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WO1991004367A1 - Verfahren und vorrichtung zum behandeln einer materialbahn, insbesondere einer gewebebahn - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum behandeln einer materialbahn, insbesondere einer gewebebahn Download PDF

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WO1991004367A1
WO1991004367A1 PCT/CH1990/000221 CH9000221W WO9104367A1 WO 1991004367 A1 WO1991004367 A1 WO 1991004367A1 CH 9000221 W CH9000221 W CH 9000221W WO 9104367 A1 WO9104367 A1 WO 9104367A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
shaft
material web
side walls
treatment
nozzle arrangement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/CH1990/000221
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Weber
Werner Keller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Benninger AG
Original Assignee
Benninger AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Benninger AG filed Critical Benninger AG
Priority to DE59010167T priority Critical patent/DE59010167D1/de
Priority to EP90913321A priority patent/EP0445245B1/de
Priority to JP2512340A priority patent/JPH07100909B2/ja
Priority to BR909006914A priority patent/BR9006914A/pt
Publication of WO1991004367A1 publication Critical patent/WO1991004367A1/de
Priority to SU914895636A priority patent/RU2032000C1/ru
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B21/00—Successive treatments of textile materials by liquids, gases or vapours
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B1/00—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating
    • D06B1/02—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by spraying or projecting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B5/00—Forcing liquids, gases or vapours through textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing impregnating
    • D06B5/02—Forcing liquids, gases or vapours through textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing impregnating through moving materials of indefinite length
    • D06B5/08—Forcing liquids, gases or vapours through textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing impregnating through moving materials of indefinite length through fabrics

Definitions

  • the invention relates to a method for treating a material web, in particular a fabric web according to the preamble of claim 1. Such treatment methods are used above all for washing fabric webs in order to remove residues of dyes, sizing agents and other treatment agents. The method could also be used for purposes other than cleaning the material web, e.g. for impregnation or the like.
  • the invention also relates to a device suitable for carrying out the method.
  • washing water is sprayed against the material web from a nozzle arrangement that extends over the entire width of the material web.
  • EP-A-43 083 shows a device for washing long webs, in which a washing nozzle arrangement is provided on both sides of the material web with a mutual spacing, which consists of a box-shaped body. Together with the textile web to be washed, the nozzles form chamber-like recesses, so that the web is treated very intensively with fresh washing water.
  • DE-A-14 60 174 describes a method and a device for the continuous wet treatment of textile material webs with liquids.
  • the web is conveyed through two communicating chambers, a high flow rate being sought in the chambers by drawing in liquor from a chamber by means of a pump and in the another chamber is introduced at high speed via a tangential nozzle.
  • the concentration of the wash liquor to be disposed of should be as high as possible so that the substances contained therein can also be recovered if necessary.
  • this object is achieved by a method which has the features in claim 1.
  • the narrow shaft practically forms a nozzle in which the treatment medium can act intensively on the material web for a sufficiently long period of time.
  • the maintenance of an overpressure relative to the atmospheric pressure causes a turbulent flow of relatively high speed in one direction of the shaft.
  • the use of a vaporous or gaseous treatment medium has the advantage that the use of liquid treatment medium can be kept as small as possible.
  • the substances detached from the material web by the steam accumulate in high concentration in the liquid component, while the steam can be easily sucked off and fed back in again after a preparation process.
  • the material web can also be supplied with a liquid treatment medium from a separate nozzle arrangement.
  • saturated water vapor and / or air and washing liquor each medium being introduced into the chamber from a separate nozzle arrangement or being applied to the material web.
  • a washing liquor applied to the material web can subsequently be discharged again, for example, or partially evaporated through a gaseous medium, so that no special squeeze rollers are required to squeeze out the washing water.
  • the treatment media are preferably applied on both sides of the material web and / or one behind the other in the direction of movement. However, it would also be conceivable to apply the material web only on one side, or to introduce different treatment media on different sides or at different points in the shaft.
  • an ascending and a descending run of the material web is led through a separate shaft, the treatment medium being applied to both shafts at the upper end and the two shafts communicating with one another at the upper end and the treatment media at the lower end of the two Manholes are removed.
  • the material web can also pass through several, for example vertical, shafts which are arranged next to one another or one above the other and in which treatment medium is applied at the upper end and in which the treatment medium is discharged at the lower end.
  • the liquid component of the Treatment media are collected in a tub, which can also be designed as an immersion bath.
  • the liquid could also be removed directly from the shaft.
  • the liquid collected on a shaft is particularly advantageously fed in countercurrent to the nozzle arrangement of an upstream shaft. This countercurrent principle is used above all for washing, with purer wash water being applied with increasing cleaning stages.
  • the liquid treatment medium of the last treatment zone can be fresh water.
  • the pressure and / or the amount of the treatment media supplied can preferably be controlled separately for each medium. Depending on the nature of the material web, different conditions can be achieved in the treatment zones.
  • the method can be carried out particularly simply and advantageously with a device which has the features of claim 9.
  • the shaft can be loaded with any liquid, gaseous or, under certain circumstances, even solid treatment media in the form of granules. So it would be e.g. it is conceivable to apply a free-flowing sand to the material web in order to achieve a certain surface effect. A subsequent air nozzle could in turn blow away any sand particles still adhering to it.
  • nozzle arrangements in the form of separate collector tubes are connected to one another. In this way, several different treatment media can be used in succession, but it is also possible, if necessary, to switch off individual collector tubes. This enables the device to be used for completely different whose purposes can be used.
  • Opposing nozzle arrangements are preferably present on both sides of the material web. Deflection of the material web as a result of the pressurization can thus be prevented since the pressure of the media flowing against one another is canceled out.
  • the distance between the material web and the nozzle arrangement is preferably adjustable. In this way it can be achieved that the material web runs through a narrow slot in the treatment zone without any friction points.
  • the collector tubes used as the nozzle arrangement preferably have a rectangular cross section, since these tubes can be connected to form a unit in a particularly advantageous manner.
  • the interconnected collector tubes preferably form a gas-tight wall section of the treatment zone, which can be removed and / or moved. This construction has the advantage over the known treatment zones that a gas-tight chamber does not have to be built around the nozzle arrangements.
  • the connections for the collector tubes are directly accessible from the outside, so that no additional bushings or seals are required.
  • the collector tubes or the treatment zones can be arranged at any relative position of the material web.
  • several vertical shafts are preferably arranged next to one another, a separate chamber being provided below each shaft.
  • at least one chamber can be connected to the suction line of a pump, the pressure line of which leads to a collector tube which is assigned to an upstream shaft.
  • the collector tubes can have nozzles whose flow axes or planes to the passage plane of the material web are inclined.
  • the axes or planes can also be arranged at right angles to the material web.
  • the axes or planes of adjacent collector tubes intersect, the intersection point being able to lie in front of, on or behind the material web.
  • each shaft has hollow side walls in cross section and in that a heating medium can be conducted through the side walls.
  • the side walls can be formed by horizontally stacked hollow box profiles, the ends of which are closed at the end and which are connected to one another by openings. This results in a particularly stable and torsion-resistant shaft construction.
  • the heating of the cavity walls means that the outside of the wall construction has approximately the same temperature as the inside facing the textile web. This excludes temperature-related changes in position.
  • the heating of the side walls ensures that the vaporous treatment medium does not condense out too quickly.
  • the collector tubes used as nozzle arrangements can be formed by the same hollow box profiles as the side walls.
  • the side walls thus form a compact unit in which the nozzle arrangements are integrated.
  • the gap width of each shaft can preferably be adjusted by means of an adjusting device, so that the optimum gap width can be selected in individual cases. Further individual features and advantages of the invention result from the exemplary embodiments described below and shown in the drawings. Show it:
  • FIG. 1 shows a high-performance washing machine with the features of the invention in cross section
  • FIG. 2 shows an enlarged illustration of a treatment zone from FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a step section through the plane I-I according to FIG. 2,
  • FIG. 4 shows an installation diagram for the treatment zone according to FIG. 2,
  • FIG. 5 shows the schematic representation of the exposure to the treatment media
  • FIG. 6 shows an expanded exemplary embodiment of a washing machine with counterflow guidance
  • FIG. 7 shows a modified exemplary embodiment with two treatment zones on an ascending material web
  • FIG. 8a shows a partial cross section through a modified exemplary embodiment of a washing machine with hollow shaft side walls
  • FIG. 8b shows the machine according to FIG. 8a with an open shaft side wall
  • Figure 9 is a partial view of the machine according to Figure 8a and 10 shows a partial cross section through the front end of a shaft in FIG. 8a
  • FIG. 1 shows a high-performance washing compartment 1, which is constructed on the principle of a so-called roller skid and which has an upper roller 2 and two lower rollers 3a and 3b.
