WO1994014552A1

WO1994014552A1 - Procede de fabrication de couvercles de boites a ouverture facile constitues d'une plaque metallique recouverte de resine, couvercle de boite a ouverture facile et plaque metallique recouvertre de resine destinee a ce couvercle

Info

Publication number: WO1994014552A1
Application number: PCT/JP1993/001878
Authority: WO
Inventors: Hiroshi Nishida; Yashichi Oyagi; Kiyonori Nakamura
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1992-12-24
Filing date: 1993-12-24
Publication date: 1994-07-07
Anticipated expiration: 1995-06-24
Also published as: EP0630703A4; EP0630703A1; DE69326888T2; DE69326888D1; US7629038B1; EP0630703B1

Description

明細書樹脂ラミネ一ト金属板製易開缶性蓋の製造方法及び易開缶性蓋並びに易開缶性蓋用樹脂ラミネ一ト金属板技術分野

本発明は鋼板やアルミニゥム板などの金属板、あるいはこれらの金属板に錫メツキゃクロメ一ト皮膜や塗装などの表面処理皮膜ゃ樹脂ラミネートを施した表面処理金属板に、特定の結晶性飽和ポリェステル系樹脂皮膜をラミネートしたラミネート金属板に開缶を容易にする切断案内溝を設けた易開缶性蓋の製造方法及びそれによつて得られる樹脂ラミネート金属板製易開缶性蓋並びに易開缶性蓋用樹脂ラミネ一ト金属板に関する。本発明に係る樹脂ラミネ一ト金属板製易開缶性蓋は開缶性耐食性、フユザ一性に優れ、飲料缶又は一般食缶、その他の幅広い用途に使用するのに適している。背景技術

飲料用缶、一般食料用缶などに使用される易開缶（イージーォ一プン缶）には、容器蓋の一部または全部の開口片を把手で引きちぎり、缶体と分離するテア一オフ式と缶体に付着させて残すスティォン夕ブ式がある。その易開缶は塗装されたアルミニウム板あるいは鋼板を開缶用素材とし、基本蓋形状に打抜き後金型の平らな下型に載せ、先尖断面のスコア加工刃を開口輪郭形状に突設した上型を押圧して、該素材に、例えば図 6 に示すように、断面 V字形状の開口形状の切断案内溝を形成していた。開缶性を容易にするためには切断案内溝を加工前板厚の 1 Z 2〜 2 Z 3程度の達するスコア加工刃の押圧が必要であつたが、切断案内溝の深さが浅過ぎる場合は開缶性不良となり、また深過ぎる場合は強度不足を呈し外部からの小さな衝撃で開缶する運搬上の問題があった。

開缶用素材は開缶性などの要求から極薄手化の中で、スコア一加工具も相当の精度が要求され、工具寿命が著しく短くなることが問題となっている。この問題に対して特開昭 55- 70434号公報や特開昭 57— 175034号公報のように「開口片（切断ビード溝）の周辺部と缶体との間に、薄肉の上向きの連片を形成し、ついで開口片を押下げることにより、連片をその中間部から腰折れさせて切断案内溝を形成する缶の引きちぎり式開口片の形成方法」の如き.、工具寿命延長の加工対策が講じられている。また、切断案内溝の加工によって表面処理皮膜層が切断され金属面を露出した部分の銪の発生を防止するために補修塗装を施して製品化に供されているが、その補修塗装も本塗装作業と同様に煩雑な焼付け工程を長時間行なわねばならずしかも焼付け時に塗料に混合された溶剤から排出される二酸化炭素によつて地球環境を汚染する問題があった。

今日の易開缶性蓋には加工性、耐食性、内容物風味の保持性と価格の利点から、アルミ二ゥムゃ鋼板に塩化ビニル系塗料の塩化ビニルオルガノゾルを塗装した素材が幅広く使用されている。しかし、その反面では資源のリサイクル技術において、使用済の缶体を回収し、焼却あるいは再溶解する際に塩化ビニル系塗料から、有毒なダィォキシンを発生する問題があつた。この問題から塩化ビニル系塗料に代わる新しい塗料の研究開発も進められている。

最近、上記の問題を解決すべく、切断案内溝部に補修塗装しないことを目的にして、ポリエステル樹脂ラミネート金属板を上下金型の肩半径にて押圧加工し、切断案内溝部を形成する易開缶性蓋の製造技術が開発されている。しかしながら、易開缶性蓋には、フユザ一が多く発生する問題があった。フユザ一とは易開缶性蓋を開缶した時に缶本体側の切り口端部に残る有機皮膜の事で、これが外観上不衛生なィメージを与えることから嫌われている。従来の易開缶性蓋すなわち塗装金属板に先尖断面のスコア加工刃で切断案内溝を形成しても、開缶時に問題となる場合があった。発明の開示

従って、本発明は、上記のように今日まで多く使用されている易開缶性蓋塗装材がもたらすスコア加工具の使用寿命問題や塗装材製造工程時の環境問題、さらにフェザー性の問題等の諸問題を解決した樹脂ラミネート金属板製易開缶性蓋の製造方法及びそれによつて得られる易開缶性蓋を提供することを目的とする。

本発明はまた前記したような易開缶性蓋の製造に好適な樹脂ラミネート金属板を提供することを目的とする。

本発明に従えば、金属板または表面処理金属板の片面もしくは両面に厚さ 1 0〜； 100 /z m、伸び 150 %以上、結晶化度 1 0 %以下で結晶融解熱 1 0ジュール Z g以上の結晶性飽和ポリエステル系樹脂皮膜をラミネートした易開缶性蓋用ラミネート金属板を肩丸み半径が 0. 1 〜1. 0 mmの上下金型を用いて素材厚みの 1ノ 2以下の残厚の切断案内溝を複合押出加工法により成形した後、該切断案内溝周辺部の結晶性飽和ポリエステル系樹脂層を該榭脂の冷結晶化開始温度以上融点未満の温度で加熱処理することから成るフェザー性に優れた樹脂ラミネート金属製易開缶性蓋の製造方法が提供される。

本発明に従えば、また金属板又は表面処理金属板の片面もしくは両面に厚さ 1 0〜1 00 τ , 伸び 150 %以上、結晶化度 1 0 %以下で結晶融解熱 1 0ジュール/ g以上の結晶性飽和ポリエステル系樹脂皮膜をラミネートした易開缶性蓋用ラミネート金属板を肩丸み半径が 0. 1 〜1. 0 mmの上下金型を用いて素材厚みの 1ノ 2以下の残厚の切断案内溝を複合押出し加工法により成形した後、該切断案内溝周辺部の結晶性飽和ポリエステル系樹脂層を冷結晶化開始温度以上融点未満の温度で加熱処理することによって得られる、伸び 1 00 %以下で結晶化度 20 %以上の樹脂皮膜特性を有する樹脂ラミネート金属板製易開缶性蓋が提供される。

