WO1987005800A2

WO1987005800A2 - Polymerizable mass for production of non-hardening moulded elements, particular of dental prostheses

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Publication number: WO1987005800A2
Application number: PCT/DE1987/000135
Authority: WO
Inventors: Wolfgang Heynold; Siegfried Reiss
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1986-03-29
Filing date: 1987-03-27
Publication date: 1987-10-08
Anticipated expiration: 1988-09-29
Also published as: DE3610683A1; WO1987005800A3

Description

Polymerisierbare Masse für die Herstellung weichbleibender Formteile von insbesondere Zahnprothesen

Die Erfindung betrifft eine polymerisierbare Masse für die Herstellung weichbleibender Formteile von insbesondere Zahnprothesenteilen und bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung derartiger Prothesen unter Verwendung der erfindungsgemäßen Masse und schließlich auf eine Form und ein Gerät zur Durchführung des Verfahrens.

Zahnprothesen aus Kunststoff werden bekanntlich und grundsätzlich in der Weise hergestellt, daß man den die Prothese bildenden Kunststoff in einen abdruckgemäß ausgeformten Hohlraum, der auch die Zahnstellung enthält, Kunststoff einbringt und den Kunststoff auspolymerisiert. Dafür werden die verschiedensten polymerisierbaren Kunststoffzusammensetzungen benutzt und je nach Art der Kunststoffe entsprechende Polymerisationsverfahren angewendet, die allgemein bekannt sind und insoweit keiner näheren Erläuterung bedürfen und zu mehr oder weniger gut passenden Prothesen führen. Da der eigentliche Prothesenkörper, der auf dem Kiefer sitzt und die künstlichen Zähne trägt, relativ hart ist und außerdem während der Tragzeit der Prothese Veränderungen am Kiefer auftreten können, die sich zum Teil auch durch das Tragen der Prothesen insbesondere kieferseitig in bezug auf den restlichen Prothesenkörper weicher zu gestalten, um damit eine Art Polster zu schaffen. Für solche Weichpolster ist bisher Silikonguitimi verwendet worden, der den gewünschten Polstereffekt bringt. Die Herstellung derartiger Prothesen ist aber ziemlich umständlich und außerdem hat sich gezeigt, daß die Verbindung zwischen Silikongummi und der Basis des Prothesenkörpers zu wünschen übrig läßt, d.h., es treten nach relativ kurzer Tragzeit Ablösungen des Silikongummis vom Prothesenkörper auf. Als ebenfalls nachteilig hat sich die Verwendung von Kunststoffen auf Methyl-Methacrylatbasis für das Prothesenpolster erwiesen, die aufgrund von zugesetzten Weichmachern weich bleiben. Bei solchen Prothesen stellt sich eine alsbaldige Versprödung ein, was darauf zurückzuführen ist, daß der Weichmacher auswandert, wobei noch erschwerden hinzukommt, daß Weichmacher bekanntlich gute Nährböden für Bakterienbildungen sind, so daß sich sehr häufig bei derartigen Prothesen Geruchsbelästigungen ergeben. Ferner sind weichbleibende Kunststoffmischungen (genaue Zusammensetzung unbekannt) ohne Weichmacher bekannt, die zwar weniger zur Versprödung neigen, wie aber die Praxis gezeigt hat, sind auch solche Prothesen außerordentlich bakterienfreundlich und führen ebenfalls alsbald zu Geruchsbelästigungen.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, eine polymerisierbare Masse für die Herstellung weichbleibender Formteile von insbesondere Zahnprothesen zu schaffen, die die genannten Nachteile nicht aufweisen, sich gut als gießbare und erforderlichenfalls auch pastenförmig als modellierbare bzw. direkt auf ein Modell in Teilbereichen auftragbare Massen zur Herstellung solcher spezieller Prothesen verarbeiten lassen, die hygienisch einwandfrei sind und die mit dem eigentlichen Prothesenkörper eine feste Verbindung eingehen, so daß keine Ablösungen zu befürchten sind.

Diese Aufgabe ist mit einer polymerisierbaren Masse nach der Erfindung durch die im Kennzeichen des Hauptanspruches angeführten Merkmale gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und praktische Ausführungsformen bezüglich der Masse ergeben sich nach den darauf gerichteten Unteransprüchen.

