrens erhaltenen phenoxyterminierten Produkt zu geben, dann auf eine Temperatur von 120 bis 180°C aufzuheizen, zu dispergieren und die Reaktion solange fortzuführen, bis der gewünschte Umsetzungsgrad erreicht ist.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dispersionen von Polyepoxidharzen eignen sich insbeson¬ dere für den Einsatz in Beschichtungsmitteln. Diese Beschichtungsmittel können außer diesen nichtwäßrigen, sterisch stabilisierten Dispersionen noch weitere Bin¬ demittel, weitere übliche Lösemittel, ggf. weitere Harze, ggf. Pigmente und/oder Füllstoffe sowie übliche Hilfs- und Zusatzstoffe in üblichen Mengen enthalten.
Bevorzugt enthalten die Beschichtungsmittel bis zu 100 Gew.-%, besonders bevorzugt 60 bis 100 Gew.-%, der nichtwäßrigen Dispersion, 0 bis 40 Gew.-% weiterer Bin¬ demittel, 0 bis 40 Gew.-% weiterer Harze, 30 bis 80 Gew.-% Lösemittel (einschließlich des Lösemittelanteils der nichtwäßrigen Dispersion), 0 bis 50 Gew.-% Pigmente und/oder Füllstoffe sowie 0 bis 10 Gew.-% übliche Hilfs- und Zusatzstoffe, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Beschichtungsmittels.
Die Beschichtungsmittel werden vorzugsweise zur Beschichtung von Emballagen, insbesondere zur Beschich- tung von Lebensmittelverpackungen, eingesetzt. Die Emballagen können dabei aus den unterschiedlichsten Materialien bestehen und unterschiedlichste Geometrien aufweisen. Als Materialien kommen insbesondere Schwarz¬ blech, Weißblech und verschiedene Eisenlegierungen in Frage, die ggf. mit einer Passivierungsschicht auf Basis von Nickel-, Chrom- und Zinkverbindungen versehen sind. Die Emballagen können in Form von beispielsweise Dosenhalbteilen, also Rümpfen und Deckeln, als 3-teili- ge Dosen und als 2-teilige, abgestreckttiefgezogene oder anderweitig tiefgezogene Dosen, wie z.B. Geträn- ke- und Konservendosen, beschichtet werden.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen härten im Ob¬ jekttemperaturbereich von 150 bis 400 °C während einer Zeit von 2 s bis 15 min aus. Sie können durch Walzen, Rakeln, Streichen, Spritzen, Fluten oder Tauchen mit¬ tels üblicher Vorrichtungen aufgebracht werden, wobei der Film anschließend zu einem festhaftenden Überzug ausgehärtet wird. Die Beschichtungsmassen werden bevor¬ zugt mittels Walzenauftrag appliziert.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausfuhrungsbeispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozente sind dabei Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.
Herstellung eines Dispersionsstabilisators
In den Zulauf 1 werden
18,774 Teile Methylmethacrylat und 1,198 Teile Methacrylsäure
eingewogen und gemischt.
In den Zulauf 2 werden 0,533 Teile Dibenzoylperoxid (75%-ig in Wasser) und 9,910 Teile Xylol
eingewogen und gemischt.
Dann werden
29,724 Teile Xylol
19,974 Teile eines handelsüblichen, löse ittelfreien
Polymers auf Basis Butadien mit einem zahlenmitt¬ leren Molekulargewicht von ca. 5000, mit 15-20% Vinyl-Doppelbindungen, 50-60% 1,4-trans-Doppel- bindungen, 25-35% 1,4-cis-Doppelbindungen und einer Jodzahl von ca.450 (Handelsprodukt Lithene N4-5000 der Firma Chemetall GmbH, Frankfurt)
19,794 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus paraf- finischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwi¬ schen 230 und 265°C (Handelsprodukt Hydrosol P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH)
gemischt und unter Rühren auf 123"C aufgeheizt. Dann werden der Zulauf 1 und der Zulauf 2 gleichzeitig, aber separat innerhalb von 1,5 h zudosiert. Dann werden
0,093 Teile tert.-Butyl-per-2-ethylhexanoat
zugegeben und die Temperatur 1 h bei 123°C gehalten. Danach werden 9,910 Teile Lösemittel unter leichtem Vakuum abdestilliert. Dann werden 9,910 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus paraffinischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwischen 230 und 265°C (Han- delsprodukt Hydrosol P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH) unter Rühren innerhalb von 30 min bei einer Temperatur von 122-124°C zugetropft. Dann wird abgekühlt.
