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WO1995010645A1 - Verfahren zur herstellung von fasern aus polyolefinen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von fasern aus polyolefinen Download PDF

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Publication number
WO1995010645A1
WO1995010645A1 PCT/DE1994/001203 DE9401203W WO9510645A1 WO 1995010645 A1 WO1995010645 A1 WO 1995010645A1 DE 9401203 W DE9401203 W DE 9401203W WO 9510645 A1 WO9510645 A1 WO 9510645A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
polyolefins
melted
extruder
fibers
main extruder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/DE1994/001203
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erwin Glawion
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Automatik GmbH
Original Assignee
Rieter Automatik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rieter Automatik GmbH filed Critical Rieter Automatik GmbH
Publication of WO1995010645A1 publication Critical patent/WO1995010645A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/02—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D01F6/04—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polyolefins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
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    • D01F6/04—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polyolefins
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    • D01F6/46—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds of polyolefins

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing fibers, in particular thermobondable staple fibers for processing nonwovens.
  • melt index the choice among polyolefins with very different melt viscosities, in practice referred to as melt index, while only a limited melt index range is used in the short spinning process can, which gives the necessary melt strength at a likewise limited temperature range.
  • the long spinning process thus has the advantage over the short spinning process that polyolefin melts having a narrow molecular weight distribution and / or low melt viscosity can be processed, these melts either being already present on the basis of the raw material or being able to be produced in the melt by thermal or chemical degradation in the extruder.
  • This thermal or chemical degradation of the melt leads to higher short-chain polyolefin fractions and is accompanied by a narrowing of the molecular weight distribution and a reduction in the melt viscosity.
  • this thermal or chemical degradation can be carried out both in the short spinning and in the long spinning process. While in the long spinning process the low melt strength does not cause any procedural problems due to the viscosity degradation and the high temperatures required for thermal degradation, in the short spinning process, however, it leads to problems with cooling with blow air, in the form of bonds between the emerging threads.
  • This advantage of the long spinning process is countered by the disadvantages of a two-stage process, which in the long spinning process are caused by the high line speeds required to achieve an economical mode of operation (since there are fewer holes) and which have to be reduced in the on-line process during further processing by means of a fiber mill, which is why an intermediate stage in the form of a can rack is to be provided.
  • This two-stage process (the long spinning process) generally causes higher investment and personnel costs.
  • side-stream extruders can be used to add additives, in particular for coloring or for the gentle incorporation of thermally sensitive color masterbatches.
  • thermobonded nonwovens This bonding takes place by pressing the individual fibers contained in a mechanically or pneumatically produced fleece between two heated calender rolls.
  • An important assessment criterion for the quality of a nonwoven fabric is the strength of the nonwoven, which essentially depends on the thermobondability of the fibers. This thermobondability is better, the higher the proportion of short-chain polyolefins, which in turn goes hand in hand with a narrowing of the molecular weight distribution, as already mentioned above.
  • thermally bondable fibers for producing nonwovens with increased strength values are known.
  • the generation of these properties requires a complex material feed, Material storage and material dosing system, which is essentially due to several starting polymers required for this.
  • An object of the invention was to provide an improved process for the production of fibers from polyolefins, which provides fibers suitable for the production of nonwovens with the highest possible proportion of short-chain polyolefins and favorable molecular weight distribution. At the same time, a device for carrying out this method should be provided.
  • part of the polyolefins is melted in a main extruder and the other part of the polyolefins is melted as a side stream in at least one side-stream extruder, preferably a side-stream extruder, suitably treated chemically or thermally to obtain a higher proportion of short-chain polyolefins and then the one melted in the main extruder Polyolefins fed.
  • the molten polyolefins are pressed through spinnerets to obtain fibers and these are further processed in a manner known per se. This further treatment includes cooling the fibers, preferably with blown air.
  • At least one side-stream extruder which was previously only known for adding additives, is used specifically for the thermal or chemical degradation of part of the polyolefins used.
