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WO1994017972A1 - Planche destinee a la cuisson, et procede de cuisson de produits ceramiques au moyen de cette planche - Google Patents

Planche destinee a la cuisson, et procede de cuisson de produits ceramiques au moyen de cette planche Download PDF

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WO1994017972A1
WO1994017972A1 PCT/JP1994/000129 JP9400129W WO9417972A1 WO 1994017972 A1 WO1994017972 A1 WO 1994017972A1 JP 9400129 W JP9400129 W JP 9400129W WO 9417972 A1 WO9417972 A1 WO 9417972A1
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WO
WIPO (PCT)
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firing
weight
honeycomb structure
fired
planking
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP1994/000129
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Yoshiaki Ideguchi
Kyosuke Tsunekawa
Norio Kato
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NGK Insulators Ltd
Original Assignee
NGK Insulators Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by NGK Insulators Ltd filed Critical NGK Insulators Ltd
Priority to DE69430971T priority Critical patent/DE69430971T2/de
Priority to EP19940905233 priority patent/EP0639436B1/en
Priority to JP51786694A priority patent/JP3364223B2/ja
Priority to US08/302,917 priority patent/US5529732A/en
Publication of WO1994017972A1 publication Critical patent/WO1994017972A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D5/00—Supports, screens or the like for the charge within the furnace
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
    • C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
    • C04B35/195—Alkaline earth aluminosilicates, e.g. cordierite or anorthite
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/06—Chambers, containers, or receptacles
    • F26B25/14—Chambers, containers, receptacles of simple construction
    • F26B25/18—Chambers, containers, receptacles of simple construction mainly open, e.g. dish, tray, pan, rack

Definitions

  • the present invention relates to a sintering plate particularly suitable for sintering ceramics and a method for sintering a ceramic molded body using the same.
  • Japanese Patent Publication No. 1-54664 published by the present applicant discloses a tochi made of a ceramic plate having a honeycomb structure and having a chamfered portion at an upper end edge.
  • a soleplate made of the same material cordrite: 100%
  • An object of the present invention is to solve the above-described problem and to provide a long life without thermal deformation. As a result, if firing is performed using this, deformation of the ribs of the honeycomb structure, deformation of the end face, and cracking will occur. It is an object of the present invention to provide a calcining sole plate without discoloration and a calcining method of a ceramic molded body using the same.
  • the firing plate of the present invention is characterized in that the composition of the main component is composed of 55 to 85% by weight of cordierite and 15 to 45% by weight of mullite. , surface Texture of the mounting face of the baked product, R a: 1 0 m or less, the F e 2 0 3 composition 0.
  • the method for firing a ceramic molded body using the sole plate of the present invention is a method for firing a green body ceramic honeycomb structure, which is an object to be fired, having a main component composition of 55-8. 5 weight, mullite: It is characterized in that it is placed on a baking sheet consisting of 15 to 45% by weight and is calcined.
  • the present inventors use, for example, a green substrate using a soleplate having a main component composition of 55 to 85 wt% cordierite and 15 to 45 wt% mulumite.
  • a green substrate using a soleplate having a main component composition of 55 to 85 wt% cordierite and 15 to 45 wt% mulumite.
  • the reason why the composition of mullite is limited to 15 to 45% by weight is that if it is less than 15% by weight, melting occurs at 150 ° C. or less, and the fire resistance is low in direct fire. If the content exceeds 45% by weight, the lower end face of the honeycomb structure may turn white.
  • the surface roughness is not more than 10 / m.
  • the surface roughness is more than 10; / m, the lip deformation at the lower end face of the honeycomb structure due to shrinkage frictional resistance during firing. This is because it may occur.
  • the content of F e 2 0 3 as a chemical composition from 0.3 to 1.0 is a preferred Shiino wt%, when the content 1.0 weight% obtain ultra honeycomb structure bottom surface May turn reddish-brown, and if it is less than 0.3% by weight, the Fe content contained in the honeycomb structure diffuses into the floor plate having a low Fe concentration and the Fe concentration decreases, and the color changes to white. This is because there are cases where
  • the content of Ti02 in the chemical composition be 0.2 to 0: 8% by weight, and that the content exceeds 0.8% by weight.
  • the lower end of the body may turn reddish-brown, and if it is less than 0.2% by weight, the Fe content contained in the honeycomb structure diffuses into the low Fe-content floorboard, reducing the Fe content. This is because the color may change to white.