Die erfindungsgemäße Masse kann auch für die Herstellung sogenannter Zahnfleischepithesen benutzt werden, zumal man hierbei durch entsprechende Härteeinstellung die gleiche Masse benutzen kann, um einerseits die sichtseitig labial härtere Oberflächenschale zu bilden, während zahnseitig die erfindungsgemäß eingestellte Masse zur Anwendung kommt, die dann gemäß Abdruck geeignet ausgeformte Noppen erhält, mit denen die Epithese in den Zwischenzahnbereichen verrastet werden kann. Da die erfindungsgemäße Masse sehr gute hygienische Eigenschaften hat, ist diese bspw. auch zur Herstellung otoplastischer Teile, bspw. aber auch für medizinische Schlauchleitungen u. dgl. geeignet. Die Maßgabe, daß. die Komponenten a) und b) in einem Verhältnis in der Mischung vorhanden sein sollen, daß sich Shore-Härten von 20 bis 80 erge ben und eine Reißfestigkeit von mindestens 0,3 hat ihren Grund darin, daß diese Komponenten a) und b) in verschiedenen Mischungsverhältnissen zusammengebracht werden können, d.h., verschiedene Oligomere der Komponente a) können mit den verschiedenen Typen der Komponente b) zusammengemischt werden, für die aber gemäß noch zu erläuternder Ausführungsbeispiele jeweils unterschiedliche Mischungsverhältnisse zu beachten sind. Wesentlich ist dabei aber immer, daß für den vorliegenden Zweck die oberen und unteren zulässigen Grenzwerte für die Shore-Härte eingehalten werden und eine untere Grenze der Reißfestigkeit eingehalten ist. Dies zu ermitteln, stellt kein Problem dar und kann einfach durch entsprechende Versuchsreihen festgestellt werden. Erfindungswesentlich ist also, daß für die Herstellung der Masse die Komponenten gemäß a) und b) gemischt werden und dazu noch eine polymerisationswirksame Komponente gemäß c) hinzugegeben wird, die sich danach richtet, welche Art der Polymerisation zur Anwendung gebracht werden soll. Aus verfahrenstechnischen Gründen wird die Verwendung von lichtpolymerisationswirksamen Komponenten bevorzugt, was noch näher erläutert wird. Abgesehen davon, daß sich die erfindungsgemäße Masse als hygienisch einwandfrei erwiesen hat, können dieser zusätzlich und ohne weiteres bakterizide Zusätze zugegeben werden.

Für die Verarbeitung dieser erfindungsgemäßen Masse zur Herstellung von Prothesen mit weichbleibenden Formteilen muß natürlich auch grundsätzlich, wie vorerwähnt, ein abdruckgemäßer Formhohlraum benutzt werden, in den die Masse und auch die für den eigentlichen Prothesenkörper eingebracht und dann polymerisiert werden muß. Hierbei wird jedoch erfindungsgemäß derart vorgegangen, daß das weich-elastisch bleibende Formteil separat hergestellt und in auspolymerisierter Endform in den Hohlraum für die Herstellung der gesamten Prothese eingebracht und der zahnstellungsseitige Resthohlraum mit dem hart auspolymerisierenden Kunststoff gefüllt und auspolymerisiert wird. Dies kompliziert erscheinende Verfahren ist jedoch, was noch näher erläutert wird, denkbar einfach durchzuführen, zumal damit die Möglichkeit gegeben ist, die Auspolymerisation des weich-elastischen Formteiles bevorzugt durch Lichtpolymerisation zu bewirken. Dieses erfindungsgemäße Verfahren ist jedenfalls einfacher durchzuführen als die Methode, die man bisher angewandt hat, um Prothesen mit einem kieferseitigen Weichformteil aus Silikongummi auszubilden. Da, wie vorerwähnt, die Lichtpolymerisation des weich-elastischen Formteiles bevorzugt wird, wird das Herstellungsverfahren für die Prothese vorteilhaft derart durchgeführt, daß für das zweite, auf das abgetragene Wachsmodell aufzuformende Formoberteil transparente Doubliermasse und für das weich-elastisch bleibende Prothesenteil lichtpolymerisierbarer Kunststoff verwendet und dieser bei aufgesetztem transparentem Oberteil lichtpolymerisiert wird. Wie sich gezeigt hat, wird bei der Lichtpolymerisation die erfindungsgemäße Masse nahezu voll auspolymerisiert, so daß der Restmonomergehalt vorteilhaft unter 0,5 % liegt.