  • the latter are stored in a trough 4, which can be designed with or without subdivision 5, depending on the intended use of the washing compartment, or which is fed with or without a counterflow guide.
  • the trough 4 has e.g. an outlet 6 for emptying the chamber 7 and a pump connection 8 for the supply or discharge of washing liquor. If a counterflow is provided, the wash liquor is fed through the counterflow inlet 9 and discharged again through the counterflow outlet 10.
  • the trough 4 is through cover plates 11 or through the cover
  • the tissue outlet opening 14 is of course in the form of a shaft with the tissue inlet opening
  • the two shafts 16 and 17 are arranged so that the ascending and descending run of the fabric web guided over the top roller 2 each run into a separate shaft.
  • outside side covers 18 are provided which facilitate the pulling in of the fabric web 15 and which allow the material web to be observed.
  • the upper roller 2 rotatably supported in the upper part 19 deflects the fabric web 15 by approximately 180 °.
  • the two shafts 16 and 17 having to be inclined accordingly.
  • the upper part 19 is sealed with a cover 20, so that the fabric web is easily accessible from all sides.
  • the upper part 19 forms a chamber which connects the two shafts 16 and 17 to one another in a pressure-tight manner.
  • each collector 21a to 21d which consist of individual collector tubes and are integrated into the shaft, are arranged. Details of this section can be seen from FIGS. 2 and 3.
  • Each collector 21a to 21d consists of three collector tubes 33, 34 and 35 which are rectangular in cross section.
  • the tubes could possibly also be formed exactly square.
  • the tubes are welded to one another in a gas-tight manner, a fastening strip 27 and 28 being welded to the top tube 33 and the bottom tube 35, respectively.
  • the individual collectors are thus designed directly as a gas-tight wall section of the shaft.
  • the collectors also each form a connecting wall between the shafts 16 and 17 and the upper part 19. In order to enable the collectors to be moved laterally in the simplest way, intermediate pieces 22 and 23 are installed.
  • a side wall 56a or 56b is provided, which is pressed tightly against the collectors.
  • This side wall could possibly also directly seal the individual collector tubes laterally.
  • the collectors could also have a bellows or another flexible wall, e.g. be sealed from rubber or the like.
  • Each collector pipe 33 to 35 is provided with a separate connection piece 36, 37 and 38, each connection piece being arranged approximately in the middle of the collector pipe. This ensures a uniform distribution over the entire width. Under certain circumstances, however, several connecting pieces could also be distributed over the entire length of a collector tube.
  • support bolts 42 can be welded into the pipes at certain intervals.
  • the nozzles directed against the fabric web 15 can be designed in very different ways.
  • the tubes 33 and 34 are provided with a multiplicity of outlet openings 39 and 40, through which the treatment medium fed in can strike the fabric web 15 obliquely at an angle 41.
  • larger outlet openings 43 are arranged in the collector tube 35 and are directed at a right angle against the fabric web 15.
  • a slot nozzle could also extend over the entire length of a collector tube.
  • the nozzles of the collector tubes 33, 34 and 35 are parallel to one another Fabric web 15 arranged level. It would of course also be conceivable that each individual collector tube of a collector can be adjusted separately, so that the nozzles can be arranged at different distances from the fabric web. However, it would also be conceivable for the individual collector tubes to be connected to one another in such a way that the nozzles of the individual tubes are at different distances from the fabric web. Finally, it would even be conceivable that the nozzle cross section can be changed from the outside with a slide or the like, or that individual nozzle openings can be completely covered in the same way.
  • the diameters of the outlet openings 39 and 40 are in the range of approximately 1 mm and the diameter of the outlet openings 43 in the range of approximately 4 mm.
  • the distance between the shaft walls of the shafts 16 and 17 is generally approximately the same as the distance 25 between the collectors 21a and 21b or 21c and 21d, that is to say approximately 4 mm, wherein, as already mentioned above, there is a difference between the individual collector tubes clearances are possible.
  • the distance could also be be larger and be up to 40 mm. So that the fabric web 15 is not damaged by the very close collector tubes 33 to 35, these are provided with relatively large rounding radii at the corners. These also allow a recessed welding, whereby no protruding weld seams are formed.
  • the steam fed in can have a temperature of, for example, 105-110 degrees Celsius.
  • a pressure of approximately 0.8 bar can build up in the shaft or in the upper part 19.
  • the vaporous medium flows downward at a relatively high speed under a turbulent flow in the shaft, partially mixing with the wash water and evaporating it.
  • the treatment media flowing downward have a high degree of loading, the liquor collected in the trough 4 having a high concentration.
  • Steam and / or air are drawn off in the lower end of the shaft and can be reused in an internal circuit.
  • the blowing in of air can e.g. serve to carry out certain chemical reactions, e.g. oxidation of individual substances. Compressed air of high temperature, which is relatively easy to generate, could also only serve to reduce the steam consumption.
  • FIG 4 the wiring to the collectors 21a to 21d is shown schematically.
  • a separate flow meter 47 is provided, which is followed by a manual valve 48 for manual flow control.
  • the lines divide into the feeds to the individual collector tubes 33 to 35, wherein each collector tube can also be provided with a manual valve 49.
  • the feed lines to the internal collectors 21b and 21c are not shown.
  • the respective pressure could also be set, in particular in the case of the gaseous treatment media.
  • the supply of the individual treatment media is preferably regulated automatically, the desired values being able to be set on a setpoint generator.
  • the addition of certain additives to support the washing process could also be included in the regulation.
  • the arrangement shown in the exemplary embodiment is based on the idea of greatly reducing water consumption through the use of air and / or steam and, in addition, of improving and accelerating the cleaning effect for the tissue.
  • the intensive flow against the fabric web 15 leads to a rapid detachment of the contaminants, the effect of the nozzles on the collector tubes being further supported by the high fabric web speed.
  • the washed components such as e.g. Starch size or dyes in high concentration, which facilitates cleaning of the wastewater.
  • the flow conditions at a washing stage are again shown in principle in Figure 5. However, the same or similar conditions could also be present in other treatment processes such as desizing, impregnation or post-treatment.
  • the strand 50 of the fabric web 15 leading upwards to the upper roller 2 is first sprayed with a small amount of water 46.
  • the water jet is then immediately overlaid with an intense jet of air 45 or steam 44, so that mixing with the water 46 takes place. Similar to lying the conditions for the downward run 51, the application of the individual treatment media taking place in reverse order.
  • the additional supply of air 45 to the steam 44 has the advantage that the very energy-consuming steam 44 can be reduced to a minimum.
  • FIG. 6 shows an alternative exemplary embodiment of the invention with several washing compartments.
  • the individual washing compartments can be of approximately the same design as shown in FIG. 1.
  • the connection is made with the aid of an intermediate chamber 54, which connects two washing compartments in a vapor-tight manner.
  • An upper roller is also arranged in the intermediate chamber 54. Air and steam are supplied directly to the individual treatment zones, roughly according to the diagram in FIG. 4.
  • the washing water is preferably fed in countercurrent. In this case, for example, liquid is taken from the last chamber 7d of the second compartment with the aid of the pump 52 and fed into the collector 21a of the second compartment 1b via the counterflow guide 53.
  • the washing liquid flows through the shaft into the chamber 7c of the second compartment 1b assigned to the collector 21a and is again sucked off via the pump connection 8 with the aid of a pump and fed to the collector 21d of the first compartment 1a.
  • the liquid is again sucked out of the chamber 7d of the first compartment la and fed to the collector 21a of the first compartment until the liquid is completely removed from the first chamber 7a via the outlet 6. Without an intermediate pump, the liquor level could be balanced between ports 7b and 7c via ports 9 and 10. will be.
  • fresh water is fed into the collector 21d of the second compartment 1b via the fresh water supply 55.
  • fresh water is also fed onto the top roller of the second compartment 1b, so that the liquor in the chamber 7d has only a low degree of contamination.