本発明に従えば、更に、金属板又は表面処理金属板の片面もしくは両面に厚さ 10〜100 /z m、伸び 150 %以上、結晶化度 10 %以下で結晶融解熱 10ジユール g以上の結晶性飽和ポリエステル系樹脂皮膜をラミネートしてなる易開缶性蓋用樹脂ラミネート金属板が提供される。図面の簡単な説明

以下、図面を参照して本発明を更に詳しく説明する。

図 1 は本発明により形成された引きちぎり式開口片を有する缶蓋の斜視図である。

図 2 は本発明の実施要領を工程順に示す縦断面図である。

図 3 は本発明の実施要領を工程順に示す縦断面図である。

図 4 は本発明の実施要領を工程順に示す縦断面図である。

図 5 は切断案内溝の両側にビードを形成する状態を示す縦断面図乙のる。

図 6 は従来の尖鋭刃の押圧方式による断面 V字型の切断案内溝の断面図である。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明について詳細に説明をする。

本発明において使用する素材は一般に使用される金属板または鋼板などの金属板の片面もしくは両面に Sn, C r， N i , A l， Znなどの耐食性金属の 1種またはそれ以上のめつき層、さらにはク口メート処理皮膜を施した表面処理金属板を使用する。具体的には鋼板やアルミニゥム板の他に、付着量 0.5 〜3.0 g /m ² の Snめっき層に化成処理を施した錫めつき鋼板、付着量 0.01〜0.5 g /m² の Niめっきを施し、更に付着量 0.5 〜2.0 g/m ² の Snめっきを施して化成処理を施したニッケルめっき鋼板、付着量 0.5 〜2.0 g /m ² の Snめつき層に 0.01〜0.5 g /m ² を施して化成処理を施した SnZNiめつき鋼板、金属 Cr層 50〜200 mg/m ² に酸化 Cr層 5 〜 30mgZ m ² を施した通常 TFSCTin Free Steel) と呼ばれるクロムクロメート処理鋼板などがある。

当然の事ながら、アルミニウム板に電解クロム酸処理ゃ浸漬クロム酸処理を施してクロム付着量の酸化 Cr層を 3〜50mg/m ² と金属 Cr層を 10〜200 mg/m ² 施した表面処理金属板も使用することができる。また、これらの素材の板厚などの諸条件については特に限定するものでないが、蓋材としての適応性から板厚は好ましくは 0.150 〜0.300 mni、更に好ましくは 0.16〜0.28mm、伸びは 10〜40%、更に好ましくは 20〜40%である。また硬度は限定しないが、 54〜68が好ましい。

上記のような金属板または表面処理金属板の片面もしくは両面に厚さ： 10〜100 〃 m、好ましくは 10〜80〃 m、更に好ましくは 16〜 60〃 m、伸び： 150 %以上、好ましくは 200 %以上、更に好ましくは 250 〜800 %、結晶化度： 10%以下、好ましくは 0〜 5 %で結晶融解熱： 10ジュール / g以上、好ましくは 15〜40ジュール gの結晶性飽和ポリエステル系樹脂皮膜をラミネートする。この樹脂皮膜は、所定の肩半径を有する上下金型での複合押出し加工法による開口案内溝の加工時に、密着性よく素地に追随し皮膜自体も優れた加ェ性を有することにより、加工後も素地を完全に被覆しており、従来から必要であった補修塗装を不要とする。また、開口案内溝を成形した後に所定の熱処理を行うことにより、開缶時のフェザー問題を引き起こすことのない易開缶性蓋を製造できる。

本発明において使用する結晶性飽和ポリエステル系樹脂層とは、ジカルボン酸とジオールの縮重合で得られる線状熱可塑性ポリエステルであり、ポリエチレンテレフタレー卜で代表されるものであるジカルボン酸成分としてはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸アジピン酸、セバチン酸、ァゼライン酸、 2 , 6 —ナフタレンジ力ルボン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンカルボン酸、シクロへキサンジカルボン酸などの単独または混合物であり、ジオール成分としてはエチレングリコール、ブタンジオール、デカンジオール、へキサンジオール、シクロへキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの単独または混合物である。 2種以上のジカルボン酸成分やジオール成分による共重合体や、ジエチレングリコール、トリェチレングリコールなどの他にモノマーゃポリマーとの共重合体であつてもよい。

また、上述のポリエステル樹脂に、エチレン等のな一ォレフィンとアタリル酸又はメタクリル酸等の不飽和カルボン酸との共重合体を部分的に亜鉛又はナトリウム等の金属で変えた構造のポリマーであるアイオノマーを混合させることができる。

さらにこれらの樹脂には、必要に応じて可塑剤、酸化防止剤、熱安定剤、無機粒子、顔料、有機滑剤などの添加剤を配合してもよい, しかしながら、本発明において使用する結晶性飽和ポリエステル系樹脂層には、本発明の目的から、次のような制約がある。樹脂皮膜の厚みを 1 0〜1 00 / mに限定した理由は、 1 0 m未満の薄い皮膜では樹脂皮膜層のバリアー性（耐食性、耐銪性）が確保されないため厚くする必要があるが、その反面、 1 00 ； tz mを越える過剰な厚みではバリァー性効果が飽和域に達し経済的に問題がある。従って、性能と経済性から考慮して、樹脂層の厚みは 10〜80 mの範囲のものが望ましく、 16〜60/ mのものが更に好ましい。また過酷な加工条件から破断伸びが 150 %以上で伸び易い程好まれ、結晶化度も 10 %以下であることが重要である。破断伸びが 150 %未満で結晶化度が 10%を越えると後述する複合押出し加工時の薄肉部成形に対し伸び不足により、樹脂皮膜に多数の欠陥を生じることになる。伸びについては 200 %以上が更に好ましい。なお、本発明において積層榭脂皮膜の伸びは、素地より樹脂皮膜を剝離し、 J1S C2318 に準じた方法で測定される。

また、本発明の結晶化度については次の手順で測定した値である

( 1 ) 樹脂層についての X線回折強度を 2 0 = 5〜40の範囲で測定する。

( 2 ) 2 Θ = 10, 2 0 =35における X線回折強度曲線を直線で結び、ベースラインとする。

( 3 ) 樹脂層と同一樹脂を溶融後液体窒素中に投入するなどの手段により、ほぼ完全非晶質と考えられる試料とし、これについて ( 1 ) と同一条件で X線回折強度を測定する。

( 4 ) ( 1 ) で得た回折強度線の結晶回折ピークのすそをなめらかな曲線で結ぶ。なお、その曲線の形状は（ 3 ) で測定した非晶質試料の回折強度曲線と相似形になるようにする。

( 5 ) ( 2 ) のベースラインと（ 4 ) の曲線に囲まれた部分の面積を la、（ 1 ) の回折強度曲線に囲まれた部分の面積を Icとする。

( 6 ) {Ic/Ia+ Ic} X 100 を結晶化度とする。

さらに、本発明に用いる積層樹脂皮膜の結晶融解熱が 10ジュール以上であることが重要である。これまでの発明者の知見から、後述する複合押出し加工によって得られる易開缶性蓋においては、少なくとも切断案内溝周辺の缶内外面の樹脂皮膜を、結晶化度 20 % 以上、好ましくは 20〜40 %、伸び 100 %以下、好ましくは 40〜80 % にしなければ、開缶時のフェザーリング問題が発生する。即ち、開ロ片を引きちぎり或いは押し込んで開缶した場合、切断案内溝周辺の樹脂皮膜を、結晶化度 20 %未満或いは伸び 1 00 %超では、切り口部に膜の破断片が目立ち、外観的な不快感を与える。