  • This thermal or chemical degradation provides polyolefins with the desired properties (narrow molecular weight distribution, as high a proportion of short-chain polyolefins) as possible, which provide fibers suitable for producing nonwovens poses.
  • thermal or chemical degradation could only be carried out with complex, two-stage long spinning processes without process problems or economic disadvantages.
  • the present invention thus enables the production of fibers suitable for nonwoven production from polyolefins in a one-step process.
  • the invention offers the advantage that all types of polyolefins can be used for the short spinning process, whereas previously only polyolefins with a broad molecular weight distribution could be used to produce fibers for nonwoven production.
  • the invention thus offers the advantages of the long spinning process in a one-step process.
  • the user By dividing the melt production into a main stream (polyolefins melted in the main extruder) and a side stream, the user has a process for producing fibers with increased thermobondability with good spinnability, the user being able to use the process of dividing the two polyolefin streams to provide an additional process engineering variation option Has available with which both the spinnability and the thermobondability can be influenced positively.
  • the invention even gives the user the possibility of preparing polymers which have hitherto been unsuitable for spinning in such a way that good running is simultaneously possible and the thermobondability of the fibers produced therefrom is increased.
  • the invention offers the advantage that any polyolefin can be used and the expensive material feeding, storage and metering mentioned in the laid-open document is dispensed with.
  • the invention enables a more favorable energy balance by working with a hot side stream and a colder main stream and thus by mixing the partial streams the optimum temperature for the thread forming can be achieved without additional heat being removed from the process.
  • the polyolefins used can be any polyolefins, preferably polyethylene, polypropylene, polybutylene or mixtures thereof are used.
  • the polyolefins are preferably melted in the main extruder at a temperature of 180 to 300 ° C., particularly preferably at a temperature of 220 to 250 ° C.
  • the polyolefins are melted in the side stream, preferably at the same temperature as the melt in the main extruder.
  • the thermal treatment of the polyolefin melt in a side stream is carried out at elevated temperature, preferably at 250 to 350 ° C., particularly preferably at 280 to 320 ° C.
  • Peroxides particularly preferably organic peroxides, are preferably used for the chemical treatment.
  • the amount of peroxide used is preferably in the range from 0.1 to 2% by weight, based on the side stream.
  • the amount of the side stream is preferably 2 to 50% by weight, particularly preferably 5 to 20% by weight, based on the main stream.
  • Side or main stream particularly preferably in side stream, customary additives, preferably dyes, masterbatches and / or additives, be fed.
  • these additives can be fed in via a second side-stream extruder.
  • the main and side stream are preferably combined within the main extruder with dynamic mixing or after the main extruder with static mixing, as can also be seen from FIGS. 1 and 2 described below.
  • the fibers obtained by pressing the melt through the spinnerets are preferably cooled by means of blowing air. In a preferred embodiment, the temperature of the blown air is 10 to 50 ° C and its speed is 5 to 50 m / sec.
  • the further treatment of the spun and cooled fiber takes place in a manner known per se.
  • the fibers are first processed into staple fibers, which are then thermobonded to produce the desired nonwovens.
  • Nonwovens can be produced from the fibers produced by the process according to the invention, which offer greater strength and allow higher processing speeds.
  • FIGS. 1 and 2 show devices which are suitable for carrying out the method according to the invention.
  • 1 shows feed devices 1 for polyolefins by means of which some of the polyolefins are fed to a main extruder 2 and the other part to a side-stream extruder 3.
  • the polyolefins are melted in the main or side-stream extruder, and the melted polyolefins in the side-stream extruder 3 are further suitably thermally or chemically short-chain to obtain a higher proportion Polyolefins are treated.
  • the treated polyolefins melted in the side-stream extruder 3 are then fed into the main extruder 2 via a connecting line 4 by a pump 5, preferably a gear pump, which serves to meter the melt.
  • a dynamic mixing takes place within the main extruder 2.
  • the polymer melt is then fed via a melt line 7 to a static mixer 6 and then to the spinnerets or spinneret packs 8.
  • the polymer melt is pressed through the spinnerets 8 into fibers which are further processed in a manner known per se to form thermobondable staple fibers or nonwovens.