  • FIG. 7 shows a fabric web guide, in which the collectors 21 are arranged only on an ascending strand.
  • a first shaft 58 leads to a first Ural steering roller 60. From there, the fabric web is guided to the lower deflection roller 61 and at the same time immersed in an intermediate bath 62. The fabric web then rises again through the second shaft 59, on which in turn collectors are arranged.
  • the intermediate bath 62 is provided with a drain which e.g. can be designed as a suction line of a pump.
  • FIGS. 8a and 9 shows a device which, from a procedural point of view, works the same as the device according to FIG. 1, but which has a different construction.
  • the ascending shaft 63 and the descending shaft 64 are practically continuously formed by hollow side walls.
  • the left half of the picture shows a cross section through the ascending shaft 63, while the right half shows a side view.
  • the inner side walls 66a and 66b are firmly connected to one another and are held on both ends by columns 71.
  • the outer side walls 65a and 65b can be adjusted or opened in the manner described in more detail below.
  • the side walls are essentially formed by stacked hollow box profiles 68 which are closed at the end.
  • the three uppermost hollow box profiles 76, 77 and 78 form the collector tubes with the outlet nozzles 95 directed towards the shaft.
  • the connection possibilities and the effect of these collector tubes have already been described above.
  • a connection piece 74 is provided on each side wall, through which, for example, water vapor can be fed.
  • the hollow box profiles are connected to one another in such a way that the heating steam flows downward in a meandering shape, as indicated by the arrows in FIG. 9.
  • the steam or the condensate is discharged at the outlet connection 75. This measure achieves a uniform temperature in the hollow side walls, so that no undesirable deflections can occur.
  • the steam emerging at the lower end of the shaft is discharged via a steam outlet 84, while the liquid component runs into the tub 83.
  • the two outer side walls 65a and 65b are suspended on the pillars 71, or on a crossbar connecting the two pillars on both sides, each with a pressure medium cylinder 82. At the same time, however, the outer side walls are also laterally connected to the columns 71 via articulated lever 81. In this way, the side walls can be opened in a parallelogram fashion in the direction of arrow a, as shown in FIG. 8b.
  • the pressure medium cylinders 82 only serve to hold the side walls or to determine the degree of opening.
  • Tensioning rods 79 are fastened to the columns 71 at certain intervals and can be pivoted out laterally about the pivot pin 86 in the direction of arrow b.
  • the tension rods are provided with a thread onto which a tension lever or a handwheel is screwed. While the inner side walls 66a and 66b are firmly arranged between the columns 71, the outer side walls 65a and 65b have lateral counterparts 92, into which the tension rods 79 can be inserted via a lateral slot 94.
  • the tensioning levers 80 engage the counterparts so that the outer side walls can be pressed against the inner side walls.
  • the shaft 64 is laterally sealed on the sealing surface 87, which can be machined precisely.
  • This sealing surface is e.g. formed by a bar which is welded to the side of the column 71.
  • the column practically forms an end wall for the shaft 64.
  • An elastic seal 89 is pressed onto the sealing surface 87 with the aid of a sealing strip 88.
  • the sealing strip is provided at regular intervals with an elongated hole 93 through which a clamping screw 91 engages in a side part 90.
  • the sealing strip 88 can be adjusted in the direction of the arrow c relative to the side part 90 and thus relative to the outer side wall 65b, with which the gap width of the shaft 64 can also be adjusted.
  • the two shafts 63 and 64 communicate with one another at the upper end via a chamber 67. This chamber is delimited at the top by a cover 69. A deflecting roller 72 is arranged in the chamber, and spreading rollers 73 can also be provided. The deflection zone can be observed on both sides through portholes 70.
  • Reinforcement profiles 85 extend over the entire height of the outer side walls.
  • the outer side walls can also be provided with an insulation layer on the outside in order to keep the heat losses as low as possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
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Abstract

Die Materialbahn (15) wird durch eine Behandlungszone geführt, welche durch mehrere Kollektorrohre (33, 34, 35) und durch einen Schacht gebildet wird. Jedes Kollektorrohr verfügt über einen separaten Anschluss (36, 37, 38) und kann mit einem eigenen Behandlungsmedium gespeist werden. Die Kollektorrohre bilden vorzugsweise eine Einheit, welche relativ zur Gewebebahn (15) begrenzt verstellbar ist. Durch die kombinierte Anwendung von flüssigen und gasförmigen Behandlungsmedien (44, 45, 46) kann eine intensive Wirkung z.B. zum Waschen, Imprägnieren oder dergleichen erzielt werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln einer Materialbahn, insbesondere einer Gewebebahn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln einer Materialbahn, insbesondere einer Gewebebahn ge äss dem Ober¬ begriff von Anspruch 1. Derartige Behandlungsverfahren werden vor allem beim Waschen von Gewebebahnen eingesetzt, um Rück¬ stände von Farbstoffen, Schlichtemitteln und anderen Behand¬ lungsmitteln zu beseitigen. Das Verfahren könnte aber auch für andere Zwecke als zur Reinigung der Materialbahn einge¬ setzt werden, so z.B. zum Imprägnieren oder dergleichen. Die Erfindung bezieht sich auch auf eine für die Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Es sind bereits gattungsmässig vergleichbare Verfahren bzw. Vorrichtungen bekannt, bei denen Waschwasser aus einer sich über die ganze Breite der Materialbahn erstreckenden Düsenan¬ ordnung gegen die Materialbahn gespritzt wird. So zeigt beispielsweise die EP-A-43 083 eine Vorrichtung zum Waschen langer Bahnen, bei der auf beiden Seiten der Materialbahn mit gegenseitigem Abstand je eine Waschdüsenanordnung vorgesehen ist, die aus einem kastenförmigen Körper besteht. Die Düsen bilden zusammen mit der zu waschenden textilen Bahn kammerar¬ tige Ausnehmungen, so dass die Bahn sehr intensiv mit fri¬ schem Waschwasser behandelt wird. In der DE-A-14 60 174 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Nassbehandeln von Textilgutbahnen mit Flüssigkeiten beschrie¬ ben. Um mit einer möglichst kleinen Flottenmenge einen hohen Wirkungsgrad zu erzielen, wird die Bahn durch zwei kommuni¬ zierende Kammern befördert, wobei in den Kammern eine hohe Strömungsgeschwindigkeit angestrebt wird, indem mittels einer Pumpe aus einer Kammer Flotte angesaugt wird und in der andern Kammer mit grosser Geschwindigkeit über eine Tangen- tialdüse eingeleitet wird.
Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen befassen sich in der Regel nur damit, wie ein flüssiges Behandlungsmedium besonders wirksam auf die Materialbahn aufgebracht werden kann bzw. wie es wieder entfernt werden kann. Dem sparsamen Einsatz von Wasser und dem Problem der Entsorgung wurde bisher noch nicht genügend Beachtung geschenkt. So ist z.B. der Waschwirkungsgrad weitgehend eine Funktion der zugeführ¬ ten Wassermenge pro Kilogramm Ware. Um die gewünschten Wir¬ kungsgrade zu erzielen, mussten bisher beträchtliche Wasser¬ mengen eingesetzt werden. Frischwasser verursacht jedoch in zunehmendem Masse hohe Kosten, wobei auch die Probleme mit der Klärung des Schmutzwassers mitberücksichtigt werden müssen.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem unter einem möglichst sparsamen Einsatz der Behandlungsmedien ein hoher Behandlungswirkungsgrad erreicht wird, und bei dem insbeson¬ dere eine Gewebebahn unter geringer Frischwasserzufuhr mit einfachen und technisch leicht kontrollierbaren Mitteln gewaschen werden kann. Die Konzentration der zu entsorgenden Waschflotte soll so hoch wie möglich sein, so dass ggf. auch eine Rückgewinnung der darin enthaltenen Stoffe möglich ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale im Anspruch 1 aufweist.