  • FIG. 1 is a chart showing an example of a method for producing a sintering plate of the present invention.
  • the kneaded material whose main component composition after firing is 55 to 85% by weight of cordierite and 15 to 45% by weight of mullite is adjusted and mixed. Then the mixture into water: 3 weight %, And kneaded for 15 minutes using a mixer to obtain a clay.
  • the kneaded clay is put into a hydraulic press machine, and is subjected to pressure molding at a pressure of 400 to 800 kg / cm 2 . Thereafter, the molded body is dried at a temperature of 90 to 100 ° C. for 4 hours and fired at a temperature of 130 to 140 ° C. for 1 hour to obtain a sole plate of the present invention. .
  • the chemical composition of the decking is, S i 0 2: 3 5 ⁇ 5 0 wt%, A 1 2 0 3: 4 0 ⁇ 5 5 wt%, 1 ⁇ 80: 5-1 5 wt%, F e 2 03 : 0.3 to 1.0% by weight, Ti02: 0.2 to 0.8% by weight.
  • F e 2 0 content of 3 is more than 1.0 wt%, the honeycomb structure bottom surface is discolored to reddish brown. Further, since the content of T i 0 2 is seen a similar discoloration exceed 0.8 by weight%, F e 2 03 is 1.0 wt% or less, T i 02, the correct desired 0.8 wt% or less .
  • the soleplate 2 of the present invention When firing the green ceramic honeycomb structure using the soleboard of the present invention, as shown in Fig. 2, the soleplate 2 of the present invention is placed on a shelf 1 and A plurality of green ceramic honeycomb structures 3 are placed on top of each other so that the through-holes are perpendicular to the base plate 2, and a firing furnace such as a tunnel furnace or a single furnace is used. It is fired according to the firing conditions for the green ceramic honeycomb structure 3.
  • FIG. 1 is a flowchart showing the steps of an example of the method of manufacturing a soleplate according to the present invention.
  • FIG. 2 is a view showing a fired state of a green body ceramic honeycomb structure using the soleplate of the present invention.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the melting initiation temperature and the mullite weight ratio in the example of the present invention.
  • a sintering plate was prepared by changing the composition as shown in Table 1 below, and the molding pressure and bulk density during the manufacturing process were measured, and the sintering plate obtained was used to obtain a green sheet.
  • Table 1 shows the results.
  • Figure 3 shows the relationship between the melting temperature and the mullite weight ratio.
  • the melting point is 15% by weight and the temperature at which melting occurs is 150 ° C or more, which is the safe temperature that can be used in the firing furnace, and the heat resistance is improved.
  • the amount of mullite exceeds 45% by weight, the lower end surface of the honeycomb structure (the surface in contact with the floor plate) turns white. Therefore, it can be seen that a slab having a mullite content of 15 to 45% by weight and having sufficient heat resistance and having no discoloration of the honeycomb structure to be fired can be obtained.
  • the Fe content (substituted with a part of Mg) contained in the honeycomb structure diffused into the low-Fe concentration base plate, and the Fe concentration decreased, resulting in white discoloration. It is presumed that it has been done. That is, the furnace-layer composition formula of cordierite is Mg 2 A 1 S i ⁇ ], but in many natural products, a part of Mg is replaced by Fe 2 + ions. It is presumed that the color of the honeycomb structure after firing is milky white due to the influence of Fe in the raw material, but the honeycomb structure is decolorized due to a decrease in Fe concentration.
  • the firing flooring plate of the present invention having various properties with the composition shown in Table 2 below was obtained.
  • 36 Using the torch disclosed in Japanese Patent Publication No. 6 to actually fire the green ceramic honeycomb structure, the product quality of the fired honeycomb structure was examined, and Was also examined for quality. The quality of the product is visually inspected for cracks, and the dimensional difference and the amount of depression are measured.The quality of the bottom plate is deformed, cracked, and discolored. They were visually checked for any. Table 2 shows the results. Sample No. Example 1 Example 2 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Comparative Example Cordierite (wt%) 85 65 55 100 Mullite 15 35 45 0
  • the soleplate of the present invention was less deformed by heat as compared with the soleplate of the comparative example, and even if the green base ceramic honeycomb structure was fired using this soleplate, the honeycomb structure It can be seen that discoloration of the lower end surface of the body does not occur.