  • Fig. 2 differs from Fig. 1 in that the melted and treated in the side stream extruder 3 polyolefins via the connecting line 4 by a pump 5, preferably a gear pump (for metering the melt) are fed directly into the melt line 7. A static mix takes place here. Otherwise, the same reference numerals in FIGS. 1 and 2 denote the same components.
  • the device has cooling devices for cooling with blown air after the spinnerets. In another preferred embodiment (not shown), the device has more than one side-stream extruder.
  • the present invention provides a one-step, inexpensive process for producing thermobondable staple fibers from polyolefins.

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polyolefinen, insbesondere von thermobondierbaren Fasern zur Verarbeitung zu Vliesen, umfassend das Schmelzen von Polyolefinen in mindestens einem Extruder, Pressen der geschmolzenen Polyolefine durch Spinndüsen unter Erhalt von Fasern und Weiterbehandlung der Fasern in an sich bekannter Weise ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Polyolefine in einem Hauptextruder geschmolzen wird, und der andere Teil der Polyolefine in mindestens einem Seitenstromextruder geschmolzen und in geeigneter Weise chemisch oder thermisch unter Erhalt eines höheren Anteils kurzkettiger Polyolefine behandelt wird, und den im Hauptextruder geschmolzenen Polyolefinen zugeführt wird. Gleichzeitig wird eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung beschrieben.

Description

Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polyolefinen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Fasern, insbesondere von thermobondierbaren Stapelfasern zur Verarbeitung von Vliesen.
Bekannte Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern sind der Kurzspinn-und Langspinnprozeß. Beiden Prozessen ist gemeinsam, daß das Polyolefin in einem Extruder geschmolzen wird und anschließend durch Spinndüsen unter Erhalt von Fasern gepreßt wird. Beim Kurzspinnprozeß werden Spinndüsen mit großen Lochzahlen bei engen Lochabständen verwendet, wodurch zur Abkühlung der Fasern hohe Blasluftgeschwindigkeiten nötig sind. Auf Grund der niedrigen Prozeßgeschwindigkeiten ist es möglich, direkt auf die nachfolgende Weiterbehandlungsstrecke zu gehen. Hingegen werden beim Langspinnprozeß Spinndüsen mit deutlich geringeren Lochzahlen bei größeren Lochabständen verwendet, so daß man mit deutlich niedrigeren Blasluftgeschwindigkeiten als beim Kurzspinnprozeß arbeiten kann. Auf Grund der deutlich höheren Prozeßgeschwindigkeiten ist die Anblasstrecke deutlich länger. Diese Unterschiede in den Lochabständen und Blasluftgeschwindigkeiten ermöglichen es u.a. beim Langspinnprozeß beliebige Polyolefintypen ohne Einschränkungen in der Molekulargewichtsverteilung und Schmelzeviskosität verwenden zu können, wohingegen beim Kurzspinnprozeß für thermobondierbare Stapelfasern nur Polyolefine breiter Molekulargewichtsverteilung Anwendung finden. Dies erklärt sich dadurch, daß die langkettigen Anteile die Schmelzefestigkeit erzeugen, während die kürzeren Ketten als Schmiermittel zwischen den langen Molekülen wirken. Aufgrund der niedrigeren Blasluftgeschwindigkeiten beim Langspinnprozeß wird hier keine so hohe Schmelzefestigkeit benötigt und dies bietet dem Betreiber einen weiten Schmelzetemperaturbereich und somit die Auswahl unter Polyolefinen mit stark unterschiedlichen Schmelzeviskositäten, in der Praxis als Schmelzindex bezeichnet, an, während man beim Kurzspinnprozeß nur einen eingeschränkten Schmelzindexbereich verwenden kann, der bei ebenfalls eingeschränktem Temperaturbereich die notwendige Schmelzfestigkeit ergibt.