複合押出し加工における加工性については、樹脂皮膜は低結晶化度と高い伸び性が必要である。一方、フヱザ一リングに関しては、高結晶化度と低い伸び性とが必要であり、双方に矛盾を生じる。

そこで、本発明では複合押出し加工前では、低結晶化度と高い伸び性とを有する皮膜を、複合押出し加工後に、少なくとも切断案内溝周辺の缶内外面の樹脂皮膜物性を加熱、冷結晶化させることにより、高結晶化度と低い伸び性へと変えることにより、この矛盾を解決した。

すなわち、本発明者らは種々検討を行った結果、破断伸びが 150 %以上かつ結晶化度 10 %以下の物性を有するポリエステル樹脂系皮膜を加熱によって効率よく結晶化度 20 %以上、伸び 1 00 %以下にするには、樹脂皮膜物性として、結晶融解熱が 10ジュール以上必要であることを見いだした。

本発明における樹脂の結晶融解熱とは、樹脂を予め樹脂の融点 + 30°Cまで加熱し、 5分間保持溶融した後、 10°C Z分の降温速度で 30°C以下に冷却したものを試料として、示差走査熱量計（DSC) で 1 0 °C /分の昇温速度で測定し、結晶の融解を示すピークの大きさ（面積）が結晶融解熱（Δ Η ί ) である。この結晶融解熱はジュール Z g で表され、これが大きいことは結晶性の強い樹脂であることを示している。なお、ここでの融点とは、示差走査熱量計（DS C) で 10°C // 分の昇温速度で測定して得られる結晶融解を示す吸熱ピークの吸熱量が最大値となる温度を言う。

上記のように樹脂皮膜をラミネートした開缶用素材を、次のように加工する。

開口案内溝の成形加工において、樹脂皮膜を破断させることなく易開缶性を保障する開口案内溝は、開口片形状を構成する切断案内溝形成用上下金型の肩半径が、 0. 1 〜1 . 0 mm, 好ましくは 0. 2 〜0. 7 読である金型を用いて、樹脂ラミネート材を複合押出し加工成形し、加工最薄部の金属厚みを加工前の金属厚みの 1 ノ 2以下に薄く形成する。

切断案内溝形成用上下金型ダイスの肩丸み半径が 0. 1 議ょり小さい場合は、肩半径の部分が鋭いために加工時に被加工素材のラミネート樹脂皮膜を疵付けたりあるいは破断する。また、 1. 0 議を超える肩半径で複合押出し加工を行うと、素材は必要以上に幅広い部分で複合押出し加工され、金属と樹脂との密着性を劣化する。必要以上に密着不良部分が形成される事は、フ Xザ一を招く原因となる。また、塗膜の密着不良部は耐食性の面からも好ましくない。開口片周縁部は、望みの厚みに到達するように上下金型ダイスの間にて複合押出し加工し最薄部金属厚みが、開缶性の面より加工前の金属厚みの 1 Z 2以下、更に望ましくは 1ノ 3以下にする必要がある。

さらに、本発明においては、切断案内溝を形成させたのち、製蓋工程あるいは製缶工程中において切断案内溝周辺部の樹脂皮膜温度を樹脂皮膜の冷結晶化開始温度〜融点未満の温度で加熱熱処理をする。上述したように、押圧加工でラミネート材の樹脂皮膜を追随させるためには、低結晶化度でかつ高い伸び、即ち結晶化度 1 0 %以下かつ伸び 150 %以上の皮膜特性が必要とされる。一方、開缶時のフェザー性を良好とするためには、皮膜特性を結晶化度 20 %以上かつ伸び 1 00 %以下とする必要がある。そこで、本発明ではこれらの性質を確保するために、熱処理をする。熱処理温度は、効率的に皮膜を結晶化させるために樹脂皮膜の冷結晶化開始温度を下限とし、樹脂皮膜の溶融流動による外観不良や樹脂皮膜の熱劣化を防ぐことから融点温度を上限とした。この熱処理条件は、使用する熱可塑性樹脂によって冷結晶開始温度及び融点が異なるため、使用する熱可塑性樹脂毎に選定しなければならない。これらは、示差走査熱量計（DSC) にて、昇温速度 10°C Z分で、熱可塑性樹脂皮膜について昇温測定をおこない、冷結晶化開始温度は冷結晶化のピークの立ち上がりとして、求めることが可能であり融点は結晶融解のピーク温度である。

また、加熱方法については、特に限定しないが、一例として、加熱炉中での加熱、熱風吹き付けによる加熱、バーナーの直下火加熱赤外線加熱、誘導加熱による基板の金属板からの加熱、加熱された固体接触させる方法等が挙げられる。

また、特に製蓋工程の途中での熱処理の場合には、その後の樹脂皮膜の加工性を考慮すると、切断案内溝周辺部のみを加熱する事が望ましい。

これらの一連の加工工程において、前記特性を有する樹脂皮膜は素地と共に均一に伸ばされ、全く加工欠陥が発生しないため、加工後の補修塗装の必要はなく、良好な耐食性を保障することができる, また、本発明の方法によれば、互いに凸の滑らかな曲面を有する肩半径部分による押出しあるいは押戻し等のプレス加工を基本とした加工であるため、尖鋭刃の押圧方式に見られる工具寿命の問題は皆無であり、優れた生産性が保障される。さらに、切断案内溝を成形した後、熱処理を行うことにより、フ Xザ一性に優れた易開缶性蓋の製造が可能となる。

さらに本発明は開口片の周縁部に存在する切断案内溝の最適化を主な特徴とするものであり、取っ手と開口片を引きちぎり缶本体と分離されるテア一オフ方式と、取っ手および開口片共に開缶後も缶本体に固着されたまま残るステイオンタブ方式の両方式に適用することが可能である。実施例

以下、本発明の実施例を示すが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでないことはいうまでもない。

実施例 1 一 1

板厚 0. 250 mm, 硬度 65 ( H _{R 3}。— _τ ) の薄鋼板の表面に、付着量 2. 8 g / m ² の電気錫めつきを施した。錫を加熱，溶融し、鏡面光沢を有する表面とした後、クロム酸を主体とする処理浴中にて電解後処理を行い、金属クロム 12mgZ m ² およびその上層に水和酸化クロム 12mg/ m ² ( として）を有するクロメート皮膜を形成させた。水洗 · 乾燥後、この鋼板を加熱し、表 1 に示すように、異なった融点を有する 2層構造ポリエステル樹脂 Να 1 の下層にアイオノマー（Ζη を 5 %含有するエチレンとァクリル酸の共重合体） 3重量％混合したもので、上層が厚み 35 / mで下層が厚み 5 mであり、下層樹脂は上層樹脂より低融点でアイオノマーを含有する全厚み 40 / mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 4 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 450 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 28ジュール Z gであった。