Die so erhaltene Lösung des Dispersionsstabilisators weist einen Festkörpergehalt (60 min 130°C) von 38,5%, eine Säurezahl von 21 mgKOH/g und eine Viskosität von 2,2 + 0,2 dPa.s (ICI Platte/Kegel-Viskosimeter, 23°C) auf.
Beispiel 1
28,172 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidhar¬ zes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequiva- lentgewicht von 188 und einem Molekulargewicht von 350 - 380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie)
0,455 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidhar¬ zes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequiva- lentgewicht von 188 und einem Molekulargewicht von 350 - 380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie)
20,526 Teile Bisphenol A
14,964 Teile des obenbeschriebenen Dispersionsstabili- sators und
27,389 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus paraf¬ finischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwi- sehen 230 und 265°C (Handelsprodukt Hydrosol P
230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH) werden gemischt und unter langsamen Rühren (ca. 80 Umdrehungen pro Minute) auf 120°C aufgeheizt. Dann wird die Rührergeschwindigkeit auf 300 Umdrehungen pro Minute erhöht und 1 h dispergiert. Dann werden
0,018 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Kataly¬ sator
zugegeben und die Temperatur auf 170"C erhöht. Es wird solange bei dieser Temperatur gehalten, bis das Phenoxyequivalentgewicht 1990 ist. Dann wird auf 120°C abgekühlt und es werden
8,464 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidhar¬ zes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequiva- lentgewicht von 188 und einem Molekulargewicht von 350 - 380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie) , erhitzt auf 80 bis 120°C
innerhalb von 1 h zugetropft (Stufe II) . Anschließend wird eine Stunde dispergiert. Dann werden
0,012 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Kataly- sator
zugegeben und die Dispersion wird auf 170"C erhitzt. Die Temperatur wird solange gehalten, bis das gewünschte Epoxidequivalentgewicht von 3800 g/mol erreicht ist. Dann wird abgekühlt und das Produkt durch ein Nylonnetz (Maschenweite 30 μm) filtriert.
Die erhaltene Dispersion weist einen Festkörpergehalt (90 min 180βC) von 63,5 % und eine Viskosität (ICI Platte/Kegel-Viskosimeter, 23βC) von 2,9 dPa.s auf. Das erhaltene Polyepoxid weist ein zahlenmittleres Moleku- largewicht von 11 375, ein gewichtsmittleres Molekular¬ gewicht von 78 069 und eine Uneinheitlichkeit von 6,9 auf (jeweils gelpermeationschromatographisch bestimmt gegen Polystyrolstandard) . Die so erhaltene Dispersion weist eine Lagerstabilität bei 23°C von mehr als 30 Tagen auf.
Verσleichsbeispiel 1
37,683 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidhar¬ zes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequiva- lentgewicht von 188 und einem Molekulargewicht von 350 - 380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie)
0,393 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidhar¬ zes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequiva- lentgewicht von 188 und einem Molekulargewicht von 350 - 380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie)
20,904 Teile Bisphenol A
14,782 Teile des obenbeschriebenen Dispersionsstabili¬ sators,
0,119 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Kataly¬ sator und
18,977 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus paraf¬ finischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwi¬ schen 230 und 265°C (Handelsprodukt Hydrosol P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH) werden gemischt und unter langsamen Rühren (ca. 80 Umdrehungen pro Minute) auf 120°C aufgeheizt. Dann wird die Rührergeschwindigkeit auf 300 Umdrehungen pro Minute erhöht und 1 h dispergiert. Dann wird die Tempe- ratur auf 170"C erhöht. Es wird solange bei dieser Tem¬ peratur gehalten, bis das Epoxidequivalentgewicht 3800 ist. Dann wird auf 160°C abgekühlt und es werden
7,142 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus paraf- finischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwischen 230 und 265°C (Handelsprodukt Hydrosol P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH)
innerhalb von 30 min zugetropft. Dann wird abgekühlt und das Produkt durch ein Nylonnetz (Maschenweite 30 μm) filtriert.