Zwecks optimal erreichbarer Paßgenauigkeit der Prothese wird ferner vorteilhaft so vorgegangen, daß sowohl die Aufformung und Erstarrung der Doubliermasse für beide Formoberteile als auch die Polymerisation der weich-elastisch bleibenden und der hart polymerisierenden Kunststoffe unter Aufrechterhaltung eines Differenzdruckes zwischen Formober- und -unterteil derart erfolgen, daß am Unterteil ein geringerer Druck besteht als am Oberteil. Diese Maßnahme ist zwar nach der DE-PS 34 40 205 dem Prinzip nach bekannt, sorgt aber im vorliegenden Fall insbesondere dafür, daß die Doubliermasse und auch die Kunststoffe optimal am Formunterteil anliegen. Die Form bzw. die Küvette, die für das erfindungsgemäße Verfahren benutzt wird, entspricht im wesentlichen bisherigen Küvettenformen, wie sie bspw. für das vorerwähnte Verfahren nach der DE-PS benutzt werden, die aber in dieser Form allein noch nicht für die Durchführung des Verfahrens unter Anwendung der Lichtpolymerisation ausreicht. Hierfür muß nämlich die Form aus einem weiteren, mit dem Küvettenunterteil ebenfalls verbindbaren Küvettenoberteil bestehen, das als den gesamten Küvettenquerschnitt freihaltender Rahmen ausgebildet ist, der der Aufnahmekontur des Küvettenunterteiles entspricht.

Ebenfalls bedarf das Gerät zur Durchführung des Verfahrens mittels der genannten besonderen Form einer besonderen Ausbildung und zwar ausgehend von einem druckdicht verschließbaren und mit Druck beaufschlagbaren Behälter mit einem mit der Atmosphäre in Verbindung stehenden Anschluß für das Formunterteil, dahingehend, daß im Innenraum des Behälters mindestens eine polymerisationswirksame Lichtquelle angeordnet ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren für die Verarbeitung der erfindungsgemäßen Masse in Verbindung mit der zugehörigen Küvette und dem Gerät zur Durchführung des Verfahrens wird nachfolgend anhand der zeichnerischen Darstellung von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigt stark schematisiert

Fig . 1 das Verfahrensschema für die Herstellung einer Unterkieferprothese;

Fig. 2 das Verfahrensschema für die Herstellung einer Oberkieferprothese;

Fig . 3 die Küvette zur Durchführung des Verfahrens;

Fig . 4 das Gerät zur Lichtpolymerisation und

Fig. 5 das Gerät für die Polymerisation der Gesamtprothese.

Da die anatomischen Verhältnisse am Oberkiefer anders sind als die am Unterkiefer, ergeben sich für die Verarbeitung des speziellen Massegemisches zur Ausbildung von weich-elastischen Formteilen an Prothesen einerseits etwas abweichende Verfahrensschritte und zwar in Rücksicht darauf, daß für eine Unterkieferprothese eine Gesamtabpolsterung der Auflagefläche gewünscht wird, während andererseits dies für eine Oberkieferprothese nicht angezeigt ist, sondern dort nur im Bereich des Zahnfleischumschlagrandes des Prothesenkörpers.