この両面にポリエステル樹脂皮膜を有する鋼板を、図 1 に示すような易開缶蓋を作成するに当たり、図 2 に示すように、開口片の形状寸法と対応し、肩半径が 0. 5 態である上下金型 A 5， 6をもって蓋本体の要所をプレスによって複合押出し加工することにより、開ロ片 2 に相当する部分を上方に押出し成形した。

この際、開口片 2 と蓋本体 1 とを結ぶ連片 7 は、押圧によりなだらかな板厚変化を有する薄肉部を形成するように加工した。

次いで図 3 に示すように、開口片 2 の周縁部に相当する部分に凸' 部 1 3を有する下金型 B 1 1上へ、蓋本体 1 を載せ、同図に示すように開口片 2の周縁部に相当する部分に凹溝 12を有する上型 B 10で押圧した。

この操作により、図 4 に示すようになだらかな板厚変化を有する連片 7 は、概ね中間部から V字状に下向きに折られて、凹溝 1 2内へ突入する。かくして、蓋本体 1 の下面における開口片 2の周縁には、断面 V字状をなす薄肉の切断案内線 4が形成される。

このようにして成形加工した易開缶蓋は、加熱炉において、樹脂皮膜温度 140 °Cで 2分間熱処理した。なお、本実施例における最薄部の鋼板厚みは 48 / mであった。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は両面とも約 8 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 26 %、伸びは 87 %であった。この熱処理後の易開缶蓋は、開口片の引きちぎり力の測定による開缶性の評価と、缶内外面の樹脂皮膜の破壊程度を調べる通電試験に供した。

開缶性（取っ手を引起こす力および開口片を引きちぎる力）は 1. 7 kg以下と傻れ、樹脂皮膜の通電値は内面側 0. 3 mA、外面側 0. 4 mAで実用的に十分満足出来るものであった。又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフザ一は認められなかった。実施例 1 一 2

板厚 0. 280 mm. 51 82合金系 H 39のアルミニウム板の表面に、クロム酸を主体とする処理浴中にて電解後処理を行い、金属クロム 12mg / m ² およびその上層に水和酸化クロム 12mgZ m ² ( C rとして）を有するクロメート皮膜を形成させた。水洗 · 乾燥後、このアルミニゥム板を加熱し、その上に、厚み 16〃 mのポリエステル樹脂フィルム (組成：表 1 , No. 7参照）を、熱硬化性ポリエステル接着剤（組成共重合ポリエステル樹脂 [バイ口ン 200] 70重量部及びゥレタン樹脂 [コロネート L ] 30重量部）を介して該鋼板の両面に積層した。榭脂皮膜の全厚みは 1 6エであった。積層された皮膜の結晶化度は 2 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 214 % であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 26ジュール Z gであっァこ o

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、肩半径が 0. 7 難である上下金型 A 5， 6を用いて、図 2 に示すように、押圧加工することにより、開口片 2 に相当する部分を上方に押出し成形した。

この際、開口片 2の周縁部と蓋本体 1 と連片 7 は、押圧によりなだらかな板厚変化を有する薄肉部を形成するように加工した。

次いで図 5 に示すように、開口片 2の周縁部に相当する部分の両側に凸部 18を有する下型 C 15上へ、蓋本体 1 を下向拡開傾斜の状態のまま載せ、下金型 C 15の凸部 18に対応する凹部 17を有する上型 C 14で押圧した。

この操作により、開口案内溝の内側と外側にビードを形成し、このビード部を除いて蓋本体 1 と開口片 2が同一高さとなった。本体 1 の上面における開口片 2の周縁には、薄肉の切断案内線 4が形成された。

このようにして成形加工された易開缶蓋は、熱風加熱によって、樹脂皮膜温度 150 °Cで 1分間熱処理した。なお、本実施例では、最薄肉部の鋼板厚みは 95 / mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は両面とも約 5 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 26 %、伸びは 55 %であつた。この熱処理後の易開缶蓋は、開口片の引きちぎり力の測定による開缶性の評価と、缶内外面の樹脂皮膜の破壊程度を調べる通電試験に供した。

開缶性は 1. 7 kg以下で問題なく開缶され、樹脂皮膜の通電値は内面側 0. 5 mA、外面側 0. 4 mAで実用的に十分満足出来るものであった, 又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフエザ一は認められなかった。

実施例 1 一 3

板厚 0. 21 min、硬度 61 ( H _{R 3}。- _T ) で表面に、クロム酸を主体とする処理浴中にて電解処理を行い、金属クロム 1 1 0 mg/ m ² およびその上層に水和酸化クロム 15mg/ m ² を有する鋼板を母材とし、その上に異なった融点を有する 2層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1， Να 3参照）が厚み 22 mで、下層（組成：表 1， No. 3参照）が厚み 2 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 24 // mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 5 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 320 % であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 16ジュール/ gであつた。

この両面にポリエステル樹脂皮膜を有する鋼板を、図 1 に示すような易開缶蓋を作成するに当たり、図 2 に示すように、開口片の形状寸法と対応し、肩半径が 0. 2 匪である上下金型 A 5， 6をもって蓋本体の要所をプレスによって複合押出し加工することにより、開ロ片 2 に相当する部分を上方に押出し成形した。

次いで図 3 に示すように、開口片 2の周縁部に相当する部分に凸部 13を有する下金型 B 1 1上へ、蓋本体 1 を載せ、同図に示すように開口片 2 の周縁部に相当する部分に凹溝 12を有する上型 B 10で押圧した。 _ この操作により、図 4 に示すようになだらかな板厚変化を有する連片 7 は、概ね中間部から V字状に下向きに折られて、凹溝 1 2内へ突入する。かくして、蓋本体 1 の下面における開口片 2の周縁には、断面 V字状をなす薄肉の切断案内線 4が形成される。

このようにして成形加工した易開缶蓋は、加熱炉において、樹脂皮膜温度 140 °Cで 2分間熱処理した。なお、本実施例における最薄部の鋼板厚みは 55 / mであった。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は両面とも約 6 であった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 24 %、伸びは 80 %であった。この熱処理後の易開缶蓋は、開口片の引きちぎり力の測定による開缶性の評価と、缶内外面の樹脂皮膜の破壌程度を調べる通電試験に供した。

開缶性（取っ手を引起こす力および開口片を引きちぎる力）は 1. 8 kg以下と便れ、樹脂皮膜の通電値は内面側 0. 8 mA、外面側 1. 2 mAで実用的に十分満足出来るものであった。又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフェザーは認められなかった。比較例 1一 1

実施例 1 — 1 と同一のめつき鋼板上に、厚み 8 / mのポリエステル樹脂フィルム（組成：表 1， No. 7参照）を、該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 3 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 256 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 26ジユール Z gであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 1 一 1 と同じ金型を用い、実施例 1一 1 と同様の加工及び熱処理を行った。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 57 / mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 4 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 28 %、伸びは 71 %であった。