  • the raw ceramic ceramic honeycomb structure was actually manufactured using the flooring plate of the present invention having various surface roughnesses with the compositions shown in Table 3 below. After firing, the liporay and discoloration were visually inspected as the product quality of the honeycomb structure after firing. Table 3 shows the results.
  • the Ti02 content in the soleplate with the composition of the main component of the crystalline phase being cordierite: 65% by weight andnite: 35% by weight was varied. Using the changed one, the discoloration of the green body ceramics structure was actually checked visually. Table 5 shows the results.
  • the content of Ti ⁇ 2 is 0.2 to 0.8% by weight, since the ceramic honeycomb structure fired using this floor plate does not discolor. You can see that.
  • the composition of the main component of the soleboard is 55 to 85% by weight in cordierite, and 1 in mulite.
  • the heat resistance is improved as compared with the conventional sill such as a torch, and the thermal deformation of the slab ⁇
  • the melting of the silica component lowers the bottom surface of the honeycomb structure. Deformation and rib cracking can be suppressed, and the green ceramic ceramic honeycomb structure can be fired without causing discoloration of the bottom surface of the honeycomb structure.
  • the life of the base plate can be increased as compared with the conventional torch, and the number of manufacturing steps can be significantly reduced as compared with the conventional torch manufacturing.

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Description

明 細 書 焼成用敷板及びそれを用いるセラ ミ ッ ク成形体の焼成方法 技術分野
本発明は、 特にセラ ミ ツ クスを焼成するのに好適な焼成用敷 板及びそれを用いるセラ ミ ッ ク成形体の焼成方法に関するもの である。
背景技術
従来から、 例えば生素地セラ ミ ッ クスハニカム構造体を焼成 する際は、 棚板上に構造体を載置して トンネル炉ゃ単独炉で焼 成するのが一般的であるが、 構造体のクラッ クゃ構造体と棚板 との付着を防止するため、 生素地セラ ミ ッ クスハニカム構造体 を棚板上に直接載せずに、 トチと呼ばれている敷板を介して棚 板上に載せて焼成する方法が行われている。
敷板の一例として、 本願人による特公平 1 — 5 4 6 3 6号公 報では、 ハニカム構造のセラ ミ ッ クス板からなり、 上端縁に面 取り部を有する トチが開示されている。 そして、 例えば主成分 がコージェライ トからなるハニカム構造体を焼成する場合、 収 縮率を焼成すべきハニカム構造体と同じにするため、 同材質 （ コージヱライ ト ： 1 0 0 % ) の敷板を使用するのが一般的であ つた。
しかしながら、 上述した従来の焼成用敷板では、 ト ンネル炉 の通窯回数の増加に従って熱による反りが生じたり、 シリカ成 分の融出により表面が粗くなるため、 ハニカム構造体の下端面 が変形したり、 ハニカム構造体のリブよれあるいは構造体にク ラッ クが発生する問題があった。 特に、 コ一ジエライ ト ： 1 0 0 %からなる敷板では、 ト ンネル炉で使用 した場合、 ト ンネル 炉のバーナー直火に対する耐火性が低いこ とにより、 変形ゃシ リカ成分の融出による弊害が顕著であった。 さ らに、 以上の問 題から、 敷板の寿命がトンネル炉の通窯回数で 1 5〜 2 0回と 短く なる問題もあった。
本発明の目的は上述した課題を解消して、 熱変形がなく長寿 命であり、 その結果これを使用して焼成を行えばハニカム構造 体のリブよれや端面の変形さらにはクラッ クの発生がなく、 か つ変色のない焼成用敷板及びそれを用いるセラ ミ ッ ク成形体の 焼成方法を提供しよう とするものである。
発明の開示
本発明の焼成用敷板は、 主成分の組成が、 コージェライ ト ： 5 5〜 8 5重量％、 ムライ ト ： 1 5〜 4 5重量％からなるこ と を特徴とするものであり、 好ま しく は、 被焼成物の載置面の表 面粗さが、 R a : 1 0 m 以下であり、 F e 2 0 3 組成を 0 .