Der enge Schacht bildet praktisch selbst eine Düse, in wel¬ cher das Behandlungsmedium intensiv und während einer genü¬ gend langen Zeitspanne auf die Materialbahn einwirken kann. Die Aufrechterhaltung eines üeberdrucks relativ zum Atmosphä¬ rendruck bewirkt eine turbulente Strömung von relativ hoher Geschwindigkeit in eine Richtung des Schachtes. Die Verwen¬ dung eines dampfförmigen bzw. gasförmigen Behandlungsmediums hat den Vorteil, dass der Einsatz von flüssigem Behandlungs¬ medium so klein wie möglich gehalten werden kann. Die durch den Dampf von der Materialbahn abgelösten Stoffe fallen in hoher Konzentration in der flüssigen Komponente an, während der Dampf leicht abgesaugt und nach einem Aufbereitungspro- zess wieder neu eingespeist werden kann. Die Materialbahn kann aus einer separaten Düsenanordnung zusätzlich mit einem flüssigen Behandlungsmedium beaufschlagt werden. Denkbar ist auch der Einsatz von gesättigtem Wasserdampf und/oder Luft und von Waschflotte, wobei jedes Medium aus einer separaten Düsenanordnung in die Kammer eingebracht bzw. auf die Mate¬ rialbahn appliziert wird. Eine auf die Materialbahn aufgetra¬ gene Waschflotte kann z.B. nachfolgend durch ein gasförmiges Medium wieder abgeführt bzw. teilweise verdampft werden, so dass keine speziellen Quetschwalzen zum Abquetschen des Waschwassers erforderlich sind. Die Beaufschlagung mit den Behandlungsmedien erfolgt vorzugsweise auf beiden Seiten der Materialbahn und/oder in Bewegungsrichtung hintereinander. Es wäre aber auch denkbar, die Materialbahn nur auf einer Seite zu beaufschlagen, bzw. verschiedene Behandlungsmedien auf verschiedenen Seiten, bzw. an verschiedenen Stellen des Schachtes einzuführen.
Besonders vorteilhaft wird ein aufsteigendes und ein abstei¬ gendes Trum der Materialbahn durch je einen separaten Schacht geführt, wobei die Beaufschlagung mit Behandlungsmedium bei beiden Schächten am oberen Ende erfolgt und wobei die beiden Schächte am oberen Ende miteinander kommunizieren und die Behandlungsmedien am unteren Ende der beiden Schächte abge¬ führt werden. Die Materialbahn kann aber auch mehrere, etwa vertikale Schächte durchlaufen, die nebeneinander oder über¬ einander angeordnet sind und bei denen jeweils am oberen Ende eine Beaufschlagung mit Behandlungsmedium erfolgt und bei denen am unteren Ende das Behandlungsmedium abgeführt wird.
Am unteren Ende jedes Kanals kann die flüssige Komponente der Behandlungsmedien in einer Wanne aufgefangen werden, die auch als Tauchbad ausgebildet sein kann. Die Flüssigkeit könnte aber auch direkt aus dem Schacht abgeführt werden. Besonders vorteilhaft wird die an einem Schacht aufgefangene Flüssig¬ keit im Gegenstrom der Düsenanordnung eines vorgelagerten Schachtes zugeführt. Dieses Gegenstrom-Prinzip findet vor allem beim Waschen Anwendung, wobei mit zunehmenden Reini¬ gungsstufen immer reineres Waschwasser aufgetragen wird. Das flüssige Behandlungsmedium der letzten Behandlungszone kann dabei Frischwasser sein.
Vorzugsweise lassen sich der Druck und/oder die Menge der zugeführten Behandlungsmedien für jedes Medium separat steu¬ ern. So können je nach der Beschaffenheit der Materialbahn unterschiedliche Bedingungen in den Behandlungszonen erreicht werden.
Das Verfahren lässt sich besonders einfach und vorteilhaft mit einer Vorrichtung durchführen, welche die Merkmale von Anspruch 9 aufweist. Bei getrennten Düsenanordnungen mit separaten Zuleitungen kann der Schacht mit beliebigen flüssi¬ gen, gasförmigen oder unter Umständen sogar festen Behand¬ lungsmedien in der Form eines Granulats beschickt werden. So wäre es z.B. denkbar, die Materialbahn mit einem rieselfähi¬ gen Schleifsand zu beaufschlagen, um damit eine bestimmte Oberflächenwirkung zu erzielen. Eine nachfolgende Luftdüse könnte noch anhaftende Sandpartikel wiederum wegblasen.
Um die Behandlungszone möglichst flexibel zu gestalten, ist es vorteilhaft, wenn wenigstens drei Düsenanordnungen in der Form von separaten Kollektorröhren zu einer Einheit miteinan¬ der verbunden sind. Auf diese Weise können mehrere verschie¬ dene Behandlungsmedien hintereinander eingesetzt werden, wobei es bei Bedarf aber auch möglich ist, einzelne der Kollektorrohre abzuschalten. Dies ermöglicht es, dass die Vorrichtung ohne aufwendige Umbauarbeiten für ganz verschie- dene Zwecke eingesetzt werden kann. Vorzugsweise sind auf beiden Seiten der Materialbahn sich gegenüberliegende Düsen¬ anordnungen vorhanden. Eine Durchbiegung der Materialbahn infolge der Druckbeaufschlagung kann damit verhindert werden, da sich der Druck der gegeneinander strömenden Medien gegen¬ seitig aufhebt.
Die Distanz zwischen der Materialbahn und der Düsenanordnung ist vorzugsweise einstellbar. Damit kann erreicht werden, dass die Materialbahn in der Behandlungszone einen schmalen Schlitz durchläuft, ohne dass Reibungsstellen vorhanden sind. Die als Düsenanordnung verwendeten Kollektorrohre haben vorzugsweise einen rechteckigen Querschnitt, da sich diese Rohre besonders vorteilhaft zu einer Einheit verbinden las¬ sen. Die miteinander verbundenen Kollektorrohre bilden vor¬ zugsweise einen gasdichten Wandabschnitt der Behandlungszo- ne, der demontierbar und/oder verschiebbar ist. Diese Bau¬ weise hat gegenüber den bekannten Behandlungszonen den Vor¬ teil, dass um die Düsenanordnungen herum nicht noch eine gasdichte Kammer aufgebaut werden muss. Die Anschlüsse für die Kollektorrohre sind unmittelbar von der Aussenseite her gut zugänglich, so dass keine zusätzlichen Durchführungen oder Abdichtungen erforderlich sind.
Die Kollektorrohre bzw. die Behandlungszonen können an jeder beliebigen Relativlage der Materialbahn angeordnet sein. Aus Platzgründen sind vorzugsweise mehrere vertikale Schächte nebeneinander angeordnet, wobei unterhalb von jedem Schacht eine separate Kammer vorhanden ist. Zur Verwirklichung des eingangs erwähnten Gegenstromprinzips kann wenigstens eine Kammer an die Saugleitung einer Pumpe angeschlossen sein, deren Druckleitung zu einem Kollektorrohr führt, das einem vorgelagerten Schacht zugeordnet ist.
Die Kollektorrohre können Düsen aufweisen, deren Strömungs¬ achsen bzw. -ebenen zur Durchlaufebene der Materialbahn geneigt sind. Die Achsen bzw. Ebenen können aber auch im rechten Winkel zur Materialbahn angeordnet sein. Schliesslich ist es auch denkbar, dass sich die Achsen bzw. Ebenen benach¬ barter Kollektorrohre schneiden, wobei der Schnittpunkt vor, auf oder hinter der Materialbahn liegen kann.
Da der Innendruck im Schacht über dem Atmosphärendruck liegt, können bei den relativ grossen Wandflächen hohe mechanische Beanspruchungen auftreten. Bei der sehr geringen Spaltbreite des Schachtes ist es auch wichtig, dass die Seitenwände des Schachtes auch unter thermischer und mechanischer Beanspru¬ chung absolut planparallel zueinander verlaufen, um Reibungs- stellen mit der Textilbahn zu vermeiden. Dieses Problem kann besonders einfach dadurch gelöst werden, dass jeder Schacht im Querschnitt hohle Seitenwände aufweist, und dass durch die Seitenwände ein Heizmedium leitbar ist. Die Seitenwände können dabei durch horizontal aufeinander gestapelte Hohlka¬ sten-Profile gebildet werden, deren Enden stirnseitig ver¬ schlossen sind und die untereinander durch Oeffnungen verbun¬ den sind. Dadurch wird eine besonders stabile und verwin- dungssteife Schachtkonstruktion erreicht. Die Beheizung der Hohlwände bewirkt, dass die Aussenseite der Wandkonstruktion etwa die gleiche Temperatur aufweist wie die der Textilbahn zugewandte Innenseite. Temperaturbedingte Lageveränderungen werden dadurch ausgeschlossen. Ausserdem bewirkt die Behei¬ zung der Seitenwände, dass das dampfförmige Behandlungsmedium nicht zu schnell auskondensiert.
