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WO1990012745A1 - Verfahren zum transportieren und aufstapeln von flachen gegenständen, insbesondere von flachbeuteln, sowie vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens - Google Patents

Verfahren zum transportieren und aufstapeln von flachen gegenständen, insbesondere von flachbeuteln, sowie vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens Download PDF

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Publication number
WO1990012745A1
WO1990012745A1 PCT/CH1990/000104 CH9000104W WO9012745A1 WO 1990012745 A1 WO1990012745 A1 WO 1990012745A1 CH 9000104 W CH9000104 W CH 9000104W WO 9012745 A1 WO9012745 A1 WO 9012745A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
conveyor
screw
bags
spiral
flat
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/CH1990/000104
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erhard Stutz
Moreno Damaso
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Syspack SA
Original Assignee
Syspack SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Syspack SA filed Critical Syspack SA
Publication of WO1990012745A1 publication Critical patent/WO1990012745A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/06—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines
    • B65G47/08—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding
    • B65G47/082—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in rows
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/141—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging flat articles in boxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G33/00—Screw or rotary spiral conveyors
    • B65G33/02—Screw or rotary spiral conveyors for articles
    • B65G33/04—Screw or rotary spiral conveyors for articles conveyed between a single screw and guiding means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/32—Stacking of articles characterised by stacking during transit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H29/00—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles
    • B65H29/38—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles by movable piling or advancing arms, frames, plates, or like members with which the articles are maintained in face contact
    • B65H29/42—Members rotated about an axis parallel to direction of article movement, e.g. helices

Definitions

  • the present invention relates to a method for transporting and stacking substantially flat objects, in particular flat bags, in which the flat objects or bags arriving at a distance, in series one behind the other and in each case along an axis contained in the central object surface, transported over several conveyor sections to a stacking point and built into a stack of predetermined size, and a device for carrying out this method.
  • the present invention relates in particular to a method and a device for transporting irregularly filled flat bags, such as single tea bags or soup bags to a stacking point, for example a packaging point, in which the one behind the other, for example, lying flat or standing in the Bags arriving at a distance are transported over several conveyor section sections and assembled into a stack of predetermined sizes.
  • a device for transporting flat bags filled with free-flowing or flowable material to a stacking point, in particular a packaging container is already known.
  • the flat bags arriving in a row lying flat are first scaled against each other through the transition to a lower-lying and slower conveyor belt and are clamped on both sides in a packaging container during further transport to the stacking point.
  • the bags are guided on the side facing the stack by the bags already forming the stack, while on the other side the bags are exposed to forces which promote the stack.
  • the bags are thus laterally shifted from one another downward to the storage level in the packaging container.
  • the bags are exposed to frictional forces and are pressed against one another.
  • Such a method presupposes an even distribution of the contents in the flat bag, the flat bags in the individual conveying sections each having to be guided at precisely defined conveying speeds.
  • This known device for transporting flat bags to a stacking point is not suitable for transporting and stacking individual flat bags which do not have a uniform distribution of the filling material over their inner bag surface but are thicker or thinner in some places.
  • DE 34 19 039 describes a device for separating, turning and arranging elongated items of goods, in particular confectionery or the like, emerging lengthways or transversely from a production machine into a longitudinal or transverse position required for further processing, with a continuously moving conveyor belt and at least one revolving turning screw which detects the successively arriving pieces of goods with their aisles and extends along the conveyor belt, the pitch of which depends on whether the goods are rotated on the conveyor belt from a transverse position into a longitudinal position or in the opposite direction are, each has a slight or increasing pitch.
  • This known device is not suitable for gripping, turning and stacking flat bags or the like.
  • the invention described in DE-29 16 338 provides a device for providing bottle-like containers in a vertical position through a tube in longitudinal and transverse rows and for aligning them, by means of a screw conveyor, so that these bottles are held and simultaneously can be packed automatically.
  • the bottles are introduced discontinuously into the conveyor, each time a certain cutout in the screw runs past the mouth of the tube.
  • a device for providing a certain number of bottle-like containers is provided at the conveying end of the screw conveyor. This known device is not suitable for the immediate, continuous reception of incoming bottles or other containers in the conveyor without running up thereon.
  • Another known method uses an endless conveyor belt, from which project parallel partition walls perpendicular to the belt plane and the belt movement axis. When a deflecting roller is turned over, where the partitions protrude briefly from one another, the bags are each pushed between them, clamped in by the partitions, carried on and deposited at a predetermined location.
  • This known, expensive device has proven to be very delicate and can convey and stack a maximum of approximately 180 bags per minute.
  • the invention is therefore based on the object of a high-speed process and a cheap and safe device for transporting flat bags to a stacking point, in particular for forming a packaging container creating stack, in which flat bags, in rectangular dimensions, can be transported and stacked, which have an uneven distribution of the filling, as is the case, for example, with individual tea portions packed in flap bags.
  • a method is used according to the invention in which, prior to collecting the objects or prey 5 1 to form a stack, these are introduced sideways, individually, into the screw path of a screw conveyor or a spiral conveyor, and, one after the other, separated by the screw thread and in a position approximately parallel to the thread surface is transported to the stacking point.
  • This method is carried out by means of a device according to device claim 9.
  • the present invention can be used for stacking various types of flat goods, that is to say goods that can be represented, simplified by a medium "flat object", even if they have a certain, possibly irregular thickness, such as books, beer felts, individually packaged in bags Refreshing tissues, chocolate bars, etc. are used before packing in boxes or cartons; however, it was developed in particular for arranging, parallel to one another, and for stacking irregularly filled flat bags with as little friction and pressure as possible.
  • the invention will now be explained in detail and illustrated with the aid of the drawings and exemplary embodiments. Brief description of the drawings
  • Figure 1 is a perspective schematic representation of a device for transporting flat bags in a vertical position.
  • Image 2 shows, seen from above, schematically the threading angle of the bags into the screw.
  • Figure 3 shows the threading angle of the bags into the screw.
  • Figure 4 is a schematic representation of a device for transporting soft flat bags in a lying position.
  • the flat bags which may be unevenly enriched with filling material on their inner surfaces, are conveyed via a conveyor, for example an endlessly rotating conveyor belt, in a certain predetermined orientation, preferably in a vertical orientation to a horizontal plane, until the beginning of a rotating one Screw conveyor or spiral is transported and inserted there in a passage between two screw blades of the screw conveyor or spiral.
  • a conveyor for example an endlessly rotating conveyor belt
  • the flat bags moving on the conveyor for example laterally at an angle of 90 °, have a sufficient speed to close prevent that while the front end of the bag is already in the feed screw, but the rear end is still in the first feed section, the next screw blade that is rotating turns the bag around a vertical axis, and between sheet and Side walls of the conveyor sections crushed.
  • the speed can be set so that the "travel time" it takes for a bag of width b to travel a slightly greater distance than b on the first conveyor is shorter than the time it takes for the screw for one turn.
  • the linear speed of the first conveyor, v versus the speed ⁇ of the screw, given the width b of the pouches of the formula v> ⁇ .
  • the short delay that occurs should be at high working frequencies (600 to 800 bags per minute) can be avoided by correcting the bags that are slightly wrong on the first conveyor by means known per se (for example by guiding surfaces) or eliminating them (for example by blowing out). It is best to run the bag into the screw in one direction, parallel to the thread pitch.
  • An advantageous range of this direction is an angle ⁇ between an axis parallel to the inclination and an axis perpendicular to the shaft (see arrow direction on Figure 2).
  • the flat bags should not be moved under the screw, but should come to rest vertically in the screw thread, which moves to the free shaft end at the screw or spiral that is rotatably fixed at one shaft end.