Zunächst wird auf Fig. 1 Bezug genommen, in der immer nur stark schematisiert ein halbes Küvettenteil dargestellt ist. Im Sinne der angegebenen Pfeile wird, links oben beginnend, wie folgt vorgegangen: Mit W sind dabei das Wachsmodell und mit Z die Zahnstellung bezeichnet. Wie üblich wird dabei das Küvettenoberteil 1 mit Doubliermasse ausgegossen, die nach Erstarren das Formoberteil 3 bildet, das dann insgesamt mit dem Küvettenoberteil 1 abgenommen wird. Das Wachsmodell W wird nun, wie rechts davon dargestellt, auf die Stärke abgetragen, die der Weichpolsterteil erhalten soll. Dieses Restwachsmodell ist mit W' bezeichnet. Auf dieses präparierte Küvettenunterteil 2 wird nun ein neues Küvettenoberteil 6 aufgesetzt, das die Form eines den Gesamtquerschnitt der Küvette freihaltenden Rahmens 6' hat. In diesen aufgesetzten Rahmen 6' wird nun, da Lichtpolymerisation zur Anwendung kommt, transparente Doubliermasse aufgeformt, indem man diese Masse einfach in den offenen Rahmen eingießt. Nach Erstarren der transparenten Doubliermasse wird dieses Küvettenoberteil 6 mit dem darin enthaltenen Formoberteil 3' aus transparenter Doubliermasse abgenommen und das Restwachsmodell W' entfernt. Danach wird das Küvettenoberteil 6 (links unten in der Fig. 1) wieder aufgesetzt und nach Einstechen der Gießkanäle wird nunmehr die weich-elastisch auspolymerisierende Masse in einen der Gießkanäle eingegossen und zwar bis zum Aufsteigen der Masse im anderen Gießkanal. In diesem Zustand wird die Küvette in einen Behälter gemäß Fig. 4 eingesetzt, der mit einer Lichtquelle 12 versehen ist, die polymerisationswirksames Licht (bspw. UV-Strahlung) ausstrahlt. Nach einer entsprechenden Polymerisationszeit (je nach Einstellung der Masse 10 bis 15 min) wird die Küvette wieder entnommen und das Küvettenoberteil mit dem transparenten Doubliergel, durch das hindurch die Lichtpolymerisation erfolgte, entfernt. Danach wird nach Wegnahme der Kanaleingüsse das bereitgehaltene Küvettenoberteil 1 mit seinem ebenfalls aus Doubliermasse gebildeten Formoberteil 3 wieder aufgesetzt (siehe rechts unten in Fig. 1) und nun wird in den Resthohlraum der Kunststoff K, der den eigentlichen Prothesenkörper bildet, und der auch die Zahnstellung Z mit einbindet, nach Anlage entsprechender Eingießkanäle und bei Senkrechtstellung der ganzen Küvette gefüllt, in einen Behälter gemäß Fig. 5 senkrecht eingestellt und unter Druck und Wärmebeaufschlagung, je nach Art des Kunststoffes K, auspolymerisiert. Sofern man für den Kunststoff K solchen verwendet, der lichtpolymerisierbar ist, kann natürlich für diese Endpolymerisation die Methode der Lichtpolymerisation durch ein transparentes Formoberteil 3 hindurch ebenfalls angewendet werden und zwar auch unabhängig davon, ob, wie vorerwähnt, im Formenhohlraum bereits ein Weichpolsterteil vorhanden ist oder nicht.

Falls kein Weichpolsterteil vorhanden ist, bedarf es natürlich nicht einer Auswechslung der Küvettenoberteile, in denen die Doubliermasse enthalten ist.

Beim Verfahrensschema nach Fig. 2 handelt es sich um die Verfahrensschritte für die Herstellung einer Oberkieferprothese, wobei hier ebenfalls nur das halbe Kuvettenteil dargestellt ist. Wesentlich ist auch hier das Auswechseln der Küvettenoberteile 1 und 6, wobei jedoch ein Abtragen des Wachsmodelles W, wie vorbeschrieben, nicht unbedingt erforderlich ist, da hier nur der Bereich des sogenannten Zahnfleischumschlagrandes zu erfassen und als Weichpolsterteil auszuführen ist. Hierbei wird bereits in der Phase B bei verbliebenem Wachsmodell W die transparente Doubliermasse in den Rahmen 6' (schrägschraffiert) eingefüllt, dies aber nur bis zu einer Höhe wie angedeutet, d.h., bis zur Obergrenze des den Zahnfleischumschlagrand bildenden Bereiches. Wenn das Doubliergel erstarrt ist, wird das Oberteil angehoben. Das Erstarren kann bspw. dadurch beschleunigt werden, daß man die Küvette horizontal, wie dargestellt, in einen Behälter gemäß Fig. 4 einsetzt, der am Boden mit einem Wärmetauscher 13 in Form einer Kühlschlange ausgestattet ist, durch die dem im Behälter 11 befindlichen Wasser Wärme entzogen werden kann. Gleiches gilt übrigens auch für das vorbeschriebene Verfahren nach Fig. 1