Der Langspinnprozeß bietet somit gegenüber dem Kurzspinnprozeß den Vorteil, daß Polyolefinschmelzen enger Molekulargewichtsverteilung und/- oder niedriger Schmelzeviskosität verarbeitet werden können, wobei diese Schmelzen entweder auf Grund des Rohmaterials bereits vorliegen bzw. in der Schmelze durch thermischen oder chemischen Abbau im Extruder erzeugt werden können. Dieser thermische oder chemische Abbau der Schmelze führt zu höheren kurzkettigen Polyolefinanteilen und geht mit einer Verengung der Molekulargewichtsverteilung und Verringerung der Schmelzeviskosität einher. Dies führt zu deutlich verbesserten Eigenschaften der bei der Verarbeitung aus den Stapelfasern hergestellten Vliesstoffe, da ein höherer Anteil an kurzkettigen Polyolefinen die Thermobondierbarkeitseigenschaften verbessert. Dieser thermische oder chemische Abbau kann im Prinzip sowohl beim Kurzspinn- als auch beim Langspinnprozeß durchgeführt werden. Während beim Langspinnprozeß die niedrige Schmelzefestigkeit aufgrund des Viskositätsabbaus und der beim thermischen Abbau benötigten hohen Temperaturen keine verfahrenstechnischen Probleme verursacht, führt sie beim Kurzspinnprozeß jedoch zu Problemen bei der Kühlung mit Blas luft, und zwar in Form von Verklebungen zwischen den austretenden Fäden. Diesem Vorteil des Langspinnprozesses stehen die Nachteile eines Zweistufenprozesses entgegen, die beim Langspinnprozeß durch die zum Erreichen einer wirtschaftlichen Arbeitsweise erforderlichen hohen Anlagengeschwindigkeiten (da niedrigere Lochzahlen) bedingt sind und die bei der Weiterbehandlung mittels einer Faserstraße im On-Line-Prozeß gesenkt werden müssen, weshalb eine Zwischenstufe in Form einer Kannenablage vorzusehen ist. Dieser Zweistufenprozeß (des Langspinnprozeßes) verursacht allgemein höhere Investitions- und Personalkosten.
Sowohl für den Kurzspinnprozeß als auch für den Langspinnprozeß ist es bekannt, daß Seitenstromextruder zum Beimischen von Additiven, insbesondere zur Einfärbung oder zur schonenden Einarbeitung von thermisch empfindlichen Farbmasterbatches, verwendet werden können.
Eines der Hauptanwendungsgebiete der obengenannten Stapelfasern liegt in der Herstellung von thermobondierten Vliesstoffen. Diese Bondierung geschieht durch Verpressen der in einem mechanisch oder pneumatisch hergestellten Vlies enthaltenen Einzelfasern zwischen zwei beheizten Kalanderwalzen. Ein wesentliches Beurteilungskriterium für die Qualität eines Vliesstoffes ist die Festigkeit des Vlieses, was wesentlich von der Thermobondierbarkeit der Fasern abhängt. Diese Theπnobondierbarkeit ist umso besser, je höher der Anteil an kurzkettigen Polyolefinen, der wiederum wie bereits oben erwähnt, mit einer Verengung der Molekulargewichtsverteilung einheigeht.
Aus EP-A-0 552 013 sind thermisch bondierbare Fasern zur Herstellung von Vliesstoffen mit erhöhten Festigkeitswerten bekannt. Jedoch erfordert die Erzeugung dieser Eigenschaften ein aufwendiges Materialzuführungs-, Materiallagerungs- und Materialdosiersystem, was im wesentlichen durch mehrere hierfür erforderliche Ausgangspolymere bedingt ist.