開缶性は 1. 8 kg以下で問題なく開缶されたが、皮膜の通電値は内面側 34mA、外面側 48mAを示し、皮膜にかなりの欠陥が存在し、実用性にかけるものと判断された。

比較例 1 2

実施例 1 一 1 と同一のめつき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1， No. 1参照）が厚み mで、下層（組成：表 1 , No. 1参照）が厚み 5 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 40 mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 12 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 170 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 28ジュールノ gであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 1 一 1 と同じ金型を用い、実施例 1 一 1 と同様の加工及び熱処理を行つた。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 57 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 9 tz mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 34 %、伸びは 73 %であつた。

開缶性は 1. 8 kg以下で問題なく開缶されたが、皮膜の通電値は内面側 54mA、外面側 68mAを示し、皮膜にかなりの欠陥が存在し、実用性にかけるものと判断された。

比較例 1 3

実施例 1 一 1 と同一のめつき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1 , Να 1参照）が厚み 35 z mで、下層（組成：表 1， Να 1参照）が厚み 5 mの上層樹脂より低融点で、全厚み mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 9 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 1 38 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 28ジュール Z gであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 1 一 1 と同じ金型を用い、実施例 1 一 1 と同様の加工及び熱処理を行った。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 57 /z mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 4 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 28 %、伸びは 75 %であった。

開缶性は 1. 8 kg以下で問題なく開缶されたが、皮膜の通電値は内面側 46mA、外面側 59mAを示し、皮膜にかなりの欠陥が存在し、実用性にかけるものと判断された。

比較例 1 一 4

実施例 1 一 1 と同一のめつき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1， Να 4参照）が厚み 35 mで、下層（組成：表 1 , Να 4参照）が厚み 5 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 40 // mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 2 %であった。また、積層後に剥離して測定した皮膜の伸びは 390 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 8 ジュール Z gであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 1 一 1 と同じ金型を用い、加熱処理温度を 200 °Cとし、処理時間を 1分間とした以外は実施例 1 一 1 と同様の加工及び熱処理を行った。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 57 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 12 / mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 1 7 %、伸びは 79 %であつた。

開缶性は 1. 8 kg以下で問題なく開缶され、皮膜の通電値は内外面とも 0 mAで全く皮膜欠陥は認められなかったが、開口時に破断された切断案内溝の切り口周辺には膜残りが激しく、外観的な不快感を与え、実用性に問題が残った。

実施例 2 — 1

板厚 0. 250 mm, 硬度 65 ( H _{R 3}。 _τ ) の薄鋼板の表面に、クロム酸を主体とする処理浴中にて電解処理を行い、金属クロム 1 1 0 mg/ m ² およびその上層に水和酸化クロム 15mgZ m ² ( Crとして）を有するク口メート皮膜を形成させた。水洗 · 乾燥後、この鋼板を加熱し、異なった融点を有する 2層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1， No. 1参照）が厚み 37 m、下層（組成：表 1， Να 1参照）が厚み 3 /z mで、下層樹脂は上層樹脂より低融点でアイオノマーを含有する全厚み 40 // mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 450 %、結晶化度は 2 %で結晶融解熱は 28ジュールであった。

この両面にポリエステル樹脂皮膜を有する鋼板を、図 1 に示すような易開缶蓋を作成するに当たり、図 2 に示すように、開口片の形状寸法と対応し、肩半径が 0. 5 mmである上下金型 A 5， 6をもって蓋本体の要所をプレスによって押圧加工することにより、開口片 2 に相当する部分を上方に押出し成形した。

次いで図 3 に示すように、開口片 2の周縁部に相当する部分に凸部 13を有する下金型 B 1 1上へ、蓋本体 1 を載せ、同図に示すように開口片 2の周縁部に相当する部分に凹溝 12を有する上型 B 1 0で押圧した。

この操作により図 4 に示すようになだらかな板厚変化を有する連片 7 は、概ね中間部から V字状に下向きに折られて、凹溝 12内へ突入する。かくして、蓋本体 1 の下面における開口片 2の周縁には、断面 V字状をなす薄肉の切断案内線 4が形成される。

このようにして成形加工された易開缶蓋は、加熱炉において、雰囲気温度 155 °Cで 2分間熱処理した。なお、本実施例における最薄部の鋼板厚みは 48 / mであった。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は両面とも約 8 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 26 %、伸びは 87 %であった。この熱処理後の易開缶蓋は、開口片の引きちぎり力の測定による開缶性の評価と、缶内外面の樹脂皮膜の破壊程度を調べる通電試験に供した。

開缶性（取っ手を引起こす力および開口片を引きちぎる力）は 1. 7 kg以下と傻れ、樹脂皮膜の通電値は内面側 0. 3 mA、外面側 0. 4 mA で実用的に十分満足出来るものであった。又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフヱザ一は認められなかった。実施例 2 — 2

実施例 2 — 1 と同様のめっき鋼板（但し、板厚 0. 21 ππη、硬度 61 ) 上に、異なった融点を有する 2層構造ポリエステル樹脂で、上層

(組成：表 1 , Να 2参照）が厚み 22 // mで、下層（組成：表し No.

2参照）が厚み 2 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 24 // mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 4 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 21 6 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 25ジュール Z gであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、肩半径が 0. 4 議である上下金型 A 5 , 6を用いて、図 2 に示すように、押圧加工することにより、開口片 2に相当する部分を上方に押出し成形した。

この際、開口片 2の周縁部と蓋本体 1 と連片 7 は、押圧によりなだらかな板厚変化を有する薄肉部を形成するように加工した。次いで図 5 に示すように、開口片 2の周縁部に相当する部分の両側に凸部 18を有する下型 C 15上へ、蓋本体 1 を下向拡開傾斜の状態のまま載せ、下金型 C 15の凸部 18に対応する凹部 17を有する上型 C 14で押圧した。

このようにして成形加工された易開缶蓋は、 170 °Cの熱風加熱によって、 20秒間熱処理した。なお、本実施例では、最薄肉部の鋼板厚みは 55/2 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に形成され、最薄肉部表面に残留した膜厚は両面とも約 6 /z mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 27%、伸びは 86%であった。この熱処理後の易開缶蓋は、開口片の引きちぎり力の測定による開缶性の評価と、缶内外面の樹脂皮膜の破壌程度を調べる通電試験に供された。

開缶性は 1.7 kg以下で問題なく開缶され、樹脂皮膜の通電値は内面側 0.6 mA、外面側 0.5 mAで実用的に十分満足出来るものであった又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフエザ一は認められなかった。

実施例 2 - 3

板厚 0.280 mm、硬度のアルミニウム板の表面に、クロム酸を主体とする処理浴中にて電解後処理を行い、金属クロム 12mgZm² およびその上層に水和酸化クロム 12mgZm ²(Crとして）を有するクロメート皮膜を形成させた。水洗 · 乾燥後、このアルミニウム板を加熱し、異なった融点を有する 2層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1 , Να 3参照）が厚み 38 mで、下層（組成：表 1 ， Να 3参照）が厚み 2 ； tz mで、下層樹脂は上層樹脂より低融点でアイオノマ一を含有する全厚み 40〃 mの樹脂フィルムを該アルミニウム板の両面に積層した。積層後に剥離して測定した皮膜の伸びは 220 %、結晶化度は 4 %、結晶融解熱は 1 6ジュール Z gであった。