Die als Düsenanordnungen verwendeten Kollektorrohre können durch die gleichen Hohlkasten-Profile gebildet werden wie die Seitenwände. Die Seitenwände bilden so eine kompakte Einheit, in der die Düsenanordnungen integriert sind. Die Spaltbreite jedes Schachtes ist vorzugsweise durch eine Justiervorricht¬ ung einstellbar, so dass im Einzelfall die optimale Spalt¬ breite gewählt werden kann. Weitere Einzelmerkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgend beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
Figur 1 eine Hochleistungswaschmaschine mit den Merkmalen der Erfindung im Querschnitt,
Figur 2 eine vergrösserte Darstellung einer BehandlungsZo¬ ne aus Figur 1,
Figur 3 einen Stufenschnitt durch die Ebene I-I gemäss Figur 2,
Figur 4 ein Installationsschema für die Behandlungszone gemäss Figur 2,
Figur 5 die schematische Darstellung der Beaufschlagung mit den Behandlungsmedien,
Figur 6 ein erweitertes Ausführungsbeispiel einer Wasch¬ maschine mit Gegenstromführung,
Figur 7 ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel mit zwei Be¬ handlungszonen an einer aufsteigenden Material¬ bahn,
Figur 8a einen Teilquerschnitt durch ein abwandeltes Aus¬ führungsbeispiel einer Waschmaschine mit hohlen Schachtseitenwänden,
Figur 8b die Maschine gemäss Figur 8a mit einer aufgeklapp¬ ten Schachtseitenwand,
Figur 9 eine Teilansicht der Maschine gemäss Figur 8a und Figur 10 einen Teilquerschnitt durch das stirnseitige Ende eines Schachtes bei Figur 8a
Figur 1 zeigt ein Hochleistungswaschabteil 1, das nach dem Prinzip einer sogenannten Rollenkufe aufgebaut ist und das eine Oberwalze 2 und zwei Unterwalzen 3a und 3b aufweist. Letztere sind in einem Trog 4 gelagert, der je nach Verwen¬ dungszweck des Waschabteils mit oder ohne Unterteilung 5 ausgebildet sein kann, oder der mit oder ohne Gegenstromfüh- rung gespeist wird. Der Trog 4 besitzt z.B. einen Ablauf 6 zum Entleeren der Kammer 7 und einen Pumpenanschluss 8 für die Zufuhr oder Abfuhr von Waschflotte. Sofern eine Gegen- stromführung vorgesehen ist, wird die Waschflotte durch den Gegenstromeinlauf 9 zugeführt und durch den Gegenstromauslauf 10 wieder abgeführt.
Der Trog 4 ist durch Abdeckplatten 11 bzw. durch die Deckel
12 gegen Dampfaustritt weitgehend abgedichtet, wobei die Gewebebahn 15 über eine Eintrittsöffnung 13 in den Trog 4 eintaucht und über eine Austrittsöffnung 14 aus dem Trog abgezogen wird. Bei einer Kombination mehrerer Hochleistungs- waschabteile 1 ist selbstverständlich jeweils die Gewebeaus¬ trittsöffnung 14 schachtförmig mit der Gewebeeintrittsδffnung
13 des nachfolgenden Waschabteils verbunden, so dass Dampf- Verluste weitgehend vermieden werden. (Siehe z.B. Fig. 6).
Ueber dem Trog 4 sind die beiden Schächte 16 und 17 angeord¬ net, so dass das aufsteigende und das absteigende Trum der über die Oberwalze 2 geführten Gewebebahn jeweils in einen separaten Schacht läuft. An den Schächten 16 und 17 sind aussen Seitendeckel 18 vorgesehen, welche das Einziehen der Gewebebahn 15 erleichtern und welche ein Beobachten der Materialbahn erlauben. Wie dargestellt, lenkt die im Oberteil 19 drehbar gelagerte Oberwalze 2 die Gewebebahn 15 etwa um 180° um. Je nach Anordnung der beiden Unterwalzen 3a und 3b wäre aber auch ein anderer Umlenkwinkel denkbar, wobei die beiden Schächte 16 und 17 entsprechend geneigt sein müssten. Wie die Schächte 16 und 17 ist auch das Oberteil 19 mit einem Deckel 20 dichtend verschlossen, so dass die Gewebebahn von allen Seiten gut zugänglich ist. Das Oberteil 19 bildet eine Kammer, welche die beiden Schächte 16 und 17 druckdicht miteinander verbindet.
Am oberen Ende der beiden Schächte 16 und 17 sind die aus einzelnen Kollektorrohren bestehenden Kollektoren 21a bis 21d angeordnet, welche in den Schacht integriert sind. Einzelhei¬ ten dieses Abschnitts sind aus den Figuren 2 und 3 ersicht¬ lich. Jeder Kollektor 21a bis 21d besteht aus drei im Quer¬ schnitt rechteckigen Kollektorrohren 33, 34 und 35. Die Rohre könnten evtl. auch genau quadratisch ausgebildet sein. Die Rohre sind gasdicht miteinander verschweisst, wobei am ober¬ sten Rohr 33 und am untersten Rohr 35 je eine Befestigungs¬ leiste 27 bzw. 28 angeschweisst ist. Die einzelnen Kollekto¬ ren sind so unmittelbar als gasdichter Wandabschnitt des Schachtes ausgebildet. Die Kollektoren bilden ausserde jeweils eine Verbindungswand zwischen den Schächten 16 bzw. 17 und dem Oberteil 19. Um auf einfachste Weise eine seitli¬ che Verschiebbarkeit der Kollektoren zu ermöglichen, sind Zwischenstücke 22 und 23 eingebaut.
Diese Zwischenstücke sind flanschartig ausgebildet und mit den Schächten 16, 17 bzw. mit dem Oberteil 19 fest ver¬ schraubt. An dem den Kollektoren zugewandten Flanschabschnitt sind Langlöcher 31 bzw. 32 angeordnet, durch welche die Befestigungsschrauben 29 bzw. 30 in die Befestigungsleisten 27 bzw. 28 geschraubt werden können. Erεichtlicherweise lassen sich so die Kollektoren entsprechend der Länge der Löcher 31, 32 quer zur Bewegungsrichtung der in Pfeilrichtung 26 verlaufenden Materialbahn verschieben, so dass die Distanz 25 zwischen zwei benachbarten Kollektoren 21a und 21b einge¬ stellt werden kann. In bestimmten Fällen wäre es natürlich auch denkbar, die Kollektoren fest einzubauen.
Für die seitliche Abdichtung zwischen den beiden Kollektoren ist je eine Seitenwand 56a bzw. 56b vorgesehen, welche dich¬ tend gegen die Kollektoren gepresst wird. Diese Seitenwand könnte dabei evtl. auch die einzelnen Kollektorrohre unmit¬ telbar seitlich abdichten. Anstelle einer festen Seitenwand könnten die Kollektoren seitlich auch mit einem Faltenbalg oder mit einer anderen flexiblen Wand z.B. aus Kautschuk oder dergleichen abgedichtet sein. Jedes Kollektorrohr 33 bis 35 ist mit einem separaten Anschlussstutzen 36, 37, und 38 versehen, wobei jeder Anschlussstutzen etwa in der Mitte des Kollektorrohrs angeordnet ist. Dadurch wird eine gleichförmi¬ ge Verteilung über die gesamte Breite gewährleistet. Unter Umständen könnten aber auch mehrere Anschlussstutzen über die ganze Länge eines Kollektorrohrs verteilt sein.
Um eine Deformation der Rohre unter der Druckeinwirkung des Behandlungsmediums zu vermeiden, können in bestimmten Abstän¬ den Stützbolzen 42 in die Rohre eingeschweisst sein.