Die erhaltene Dispersion weist einen Festkörpergehalt (90 min 180 ° C) von 60,3 % auf. Das erhaltene Polyepoxid weist ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 10 305, ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 43 609 und eine Uneinheitlichkeit von 4,2 auf (jeweils gelper- meationschromatographisch bestimmt gegen Polystyrol- Standard) . Die so erhaltene Dispersion weist eine
Lagerstabilität bei 23βC von mehr als 30 Tagen auf.

Claims

Patentansprücher
1. Verfahren zur Herstellung einer sterisch stabili- sierten, nichtwäßrigen Dispersion eines Polyepoxids, bei dem in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxidharz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxid- gruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel (I)
HOROH (I) ,
in der R eine Gruppe der Formel (II)
Figure imgf000020_0001
ist, worin D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weiteren Komponente (C) , die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß
1.) in einer ersten Stufe zumindest ein Teil der
Epoxidharzkomponente (A) mit einem Überschuß des Diols (B) der Formel (I) und ggf. der Komponente (C) , bezogen auf die in dieser Stufe (1) einge- setzten Menge Epoxidharz (A) , umgesetzt wird und
2.) anschließend das in Stufe (1) erhaltene Reak¬ tionsprodukt mit der restlichen Epoxidharzkompo¬ nente (A) und/oder der Komponente (C) zu dem gewünschten Endprodukt umgesetzt wird. 2. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in Stufe (l) des Verfahrens als Kompo¬ nente (A) mindestens ein bei Raumtemperatur flüssi- ges Epoxidharz eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß als Komponente (A) mindestens ein Epoxidharz mit einem Epoxidequivalentgewicht von 150 bis 450 und bevorzugt mindestens ein Epoxidharz auf Basis Bisphenol A, eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß geringe Mengen des Diols (B) und/oder der Epoxidharzkomponente (A) durch andere, difunktionelle Verbindungen (C) ersetzt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das in Stufe (1) des Verfahrens erhaltene Reaktionsprodukt ein Phenoxyequivalentge- wicht von mindestens 256, bevorzugt mindestens 682 und besonders bevorzugt von maximal 20.000 und/oder das in Stufe (2) des Verfahrens erhaltene Poly- epoxidharz ein Equivalentgewicht an funktionellen Gruppen von 678 bis unendlich aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzungen in Stufe (1) des Verfahrens bei einem Dispersionsfestkörpergehalt von 20 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 50 bis 70 Gew.-%, und in Stufe (2) bei einem Dispersionsfestkörperge¬ halt von 25 bis 85 Gew.-%, bevorzugt von 55 bis 75 Gew.-%, durchgeführt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe (1) des Verfahrens 1 mol der Epoxidharzkomponente mit 3 bis 1,001 mol, bevorzugt mit 1,5 bis 1,02 mol, der Diolkomponente umgesetzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stabilisator, der eine sol¬ vatisierte, von Polybutadien abgeleitete Komponente umfaßt, und bevorzugt ein Stabilisator, der eine mit dem Epoxidharz assoziierte Ankerkomponente, insbe- sondere eine Ankerkomponenete, die ein Homopolymer aus Methylmethacrylat oder ein Copolymer aus Methyl- methacrylat und Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, ist, eingesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösemittel hochsiedende ali- phatische Kohlenwasserstoffe, bevorzugt aliphatische Kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt zwischen 120 und 280"C, eingesetzt werden.
10. Sterisch stabilisierte, nichtwäßrige Dispersion eines nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Polyepoxids.
11. Beschichtungsmittel auf der Basis einer sterisch stabilisierten, nichtwäßrigen Dispersion eines Polyepoxids, dadurch gekennzeichnet, daß es die Dispersion nach Anspruch 10 enthält.
12. Verwendung der Beschichtungsmittel nach Anspruch 11 zur Beschichtung von Emballagen, insbesondere zur Beschichtung von Lebensmittelverpackungsbehältern.
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