この両面に樹脂皮膜を有するアルミニウム板を、肩半径が 0. 6 mm である上下金型 5， 6を用いて、実施例 2 — 1 と同様の加工を行つた。

このようにして成形加工された易開缶蓋は、加熱炉において、雰囲気温度 145 °Cで 2分間熱処理した。なお、本実施例では、最薄肉部のアルミニウム板厚みは 95 z mになるように調整した。樹脂皮膜もアルミニウム板同様に成形され、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 14 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 30 %、伸びは 78 %であった。この熱処理後の易開缶蓋は、開缶性は 1. 7 kg以下で問題なく開缶され、樹脂皮膜の通電値は内面側 0. 3 mA、外面側 0. 3 mAで実用的に十分満足出来るものであった。又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフェザーは認められなかつた。

比較例 2 — 1

実施例 2 — 1 と同一のめっき鋼板上に、ポリエステル樹脂（組成表 1， No. 6参照）で厚み 9 ju mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層後に剥離して測定した皮膜の伸びは 3 1 0 % , 結晶化度は 2 %で結晶融解熱は 29ジュールであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 2 — 1 と同じ金型を用い、実施例 2 — 1 と同様の加工及び熱処理を行った。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 57 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 4 u mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 28 %、伸びは 70 %であった。

開缶性は 1. 8 kg以下で問題なく開缶されたが、皮膜の通電値は内面側 66mA、外面側 43mAであり、また塩酸—塩化第一鉄溶液による腐食試験において、最薄肉部で穿孔腐食が発生し、実用的に使用できないと判断された。

比較例 2 — 2

実施例 2 - 1 と同一のめつき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1， Να 5参照）が厚み 37 ^ m . 下層（組成：表 1， No. 5参照）が厚み 3 mで、下層樹脂は上層樹脂より低融点でアイオノマーを含有する全厚み 40 z mの榭脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層後に剥離して測定した皮膜の伸びは 1 72 %、結晶化度は 13 %で結晶融解熱は 9 ジュール// gであった

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 2 — 1 と同じ金型を用い、同一の加工及び熱処理を行った。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 55 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 8 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 22 %、伸びは 1 1 6 %であった。

開缶性は 1. 8 kg以下で問題なく開缶されたが、樹脂皮膜の通電値は内面側 0. 2mA 、外面側 0. 4 mAで実用可能と判断されたが、開口時に破断された破断案内溝の切り口周辺には膜残りが激しく、外観的な不快感を与え、実用性に問題が残った。

比較例 2 - 3

実施例 2 — 1 と同一のめつき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1， Να 4参照）が厚み 35 u mで、下層（組成：表 1， No. 4参照）が厚み 5 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 40 mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 261 %、結晶化度は 4 %で結晶融解熱は 8 ジュール Zgであった。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 56 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 7 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 14%、伸びは 102 %であった。

開缶性は 1.8 kg以下で問題なく開缶されたが、樹脂皮膜の通電値は内面側 0.6mA 、外面側 0.4 mAで実用可能と判断されたが、開口時に破断された破断案内溝の切り口周辺には膜残りが激しく、外観的な不快感を与え、実用性に問題が残った。

実施例 3 — 1

板厚 0.250 删、硬度 65 (H R 3 0 - T ) の薄鋼板の表面に、付着量 2.8 g /m ² の電気錫めつきを施した。錫を加熱 · 溶融し、鏡面光沢を有する表面とした後、クロム酸を主体とする処理浴中にて電解後処理を行い、金属クロム 12mgZm ² およびその上層に水和酸化クロム 12mgZm²(Crとして）を有するクロメート皮膜を形成させた。水洗，乾燥後、この鋼板を加熱し、異なった融点を有する 2層構造ポリェステル樹脂で、上層（組成：表 1， No.1参照）が厚み 35 z mで下層 (組成：表 1 ， No. 1参照）が厚み 5 mであり、下層樹脂は上層樹脂よりも低融点の、全厚 40 / mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 2 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 350 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 28ジユール/ gであった。

この両面にポリエステル樹脂皮膜を有する鋼板を、図 1 に示すような易開缶蓋（ 3 ) を作成するに当たり、図 2 に示すように、開口片の形状寸法と対応し、肩半径が 0.5 mmの上下金型 A ( 5 )( 6 ) をもって蓋本体の要所をプレスによって押圧加工することにより、開ロ片（ 2 ) に相当する部分を上方に押出し成形した。この際、開口片（ 2 ) と蓋本体（ 1 ) とを結ぶ連片（ 7 ) は、押圧によりなだらかな板厚変化を有する薄肉部を形成するように加工した。

次いで図 3 に示すように、連片（ 7 ) の中央部に対応する凸部 (13) を有する下金型 B (11) へ蓋本体（ 1 ) を載せ、凸部（13) に対応する凹溝（12) を有する上型 B (10) で押圧した。この操作により、なだらかな板厚変化を有する連片（ 7 ) は、概ね中間部から V字状に下向きに折られて、凹溝（ 8 ) 内へ突入する。かくして、蓋本体（ 1 ) の下面における開口片（ 2 ) の周縁には、断面 V字状をなす薄肉の切断案内線（ 4 ) が形成される。

このようにして成形加工された易開缶蓋は、加熱炉において、樹脂皮膜温度 140 てで 2分間熱処理した。なお、本実施例における最薄部の鋼板厚みは 48// mであった。樹脂皮膜も鋼板同様に成形され、最薄肉部表面に残留した膜厚は両面とも約 8 z mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 26%、伸びは 67%であった。この熱処理後の易開缶蓋は、開口片の引きちぎり力の測定による開缶性の評価と、缶内外面の樹脂皮膜の破壌程度を調べる通電試験に供した。開缶性（取っ手を引起こす力および開口片を引きちぎる力）は 1.7 kg 以下と優れ、樹脂皮膜の通電値は内面側 0.2 mA、外面側 0.4mA で実用的に十分満足出来るものであった。又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフェザーは認められなかった。実施例 3 — 2

板厚 0.280 mm. 5182合金系 H 39のアルミニウム板の表面に、クロム酸を主体とする処理浴中にて電解後処理を行い、金属クロム 12mg /m ² およびその上層に水和酸化クロム 12mgZm ²(Crとして）を有するクロメート皮膜を形成させた。水洗 · 乾燥後、このアルミニゥム板を加熱し、異なった融点を有する 2層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1 ， No.3参照）が厚み 13 mで、下層（組成：表 1 ， No.3参照）が厚み 3 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 16 の樹脂フィルムを該アルミニウム板の両面に積層した。積層された皮膜の伸びは 320 %、結晶化度は 4 %、結晶融解熱量は 16ジュール Z gであった。