  • a left-handed screw conveyor must be turned to the right, so that, for example, a screw located on its screw thread runs outwards and the flat bag is accordingly conveyed outwards to the free shaft end.
  • the screw conveyor rotates counterclockwise as seen from its free shaft end or the screw tip.
  • the worm is fixed only on one side, for example, in a rectangular bearing block, whereby as such it can be freely rotated at both shaft ends and runs freely with its screw thread at its second outer shaft end.
  • the Flach ⁇ bag slide thanks to their lower edge side along the screw conveyor or on a sliding or friction bearing or -spirale r conveyor surface until they finally released from the screw thread and departing from the screw conveyor or -spirale.
  • guardrails or guide rods can be built up along the screw conveyor at the side and / or above the screw conveyor. At low speeds, it is enough if the conveying path under the screw is slightly crooked on the side, so that the bags are pressed against the screw axis by gravity.
  • the screw conveyor or spiral does not serve to separate flat bags or bottles in order to be able to handle them better, but rather to collect the flat bags to form an orderly stack which is to be placed in a packaging container .
  • the flat bags running out of the conveyor section of the screw conveyor or spiral are deposited one behind the other, the flat bags not being pressed against one another, or only slightly, by them, despite the continuous rotary movement of the screw conveyor or spiral.
  • the individual flat bags are deposited and the stack is formed without pressure load and without return movement against the screw conveyor or spiral, whereby there is a forcefully harmonious transition to the conveyor screw section, in which the stack size is measured and the corresponding stack from the To form flat bags.
  • the flat bags can be spaced differently within the screw conveyor or spiral in that the first flat bag is fed to the screw conveyor or spiral at a relatively high rotational speed and the following flat bag is fed at a slower rotational speed, or vice versa.
  • the frequency F of the bags arriving on the first conveyor is lower than the speed of the screw conveyor: otherwise two bags could thread into the same thread, which can cause jams and breakdowns. If the speed is significantly greater than the bag frequency, some of the threads remain empty, which is not a problem, and even makes it easier to remove the finished stack. It is possible to transport it up to 350 flat bags per minute by means of the screw conveyor or spiral. This is possible with a low rotational speed and with a relatively short length of the screw conveyor or spiral.
  • optical counters known per se, can register and briefly open several bags at the screw inlet and correct them (e.g. by blowing them out).
  • the device comprises three characteristic conveyor sections 17, 18, 19 between the filling and closing station S of the flat bags (not shown) and the stacking stations or cartons 1 open in the form of three folding boxes or boxes 1 open at the top or on the side.
  • the conveyor section 17 runs in a horizontal plane and consists of an endless first! * .
  • the flat bags 5 are located on the first conveyor belt 2 in a vertical position and have on their front side an outer edge perpendicular to the first conveyor belt.
  • the flat bags are aligned in their vertical position by means of two guide rods 20, 21 running at a suitable height parallel to the conveyor belt 2.
  • the first endlessly revolving conveyor belt 2 is guided under two adjoining screw surfaces of the conveyor spiral 3 and aligned at an angle of 90 ° to the shaft 13 of the guide spiral such that the flat bags 5 in the vertical position according to the flat bag 6 into the thread between two adjacent ones Screw surfaces are moved.
  • these flat bags hit sections of the winding guide rod or wire 7 of the conveyor spiral with sufficient movement energy, so that the flat bags slide into the center of the thread and come to rest against the shaft 13 of the conveyor spiral.
  • the conveyor spiral 3 shown in the drawing is left-turning (screw line rises to the left in the conveyor spiral standing perpendicular to the start of the shaft 15), and the conveyor spiral is turned to the right and in the direction of arrow A upwards (viewed shaft end 16 rotates counterclockwise); the flat bags 5, 6 maintain their perpendicular position to the horizontal conveyor belts 2, 12. They are moved in the conveyor spiral 3 at a distance from one another along the conveyor belt 12, which distance is determined by the speed and the thread pitch of the conveyor spiral finally released at the free end of the conveyor spiral or the shaft end 16.
  • the movement of the flat bags on this third conveyor section 19 takes place via a slide 10 which can be moved longitudinally on a longitudinal guide 11 in the longitudinal direction parallel to the right section of the conveyor paths 12 and can also be moved vertically in the direction of the conveyor belt.
  • the longitudinal guide runs between the free end of the conveyor spiral 3 and an outer stop 14 at the end of the conveyor path 12.
  • the direction in which the slide 10 is longitudinally displaceable on the longitudinal guide 11 is indicated by the double arrow B, while the direction in which the slide 10 can be displaced perpendicularly to the conveying path 12 or to the longitudinal guide 11 is indicated by the double arrow "C" is indicated.
  • the formation of the stack 4 at the right end of the conveying path 12 takes place by suitably adjusting the movement process of the longitudinal guide 11 and the slide 10.
  • the slide 10 grips the left outer surface of the flat bag running out last of the free end of the conveying spiral 3 and pushes one flat bag after the other onto one another, the stack 4 finally being formed from the individual conveyed flat bags 9 in the desired length due to the stop 14 arranged at the end of the conveyor belt 12.
  • the longitudinal guide 11 essentially consists of an elongated guide rail, which runs at a greater distance above the conveyor belt 12 or the flat bags 9 and the stack 4.
  • the stack 4 can finally be conveyed further in the longitudinal direction of the conveyor belt 12, the stop 14 being opened, or vertically laterally or vertically downward.
  • This example shows the transport and stacking of soft bags filled with trickle material using a double screw.
  • the conveyor section 17 runs in a horizontal plane and consists of an endless first conveyor belt 2', on which the flat bags 5 'filled with soup noodles are carried in rows at a distance one behind the other in the longitudinal direction at 3' 'and 3 ".
  • the flat bags 5' are located itself on the first conveyor belt 2 'in a lying position.
  • the longitudinal displacement of the flat bags in the second route section 18 'as well as the reception and guidance of the flat bags over this conveyor route section takes place via two cylindrical screw conveyors 3', 3 "which are arranged at a short distance above the conveyor path 12 and in the longitudinal direction of the conveyor belt Funding route run.
  • the beginning of the screw conveyors 3 ', 3 "or their shaft start 15- " , 15 " can be rotated but fixed in a bearing block 22'.
  • the first endless rotating conveyor belt 2 ' ends between two adjacent screw surfaces of the screw conveyors 3', 3 "in such a way and at an angle of almost 90 ° to the shafts 13 ', 13" of the guide screws that the flat bags 5', 6 'are moved in the lying position into the thread between two adjacent screw surfaces.
  • Second conveyor belt for storing the lower edge of the flat bags moved in the conveying spiral or for storing the lower edge of the flat bag ejected from it and shifted longitudinally into a stack ( 12) Shaft of the conveyor spiral (13) stop for an outer edge of the stack of the flat bags (14) deposited one behind the other (19) Guide Bar (20) Guide Bar (21) Bearing Block (22) Section of Conveyor (2) Below (3) (23)

Landscapes

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  • Special Conveying (AREA)
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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Transportieren und Aufstapeln von wesentlich flachen Gegenständen, insbesondere von Flachbeuteln, bei dem die, in Abstand, in Reihe hintereinander, und jeweils entlang einer in der mittleren Gegenstandsfläche enthaltenen Achse ankommenden flachen Gegenstände, bzw. Beutel, über mehrere Förderstreckenabschnitte zu einer Stapelstelle transportiert und zu einem Stapel vorgegebener Grösse aufgebaut werden, wobei vor dem Sammeln der Gegenstände bzw. Beutel, zu einem Stapel, diese seitwärts, einzeln, in den Schraubengang einer Förderschnecke oder einer Förderspirale eingebracht und, hintereinander, durch den Gewindegang getrennt, und in einer jeweils zur Gewindefläche wesentlich parallelen Stellung zur Stapelstelle transportiert werden.