3〜 1 . 0重量％、 または T i 0 2 組成を 0 . 2〜 0 . 8重量
%含有するこ とを特徵とするものである。
また、 本発明の敷板を用いるセラ ミ ッ ク成形体の焼成方法は 、 被焼成物である生素地セラ ミ ッ クスハ二カム構造体を、 主成 分の組成が、 コージヱライ ト ： 5 5〜 8 5重量 、 厶ライ ト ： 1 5〜 4 5重量％からなる焼成用敷板の上に載せて焼成するこ とを特徴とするものである。
上述した構成において、 本発明者らは、 主成分の組成がコー ジェライ ト ： 5 5〜 8 5重量％、 厶ライ ト ： 1 5〜 4 5重量％ からなる敷板を使用して、 例えば生素地セラ ミ ッ クスハニカム 構造体を焼成すれば、 敷板は熱変形せず長寿命となることを見 いだした。 その結果、 敷板の熱変形によるハニカム構造体のリ ブよれ、 端面変形及びクラ ッ クの発生を防止でき、 さらには変 色も発生しない。
こ こで、 ムライ トの組成を 1 5〜4 5重量％と限定したのは 、 1 5重量％未満では 1 5 0 0 °C以下で溶けが発生し、 直火で の耐火度が低い不具合があるとともに、 4 5重量％を超えると ハニカム構造体の下端面が白色に変色する不具合が生じるため である。
また、 表面粗さを 1 0 / m以下とすると好ま しいのは、 表面 粗さが 1 0 ;/ mを超えると、 焼成時の収縮摩擦抵抗により、 ハ 二カム構造体下端面のリプヨ レが発生する場合があるためであ る。
さらに、 化学組成としての F e 2 0 3 の含有量が 0 . 3〜 1 . 0重量％であると好ま しいのは、 含有量が 1 . 0重量％を超 えると、 ハニカム構造体下端面が赤褐色に変色する場合がある とともに、 0 . 3重量％未満だと、 ハニカム構造体に含まれる F e分が F e濃度の低い敷板中に拡散して F e濃度が低下する ため白色に変色する場合があるためである。
さ らにまた、 化学組成とての T i 0 2 の含有量が 0 . 2〜 0 ： 8重量％であると好ま しいのは、 含有量が 0 . 8重量％を超 えると、 ハニカム構造体下端面が赤褐色に変色する場合がある とともに、 0 . 2重量％未満だと、 ハニカム構造体に含まれる F e分が F e濃度の低い敷板中に拡散して F e濃度が低下する ため白色に変色する場合があるためである。
図 1 は本発明の焼成用敷板を製造する方法の一例を示すフ口 一チャー トである。 まず、 焼成後の主成分の組成が、 コージェ ライ ト ： 5 5〜 8 5重量％、 ムライ ト ： 1 5〜4 5重量％とな る坏土を各々調整した後混合する。 次に、 混合物に水 ： 3重量 %を添加し、 ミ キサーを使用して 1 5分混練して坏土を得る。 次に、 混練した坏土を油圧プレス機に投入し、 4 0 0〜 8 0 0 k g/ c m2 の圧力で加圧成形する。 その後、 成形体を 9 0〜 1 0 0 °Cの温度で 4時間乾燥し、 1 3 6 0〜 1 4 2 0 °Cの温度 で 1 時間焼成することにより、 本発明の敷板を得ている。
尚、 敷板の化学組成は、 S i 02 : 3 5〜 5 0重量％， A 1 2 03 : 4 0〜 5 5重量％, 1^ 80 : 5〜 1 5重量％， F e 2 03 : 0.3 〜1.0 重量％， T i 02 ： 0.2 〜0.8 重量％である 。 F e 2 03 の含有量が 1.0 重量％を超えるとハニカム構造体 下端面が赤褐色に変色する。 また、 T i 02 の含有量が 0.8 重 量％を超えても同様の変色が見られることから、 F e 2 03 は 、 1.0 重量％以下、 T i 02 は、 0.8 重量％以下が望ま しい。 本発明の敷板を用いて生素地セラ ミ ッ クスハニカム構造体を 焼成する際は、 図 2に示すように、 棚板 1 の上に本発明の敷板 2を載せ、 さ らにこの敷板 2の上に複数の生素地セラ ミ ッ クス ハニカム構造体 3をその貫通孔が敷板 2に対して垂直方向にな るように載せた状態で、 ト ンネル炉、 単独炉等の焼成炉を使用 して生素地セラ ミ ッ クスハ二カム構造体 3の焼成条件に従つて 焼成する。
図面の簡単な説明
図 1 は、 本発明の敷板の製造方法の一例の工程を示すフロー チヤ一 トである。
図 2は、 本発明の敷板を使用した生素地セラ ミ ッ クスハニカ ム構造体の焼成状態を示す図である。