この両面に樹脂皮膜を有するアルミニウム板を、肩半径が 0.2 mm である上下金型 A ( 5 )( 6 ) を用いて、実施例 3 — 1 と同様の加工を行った。本実施例では、最薄肉部のアルミニウム板厚みは 95// m になるように調整した。樹脂皮膜もアルミニウム板同様に成形され、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 7 mであった。上記製蓋加工で作られた易開缶性蓋は、缶胴に巻締められた後に、赤外線加熱により、皮膜温度 205 °Cで 20秒間熱処理した。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 32%、伸びは 55%であった。開缶性は 1.7 kg以下で問題なく開缶され、樹脂皮膜の通電値は内面側 0.3 mA、外面側 0.2 mAで実用的に十分満足出来るものであった。又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフェザーは認められなかった。

実施例 3 — 3

板厚 0.21ππη、硬度 61 (H_{R 3}。-_T ) で表面に、クロム酸を主体とする処理浴中にて電解処理を行い、金属クロム 110 mg/m ² およびその上層に水和酸化クロム 15mgZm ² を有する鋼板を母材とし、その上に、異なった融点を有する.2層構造ポリエステル樹脂で、上層 (組成：表 1， No.2参照）が厚み 27 mで、下層（組成：表 1 ， No. 2参照）が厚み 3 /i mの上層樹脂より低融点で、全厚み 30/z mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 5 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 370 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 25ジュール Z gでめつ ο

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、肩半径が 0.8 mmである上下金型 A ( 5 )( 6 ) を用いて、図 2 に示すように、押圧加工することにより、開口片（ 2 ) に相当する部分を上方に押出し成形した。

この際、開口片（ 2 ) の周縁部と蓋本体（ 1 ) と連片（ 7 ) は、押圧によりなだらかな板厚変化を有する薄肉部を形成するように加 — I—し i ^ o

次いで図 5 に示すように、連片（ 7 ) の内側と外側に相当する部分に凸部（18) を有する下型 C (15) 上へ、蓋本体（ 1 ) を下向拡開傾斜の状態のまま載せ、下金型 C (15) の凸部（18) に対応する凹部（17) を有する上型 C (14) で押圧した。

この操作により、切断案内溝の内側と外側にビードを形成し、このビード部を除いて蓋本体（ 1 ) と開口片（ 2 ) が同一高さとなつた。本体（ 1 ) の上面における開口片（ 2 ) の周縁には、薄肉の切断案内線（ 4 ) が形成される。この後、切断案内線の近傍は、赤外線によって、樹脂皮膜温度 170 °Cで 1分間熱処理され、リベット成形された。

なお、本実施例では、最薄肉部の鋼板厚みは 55 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に形成し、最薄肉部表面に残留した膜厚は両面とも約 6 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 26%、伸びは 70%であった。この熱処理後の易開缶蓋は、開口片の引きちぎり力の測定による開缶性の評価と、缶内外面の樹脂皮膜の破壊程度を調べる通電試験に供した。開缶性は 1.8 kg以下で問題なく開缶され、樹脂皮膜の通電値は内面側 0.3mA 、外面側 0.3mA で実用的に十分満足出来るものであった。又、破断された切断案内溝の切り口周辺には肉眼的に目立ったフェザーは認められなかった。比較例 3 — 1 '

実施例 3 — 1 と同一のめっき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1 ， Να 1参照）が厚み 35 m、下層（組成：表 1 , No. 1参照）が厚み 5 mで、下層樹脂は上層樹脂より低融点で全厚み 40 / mの樹脂フイルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 2 %、結晶融解熱量は 28ジュールノ gであった。また、積層後に剥離して測定した皮膜の伸びは 350 %であった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、肩半径が 0. 08議である上下金型 A ( 5 ) ( 6 ) を用いて、実施例 3 — 1 と同じ加工及び熱処理を行った。本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 48 mになるように調整した。また最薄肉部表面に残存した樹脂皮膜の膜厚は両面とも 8 /z mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 26 %、伸びは 67 %であった。

開缶性は 1. 7 kg以下で問題なく開缶されたが、樹脂皮膜の通電値は内面側 105 mA、外面側 95mAと非常に大きな値を示し、切断案内部の樹脂皮膜に多くの欠陥発生が認められ、肩半径が小さ過ぎても実用的に使用できるものができなかった。

比較例 3 — 2

実施例 3 — 2 と同一のクロメート皮膜処理アルミニゥム板上に、異なった融点を有する 2層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1 ， Να 3参照）が厚み 13 / m、下層（組成：表 1 , Να 3参照）が厚み 3 mで、下層樹脂は上層樹脂より低融点で全厚み 16 mの樹脂フィルムを該アルミニウム板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 2 %であった。また、積層後に剥離して測定した皮膜の伸びは 250 %、結晶融解熱量は 16ジュール gであった。この両面に榭脂皮膜を有するアルミニウム板を、肩半径が 1.2 mm である上下金型 A ( 5 )( 6 ) を用いて、実施例 3 — 2 と同じ加工及び熱処理を行った。本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 95 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 7 Z mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 32%、伸びは 55%であった。

開缶性は 1.8 kg以下と優れ、樹脂皮膜の通電値は内面側 1.2 mA、外面側 1.4 mAで実用可能と判断されたが、開口時に破断された切断案内溝の切り口周辺には膜残りが激しく、外観的な不快感を与え、肩半径が大き過ぎても実用性に問題が残った。

比較例 3 — 3

実施例 3 — 1 と同一のめっき鋼板上に、厚み 8 のポリエステル樹脂フィルム（組成：表 1 , Να 6参照）を該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 2 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 270 %、結晶化度は 2 %で結晶融解熱量は 28ジュール Zgであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 3 — 1 と同じ金型を用い、実施例 3 — 1 と同様の加工、熱処理を行った。本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 46^ mになるように調整した。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 26%、伸びは 60%であった。開缶性は 1.8 kg以下で問題なく開缶され、樹脂皮膜の通電値は内面側 102 mA, 外面側 112 mAで非常に大きな値を示し、切断案内部の樹脂皮膜に多くの欠陥発生が認められ、実用的に使用できるものでなかった。

比較例 3 - 4

実施例 3 — 1 と同一のめっき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1 ， Να 1参照）が厚み 35 mで、下層（組成：表 1 , No. 1参照）が厚み 5 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 40 mの樹脂フイルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 9 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 1 20 %で、結晶融解熱量は 28ジユール / gであった。この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 3 — 1 と同じ金型を用い、実施例 3 — 1 と同じ加工及び熱処理を行った, 本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 50 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形され、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 8 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 26 %、伸びは 60 %であつた。

比較例 3 — 5

実施例 3 — 1 と同一のめつき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1 ， Not 1参照）が厚み 35 mで、下層（組成：表 1 ， No. 1参照）が厚み 5 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 40 mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 12 %であった。また、積層後に剥離して測定した皮膜の伸びは 1 70 %、結晶融解熱量は 28ジュール / gであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 3 — 1 と同じ金型を用い、実施例 3 — 1 と同様の加工を行った。本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 50 mになるように調整した。最薄肉部表面に残留した膜厚は約 7 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 28 %、伸びは 75 %であつた。