Description

Verfahren zum Transportieren und Aufstapeln von flachen Gegenständen, insbesondere von Flachbeuteln, sowie Vor¬ richtung zur Durchführung dieses Verfahrens
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Transportieren und Aufstapeln von wesentlich flachen Gegenständen, insbesondere von Flachbeuteln, bei dem die, in Abstand, in Reihe hintereinander, und jeweils entlang einer in der mittleren Gegen¬ standsfläche enthaltenen Achse ankommenden flachen Gegenstände, bzw. Beutel, über mehrere FörderStrecken¬ abschnitte zu einer Stapelstelle transportiert und zu einem Stapel vorgegebener Grosse aufgebaut werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Ver¬ fahrens.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbe¬ sondere auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transportieren von unregelmässig gefüllten Flach¬ beuteln, wie zum Beispiel Einzelteebeutel oder Suppenbeutel zu einer Stapelstelle, zum Beispiel eine Verpackungsstelle, bei dem die in Reihe hintereinander zum Beispiel flachliegend oder stehend im Abstand ankommenden Beutel über mehrere Förderstreckenab¬ schnitte transportiert und zu einem Stapel vorgegebener Grosse aufgebaut werden.
Ge äss der DE-OS 34 06 858 ist bereits eine Vorrichtung zum Transportieren von mit riesel- oder fliessfähigem Gut gefüllten Flachbeuteln zu einer Stapelstelle, insbesondere einem Verpackungsbehälter, bekannt. In dieser bekannten Vorrichtung werden die, in Reihe flachliegend, ankommenden Flachbeutel zunächst durch den Uebergang auf ein tiefer liegenderes und langsameres Förderband gegeneinander geschuppt und während des weiteren Transportes bis zur Stapelstelle in einem Verpackungsbehälter beidseitig eingeklemmt. Bei der Uebergabe auf die Stapelstelle im Ver¬ packungsbehälter werden die Beutel dabei auf der dem Stapel zugewandten Seite von den bereits den Stapel bildenden Beuteln geführt, während auf der anderen Seite die Beutel bis über dem Stapel fördernd wirkenden Kräften ausgesetzt sind.
Die Beutel werden somit von oben seitlich an¬ einander nach unten auf die Lagerebene in dem Ver¬ packungsbehälter- verschoben. Die Beutel sind dabei Rei¬ bungskräften ausgesetzt und werden aufeinander gepresst. Ein derartiges Verfahren setzt dabei eine gleich ässige Verteilung des Füllgutes im Flachbeutel voraus, wobei die Flachbeutel in den einzelnen Förder¬ strecken jeweils mit genau definierten Förderungsge¬ schwindigkeiten geführt werden müssen.
Zum Transportieren und Aufstapeln einzelner Flachbeutel, welche über ihre Beutelinnenfläche keine gleichmässige Verteilung des Füllgutes aufweisen, sondern an manchen Stellen dicker oder dünner sind, ist diese bekannte Vorrichtung zum Transportieren von Flachbeuteln zu einer Stapelstelle n^cht geeignet.
Die DE 34 19 039 beschreibt eine Vorrichtung zum Vereinzeln, Wenden und Einordnen von aus einer Her¬ stellungsmaschine längs oder quer liegend austretenden länglichen Warenstücke, insbesondere Süsswarenstücken oder dergleichen, in eine für die Weiterverarbeitung erforderliche Längs- oder Querlage, wobei durch ein kontinuierlich bewegtes Förderband und mindestens eine, die nacheinander ankommenden Warenstücke mit ihren Gängen erfassende, sich längs des Förderbandes er¬ streckende, umlaufende Wendeschnecke, deren Gangstei¬ gung in Abhängigkeit davon, ob die Warenstücke auf dem Förderband aus einer Querlage in eine Längslage oder im umgekehrten Sinn zu verdrehen sind, eine jeweils ge¬ ringe oder grösser werdende Gangsteigung aufweist. Zum Erfassen, Wenden und Stapeln von flachen Beuteln oder dergleichen eignet sich diese bekannte Vorrichtung nicht.
Die in der DE-29 16 338 beschriebene Erfindung schafft eine Vorrichtung zur Bereitstellung von in einer vertikalen Stellung durch eine Röhre herangeför¬ derten flaschenähnlichen Behältern in Längs- und Quer¬ reihe und zum Ausrichten derselben, mittels eines Schraubenförderers, damit diese Flaschen gleichzeitig gehalten und automatisch verpackt werden können. Die Flaschen werden diskontinuierlich in den Förderer ein¬ gebracht, jeweils wenn ein dazu bestimmter Ausschnitt in der Schraube vor der Ausmündung der Röhre vorbei¬ läuft. Weiterhin wird eine Vorrichtung zum Bereit¬ stellen einer bestimmten Anzahl von flaschenähnlichen Behältern am Förderende des Schraubenförderers vorge¬ sehen. Zur sofortigen, kontinuierlichen Aufnahme von einlaufenden Flaschen oder sonstigen Behälter in den Förderer, ohne Auflaufen derselben, eignet sich diese bekannte Vorrichtung nicht.
Ein anderes bekanntes Verfahren benützt ein end¬ loses Förderband, aus dem parallele, zu Bandebene und Bandbewegungsachse senkrechte Trennwände hervorstehen. Beim Umdrehen einer Umlenkrolle, wo die Trennwände kurz voneinander abstehen, werden die Beutel jeweils da¬ zwischen geschoben, von den Trennwänden eingeklemmt, weitergeführt und an vorgegebener Stelle abgelagert. Diese bekannte, kostspielige Vorrichtung hat sich als sehr heikel erwiesen und kann maximal ungefähr 180 Beu¬ tel pro Minute befördern und aufstapeln.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein mit hohem Tempo laufendes Verfahren, und eine billige und sichere Vorrichtung zum Transportieren von Flachbeuteln zu einer Stapelεtelle, insbesondere zur Bildung eines in einen Verpackungsbehälter zu bringenden Stapels zu schaffen, bei welchem Flach¬ beutel, in rechteckiger Abmessung, transportierbar und stapelbar sind, welche eine ungleichmässige Verteilung •des Füllgutes aufweisen, wie dies zum Beispiel bei in Flacftbeuteln verpackten Teeeinzelportionen der Fall ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe dient erfindungsgemäss ein Verfahren in dem vor dem Sammeln der Gegenstände bzw. Beute51 zu einem Stapel, diese seitwärts, einzeln, in dön Schraubengang einer Förderschnecke oder einer Förderspirale eingebracht, und, hintereinander, durch das Schraubengewinde getrennt, und in einer jeweils zur Gewindefläche ungefähr paralellen Stellung zur Stapel¬ stelle transportiert werden. Dieses Verfahren wird mittels einer Vorrichtung gemäss Vorrichtungsanspruch 9 durchgeführt.
Vorteilhafte Ausführungsbeispiele ergeben sich dabei aus den Unteransprüchen sowie der Beschreibung der Ausführungsbeispiele des Verfahrens bzw. der zum Transportieren von Flachbeuteln verwendeten Vorrich¬ tungen.
Die vorliegende Erfindung kann zum Aufstapeln verschiedenartiger Flachgüter, also von Gütern, die man, vereinfacht durch eine mittlere "Gegenstands- flache" darstellen kann, auch wenn sie eine gewisse, eventuell unregelmässige Dicke besitzen, wie zum Beispiel Bücher, Bierfilze, einzel in Beutel verpackte Erfrischungstüchlein, Schokoladetafeln, usw. vor dem Verpacken in Kisten oder Kartons angewandt werden; sie wurde jedoch insbesondere zum Einordnen, parallel zueinander, und zum möglichst reibungs- und drucklosen Stapeln von unregelmässig gefüllten Flachbeuteln entwickelt. Die Erfindung wird nun ins einzelne erläu¬ tert werden und anhand der Zeichnungen und Aus¬ führungsbeispielen veranschaulicht werden. Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bild 1 ist eine perspektivische schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Transportieren von Flachbeuteln in vertikaler Stellung.