図 3は、 本発明の実施例における溶け発生温度とムライ ト重 量比率との関係を示すグラフである。 発明を実施するための最良の形態
実施例 1
上述した方法に従って、 以下の表 1 に示すように組成を変え て焼成用敷板を作製し、 その製造過程における成形圧力と嵩密 度を測定するとともに、 得られた焼成用敷板を利用して生素地 セラ ミ ツ クスハ二カム構造体を焼成炉で焼成した際の、 ハニカ ム接触面の色、 直火での溶け状態を目視で確認し、 さらに溶け 発生温度を調べた。 結果を表 1 に示す。 また、 溶け発生温度と ムライ ト重量比率との関係を図 3に示す。
表 1 試 料 No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 コージュライト （wt%) 100 90 85 75 65 55 50 75 0 ムライ ト （wt%) 0 10 15 25 35 45 50 25 100 成形圧力 （t/cm2) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 嵩密度 （g/cm3) 1.60 1.67 1.83 1.83 1.90 1.94 1.97 1.19 1.2 ハニカム接触面の色 〇 〇 〇 〇 〇 〇 Xやや白い X白っぽい X白っぽい 直火での溶け状態 大 中 小 小 小 小 小 無
溶け発生温度 rc) 1440 1480 1510 1560 1580 1600 1600 1650 1700
表 1 の結果から、 ムライ トが 1 5重量％で、 溶けが発生する 温度が焼成炉で使用できる安全温度である 1 5 0 0 °C以上とな り、 耐熱性が向上する。 一方、 ムライ トが 4 5重量％を超える とハニカム構造体の下端面 （敷板との接触面） が白色に変色す る不具合が生じる。 そのため、 ムライ トが 1 5〜 4 5重量％で 、 十分な耐熱性を有し、 被焼成物であるハニカム構造体の変色 もない敷板を得られるこ とがわかる。
なお、 変色については、 ハニカム構造体に含まれる F e分 （ M gの一部と置換しているもの） 、 F e濃度の低い敷板中に 拡散し、 F e濃度が低下したため、 白色に変色したものと推定 する。 すなわち、 コージヱライ トの炉層的な組成式は M g 2 A 1 S i 〇】 であるが、 天然物の多く は M gの一部が F e 2 + イオンで置換されている。 この原料中の F e分の影響により 、 焼成後のハニカム構造体の色は乳白色を呈すが、 F e濃度の 低下により脱色されるためと推定する。
実施例 2
本発明の敷板を用いるセラ ミ ッ クスハ二カム構造体の焼成状 態を調べるため、 以下の表 2に示す組成で種々の特性を有する 本発明の焼成用敷板と、 特公平 1 - 5 4 6 3 6号公報で開示さ れた トチとを使用し、 実際に生素地セラ ミ ッ クスハニカム構造 体を焼成し、 焼成後のハニカム構造体の製品品質を調べるとと もに、 その際の敷板の品質についても調べた。 製品の品質は、 クラ ッ クがあるかないかを目視で調べ、 さらに寸法上下差およ び中凹量を測定するとともに、 敷板の品質は変形、 クラ ッ ク、 変色のそれぞれが発生しているかいないかを目視で求めた。 結 果を表 2に示す。 試 料 No. 実施例 1 実施例 2 実施例 3 実施例 4 実施例 5 実施例 6 実施例 7 比較例 コ一ジユライト （wt%) 85 65 55 100 ムライト 15 35 45 0 特
ムライト最大粒径（ m) 250 500 1000 500 1000 500 1000 ― 性
見掛気孔率 (%) 25.7 21.8 22.3 24.1 23.8 15.7 21.4 35 値
嵩密度 (g/cm3) 1.94 2.04 2.04 2.02 2.01 2.29 2.15 0.45 対 z j
oo
R. T 207 303 209 274 183 267 144 ― 比 曲げ強度 (kg/cm2)
1000°C 347 379 455 446 347 493 361 ― 表面粗さ Ra ( m) 1.9 4.7 5.9 4.0 5.4 5.5 5.4
クラック 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 Δ 制口口哲 寸法上下差（mm) 0.2 0.2 0.3 0.2 0.3 0.3 0.3 0.7 験
中凹量 （mm) 0.2 0.2 0.3 0.2 0.3 0.3 0.3 0.5 結