Nach dem Abheben des Oberteiles wird nun in der Phase B das gesamte Wachsmodell W entnommen, so daß nun in die Rille zwischen Formunterteil 4 aus Gips und "Formoberteil" 3' aus transparenter Doubliermasse die weich-elastisch auspolymerisierende Kunststoffmasse WE eingebracht werden kann. Falls erwünscht kann dabei, wie angedeutet, ggf. auch die freiliegende Oberfläche des Formunterteiles 4 aus Gips mit einer dünnen Schicht WE' aus der gleichen weich-elastisch auspolymerisierenden Masse aufgetragen werden (Phase C). In diesem Zustand wird die Küvette in den Behälter 11 gemäß Fig. 4 eingebracht und das Ganze der polymerisierenden, vom Strahler 12 ausgehenden Strahlung ausreichend lange Zeit ausgesetzt, um die Masse WE und die dünne Schicht WE' auszupolymerisieren. Danach wird das rahmenartige Küvettenoberteil 6 wieder gegen das bereitgehaltene Küvettenoberteil 1 ausgetauscht (Phase D), so daß nach Anbringung entsprechender Eingießkanäle (siehe Phase E) der hart auspolymerisierbare Kunststoff K in Senkrechtstellung der Küvette eingebracht und das Ganze danach in einem Behälter 15 gemäß Fig. 5 auspolymerisiert werden kann.

Wie vorerwähnt, wird in beiden Fällen vorteilhaft so vorgegangen, daß sowohl die Aufformung und Erstarrung der Doubliermasse für das zweite Formoberteil 6 als auch die Polymerisation der weichelastisch bleibenden Masse WE und der hartpolymerisierende Kunststoff K unter Aufrechterhaltung eines Differenzdruckes zwischen Formoberteil- und -unterteil derart erfolgen, daß am Unterteil ein geringerer Druck besteht als am Oberteil. Dafür ist das Küvettenunterteil im Sinne der DE-PS 34 40 205 ausgebildet, d.h., in der Weise, daß sich am Formunterteil 4 ein geringerer Druck als am Formoberteil 3 bzw. 3' einstellt.

Da die Endpolymerisation in beiden Fällen vorteilhaft unter Druck durchzuführen ist, um die Verbindung zwischen weich-elastisch auspolymerisiertem Polsterteil aus der Masse WE und hart auspolymerisierendem Kunststoff K zu optimieren und der unvermeidbaren Schrumpfung des Kunststoffes K zu begegnen, ist gemäß Fig. 3 das Küvettenoberteil 1 vorteilhaft derart ausgebildet, daß in der mindestens einen Einfüllöffnung 5 auswechselbar ein verschließbarer Einfüllstutzen 8 angeordnet ist und daß ferner an der Küvette lösbar eine Differenzdruckkolbeneinrichtung 9 vorgesehen ist, deren Kolben 10 mit der größeren Fläche sich außerhalb der Küvette befindet. Je nach konstruktiver Gestaltung und Bemessung der Differenzdruckkolbeneinrichtung 9 kann diese, nachdem der Formenhohlraum gefüllt ist, auch unmittelbar in den Einfüllstutzen 8, entsprechend verankert eingesetzt werden. Eine Anordnung in einer dafür am Küvettenoberteil 1 zusätzlich vorgesehenen Öffnung 5' ist aber ebenfalls möglich. Die Funktion dieser Ausbildung sei anhand der Darstellung gemäß Fig. 3 erläutert, bei der also Einfüllstutzen 8 und Differenzdruckkolbeneinrichtung 9 nebeneinander angeordnet sind. Da der Kunststoff K bis knapp Oberkante Einfüllstutzen 8 eingefüllt wird, wird der Kunststoff K durch einen eindrückbaren und verrastbaren Verschlußstopfen 8' im Kanal 9', der durch den kleinen Kolben 10' verschlossen wird, hochgedrückt, wodurch unterhalb des großflächigen Kolbens 10 in der Differenzdruckkolbeneinrichtung 9 ein gewisses Vakuum entsteht. Sobald also die Küvette 16 im Behälter 15 unter Druck steht, wirkt dieser auf den großflächigen Kolben 10 und drückt diesen nach unten, wodurch der im Hohlraum befindliche Kunststoff unter Druck steht. Diese Anordnung hat sich insoweit als zweckmäßig und wirksam erwiesen, als einfach den Druck im Behälter 15 direkt auf den Kunststoff K in einem entsprechend groß bemessenen Einfülltrichter T wirken zu lassen.