Bild 2 zeigt, von oben gesehen, schematisch, den Einfädelungswinkel der Beutel in die Schraube.
Bild 3 zeigt, seitlich gesehen, den Einfäde¬ lungswinkel der Beutel in die Schraube.
Bild 4 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Transportieren von weichen Flachbeuteln in liegender Stellung.
Gemäεs dem erfindungsgemässen Verfahren werden somit die, über ihre Innenflächen gegebenenfalls un- gleichmässig mit Füllgut angereicherten Flachbeutel über einen Förderer, zum Beispiel einem endlos um¬ laufenden Transportband, in bestimmter vorgegebener Ausrichtung, vorzugweise in vertikaler Ausrichtung zu einer Horizontalebene, bis zum Anfang einer drehenden Förderschnecke bzw. Förderspirale transportiert und dabei dort in einen Gang zwischen zwei Schraubblättern der Förderschnecke bzw. -spirale eingebracht.
Wichtig für diese Einfädelung der Flachbeutel, zum Beispiel in Form von kleinen rechteckigen, in Filtertütchen verpackten Teeportionen, ist dabei, dass die, zum Beispiel seitlich im Winkel von 90° auf die Förderschnecke, auf dem Förderer zubewegten Flachbeutel eine ausreichende Geschwindigkeit besitzen, um zu verhindern dass, während das vordere Ende des Beutels sich schon in der Förderschraube, das hintere Ende sich jedoch noch in dem ersten Förderabschnitt befindet, das nächste herandrehende Schraubenblatt den Beutel um eine Vertikalachse wendet, und zwischen Blatt und Seitenwände der Förderabschnitte zerquetscht. Zu diesem Zweck kann man die Geschwindigkeit so einstellen, dass die "Weg-Zeit", die ein Beutel der Breite b braucht, um einen etwas grösseren Weg als b, auf dem ersten Förderer, zurückzulegen, kürzer ist als die Zeit, die die Förderschraube für eine Umdrehung braucht. Anders ausgedrückt, uss die lineare Geschwindigkeit des ersten Förderers, v , gegenüber der Drehzahl ω der Schraube, in Anbetracht der Breite b der Beutel der Formel v > ω . b
gehorchen»
Ueberraschenderweise beobachtet man, dass die Beutel, beim Auftreffen auf einer der Schraubenflächen der Förderschnecke bzw. des gewundenen Führungsstabes der Förderspirale (womöglich weil sie eine derart hohe Bewegungsenergie besitzten) , nicht zurückprallen, sondern dass der jeweilige Flachbeutel an der äusseren Schraubenlinie bzw. den nach innen geneigten Schraubenflächen aufgleitet und zwischen zwei Schraubenblätter in die Nähe der Welle der Schnecke bzw. Spirale hineingleitet. Es muss also ein geeigneter Anpressdruck der Beutelkanten gegenüber der jeweiligen Oberfläche beim Auftreffen vorliegen, um somit ein ge- -eignetes Auf- bzw. Abgleiten an den Schraubenflächen zu erzielen. Dabei tritt nur eine sehr kurze Verzögerung ein, die desto kürzer ist, wenn der Beutel parallel zu den Schraubenblätter ankommt (siehe Bild 3b) . Präsentiert sich der Beutel mit der Kante etwas schräg zu der Kante der Schraubenblätter (siehe Bild 3a) , wird er beim Auftreffen zuerst in Parallelstellung gewendet bevor er eingleitet. Die kurze, dabei auftretende Verzögerung, sollte bei hohen Arbeitsfrequenzen (600 bis 800 Beutel pro Minute) vermieden werden, indem die auf dem ersten Förderer etwas falsch stehenden Beutel, durch an sich bekannte Mittel, vorher richtig gestellt (zum Beispiel durch Leitflächen) oder eliminiert (zum Beispiel durch Ausblasen) werden. Am besten läuft der Beutel in einer Richtung, parallel zur Gewindeneigung, in die Schnecke ein. Als vorteilhafter Bereich dieser Richtung ist ein Winkel α zwischen einer, zur Neigung parallelen Achse, und einer zur Welle senkrechten Achse (siehe Pfeilrichtung auf Bild 2) .
Die Flachbeutel sollen nicht unter die Schnecke bewegt werden, sondern senkrecht in dem Schraubengang zu liegen kommen, welcher bei der an einem Wellenende drehbar festgelegten Förderschnecke bzw. -spirale zum freien Wellenende sich bewegt.
Je nach der Seite der Schnecke, auf der der Beutel sich befindet und zum freien Ende hin geschoben wird, erfährt er einen nach oben oder nach unten gerichteten Reibungsdruck, von hinten her. Dies spielt bei relativ steifen, und/oder glatten Beuteln nur eine untergeordnete Rolle. Bei relativ weichen und/oder rauhen Beuteln kann aber ein Reibungsdruck nach unten verursachen, dass der Beutel unter die Schraube ge¬ drückt wird, und dass eine Panne entsteht. Dem kann dadurch abgeholfen werden, dass der Förderweg.unter der Schraube nicht aus einer einfachen Gleitfläche, auf der die Kante des Beutels gleitet, besteht, sondern aus einem zweiten Förderband, das, mit derselben linearen Geschwindigkeit als die Schraubenfördergeschwindigkeit, sich bewegt. Noch einfacher und billiger ist es, nur die Seite der Schraube zu benutzen, wo die Beutel einen Reibungsaufschub nach oben erfahren, also die Seite, wo, vom einfahrenden Beutel aus gesehen, die Schnecke sich nach oben dreht : Die Beutel schweben, teils ge¬ schoben und teils getragen, auf der Gleitfläche zur Stapelstelle hin.
Eine linksgängige Förderschnecke muss nach rechts gedreht werden, so dass zum Beispiel eine auf ihrem Schraubengang befindliche Schraube nach aussen wegläuft und somit der Flachbeutel entsprechend nach aussen zum freien Wellenende gefördert wird. Bei einer Drehung der linksgängigen Förderschnecke nach rechts dreht sich dabei die Förderschnecke von ihrem freien Wellenende bzw. der Schneckenspitze gesehen gegen den Uhrzeigersinn.
Die Schnecke ist dabei lediglich an einer Seite ortsfest, zum Beispiel in einem rechteckigen Lagerblock gelajgert, wobei sie als solche an beiden Wellenenden frei drehbar ist und an ihrem zweiten äusseren Wellen¬ ende mit ihrem Schraubengang frei ausläuft. Die Flach¬ beutel gleiten dabei mit ihrer Unterkante seitlich längs der Förderschnecke bzw. -spirale auf einer Gleit¬ bzw r Förderfläche, bis sie schliesslich von dem Schraubengang freigegeben und aus der Förderschnecke bzw. -spirale auslaufen.
Um ein Hinausrutschen, bzw. ein Hinausschleudern bei hohen Drehzahlen der Förderschnecke, durch Zentri¬ fugalkraft, zu vermeiden, können seitlich und/oder über der Förderschnecke Leitplanken oder Führungsstangen, längs der Förderschnecke aufgebaut werden. Bei geringen Drehzahlen- reicht es schon, wenn der Förderweg unter der Schnecke, seitlich etwas schief steht, so dass die Beutel, durch die Schwerkraft, gegen die Schneckenachse leicht angedrückt werden.