Die gegen die Gewebebahn 15 gerichteten Düsen können ganz unterschiedlich ausgebildet sein. So sind z.B. die Rohre 33 und 34 mit einer Vielzahl von Austrittsöffnungen 39 und 40 versehen, durch welche das eingespeiste Behandlungsmedium unter einem Winkel 41 schräg auf die Gewebebahn 15 auftreffen kann. Im Kollektorrohr 35 sind anstelle der kleinen Aus¬ trittsöffnungen grössere Austrittsöffnungen 43 angeordnet, welche im rechten Winkel gegen die Gewebebahn 15 gerichtet sind. Diese könnten aber evtl. ebenfalls relativ zur Gewebe¬ bahn geneigt sein. Anstelle von Einzelöffnungen könnte sich auch eine Schlitzdüse über die gesamte Länge eines Kollektor¬ rohrs hinziehen.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel gemäss Figur 2 sind die Düsen der Kollektorröhre 33, 34 und 35 auf einer parallel zur Gewebebahn 15 verlaufenden Ebene angeordnet. Es wäre selbst¬ verständlich auch denkbar, dass jedes einzelne Kollektorrohr eines Kollektors separat verstellbar ist, so dass die Düsen in unterschiedlichen Abständen zur Gewebebahn angeordnet werden können. Es wäre aber auch denkbar, dass die einzelnen Kollektorrohre derart versetzt zueinander miteinander verbun¬ den sind, dass die Düsen der einzelnen Rohre unterschiedliche Abstände zur Gewebebahn aufweisen. Schliesslich wäre es sogar denkbar, dass der Düsenquerschnitt mit einem Schieber oder dergleichen von aussen her verändert werden kann oder dass auf die gleiche Weise einzelne Düsenöffnungen ganz abgedeckt werden können.
Durch die Anschlussstutzen 36 wird Dampf 44 von bestimmtem Druck und bestimmter Temperatur, z.B. Sattdampf, eingespeist und durch die Austrittsöffnungen 39 unter dem Winkel 41 auf die Gewebebahn 15 geblasen. Desgleichen wird durch die An¬ schlussstutzen 37 Luft 45 von bestimmter Temperatur und bestimmtem Druck eingespeist und durch die Austrittsöffnungen 40 unter einem Winkel 41 auf die Gewebebahn 15 geblasen. Schliesslich wird durch die Anschlussstutzen 38 Waschwasser 46 von bestimmter Qualität mit einer bestimmten Temperatur und mit einem bestimmten Druck eingespeist und durch die Austrittsöffnungen 43 im rechten Winkel auf die Gewebebahn 15 gesprüht. Das Waschwasser 46 kann dabei mit zusätzlichen Chemikalien vermischt sein, welche den Waschprozess unter¬ stützen.
Die Durchmesser der Austrittsöffnungen 39 und 40 liegen im Bereich von ca. 1 mm und der Durchmesser der Austrittsöffnun¬ gen 43 im Bereich von ca. 4 mm. Der Abstand zwischen den Schachtwänden der Schächte 16 und 17 ist in der Regel etwa gleich wie der Abstand 25 zwischen den Kollektoren 21a und 21b bzw. 21c und 21d, also ca. 4 mm, wobei wie bereits oben¬ erwähnt zwischen den einzelnen Kollektorrohren unterschiedli¬ che Abstände möglich sind. Der Abstand könnte aber auch grösser sein und bis zu 40 mm betragen. Damit die Gewebebahn 15 durch die sehr nahe liegenden Kollektorrohre 33 bis 35 nicht beschädigt wird, sind diese an den Ecken mit relativ grossen Rundungsradien versehen. Diese erlauben zudem ein versenktes Zusammenschweissen, wobei keine vorstehenden Schweissnähte gebildet werden.
Der eingespeiste Dampf kann eine Temperatur von beispielswei¬ se 105 - 110 Grad Celsius aufweisen. Dabei kann sich im Schacht, bzw. im Oberteil 19 ein Druck von ca. 0,8 bar auf¬ bauen. Das dampfförmige Medium strömt unter relativ hoher Geschwindigkeit unter einer turbulenten Strömung im Schacht nach unten, wobei es sich mit dem Waschwasser teilweise vermischt und dieses verdampft. Die nach unten abströmenden Behandlungsmedien weisen einen hohen Beladungsgrad auf, wobei die im Trog 4 aufgefangene Flotte eine hohe Konzentration hat. Dampf und/oder Luft werden im unteren Ende des Schachtes abgesaugt und können in einem internen Kreislauf wiederver¬ wendet werden. Das Einblasen von Luft kann z.B. dazu dienen, bestimmte chemische Reaktionen, wie z.B. eine Oxidation einzelner Stoffe, auszulösen. Pressluft von hoher Tempe¬ ratur, die relativ einfach zu erzeugen ist, könnte aber auch nur dazu dienen, um den Dampfverbrauch zu reduzieren.
In Figur 4 ist die Leitungsführung zu den Kollektoren 21a bis 21d schematisch dargestellt. Für jedes Medium Dampf D 44, Luft L 45 und Wasser Wl und W2 46 in zwei verschiedenen Qualitäten ist je ein separater Mengenmesser 47 vorgesehen, dem ein Handventil 48 für eine manuelle Mengensteuerung folgt. Nach den Handventilen 48 teilen sich die Leitungen auf in die Zuführungen zu den einzelnen Kollektorrohren 33 bis 35, wobei jedes Kollektorrohr ebenfalls noch mit einem Hand¬ ventil 49 versehen sein kann. Aus Gründen der besseren Ueber- sicht sind die Zuleitungen zu den innen liegenden Kollektoren 21b und 21c nicht dargestellt. Mit dieser Anordnung ist es nun möglich, die einzelnen Be¬ handlungsmedien mengenmässig zu dosieren oder ggf. auch ganz zu unterbrechen. Mit Hilfe entsprechender Druckregelventile könnte insbesondere bei den gasförmigen Behandlungsmedien auch der jeweilige Druck eingestellt werden. Für einen ratio¬ nellen Betrieb mit optimaler Behandlungswirkung wird die Zufuhr der einzelnen Behandlungsmedien vorzugsweise automa¬ tisch geregelt, wobei die gewünschten Werte an einem Soll wertgeber eingestellt werden können. Auch die Beimischung bestimmter Zusätze zur Unterstützung des Waschprozesses könnte in die Regelung mit einbezogen werden.
Der im Ausführungsbeispiel dargestellten Anordnung liegt der Gedanke zugrunde, durch die Anwendung von Luft und/oder Dampf den Wasserverbrauch stark zu reduzieren und zusätzlich den Reinigungseffekt für das Gewebe zu verbessern und zu be¬ schleunigen. Die intensive Anströmung der Gewebebahn 15 führt zu einer schnellen Ablösung der Verunreinigungen, wobei die Wirkung der Düsen an den Kollektorrohren durch die hohe Gewebebahngeschwindigkeit noch unterstützt wird. Durch die relativ geringe zugeführte Wassermenge fallen die ausgewa¬ schenen Bestandteile wie z.B. Stärkeschlichte oder Farbstoffe in hoher Konzentration an, was eine Reinigung des Abwassers erleichtert. Auch eine Verfärbung der Textilbahn durch ver¬ schmutztes Waschwasser muss nicht befürchtet werden.
In Abbildung 5 sind die Strömungsverhältnisse an einer Wasch¬ stufe nochmals prinzipiell dargestellt. Die gleichen oder ähnliche Verhältnisse könnten aber auch bei anderen Behand¬ lungsprozessen wie z.B. beim Entschlichten, beim Imprägnieren oder bei der Drucknachbehandlung vorhanden sein. Das zur Oberwalze 2 aufwärts führende Trum 50 der Gewebebahn 15 wird zuerst mit einer geringen Menge Wasser 46 besprüht. Der Wasserstrahl wird anschliessend sofort mit einem intensiven Strahl von Luft 45 bzw. Dampf 44 überlagert, so dass eine Vermischung mit dem Wasser 46 stattfindet. Aehnlich liegen die Verhältnisse beim abwärts laufenden Trum 51, wobei die Auftragung der einzelnen Behandlungsmedien in umgekehrter Reihenfolge stattfindet. Die zusätzliche Zufuhr von Luft 45 zum Dampf 44 hat den Vorteil, dass der sehr energiebeanspru¬ chende Dampf 44 auf ein Minimum reduziert werden kann. In bestimmten Fällen ist es sogar denkbar, dass neben dem flüs¬ sigen Behandlungsmedium ausschliesslich mit Luft gearbeitet wird, die ggf. auf eine bestimmte Temperatur erhitzt wird. Selbstverständlich könnte die Reihenfolge am abwärts laufen¬ den Trum 51 auch so geändert werden, dass in Vorschubrichtung wiederum zuerst Wasser 46, dann Luft 45 und dann Dampf 44 aufgetragen wird.