開缶性は 1. 7 kg以下で問題なく開缶され、樹脂皮膜の通電値は内面側 1 04 mA、外面側 98. 9mAで非常に大きな値を示し、切断案内部の樹脂皮膜に多くの欠陥発生が認められ、実用的に使用できるものでな力、つた。

比較例 3 — 6

実施例 3 — 1 と同一のめつき鋼板上に、異なった融点を有する 2 層構造ポリエステル樹脂で、上層（組成：表 1 , Να 4参照）が厚み 35 mで、下層（組成：表 1， No. 4参照）が厚み 5 mの上層樹脂より低融点で、全厚み 40 /z mの樹脂フィルムを該鋼板の両面に積層した。積層された皮膜の結晶化度は 3 %であった。また、積層後に剝離して測定した皮膜の伸びは 318 %であった。さらに、樹脂皮膜の結晶融解熱量は 8 ジュール/ gであった。

この両面に樹脂皮膜を有する鋼板を、実施例 3 — 1 と同じ金型を用い、実施例 3 — 1 と同じ加工及び熱処理を行つた。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 48 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形し、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 7 mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 1 5 %、伸びは 140 %であった。

開缶性は 1. 8 kg以下で問題なく開缶され、皮膜の通電値は内外面とも 0. 2 mAで実用上問題のないレベルだったが、開口時に破断された切断案内溝の切り口周辺には膜残りが激しく、外観的な不快感を与え、実用性に問題が残った。

比較例 3 — 7

実施例 3 — 1 と同一のラミネート鋼板上を、実施例 3 — 1 と同じ金型を用い、実施例 3 — 1 と同じ加工を行い、加熱炉中で皮膜温度が 90°Cとなるように 10分間熱処理を行った。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 48〃 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形され、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 8 / mであつた。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 2 %、伸びは 327 %であった。

開缶性は 1. 7 k g以下で問題なく開缶され、皮膜の通電値は内外面とも 0. 3 mAで実用上問題のないレベルだったが、開口時に破断された切断案内溝の切り口周辺には膜残りが激しく、外観的な不快感を与え、実用性に問題が残った。

比較例 3 — 8

実施例 3 — 1 と同一のラミネート鋼板上を、実施例 3 — 1 と同じ金型を用い、実施例 3 — 1 と同様の加工を行い、熱風加熱により、皮膜温度が 250 °Cとなるように 1 0秒間熱処理を行つた。

本比較例では、最薄肉部の鋼板厚みは 48 mになるように調整した。樹脂皮膜も鋼板同様に成形され、最薄肉部表面に残留した膜厚は約 8 z mであった。熱処理後の樹脂皮膜の結晶化度は 42 %、伸びは 27 %であつた。

開缶性は 1. 7 kg以下で問題なく開缶されたが、熱風により加熱された皮膜部分が黄色を帯び、実用性に問題が残った。

表 1

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産業上の利用可能性

以上述べたごとく、本発明による易開缶性蓋の製造方法は、樹脂フィルムを鋼板あるいはアルミニウムにラミネ一トして得られる素材を使用して、尖鋭刃を使用しない押圧による薄肉部形成法により切断案内溝を形成する方法を採用することによって、製造工程において、一切塗装を行うこと無くして、従来技術の大きな問題であつた加工用工具寿命の問題、耐食性面での不安等を全く皆無にすることが出来る。

さらに、切断案内溝の成形加工後に熱処理を行うことによりフエザ一性の良好な易開缶性蓋を製造することが可能となる。

特に、スチール製易開缶蓋が実用化されれば、 "モノメタル缶" 化が可能になることにより、近年の地球環境問題に対応するリサイクルに適した商品を市場に提供することが可能である。もとより、鋼板そのものは経済性に優れた存在であり、缶胴と缶蓋共に鋼板製とすることにより、経済性により優れ、資源としての再利用を行いやすい商品となることが期待される。

Claims

請求の範囲

1. 金属板又は表面処理金属板の片面もしくは両面に厚さ 1 0〜1 00 rn , 伸び 150 %以上、結晶化度 10 %以下で結晶融解熱 10ジュール

/ g以上の結晶性飽和ポリエステル系樹脂皮膜をラミネートした易開缶性蓋用ラミネート金属板を肩丸み半径が 0. 1 〜1. 0 mmの上下金型を用いて素材厚みの 1 / 2以下の残厚の切断案内溝を複合押出し加工法により成形した後、該切断案内溝周辺部の結晶性飽和ポリェステル系樹脂層を冷結晶化開始温度以上融点未満の温度で加熱処理することからなる樹脂ラミネート金属板製易開缶性蓋の製造方法。

2. 金属板又は表面処理金属板にラミネートした樹脂皮膜厚さが 10〜80 mである請求の範囲第 1項に記載の製造方法。

3. 金属板又は表面処理金属板にラミネートした樹脂皮膜厚さが 16〜60 111でぁる請求の範囲第 1項に記載の製造方法。

4. 金属板又は表面処理金属板にラミネートした樹脂皮膜伸びが 200 %以上である請求の範囲第 1〜 3項のいずれか 1 項に記載の榭脂ラミネ一ト金属板製易開缶性蓋の製造方法。

5. 金属板又は表面処理金属板の片面もしくは両面に厚さ 10〜： 100 li m , 伸び 150 %以上、結晶化度 10 %以下で結晶融解熱 10ジュール以上の結晶性飽和ポリエステル系樹脂皮膜をラミネートした易開缶性蓋用ラミネート金属板を肩丸み半径が 0. 1 〜1. 0 難の上下金型を用いて素材厚みの 1ノ 2以下の残厚の切断案内溝を複合押出し加工法により成形した後、該切断案内溝周辺部の結晶性飽和ポリェステル系樹脂層を冷結晶化開始温度以上融点未満の温度で加熱処理することによって得られる、伸び 1 00 %以下で結晶化度 20 %以上の樹脂皮膜特性を有する樹脂ラミネート金属扳製易開缶性蓋。

6. 金属板又は表面処理金属板にラミネートした樹脂皮膜厚さが 1 0〜80 mである請求の範囲第 5項に記載の樹脂ラミネ一ト金属板製易開缶性蓋。

7. 金属板又は表面処理金属板にラミネートした樹脂皮膜厚さが 16〜60 mである請求の範囲第 5項に記載の樹脂ラミネ一卜金属板製易開缶性蓋。

8. 金属板又は表面処理金属板にラミネートした樹脂皮膜伸びが 200 %以上である請求の範囲第 5〜 7項のいずれか 1 項に記載の榭脂ラミネート金属板製易開缶性蓋。

9. 金属板又は表面処理金属板の片面もしくは両面に厚さ 10〜 1 00 m ^ 伸び 150 %以上、結晶化度 10 %以下で結晶融解熱 10ジュール / g以上の結晶性飽和ポリエステル系樹脂皮膜をラミネートしてなる易開缶性蓋用樹脂ラミネート金属板。