Um ein Umkippen, Umdrehen, oder unsauberes Auf¬ stapeln der Beutel zu vermeiden, sollten deren Dimen¬ sionen der Grössenordnung deren der Schnecke ent¬ sprechen. Für eine minimale mechanische Beanspruchung und gleichzeitig ein optimales Aufstapeln der Beutel, ist es vorteilhaft, wenn der grösste Teil der Beutel- -fläche von der Schnecke geschoben wird, jedoch eine Aussenεeite und/oder Oberkante des Beutels etwas herausraget, und Leitplanken biszuweilen Führungs¬ stangen berührt. Dies ist meistens der Fall, wenn die Höhe des Beutels grösser als der Radius, aber kleiner oder nur etwas grösser als der Durchmesser der Schnecke ist. Bei sehr breiten, leicht zerknickbaren Beuteln empfiehlt es sich, eine zweite Schnecke, parallel und symmetrisch zur ersten, laufen zu lassen, wobei jede der beiden Schnecken jeweils eine Hälfte jeweils eines Beutels führt (siehe Bild 4) . Diese besondere Auεfüh- rungsform eignet sich besonderε zum Aufwärtstragen von liegenden Beuteln, kann aber auch zum Vorwärtsschieben von stehenden Beuteln benützt werden.
Im Gegensatz zu Flaschenabfüllmaschinen dient dabei die Förderεchnecke bzw. -spirale nicht zur Ver¬ einzelung von Flachbeuteln bzw. Flaschen, um diese ein¬ zeln besser handhaben zu können, sondern zur Sammlung der Flachbeutel zur Bildung eines geordneten Stapels, welcher in einen Verpackungsbehälter einzubringen ist. Dabei werden die aus dem Förderstreckenabschnitt der Förderschnecke bzw. -spirale auslaufenden Flachbeutel hintereinander abgelagert, wobei trotz der fort¬ laufenden Drehbewegung der Förderschnecke bzw. -spirale die Flachbeutel nicht, oder nur leicht, durch diese, gegeneinander gepresst werden. Es erfolgt insofern eine Ablagerung der einzelnen Flachbeutel und eine Bildung des Stapels ohne Druckbelastung und ohne Rückbewegung gegen die Förderschnecke bzw. -spirale, wobei ein kraftmässig harmonischer Uebergang zum Förder¬ schneckenabschnitt vorliegt, in welchem die Stapel- gröεεe abzumessen und der entsprechende Stapel aus den Flachbeuteln zu bilden ist. Die Flachbeutel können innerhalb der Förder¬ schnecke bzw. -spirale unterschiedlich dadurch beab¬ standet werden, dass der erste Flachbeutel bei einer relativ hohen Drehgeschwindigkeit der Förderschnecke bzw. -spirale und der folgende Flachbeutel bei einer langsameren Drehgeschwindigkeit zugeführt wird, oder umgekehrt. Zu beachten ist dabei, dass die Frequenz F der auf dem ersten Förderer ankommenden Beutel kleiner sei, als die Drehzahl der Förderschnecke : Sonst könnten zwei Beutel in denselben Gewindegang einfädeln, was Stau und Panne verurεachen kann. Iεt die Drehzahl bedeutungεvoll gröεεer alε die Beutelfrequenz, bleibt ein Teil der Gewindegänge leer, was nicht störend ist, und sogar das Wegnehmen der fertigen Stapel erleichtert. Es ist dabei möglich, mittels der Förderschnecke bzw. -spirale ohne Schwierigkeiten biε zum 350 Flachbeutel pro Minute zu tranεportieren. Dieε iεt dabei bei einer geringen Drehgeschwindigkeit und bei einer relativ kurzen Länge der Förderschnecke bzw. -εpirale möglich.
Werden Drehzahl und Frequenz erhöht und fast an¬ geglichen, sind alle Gewindegänge voll, und eε ist möglich bis zu 800 Beutel pro Minute zu führen, solange die Bedingung F < ω respektiert wird. Sicherheitεhalber kann zum Beispiel durch an sich bekannte optische Zähler, ein kurzweiliges Auflaufen mehrerer Beutel am Schneckeneingang registriert und (z.B. durch Ausblasen) korrigiert werden.
Sollen Stapel von N Beutel gebildet und weg¬ genommen werden, zum Beispiel zum Verpacken, ist es vorteilhaft, wenn alle N Gewindegänge, ein Gewindegang leer bleibt, um einem, an sich bekannten, Verpackungs- mechaniεmuε Zeit zu geben, um den Stapel zu ergreifen. Dieε kann einfacherweise dadurch geεσhehen, daεs auf dem ersten Förderabschnitt, alle N Beutel, jeweils einer ausgelassen bzw. ausgeblasen wird. Vorteilhafter jedoch, für ein kontinuierliches Verfahren, ist es, in Zeitabständen die Schnecke kurz zu beschleunigen. Es hat sich als möglich erwiesen, innerhalb 0,05-0,08 Sekunden die Geschwindigkeit der Schnecke von 800 auf 1200 U/.Min. zu steigern, und, in derselben kurzen Zeit, wieder auf 800 U./Min. zurückzubringen, wodurch ein Gewindegang leer bleibt; diese Kurzbeschleunigung kann zum Beispiel alle zwei oder fünf Sekunden wieder¬ holt werden, und wird selbstverständlich durch geeig¬ nete, an sich bekannte, Zähler, Servo- oder Schritt¬ motoren gesteuert.
Bemerkenswert ist, dass auf jeden Fall das Ver¬ fahren zwischen erstem Förderer und Schneckenförderer asynchron verläuft.
Es ist bei diesem Verfahren auch möglich, schräg oder sogar liegende Flachbeutel der Förderschnecke bzw. -spirale zuzuführen, wobei diese dann entsprechend am Anfang nicht zylindrisch mit ihren Schraubenflächen ausgebildet ist, sondern konisch sich nach ausεen er¬ weiternde Schraubenflächen aufweiεt, welche geeignet nach aussen geneigt sind und eine geeignet abgeänderte, zum Beispiel abgeflachte Steigung aufweisen.
Besonders vorteilhaft bei weichen, mit Rieselgut nur teilweise gefüllten Beuteln, hat es sich erwiesen, diese, horizontal oder nur leicht schräg liegend, auf dem ersten Förderer zu transportieren, und sie in einen Schneckenförderer der oben genannten Art einzufädeln, der aus zwei symmetrischen Schrauben besteht. Jeder Beutel wird von beiden Schrauben gemeinsam, ungefähr horizontal liegend, schräg aufwärts bzw. fast vertikal nach oben getragen, wobei die jeweils aus dem oberen Ende der Schrauben kommenden Beutel sich von unten her übereinander stapeln und, wenn der vorgegebene Stapel gebildet ist, seitwärt durch bekannte Mittel abge- εchoben werden.
Die Erfindung wird im folgenden Beispiel anhand einer in perspektiviεcher Darstellung (Bild 1) schematiεch dargeεtellten Vorrichtung zum transpor¬ tieren von Flachbeuteln mit Teefiltern über drei charakteristiεche Förderstrecken näher erläutert.
Beispiel 1
Die Vorrichtung umfasεt dabei zwiεchen der nicht näher dargeεtellten Füll- und Verεchlieεsstation S der Flachbeutel und der in Form dreier oben oder seitlich offener Faltschachteln oder Kartons 1 dargeεtellten Stapelεtelle drei charakteriεtiεche Förderstreckenab¬ schnitte 17, 18, 19.