Eine Aufgabe der Erfindung bestand nun darin, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polyolefinen bereitzustellen, das für die Vliesherstellung geeignete Fasern mit einem möglichst hohen Anteü an kurzkettigen Polyolefinen und günstiger Molekulargewichtsverteüung liefert. Gleichzeitig sollte eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bereitgestellt werden.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 bzw. durch die Vorrichtung gemäß Patentanspruch 13 gelöst. Hierbei wird ein Teil der Polyolefine in einem Hauptextruder geschmolzen und der andere Teil der Polyolefine wird als Seitenstrom in mindestens einem Seitenstromextruder, vorzugsweise einem Seitenstromextruder, geschmolzen, in geeigneter Weise chemisch oder thermisch unter Erhalt eines höheren Anteils kurzkettiger Polyolefine behandelt und anschließend den im Hauptextruder geschmolzenen Polyolefinen zugeführt. Die geschmolzenen Polyolefine werden durch Spinndüsen unter Erhalt von Fasern gepreßt und diese werden in an sich bekannter Weise weiterbehandelt. Diese Weiterbehandlung umfaßt u.a. ein Kühlen der Fasern, bevorzugt mit Blasluft.
Bei der vorliegenden Erfindung wird also mindestens ein Seitenstromextruder, der bisher nur zum Beimischen von Additiven bekannt war, gezielt zum thermischen oder chemischen Abbau eines Teils der eingesetzten Polyolefine eingesetzt. Durch diesen thermischen oder chemischen Abbau werden Polyolefine mit den gewünschten Eigenschaften (enge Molekulargewichtsverteilung, möglichst hoher Anteil an kurzkettigen Polyolefinen), die zur Vliesherstellung geeignete Fasern liefern, bereitge stellt. Bisher konnte ein derartiger thermischer oder chemischer Abbau ohne verfahrenstechnische Probleme oder wirtschaftliche Nachteile nur beim aufwendigen, zweistufigen Langspinnprozeß durchgeführt werden. Die vorliegende Erfindung ermöglicht also die Herstellung von zur Vliesherstellung geeigneten Fasern aus Polyolefinen in einem einstufigen Prozeß. Gleichzeitig bietet die Erfindung den Vorteil, daß für den Kurzspinnprozeß alle Typen von Polyolefinen einsetzbar sind, wohingegen bisher zur Erzeugung von Fasern zur Vliesherstellung nur Polyolefine breiter Molekulaigewichtsverteilung verwendet werden konnten. Somit bietet die Erfindung die Vorteile des Langspinnprozesses in einem einstufigen Prozeß.
Durch diese Aufteilung der Schmelzerzeugung in einen Hauptstrom (im Hauptextruder geschmolzene Polyolefine) und einen Seitenstrom steht dem Anwender ein Verfahren zur Herstellung von Fasern mit erhöhter Theπnobondierbarkeit bei gleichzeitig guter Erspinnbarkeit zur Verfügung, wobei der Anwender durch die Aufteilung der beiden Polyolefinströme eine zusätzliche verfahrenstechnische Variationsmöglichkeit zur Verfügung hat, mit der sowohl die Erspinnbarkeit wie auch die Thermobondierbarkeit positiv beeinflußt werden können. Die Erfindung gibt dem Anwender sogar die Möglichkeit, bisher von der Erspinnbarkeit ungeeignete Polymere derart aufzubereiten, daß gleichzeitig ein guter Lauf möglich ist und die Thermobondierbarkeit der daraus hergestellten Fasern erhöht wird. Gegenüber der bereits erwähnten Offenlegungsschrift EP-A-0 552 013 bietet die Erfindung den Vorteil, daß ein beliebiges Polyolefin eingesetzt werden kann und die aufwendige, in der Offenlegungsschrift genannte Materialzuführung, -lagerung und -dosierung entfällt. Darüber hinaus ermöglicht die Erfindung eine günstigere Energiebilanz, indem mit einem heißen Seitenstrom und einem kälteren Hauptstrom gearbeitet und somit durch Mischen der Teilströme die für die Fadenformung optimale Temperatur erzielt werden kann ohne zusätzliche Ableitung von Wärme aus dem Prozeß.
Bei den eingesetzten Polyolefinen kann es sich um beliebige Polyolefine handeln, vorzugsweise werden Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen oder Gemische davon verwendet.