変 形 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 Δ 敷板品質 クラック 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 変 色 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇
表 2の結果から、 本発明の敷板は、 比較例の敷板と比べて、 熱による変形も小さ く、 この敷板を使用して生素地セラ ミ ッ ク スハニカム構造体を焼成しても、 ハニカム構造体の下端面の変 色も発生しないこ とがわかる。
実施例 3
本発明の敷板における表面粗さの影響について調べるため、 以下の表 3に示す組成で表面粗さを種々変えた本発明の敷板を 使用して、 実際に生素地セラ ミ ッ クスハニカム構造体を焼成し 、 焼成後のハニカム構造体の製品品質としてリプヨ レと変色を 目視により調べた。 結果を表 3に示す。
(〇：無 X：有）
Figure imgf000011_0001
表 3 の結果から、 表面粗さ （R a ) が 1 0 m を超えると、 焼成時の収縮摩擦抵抗によりハニカム構造体下端面のリプヨ レ が発生するため、 表面粗さ （R a ) が 1 0 // m 以下であると好 ま しいことがわかる。 なお、 表面粗さは、 コージヱライ ト及び ムライ 卜の原料粒度を変えることにより調整することができる 実施例 4
本発明の敷板における F e 2 0 3 の含有量の影響を調べるた め、 結晶相の主成分の組成がコージヱライ ト ： 6 5重量％、 厶 ライ ト ： 3 5重量％の敷板中の F e 2 0 3 含有量を種々変えた ものを使用して、 実際に生素地セラ ミ ッ クス構造体の変色を目 視により調べた。 結果を表 4 に示す。
Figure imgf000012_0001
表 4 の結果から、 F e 2 03 の含有量が 0. 3〜 1 . 0重量 %であると、 この敷板を使用して焼成したセラ ミ ッ クスハニカ ム構造体の変色がなく、 好ま しいことがわかる。
実施例 5
本発明の敷板における T i 02 含有量の影響を調べるため、 結晶相の主成分の組成がコージヱライ ト ： 6 5重量％、 ムライ ト ： 3 5重量％の敷板中の T i 02 含有量を種々変えたものを 使用して、 実際に生素地セラ ミ ッ クス構造体の変色を目視によ り調べた。 結果を表 5 に示す。
Figure imgf000012_0002
表 5の結果から、 T i 〇 2 の含有量が 0. 2〜 0. 8重量％ であると、 この敷板を使用して焼成したセラ ミ ッ クスハ二カム 構造体の変色がなく、 好ま しいことがわかる。
産業上の利用可能性
以上の説明から明かなように、 本発明によれば、 敷板の主成 分の組成をコージェライ ト ： 5 5〜 8 5重量％、 ムライ ト ： 1 5〜 4 5重量％となるようにしたこ とで、 従来の トチ等の敷板 に比べて、 耐熱性が向上し、 敷板の熱変形ゃシリ カ成分の融出 によるハニカム構造体の下端面の変形、 リブョ レゃクラ ッ クの 発生が抑止でき、 さらにハ二カム構造体下端面の変色を生じさ せずに生素地セラ ミ ッ クスハニカム構造体を焼成することがで きる。 その結果、 敷板の寿命を従来の トチに比べて増加させる こ とができ、 また従来の トチの製造に比べて製造工数を大幅に 減少させるこ とができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 結晶相の主成分の組成が、 コ一ジヱライ ト ： 5 5〜 8 5重 量％、 ムライ ト ： 1 5〜 4 5重量％からなるこ とを特徴とす る焼成用敷板。
2. 被焼成物の載置面の表面粗さが、 R a ： 1 以下であ る請求の範囲 1記載の焼成用敷板。
3. 化学組成として、 F e 2 03 を 0. 3〜 し 0重量％含有 する請求の範囲 1 または 2記載の焼成用敷板。
4. 化学組成として、 T i 02 を 0. 2〜 0. 8重量％含有す る請求の範囲 1 または 2記載の焼成用敷板。
5. 被焼成物である生素地セラ ミ ッ ク成形体を、 請求の範囲 1 〜 4のいずれか 1 項に記載の焼成用敷板の上に載せて焼成す るこ とを特徴とするセラ ミ ツ ク成形体の焼成方法。
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