Bezüglich des speziellen Massegemisches für das weich-elastische Polsterformteil, das sich vorteilhaft in der beschriebenen Weise zu einer entsprechend abgepolsterten Prothese verarbeiten läßt, werden nachfolgend einige Au sführungsbeispiele für mögliche Gemischzusammensetzungen mit ausreichender Shore-Härte für den vorliegenden Zweck angeführt.

Ausführungsbeispiele für Massegemische in Form von Prüfkörpern

Bei allen Ausführungsbeispielen wurden Prüfkörper in Scheibenform von 30 mm 0 und 5 mm Stärke aus den betreffenden Massegemischen unter Anwendung der Lichtpolymerisation (ca. 15 min Dauer) hergestellt und an diesen die Härte gemessen. Die Reißfestigkeit (RF) wurde nach DIN 53 504 bei 21° C an entsprechenden Prüfkörpern gemessen.

Beispiel 1 (MMA = Methylmethacrylat)

Komponenten Gewichtsprozent a) % Urethan 88 78 68 58 b) % MMA 10 20 30 40 c) % pol.Komp. 2 2 2 2

Shore A (20² C) 54 52 58 80

RF 0,86 1,80 3,22 5,75 Beispiel 2 (EMA = Ethylmethacrylat)

Komponenten Gewichtsprozent a) % Urethan 78 68 58 48 b) EMA 20 30 40 50 c) % pol. Komp 2 2 2 2

Shore A (20º C) 50 48 47 47 RF 1,03 1,13 1,79 1,86

Beispiel 3 (I-BMA = Iso-Butylmethacrylat)

Komponenten Gewichtsprozent a) % Urethan 88 78 68 58 b) I-BMA 10 20 30 40 c) % pol.Komp. 2 2 2 2

Shore A (20º C) 50 47 42 39 RF 0,75 0,98 0,97 0,92

Beispiel 4 (n-HMA = n-Hexylmethacrylat)

Komponenten Gewichtsprozent a) % Urethan 88 78 68 58 b) % n-HMA 10 20 30 40 c) % pol.Komp. 2 2 2 2

Shore A (20º C) 52 43 42 36 RF 0,76 0,60 0,39 0,35

Soweit es sich um die Herstellung von vorerwähnten Zahnfleischepithesen handelt, wird je nach deren Formgebung nach dem einen oder anderen Verfahren vorgegangen, wobei jedoch statt des Kunststoffes K die gleiche Masse wie für den zahnseitigen Polster- und Verrastungsbereich benutzt wird, die aber bezüglich ihrer Härte höher eingestellt ist, um die sichtseitige Schale der Epithese formstabiler zu machen.

Sollen an einer Prothese nur Teilbereiche als Weichpolsterteile vorhanden sein, so können diese Teilbereiche am Gipsmodell (Form unterteil) durch Direktauftragung dann pastös eingestellter Massen erzielt werden, wobei dann das Gipsmodell mit dem aufgetragenen Masseteilbereichen polymerisierendem Licht ausgesetzt und nach Auspolymerisation das Formoberteil 1 aufgesetzt, der Kunststoff K eingegossen und das Ganze bezüglich des Kunststoffes K auspolymerisiert wird. Diesbezüglich wird auf Phase E in Fig. 2 verwiesen, die in diesem Fall natürlich auch für eine Unterkieferprothese gilt. Der fein schraffierte Teil stellt dann aber nur einen Teilauftrag aus pastöser Masse dar und, sofern vorgesehen, der gestrichelte Schichtauftrag muß sich dabei ebenfalls nicht über die ganze Modellfläche erstrecken.