Das Schmelzen der Polyolefine im Hauptextruder erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur von 180 bis 300°Q besonders bevorzugt bei einer Temperatur von 220 bis 250°C. Das Schmelzen der Polyolefine im Seitenstrom erfolgt bei chemischer Behandlung vorzugsweise bei der gleichen Temperatur wie das Schmelzen im Hauptextruder. Bei der thermischen Behandlung der Polyolefinschmelze im Seitenstrom wird bei erhöhter Temperatur gearbeitet, bevorzugt bei 250 bis 350°C, besonders bevorzugt bei 280 bis 320°C. Zur chemischen Behandlung werden bevorzugt Peroxide, besonders bevorzugt organische Peroxide eingesetzt. Bevorzugt liegt die Menge an verwendetem Peroxid im Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-% bezogen auf den Seitenstrom. Die Menge des Seitenstroms beträgt bevorzugt 2 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf den Hauptstrom.
In einer bevorzugten Ausführungsform können den Polyolefinen im
Seiten- oder Hauptstrom, besonders bevorzugt im Seitenstrom, übliche Zusatzstoffe, vorzugsweise Farbstoffe, Masterbatches und/oder Additive, zugeführt werden. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform können ein Teil dieser Zusatzstoffe oder alle diese Zusatzstoffe über einen zweiten Seitenstromextruder zugeführt werden. Die Zusammenführung von Haupt- und Seitenstrom erfolgt bevorzugt innerhalb des Hauptextruders bei dynamischer Vermischung oder nach dem Hauptextruder bei statischer Vermischung, wie auch aus den unten beschriebenen Figuren 1 und 2 ersichtlich ist. Die durch das Pressen der Schmelze durch die Spinndüsen erhaltenen Fasern werden bevorzugt mittels Blasluft gekühlt. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Temperatur der Blasluft bei 10 bis 50°C und ihre Geschwindigkeit bei 5 bis 50 m/sec. Die weitere Behandlung der gesponnenen und gekühlten Faser erfolgt in an sich bekannter Weise. Hierbei werden die Fasern zuerst zu Stapelfasern verarbeitet, die dann zur Herstellung der gewünschten Vliese thermobondiert werden.
Aus den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Fasern können Vliese hergestellt werden, die eine höhere Festigkeit bieten, und höhere Weiterverarbeitungsgeschwindigkeiten zulassen.
Zur Veranschaulichimg der Erfindung zeigen Fig. 1 und 2 Vorrichtungen, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet sind. Fig. 1 zeigt Zuführungseinrichtungen 1 für Polyolefine mittels derer ein Teil der Polyolefine zu einem Hauptextruder 2 und der andere Teü zu einem Seitenstromextruder 3 geführt werden. Die Polyolefine werden im Haupt- bzw. Seitenstromextruder geschmolzen, wobei die geschmolzenen Polyolefine im Seitenstromextruder 3 des weiteren auf geeignete Weise thermisch oder chemisch unter Erhalt eines höheren Anteils kurzkettiger Polyolefine behandelt werden. Die im Seitenstromextruder 3 geschmolzenen, behandelten Polyolefine werden dann über eine Verbindungsleitung 4 durch eine Pumpe 5, bevorzugt eine Zahnradpumpe, die zum Dosieren der Schmelze dient, in den Hauptextruder 2 geführt. Hierbei findet eine dynamische Mischung innerhalb des Hauptextruders 2 statt. Die Polymerschmelze wird dann über eine Schmelzeleitung 7 zu einem statischen Mischer 6 und anschließend zu den Spinndüsen oder Spinndüsenpaketen 8 geführt. Die Polymerschmelze wird durch die Spinndüsen 8 zu Fasern gepreßt, die in an sich bekannter Weise zu thermobondierbaren Stapelfasern bzw. Vliesen weiterverarbeitet werden.
Fig. 2 unterscheidet sich von Fig. 1 darin, daß die im Seitenstromextruder 3 geschmolzenen und behandelten Polyolefine über die Verbindungsleitung 4 durch eine Pumpe 5, vorzugsweise eine Zahnradpumpe (zum Dosieren der Schmelze) direkt in die Schmelzeleitung 7 geführt werden. Hierbei findet eine statische Mischung statt. Im übrigen bezeichnen gleiche Bezugsziffern in den Fig. 1 und 2 gleiche Komponenten.