Der Förderstreckenabεchnitt 17 verläuft dabei in einer Horizontalebene und beεteht aus einem endlosen erst !*. Förderband 2, auf dem die mit Tee gefüllten Flachbeutel 5 in Reihe in Abstand hintereinander in Längsrichtung zu einer Förderspirale 3 getragen werden. Die Plachbeutel 5 befinden sich dabei auf dem erεten Förderband 2 in εenkrechter Stellung und weiεen dabei an ihrer Vorderseite eine εenkrecht zum erεten Förderband gerichtete Aussenkante auf. Die Flachbeutel werden dabei in ihrer senkrechten Stellung durch eine aus zwei in geeigneter Höhe parallel zum Förderband 2 verlaufende Führungsstangen 20, 21 ausgerichtet.
An dem vorderen Ende des Förderbandes 2 schliesst sich im zweiten Förderstreckenabεchnitt 18 ein weiterer r ebenfallε horizontal, aber in einem Winkel von ca. 90° verlaufender zweiter Förderweg 12 an. Dieser Förderweg ist ortsfest, so dass die auf ihm längs zu bewegenden Flachbeutel 6, 8, 9 auf ihm längs verschoben werden. Die Längsverschiebung der Flachbeutel im zweiten Streckenabschnitt 18 als auch die Aufnahme und Führung der Flachbeutel über diesen Förderstreckenabschnitt erfolgt dabei über eine zylindrische Förderspirale 3, welche in einem geringen Abstand oberhalb des Förder¬ weges 12 angeordnet ist und mittig in Längsrichtung des Förderbandes verläuft. Der Anfang der Förderspirale 3 bzw. dessen Wellenanfang 15 ist dabei in einem Lager¬ block 22 drehbar, aber ortsfeεt gelagert. Das erste endlos umlaufende Förderband 2 ist dabei unter zwei an¬ grenzenden Schraubenflächen der Förderspirale 3 derart geführt und in einem Winkel von 90° zur Welle 13 der Führungsspirale ausgerichtet, dass die Flachbeutel 5 in senkrechter Stellung gemäss dem Flachbeutel 6 in den Gewindegang zwischen zwei angrenzenden Schraubenflächen bewegt werden. Aufgrund der Geεchwindigkeit der auf dem endlos umlaufenden Förderband geförderten Flachbeutel 5, 6, treffen diese Flachbeutel mit ausreichender Be¬ wegungsenergie auf Abschnitte deε gewundenen Führ ngs- stabes bzw. -drahtes 7 der Förderspirale auf, so dass die Flachbeutel mittig in den Gewindegang aufgleiten und gegen die Welle 13 der Förderspirale zur Anlage kommen.
Die in der Zeichnung dargestellte Förderspirale 3 ist linksdrehend (Schraubenlinie steigt bei der senkrecht auf dem Wellenanfang 15 stehenden Förder¬ spirale nach links an) , und dabei wird die Förderspirale nach rechts und in Richtung des Pfeils A nach oben gedreht (Betrachtetes Wellenende 16 dreht sich gegen den Uhrzeigersinn); die Flachbeutel 5, 6 behalten ihre senkrechte Stellung zu den horizontalen Förderbändern 2, 12 bei. Sie werden dabei in der Förderspirale 3 in einem durch die Drehzahl und die Gewindesteigung der Förderspirale bestimmten Abstand voneinander längs des Förderbandes 12 bewegt und εchlieεεlich am frei auslaufenden Ende der Förderspirale bzw. dem Wellenende 16 freigegeben.
An dieser Stelle werden die Flachbeutel hinter¬ einander abgelagert, wobei die Beutel aufeinander mit ihren Vorder oder Rückenseiten geschoben werden und die Beutel mit ihrer unteren Längskante entsprechend auf dem Förderweg 12 längs gleiten.
Die Bewegung der Flachbeutel auf diesem dritten Förderstreckenabschnitt 19 erfolgt dabei über einen Schieber 10, welcher an einer Längsführung 11 in Längs¬ richtung parallel zum rechten Abεchnitt deε Förderwegeε 12 längε verfahrbar und ferner senkrecht in Richtung auf das Förderband verfahrbar ist. Die Längs-führung läuft dabei zwiεchen dem freien Ende der Förderεpirale 3 und einem äusseren Anschlag 14 am Ende des Förderweges 12.
Die Richtung, in welcher der Schieber 10 an der Längsführung 11 längsverεchieblich iεt, iεt dabei durch den Doppelpfeil B angedeutet, während die Richtung, in welcher der Schieber 10 senkrecht zum Förderweg 12 bzw. zur Längsführung 11 verschiebbar ist, mit dem Doppelpfeil "C" angedeutet ist.
Die Bildung des Stapelε 4 am rechten Ende deε Förderwegeε 12 erfolgt dabei durch geeignete Ein¬ stellung des Bewegungsvorganges der Längsführung 11 und des Schiebers 10. Der Schieber 10 ergreift dabei je¬ weils die linke Aussenfläche deε zuletzt auε dem freien Ende der Förderεpirale 3 auεlaufenden Flachbeutels und schiebt dabei einen Flachbeutel nach dem anderen auf¬ einander, wobei aufgrund des am Ende des Förderbandes 12 angeordneten Anschlages 14 schliesslich der Stapel 4 in gewünschter Länge aus den einzelnen geförderten Flachbeuteln 9 gebildet wird. Die Längsführung 11 besteht dabei im wesentli¬ chen aus einer länglichen Führungsεchiene, welche in grösserem Abεtand oberhalb deε Förderbandeε 12 bzw. der Flachbeutel 9 und des Stapels 4 verläuft.
Der Stapel 4 kann dabei schlieεslich je nach Anordnung der nach oben oder seitlich offenen, zu be¬ füllenden Faltschachteln 1 weiter in Längsrichtung des Förderbandeε 12 gefördert werden, wobei der Anschlag 14 zu öffnen ist, oder senkrecht seitlich oder senkrecht nach unten dazu.
Beispiel 2
Dieseε Beiεpiel zeigt die Beförderung und Auf¬ stapelung weicher, mit Rieselgut gefüllten Beutel, anhand einer doppelten Förder chraube. Der Förderstreckenabεchnitt 17' verläuft dabei in einer Horizontalebene und besteht aus einem endlosen ersten Förderband 2' , auf dem die mit Suppennudeln gefüllten Flachbeutel 5' in Reihe in Abstand hintereinander in Längsrichtung zu 3'' und 3" getragen werden. Die Flachbeutel 5' befinden sich dabei auf dem ersten För¬ derband 2 ' in liegender Stellung.
An dem vorderen Ende des Förderbandes 2 ' schliesst εich im zweiten Förderεtreckenabschnitt 18' ein weiterer, schräg ansteigender, steiler zweiter Förderweg 12-* an. Dieser Förderweg ist ortsfest, so dasε die auf ihm εchräg nach oben zu bewegenden Flachbeutel 6', 8-*, 9' auf ihm bzw. an ihm längεverεchoben werden.
Die Längsverschiebung der Flachbeutel im zweiten Streckenabschnitt 18' als auch die Aufnahme und Führung der Flachbeutel über diesen Förderstreckenabschnitt erfolgt dabei über zwei zylindrische Förderschnecken 3', 3", welche in einem geringen Abstand oberhalb des Förderweges 12 angeordnet sind und in Längsrichtung des Förderweges verlaufen. Der Anfang der Förderschnecken 3 ', 3" bzw. deren Wellenanfang 15-", 15" ist dabei in einem Lagerblock 22' drehbar, aber ortsfest gelagert. Das erste endlos umlaufende Förderband 2 ' endet dabei zwischen zwei angrenzenden Schraubenflächen der Förderschnecken 3', 3" derart, und in einem Winkel von fast 90° zu den Wellen 13', 13" der Führungsεchnecken, dass die Flachbeutel 5', 6', in liegender Stellung in den Gewindegang zwischen zwei angrenzenden Schrauben¬ flächen bewegt werden. Aufgrund der Geschwindigkeit der auf dem endlos umlaufenden Förderband geförderten Flachbeutel 5 , 6', treffen diese Flachbeutel mit ausreichender Bewegungsenergie auf Abschnitte der Förderschnecken auf, so dasε die Flachbeutel mittig zwischen den Gewindegängen aufgleiten und zwischen den Wellen 13*', 13" der Förderschnecken zur Anlage kommen.