In Figur 6 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel der Erfindung mit mehreren Waschabteilen dargestellt. Die einzel¬ nen Waschabteile können etwa gleich ausgebildet sein wie in Figur 1 dargestellt. Die Verbindung erfolgt mit Hilfe einer Zwischenkammer 54, welche zwei Waschabteile dampfdicht mit¬ einander verbindet. In der Zwischenkammer 54 ist ebenfalls eine Oberwalze angeordnet. Die Zufuhr von Luft und Dampf erfolgt etwa gemäss dem Schema in Figur 4 unmittelbar zu den einzelnen Behandlungszonen. Dagegen erfolgt die Zufuhr des Waschwassers vorzugsweise im Gegenstrom. Dabei wird z.B. der letzten Kammer 7d des zweiten Abteils mit Hilfe der Pumpe 52 Flüssigkeit entnommen und über die Gegenstromführung 53 in den Kollektor 21a des zweiten Abteils lb eingespeist. Von dort fliesst die Waschflüssigkeit durch den Schacht in die dem Kollektor 21a zugeordnete Kammer 7c des zweiten Abteils lb und wird über den Pumpenanschluss 8 mit Hilfe einer Pumpe wiederum abgesaugt und dem Kollektor 21d des ersten Abteils la zugeführt. Aus der Kammer 7d des ersten Abteils la wird die Flüssigkeit wiederum abgesaugt und dem Kollektor 21a des ersten Abteils zugeführt, bis die Flüssigkeit aus der ersten Kammer 7a über den Ablauf 6 ganz abgeführt wird. Ohne dazwi- schengeschaltete Pumpe könnte der Flottenspiegel über die Anschlüsse 9 und 10 zwischen den Kammern 7b und 7c ausgegli- chen werden.
Aus dem Ausführungsbeispiel gemäss Figur 6 ist auch ersicht¬ lich, dass über die Frischwasserzufuhr 55 Frischwasser in den Kollektor 21d des zweiten Abteils lb eingespeist wird. Gleichzeitig wird aber auch Frischwasser auf die Oberwalze des zweiten Abteils lb geführt, so dass die Flotte in der Kammer 7d nur einen geringen Verunreinigungsgrad aufweist.
In Figur 7 ist schliesslich noch eine Gewebebahnführung dargestellt, bei der die Kollektoren 21 nur an einem aufstei¬ genden Trum angeordnet sind. Dabei führt ein erster Schacht 58 zu einer ersten Uralenkwalze 60. Von dort wird die Gewebe¬ bahn auf die tiefer liegende zweite Umlenkwalze 61 geführt und gleichzeitig in ein Zwischenbad 62 eingetaucht. An- schliessend steigt die Gewebebahn wiederum durch den zweiten Schacht 59, an dem wiederum Kollektoren angeordnet sind. Das Zwischenbad 62 ist mit einem Ablauf versehen, der z.B. als Saugleitung einer Pumpe ausgebildet sein kann.
Das Ausführungsbeispiel gemäss den Figuren 8a und 9 zeigt eine Vorrichtung, die in verfahrensmässiger Hinsicht gleich arbeitet wie die Vorrichtung gemäss Figur 1, die jedoch einen anderen konstruktiven Aufbau hat. Der aufsteigende Schacht 63 und der absteigende Schacht 64 werden praktisch durchgehend durch hohle Seitenwände gebildet. In den Figuren 8a und 8b zeigt jeweils die linke Bildhälfte einen Querschnitt durch den aufsteigenden Schacht 63, während die rechte Bildhälfte eine Seitenansicht darstellt. Die inneren Seitenwände 66a und 66b sind fest miteinander verbunden und werden an beiden Stirnseiten von Säulen 71 gehalten. Dagegen können die äusse- ren Seitenwände 65a und 65b auf nachstehend noch genauer beschriebene Weise verstellt, bzw. aufgeklappt werden. So lässt sich die Spaltbreite jedes Schachtes optimal einstel¬ len, und die Schächte sind für Vorbereitungs- oder Reini¬ gungsarbeiten gut zugänglich. Die Seitenwände werden im wesentlichen durch aufeinander gestapelte Hohlkasten-Profile 68 gebildet, die stirnseitig verschlossen sind. Die drei obersten Hohlkasten-Profile 76, 77 und 78 bilden dabei die Kollektorrohre mit den gegen den Schacht gerichteten Austrittsdüsen 95. Die Anschlussmöglich¬ keiten und die Wirkung dieser Kollektorrohre wurden bereits vorstehend beschrieben. Zusätzlich besteht bei diesem Ausfüh¬ rungsbeispiel jedoch die Möglichkeit, die ganze Hohlwand zu heizen. Zu diesem Zweck ist an jeder Seitenwand ein An- schlussstutzen 74 vorgesehen, über den z.B. Wasserdampf eingespeist werden kann. Die Hohlkasten-Profile sind unter¬ einander derart mit Oeffnungen verbunden, dass der Heizdampf maanderformig nach unten strömt, wie mit den Pfeilen in Figur 9 angedeutet ist. Am Austrittsstutzen 75 wird der Dampf, bzw. das Kondensat abgeleitet. Durch diese Massnahme wird in den hohlen Seitenwänden eine gleichförmige Temperatur erreicht, so dass keine unerwünschten Durchbiegungen eintreten können. Der am unteren Ende des Schachtes austretende Dampf wird über einen Dampfaustritt 84 abgeführt, während die flüssige Kompo¬ nente in die Wanne 83 läuft.
Die beiden äusseren Seitenwände 65a und 65b sind an den Säulen 71, bzw. an einem die beiden Säulen verbindenden Querbalken auf beiden Seiten mit je einem Druckmittel-Zylin¬ der 82 aufgehängt. Gleichzeitig sind die äusseren Seitenwände aber seitlich auch noch über Gelenkhebel 81 mit den Säulen 71 verbunden. Auf diese Weise können die Seitenwände parallelo¬ grammartig in Pfeilrichtung a aufgeklappt werden, wie dies in Figur 8b dargestellt ist. Die Druckmittel-Zylinder 82 dienen dabei lediglich dazu, die Seitenwände festzuhalten, bzw. den Oeffnungsgrad zu bestimmen.
Die Verbindung zwischen den inneren und den äusseren Seiten¬ wänden, bzw. der Anpressdruck wird über spezielle Spannvor¬ richtungen erreicht. Einzelheiten dazu sind aus Figur 10 ersichtlich. An den Säulen 71 sind in bestimmten Abständen Spannstangen 79 befestigt, die um Gelenkzapfen 86 in Pfeil¬ richtung b seitlich ausgeschwenkt werden können. Die Spann¬ stangen sind mit einem Gewinde versehen, auf das ein Spannhe¬ bel oder ein Handrad aufgeschraubt ist. Während die inneren Seitenwände 66a und 66b fest zwischen den Säulen 71 angeord¬ net sind, weisen die äusseren Seitenwände 65a und 65b seitli¬ che Gegenstücke 92 auf, in welche die Spannstangen 79 über einen seitlichen Schlitz 94 eingeführt werden können. An den Gegenstücken greifen die Spannhebel 80 an, so dass sich die äusseren Seitenwände gegen die inneren Seitenwände pressen lassen.
Die seitliche Abdichtung des Schachtes 64 erfolgt an der Dichtfläche 87, die sich präzise bearbeiten lässt. Diese Dichtfläche wird z.B. durch eine Leiste gebildet, die seit¬ lich an die Säule 71 angeschweisst ist. Die Säule bildet dabei praktisch eine Stirnwand für den Schacht 64. An die Dichtfläche 87 wird mit Hilfe einer Dichtungsleiste 88 eine elastische Dichtung 89 gepresst. Die Dichtungsleiste ist in regelmässigen Abständen mit einem Langloch 93 versehen, durch welches eine Spannschraube 91 in ein Seitenteil 90 eingreift. Ersichtlicherweise kann so die Dichtungsleiste 88 relativ zum Seitenteil 90 und damit relativ zur äusseren Seitenwand 65b in Pfeilrichtung c verstellt werden, womit auch die Spalt¬ breite des Schachtes 64 eingestellt werden kann.