In einer bevorzugten Ausführungsform (nicht gezeigt) weist die Vorrichtung nach den Spinndüsen Kühleinrichtungen zur Kühlung mit Blasluft auf. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform (nicht gezeigt) weist die Vorrichtung mehr als einen Seitenstromextruder auf.
Somit stellt die vorliegende Erfindung ein einstufiges, kostengünstiges Verfahren zur Herstellung thermobondierbarer Stapelfasern aus Polyolefinen bereit.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polyolefinen, insbesondere von thermobondierbaren Fasern zur Verarbeitung zu Vliesen, umfassend das Schmelzen von Polyolefinen in mindestens einem Extruder; Pressen der geschmolzenen Polyolefine durch Spinndüsen unter Erhalt von Fasern und Weiterbehandlung der Fasern in an sich bekannter Weise,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
ein Teil der Polyolefine in einem Hauptextruder geschmolzen wird, und
der andere Teil der Polyolefine als Seitenstrom in mindestens einem Seitenstromextruder geschmolzen wird und in geeigneter Weise thermisch oder chemisch unter Erhalt eines höheren Anteils kurzkettiger Polyolefine behandelt wird, und den im Hauptextruder geschmolzenen Polyolefinen zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefine aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen oder Gemischen davon ausgewählt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefine im Hauptextruder bei einer Temperatur von 180 bis 300ºC bevorzugt von 220 bis 250°C, geschmolzen werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefine im Seitenstrom bei thermischer Behandlung bei 250 bis 350ºC geschmolzen werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefine im Seitenstrom bei chemischer Behandlung bei 180 bis 300°C, bevorzugt bei 220 bis 250°C, geschmolzen werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der im Seitenstrom geschmolzenen
Polyolefine 2 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die im Hauptextruder geschmolzenen Polyolefine beträgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefine chemisch mit Peroxiden, bevorzugt mit organischen Peroxiden, behandelt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet. daß die Peroxide in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew.-% bezogen auf die im Seitenstrom geschmolzenen Polyolefine verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet. daß den geschmolzenen Polyolefinen im Seitenstrom Farbstoffe, Masterbatches und/oder Additive zugegeben werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im Seitenstrom geschmolzenen und behandelten Polyolefine den im Hauptextruder geschmolzenen Polyolefinen innerhalb des Hauptextruders bei dynamischer Vermischung zugeführt werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im Seitenstrom geschmolzenen und behandelten Polyolefine den im Hauptextruder geschmolzenen Polyolefinen nach dem Hauptextruder bei statischer Vermischung zugeführt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterbehandlung der Fasern ein Kühlen der Fasern mittels Blasluft, vorzugsweise bei einer Blaslufttemperatur von 10 bis 50°C und einer Blasluftgeschwindigkeit von 5 bis 50 m/sec umfaßt.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend
- einen Hauptextruder (2),
- mindestens einen Seitenstromextruder (3),
- Zuführungseinrichtungen (1) für Polyolefine zu dem Hauptextruder und dem mindestens einen Seitenstromextruder und
- Spinndüsen (8).
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung nach den Spinndüsen (8) Kühleinrichtungen zur Kühlung mit Blasluft aufweist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung weiterhin einen statischen Mischer (6) und eine
Pumpe (5), bevorzugt eine Zahnradpumpe, zum Dosieren der in dem mindestens einen Seitenstromextruder geschmolzenen Polyolefine bei ihrer Zuführung zum Hauptextruder aufweist.
16. Vorrichtung nach Anspruch einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zusätzlich Zuführungseinrichtungen für Peroxide aufweist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung weiterhin Steuerungseinrichtungen zur On-Iine-Viskositätsmessung zur Kontrolle des thermischen Abbaus im Seitenstromextruder umfaßt.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung einen Rechner zur Steuerung umfaßt.
PCT/DE1994/001203 1993-10-13 1994-10-08 Verfahren zur herstellung von fasern aus polyolefinen Ceased WO1995010645A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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