Da die in der Zeichnung dargestellte Förder¬ schnecke 3 ' linkεdrehend iεt und dabei die Förderschnecke 3" rechtsdrehend ist, behalten die Flachbeutel 5 ', 6•* ihre Stellung zu dem Förderweg 12 ' bei. Sie werden dabei durch die Förderschnecken 3 ' , 3" in einem durch die Drehzahl und die Gewindesteigung der Förderεchnecken beεtimmten Abstand voneinander längs des Förderbandes 12' bewegt und schliesslich am oben auslaufenden Ende der Förderschnecken aufeinander gelagert.
An dieser Stelle werden die Flachbeutel über¬ einander abgelagert, wobei die Beutel aufeinander mit ihren Vorder oder Rückenseiten geschoben werden und die Beutel mit ihrer entsprechenden Längskante entsprechend auf dem Förderweg 12' längs gleiten. Die Bewegung der Flachbeutel auf diesem dritten Förderstreckenabschnitt 19 erfolgt wie in Beispiel l und wird nicht näher beschrieben.
Bezugaziffernliste
Faltschachtel (1) erstes Förderband (2)
Förderspirale (3)
Stapel von Flachbeuteln (4) von einer Füll- und Verschließmaschine auf dem ersten Förderband (2) abgelegte Flachbeutel (5) von dem ersten Förderband zwischen zwei Spiralblätter am Anfang der Förderspirale gebrachter Flachbeutel (6) in der Mitte der Förderspirale in senkrechter Lage zwischen zwei Spiralblättern und auf einem zweiten Förderband mit der Unterkante gelagerter Flachbeutel (8) gewundener Führungsstab der Förderspirale (7) am äußeren Ende der Förderspirale ausgelaufen und hintereinander abgelagerte Flachbeutel (9)
Schieber zum Aufreihen der Flachbeutel in gewünschter Stapellänge (10)
Längsführung für den höhenverstellbaren Schieber in Richtung des für die Faltschachtel aufzubauenden Sta¬ pels (11) zweites Förderband zur Lagerung der Unterkante der in der Förderspriale bewegten Flachbeutel bzw. zur Lage¬ rung der Unterkante der aus dieser ausgeworfenen und zu einem Stapel längs verschobenen Flachbeutei (12) Welle der Förderspirale (13) Anschlag für eine Außenkante des Stapels der hinter¬ einander abgelagerten Flachbeutel (14) Wellenanfang der Förderspirale (15) Wellenende der dort frei auslaufenden Förderspirale (16) erster Förderstreckenabschnitt (17) zweiter Förderstreckenabschnitt (18) dritter Förderstreckenabschnitt (19) Führungsstange (20) Führungsstange (21) Lagerblock (22) Abschnitt des Förderers (2) unterhalb (3) (23)

Claims

PATENTANSPRUECHE
1. Verfahren zum Transportieren und Aufstapeln von wesentlich flachen Gegenständen, insbesondere von Flachbeuteln, bei dem die, in Abstand, in Reihe hintereinander, und jeweils entlang einer in der mittleren Gegenstandsfläche enthaltenen Achse an¬ kommenden flachen Gegenstände, bzw. Beutel, über mehrere Förderεtreckenabεchnitte zu einer Stapelstelle transportiert und zu einem Stapel vorgegebener Grosse aufgebaut werden, dadurch gekennzeichnet, dass, vor dem Sammeln der Gegenstände bzw. Beutel, zu einem Stapel, diese seitwärts, einzeln, in den Schraubengang einer Förderschnecke oder einer Förderspirale eingebracht und, hintereinander, durch den Gewindegang getrennt, und in einer jeweils zur Gewindefläche wesentlich parallelen Stellung zur Stapelstelle transportiert werden.
2. Verfahren zum Transportieren und Aufstapeln von flachen Gegenständen, insbesondere Flachbeuteln, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Frequenz der ankommenden Gegenstände, bzw. Beutel, kleiner ist als die Drehzahl der Förderschnecke bzw. Förderspirale, und dass die lineare Geschwindigkeit dieser auf die Förderschnecke bzw. Förderspirale ankommenden Gegenstände, bzw. Beutel L grösser ist als das Produkt der Breite der Gegenstände durch die Drehzahl der Schnecke, bzw. Spirale.
3. Verfahren zum Transportieren und Aufstapeln von flachen Gegenεtänden bzw. Flachbeuteln nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegen¬ standsfläche der flachen Gegenstände bzw. Beutel beim Einlaufen in die Förderschnecke bzw. Förderspirale wesentlich parallel zu der dortigen Gewindefläche orientiert ist.
4. Verfahren zum Tranεportieren und Aufεtapeln von Flachbeuteln zu einer Stapelεtelle, insbesondere einem Verpackungsbehälter , bei dem die in Reihe hintereinander flachliegend oder stehend in Abstand an¬ kommenden Beutel, über mehrere Förderstreckenabschnitte definfiert transportiert und zu einem Stapel vorge¬ gebener Grosse aufgebaut werden, nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dasε vor dem Sammeln bzw. Verschieben der Beutel zu einem Stapel die Flachbesrtel einzeln in den Schraubengang einer an einem Wellenende drehbar festgelegten nach links gedrehten rechtεgängigen oder nach rechtε gedrehten linksgängigen Förderεchnecke oder einer Förderεpirale eingebracht und in senkrechter Stellung zu einem unter diesem Längsförderer in geringem Abstand geführten horizontalen oder in einem Neigungswinkel angeordneten Förderfläche zur Stapelεtelle tranεportiert werden, wobei die Flachbeutel in dem Schraubengang der Förderschnecke -oder Förderεpirale dadurch in εenkrechte Stellung gebracht werden, dass, von der Seite des in den Schraubengang der Förderschnecke zw. Förderspirale auflaufenden Flachbeutels gesehen, die Wandelflächen der Schnecke oder der eine Führungsfläche bildende gewundene Führungsstab der Spirale nach oben gedreht werden.
5. Verfahren zum Transportieren von Flachbeuteln nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daεs die Flachbeutel in Richtung auf die Förderschnecke bzw. Förderspirale hintereinander im Abstand senkrecht εtehend auf einem Förderer transportiert werden, welcher in einem Winkel von 90° zur Achse der Förder¬ schnecke bzw. zur Welle der Förderspirale ausgerichtet ist, wobei der Durchmeεser der Förderschnecke bzw. der Wendelflächen und deren Neigung über die geεamte Länge der Schnecke bzw. der Spirale konstant ist.
6. Verfahren zum Transportieren von Flachbeuteln nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Zuführung von schräg- oder flachliegenden Beuteln in den Schraubengang der Förderschnecke bzw. Förderspirale deren Schraubenblätter bzw. Spiralwindungen am Anfang derart konisch nach aussen geführt und in der Steigung abgeflacht bzw. in dem Gewindegang verändert sind, dass auf einem Transportmittel unter einem Anstellwinkel seitlich gegen die Förderschnecke bzw. Förderspirale flach- oder schrägliegend herangeführte Beutel in den Schraubengang geführt und dort in senkrechter Stellung gedreht und in Längsrichtung der Förderschnecke bzw. Förderspirale transportiert werden.