Es werden nun noch zwei praktische Ausführungsbeispiele für gießbare und aufstreichbare, weich auspolymerisierende Massen dargestellt:

Ausführungsbeispiel 5 für eine gießbare Kunststoffmasse:

Zusammensetzung für einen Gesamtansatz von 5,1 Kg

3.000 g Urethanoligomer (difunktioneil) mit einem Molekulargewicht von 5 000

1.500 g Ethylmethacrylat

500 g Methylmethacrylat

100 g UV-Initiator (Acetophenonderivat)

In einem 10 l-Gefäß werden das Methyl- und Ethylmethacrylat eingefüllt und dann wird das Urethanoligomer unter Rühren dazugegeben. Dieses Gemisch wird so lange gerührt, bis die Mischung homogen ist. Unter Lichtabschluß wird dann ebenfalls unter laufendem Rühren die entsprechend abgewogene Menge UV-Initiator zugegeben. Das Ganze wird bei Normaltemperatur vollzogen. Die homogene Mischung wird dann in lichtdichte Verbrauchsgebinde (bspw. Flaschen) abgefüllt.

Ausführungsbeispiel 6 für aufstreichbare Kunststoffmasse:

Zusammensetzung für einen Gesamtansatz von 1,08 Kg

400 g Ethylmethacrylat

600 g Urethanoligomer (difunktionell) mit einem Molekulargewicht von 5 000

20 g UV-Initiator (Acetophenenderivat) 60 g geeignetes Verdickungsmittel Diese Komponenten werden unter den gleichen Bedingungen wie unter Ausführungsbeispiel 5 in einem entsprechend kleineren Gefäß zusammengemischt, wobei zuletzt unter schnellem Rühren das Verdikkungsmittel zugesetzt und ebenfalls homogen verteilt wird. Auch diese homogene Masse wird dann in lichtdichte Verbrauchsgebinde in Form von Tuben abgefüllt, die zweckmäßig ein spitzes Mundstück aufweisen, so daß die Masse ggf. direkt mit dieser Tube auf gewünschte Teilbereiche des Modells, wie vorbeschrieben, aufgetragen werden kann. Als Verdickungsmittel wurde dabei Siliziumdioxyd benutzt.

Claims

Patentansprüche:

1. Polymerisierbare Masse für die Herstellung weichbleibender Formteile, insbesondere von Zahnprothesen, auf Basis eines Urethanoligomeren mit einer oder mehreren polymerisationswirksamen Gruppen und polymerisationswirksamen Zusätzen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sie besteht aus einem Gemisch aus

(a) Urethanoligomeren mit einer oder mehreren polymerisationswirksamen Acrylat- und/oder Methacrylatgruppen,

(b) einem oder mehreren C₁-C₁₄-Alkylacrylaten, -methacrylaten, -bi- oder -tri(meth)acrylaten,

(c) polymerisationswirksamen Komponenten, ausgewählt aus der Gruppe der Benzilketale, Ketoximester, Benzophenone, Kampferchinone, insbesondere Acetophenonderivate und Acylphosphinoxid-Verbindungen, wobei die Komponenten (a) und (b) in einem solchen Verhältnis in der

Masse enthalten sind, daß diese eine Shore-Härte von 20 bis 80, vorzugsweise 40 bis 60 und eine Mindestreißfestigkeit von 0,3 N/m² im polymerisiertem Zustand aufweist.

2. Masse nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c hn e t , daß die Masse durch einen Anteil von ca. 5 - 8 % an Verdickungsmittel, wie Verdickungsmittel auf Basis Siliziumdioxyd als aufstreichbare, pastöse Masse ausgebildet ist.

3. Masse nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c hn e t , daß in der Mischung bakterizide und/oder biozide Zusätze, wie Chlorhexidin, Riboflavine, Zusätze auf H₂O₂-Basis od. dgl. enthalten sind.