Zum Aufklappen der äusseren Seitenwand 65b, bzw. für eine Neueinstellung der Spaltbreite werden alle vorhandenen Spann¬ hebel 80 gelöst, so dass die Spannstangen 79 seitlich ausge¬ schwenkt werden können, wie das in Figur 10 durch die strich¬ punktierten Linien angedeutet ist. Anschliessend werden die Druckmittel-Zylinder 82 betätigt. Zum Schliessen des Schach¬ tes wird in umgekehrter Reihenfolge verfahren. Selbstver¬ ständlich wäre die Verstellbarkeit der äusseren Seitenwände auch noch mit anderen mechanischen Mitteln zu lösen. Die beiden Schächte 63 und 64 kommunizieren am oberen Ende miteinander über eine Kammer 67. Diese Kammer ist oben durch einen Deckel 69 begrenzt. In der Kammer ist eine Umlenkwalze 72 angeordnet, wobei noch Ausbreitwalzen 73 vorgesehen sein können. Die Umlenkzone kann auf beiden Seiten durch Bullaugen 70 beobachtet werden.
Ueber die gesamte Höhe der äusseren Seitenwände erstrecken sich Verstärkungsprofile 85. Ausserdem können die äusseren Seitenwände auf der Aussenseite noch mit einer Isolations- schicht versehen sein, um die Wärmeverluste möglichst gering zu halten.
Die Zuleitungen, bzw. Ableitungen für die Flotte in der Wanne 83 sind hier nicht mehr genauer dargestellt. Es wird auf die Ausführungen zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen verwiesen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Behandeln einer Materialbahn, insbesondere einer Gewebebahn (15) in einer Behandlungszone, wobei die Materialbahn vorzugsweise gestreckt durch die Behand¬ lungszone geführt wird, und in dieser aus einer sich über die ganze Breite erstreckenden Düsenanordnung mit einem Behandlungsmedium beaufschlagt wird, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Materialbahn durch wenigstens einen Schacht (16, 17) geführt wird, dessen Seitenwände die Material¬ bahn (15) relativ eng umschliessen, und dass die Materi¬ albahn derart mit wenigstens einem dampfförmigen bzw. gasförmigen Behandlungsmedium im Schacht beaufschlagt wird, dass sich im Schacht eine turbulente Strömung einstellt, wobei der Druck im Schacht über dem Atmosphä¬ rendruck liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn aus einer separaten Düsenanordnung zusätzlich mit einem flüssigen Behandlungmedium beauf¬ schlagt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn je aus einer separaten Düsenanord¬ nung mit gesättigtem Wasserdampf und/oder mit Luft und mit einer Waschflotte beaufschlagt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn unmittelbar hinter¬ einander mit den verschiedenen Behandlungsmedien beauf¬ schlagt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagung mit den Behand¬ lungsmedien auf beiden Seiten der Materialbahn erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein aufsteigendes und ein abstei¬ gendes Trum der Materialbahn durch je einen separaten Schacht geführt wird, und dass die Beaufschlagung mit Behandlungsmedium bei beiden Schächten am oberen Ende erfolgt, wobei die beiden Schächte am oberen Ende mitein¬ ander kommunizieren und die Behandlungsmedien am unteren Ende der beiden Schächte abgeführt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Materialbahn mehrere etwa vertikale Schächte durchläuft, an deren oberen Enden eine Beauf¬ schlagung mit den Behandlungsmedien erfolgt und an deren unteren Enden die Behandlungsmedien abgeführt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass am unteren Ende jedes Schachtes die flüssige Komponente der Behandlungsmedien aufgefangen wird und im Gegenstrom der Düsenanordnung eines vorgelagerten Schachtes zuge¬ führt wird.
9. Vorrichtung zum Behandeln einer Materialbahn, insbesonde¬ re einer Gewebebahn (15) in einer Behandlungszone, durch welche die Materialbahn vorzugsweise gestreckt durchführ¬ bar ist, und welche wenigstens eine Düsenanordnung auf¬ weist, welche sich über die ganze Breite der Materialbahn erstreckt und aus welcher die Materialbahn mit einem Behandlungsmedium beaufschlagbar ist, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Behandlungszone durch wenigstens einen Schacht (16, 17) gebildet wird, dessen Seitenwände die Materialbahn (15) relativ eng umschliessen, dass wenig¬ stens eine Düsenanordnung in eine Seitenwand des Schach¬ tes integriert ist, über welche ein Dampf- bzw. ein gasförmiges 'Behandlungsmedium in den Schacht einspeisbar ist, und dass der Schacht an einem Ende derart druckdich- ter ausgebildet ist als am anderen Ende, dass ein über dem Atmosphärendruck stehender Druck und eine Strömung im wesentlichen in eine Richtung aufbaubar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass am Schacht wenigstens zwei getrennte Düsenanordnungen vorhanden sind, von denen jede eine separate Zuleitung aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens drei Düsenanordnungen in der Form von separaten Kollektorrohren zu einer Einheit miteinander verbunden sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf beiden Seiten des Schachtes sich gegenüberliegende Düsenanordnungen vorhanden sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanz zwischen der Durchlauf- ebene der Materialbahn und der Düsenanordnung verstell¬ bar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass jede Düsenanordnung durch ein Kol¬ lektorrohr gebildet wird, das einen gasdichten Abschnitt des Schachtes bildet.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Schacht etwa vertikal angeord¬ net ist, und dass die Düsenanordnung am oberen Ende des Schachtes angeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass unter dem Schacht eine Absaugeinrichtung zum Absau¬ gen der dampf- bzw. gasförmigen Komponente des Behand- lungsmediums und eine Wanne zum Auffangen einer flüssigen Komponente des Behandlungsmediums angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schächte in Serie hintereinander angeordnet sind, und dass wenigstens eine Wanne an die Saugleitung einer Pumpe angeschlossen ist, deren Druckleitung im Gegenstrom zu einer Düsenanordnung führt, die einem vorgelagerten Schacht zugeordnet ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Schächte (16, 17) für je ein aufsteigendes und ein absteigendes Trum der Materialbahn an ihrem oberen Ende über eine druckdichte Kammer (19) miteinander verbunden sind, und dass in der Kammer Um¬ lenkmittel (2) für die Materialbahn angeordnet sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Schacht im Querschnitt hohle Seitenwände aufweist, und dass durch die Seitenwände ein Heizmedium leitbar ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände durch horizontal aufeinander gesta¬ pelte Hohlkastenprofile gebildet werden, deren Enden stirnseitig verschlossen sind und die untereinander durch Oeffnungen verbunden sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenanordnungen durch die gleichen Hohlkasten¬ profile gebildet werden wie die Seitenwände.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite jedes Schachtes durch eine Justiervorrichtung einstellbar ist.
23. Vorrichtung zum Behandeln einer Materialbahn, insbesonde¬ re nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungszone durch zwei parallele, etwa vertikale Schächte gebildet wird, welche die Materialbahn relativ eng umschliessen, und welche an ihrem einen Ende über eine druckdichte Kammer verbunden sind, in der Umlenkmit¬ tel für die Materialbahn angeordnet sind, und dass an den der Kammer zugewandten Enden der beiden Schächte beidsei- tig der Materialbahn wenigstens eine Düsenanordnung vorhanden ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände der beiden Schächte durch horizontal aufeinander gestapelte Hohlkastenprofile gebildet werden, und dass jede Düsenanordnung ein Kollektorrohr aufweist, das durch eines der Hohlkastenprofile gebildet wird.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die beiden benachbarten inneren Seitenwän¬ de der beiden Schächte fest in einem Gestell angeordnet sind, das auf beiden Stirnseiten der Seitenwände je eine Säule aufweist, und dass die beiden äusseren Seitenwände mit einer Spannvorrichtung gegen die inneren Seitenwände pressbar sind, wobei die Säulen das Widerlager für die Spannvorrichtung bilden.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Säulen die stirnseitigen Schachtwände bilden, und dass die beiden äusseren Seitenwände gegen je eine Dichtfläche an den Säulen pressbar sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die äusseren Seitenwände über Gelenkhebel an den Säulen befestigt sind, so dass sie bei gelöster Spannvorrichtung parallelogrammartig aufklappbar sind.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die äusseren Seitenwände an Druckmittelzylindern aufgehängt sind, und dass sie bei gelöster Spannvorrich¬ tung an diesen absenkbar sind.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite des Schachtes klei¬ ner ist als 10 mm.
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