7. Verfahren zum Transportieren von Flachbeuteln nach den Patentansprüchen 1 biε 6, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Flachbeutel zwischen zwei geeignet beab- εtandeten und im geeigneten Durchmesser bemessenen parallel angeorneten Förderschnecken oder Förderspira¬ len zur Stapelstelle transportiert werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchlaufen einer vorgegeben Anzahl von Gegenständen bzw. Beutel, die Förderεchnecke bzw. Förderspirale kurzfristig genügend beschleunigt wird, damit ein oder mehrere Gewindegänge keinen Gegenstand bzw. Beutel aufnehmen.
9. Vorrichtung zum Transportieren und Aufstapeln von flachen Gegenständen und insbesondere von Flach¬ beuteln, bestehend aus einem ersten Förderstreckenab¬ schnitt mit tragenden Transportmittel für die in Reihe hintereinander ankommenden Gegenstände bzw. Flachbeutel und weiteren bis zur Stapelstelle reichenden Förder¬ streckenabschnitten, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Förderstreckenabschnitt (18, 18') aus mindeεtens einer, am Anfang drehbar festgelegten, För¬ derschnecke oder einer derartigen Förderspirale (3, 3**, 3") besteht, wobei das Transportmittel (2, 2 ' ) im ersten Förderstreσkenabschnitt (17, T ) in einem An- εtellwinkel zur Achεe bzw. Welle (13, 13-",13") der Förderschnecke bzw. Förderspirale (3, 3 ' , 3") und mit einem Abschnitt (23, 23') unterhalb oder bis kurz vor dieser derart geführt ist, dass die auf dem Transportmittel (2, 2 ' ) längsbewegten Flachbeutel (5, 5') einzeln nacheinander in den Schraubengang zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schaufelblättern bzw. Wendelflächen führbar sind.
10. Vorrichtung zum Transportieren von Flach¬ beuteln nach Anspruch 9, zu einer Stapelstelle, insbesondere einem. Verpackungsbehälter, bestehend aus einem ersten, im wesentlichen horizontal verlaufenden Förderstreckenabεchnitt mit tragenden Tranεportmitteln für die in Reihe hintereinander, flachliegend, schräg oder stehend ankommenden Flachbeutel und weiteren, bis zur Stapelstrecke reichenden FörderStreckenabschnitten, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Förder¬ streckenabschnitt (18) aus mindeεtenε einer am Anfang drehbar festgelegten, durch einen Antrieb nach links drehbaren rechtsgängigen oder durch einen Antrieb nach rechts drehbaren linksgängigen Förderschnecke oder einer derartigen Förderspirale (3) besteht, welche im wesentlichen in horizontaler Richtung geführt ist, und wobei ferner längs unter diesem Längsförderer (3) in geringem Abstand ein Förderband oder eine Gleitfläche (12) im wesentlichen in derselben Horizontalfläche wie der erste Förderstreckenabschnitt zur Lagerung der Unterkante der senkrecht im Schraubengang der Förder¬ schnecke bzw. Förderspirale geführten Flachbeutel ange¬ legt iεt, wobei daε Tranεportmittel (2) im ersten Förderstreckenabschnitt (17) in einem Anstellwinkel zur Achse bzw. Welle (13) der Förderschnecke bzw. Förderspirale (3) und mit einem Abschnitt (23) unterhalb oder bis kurz vor dieser derart geführt ist, dasε die flachliegenden, schräg oder senkrecht auf dem Transportmittel (2) längs bewegten Flachbeutel (5) einzeln nacheinander in den Schraubengang zwischen zwei aufeinanderfolgenden, ineinander übergehenden Schaufel¬ blättern bzw. Wendelflächen führbar iεt, und dass die auε der Förderschnecke bzw. -spirale (3) in senkrechter Stellung auf dem Förderband bzw. der Gleitfläche (12) auslaufenden Flachbeutel (9) in senkrechter Stellung hintereinander in einen dritten Förderstreckenabschnitt (19) gebracht und zu einem Stapel in Längsrichtung des Förderbandes bzw. der Gleitfläche (12) in der gewünschten Stapellänge durch einen längs- verschieblichen und höhenverschieblichen Schieber (10) und eine Anschlagvorrichtung (14) aufreihbar sind.
11. Vorrichtung zum Transportieren von Flach¬ beuteln nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die in gewünschter Stapellänge vor der Anschlagsvor¬ richtung zu einem Stapel (4) aufgereihten Flachbeutel (9) über Verbringvorrichtungen in eine seitliche, unterhalb oder oberhalb zum Stapel (4) angeordnete offene Faltschachtel als Stapel einfüllbar sind.
12. Vorrichtung zum Transportieren von im ersten Förderabschnitt (2*") liegend transportierten Flachbeutel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur Führung der Flachbeutel im zweiten Strecken¬ abschnitt (IS') zwei Förderschnecken bzw. Förderspira¬ len (3', 3") parallel zueinander schräg aufwärts bzw. vertikal ausgerichtet sind, und derart voneinander in Abstand angeordnet und einen derartigen Spiral bzw. Schneckendurchmesser besitzen, dass die Flachbeutel (5', 6', 7') dazwischen gleichzeitig von ihnen rechts und links ergreifbar und auf artε bewegbar sind.
13. Vorrichtung zum Transportieren von Flachbeu¬ teln nach' Anspruch 9, 10, 11 oder 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass das erste Transportmittel in dem ersten FörderStreckenabschnitt (17, 17') aus einem endloε umlaufenden Förderband (2, 2 ' ) besteht.
14. Vorrichtung zum Tranεportieren von Flach¬ beuteln nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ' oberhalb des endlosen Förderbandes (2 ' ) zur seitlichen Führung der Flachbeutel (5*") in einer vorzugebenden Ausrichtung entsprechend der Dicke der Flachbeutel (5, 6, 8, 9) zueinander beabstandete, εeitliche FührungsStangen (20, 21) vorgesehen sind.
15. Vorrichtung zum Transportieren von Flach¬ beuteln nach einem der Patentansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur drehbaren Lagerung der mit ihrem Anfang festgelegten Förderschnecke oder Förderspirale (3) ein Lagerblock (22) vorgesehen ist, von welchem die "Förderschnecke bzw. Förderspirale (3) sich mit ihrem frei auεlaufenden Wellenende nach aussen erstreckt.
16. Vorrichtung zum Transportieren von Flach¬ beuteln nach einem der Patentanεprüche 10 biε 15, dadurch gekennzeichnet, daεs der längsverschiebliche und höhenverstellbare Schieber (10) längs einer oberhalb des Förderbandes bzw. der Gleitfläche (12) in Längsrichtung verlaufenden Führungsεchiene (11) zwiεchen dem Wellenende der frei auslaufenden Förder¬ spirale bzw. Förderschnecke und der Stapelstelle ver¬ schiebbar gelagert iεt.
17. Vorrichtung zum Transportieren von Flach¬ beuteln nach einem der Patentansprüche bis 16, da¬ durch gekennzeichnet, dass zu dem frei auslaufenden Ende der- Förderschnecke bzw. Förderspirale (3) sich die Ganghöhe bzw. Steigung des Gewindeganges verringert, so dass die Flachbeutel zum Auslaufende in der Förder- Schnecke bzw. Förderspirale dichter aufgereiht sind und mit einer geringeren Vorschubgeschwindigkeit diese ver¬ lassen.
PCT/CH1990/000104 1989-04-22 1990-04-20 Verfahren zum transportieren und aufstapeln von flachen gegenständen, insbesondere von flachbeuteln, sowie vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens Ceased WO1990012745A1 (de)

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DE19893913341 DE3913341A1 (de) 1989-04-22 1989-04-22 Verfahren zum transportieren von flachbeuteln, insbesondere von beuteln zur aufnahme von teefiltern, zu einer stapelstelle, sowie vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens
DEP3913341.9 1989-04-22

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