4. Verfahren zur Herstellung von Prothesen mit weichbleibenden Formteilen unter Verwendung der Masse nach Anspruch 1 , wobei die auszupolymerisierende Masse in eine teilbare, aus Ober- und Unterteil bestehende Prothesenhohlform eingebracht und in dieser polymerisiert wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das weich-elastisch bleibende Formteil aus der Masse (WE) separat hergestellt und in auspolymerisier ter Endform in den Hohlraum für die Herstellung der gesamten Prothese eingebracht und der zahnstellungsseitige Resthohlraum mit dem hart auspolymerisierenden Kunststoff (K) gefüllt und auspolymerisiert wird.

5. Verfahren zur Herstellung von Prothesen mit weichbleibenden Formteilen, die nur begrenzte Teilflächen der Prothese abdekken, unter Verwendung der Masse nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die weich auspolymerisierende Masse (WE) in den gewünschten Teilbereichen auf das Formunterteil durch Aufstreichen aufgetragen und auspolymerisiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der hart auspolymerisierende Kunststoff (K) unter Druck stehend auspolymerisiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß a) das der Prothesenendform entsprechende, auf dem Formunterteil sitzende Wachsmodell (W) bei abgenommenem ersten Formoberteil bis auf den weichbleiben sollenden Teil der Endprothese abgetragen wird, b) auf das Formunterteil mit dem abgetragenen Wachsmodell ein neues, zweites Formoberteil aus Doubliermasse aufgeformt, das abgetragene Wachsmodell entfernt, in den Hohlraum zwischen Formunterteil und zweitem Formoberteil die das weichelastische Prothesenteil bildende Masse (WE) eingebracht und polymerisiert wird, c) das zweite Formoberteil gegen das erste Formoberteil ausgetauscht und in den verbleibenden Resthohlraum der den harten Prothesenteil bildende Kunststoff (K) eingebracht und auspolymerisiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß für das zweite, auf das abgetragene Wachsmodell aufzuformende Oberteil transparente Doubliermasse und für das weich-elastisch bleibende Prothesenteil lichtpolymerisierbarer Kunststoff verwendet und dieser bei aufgesetztem transparentem Oberteil lichtpolymerisiert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 4 oder 6, für die Herstellung von

Oberkieferprothesen, d a d u r c h g e k e n n z e i c hn e t , daß a) bei entferntem ersten Formoberteil ein zweites, nur den Zahnfleischumschlagrand begrenzendes zweites Formoberteil aufgeformt wird, das Wachsmodell (W) entfernt, der verbliebene, offene Hohlraum für den Zahnfleischumschlagrand im zweiten Formoberteil mit der weich-elastisch auspolymerisierenden Masse (WE) gefüllt und dieser auspolymerisiert wird und b) das zweite Formoberteil gegen das erste Formoberteil ausgetauscht und in den verbleibenden Resthohlraum der den harten Prothesenteil bildende Kunststoff (K) eingebracht und auspolymerisiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß bei Füllung des offenen Hohlraumes auch die der Gaumenfläche entsprechende Fläche des Formunterteiles mit einer dünnen Schicht des weich-elastisch auspolymerisierenden Kunststoffes überzogen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 und 6 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sowohl die Aufformung und Erstarrung der Doubliermasse für das zweite Formoberteil als auch die Polymerisationen der weich-elastisch bleibende und der hart polymerisierende Kunststoff unter Aufrechterhaltung eines Differenzdruckes zwischen Formober- und -unterteil derart erfolgen und daß dabei am Unterteil ein geringerer Druck als am Oberteil aufrechterhalten wird.

12. Küvette zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 11, bestehend aus einem Küvettenober- und einem Küvettenunterteil (1, 2) zur Aufnahme der Modellformober- und -unterteile (3, 4), wobei im Küvettenoberteil (1) mindestens eine seitliche Einfüllöffnung (5) angeordnet ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Küvette aus einem weiteren, mit dem Küvettenunterteil (2) ebenfalls verbindbaren Küvettenoberteil (6) gebildet und dieses als den gesamten Küvettenquerschnitt freihaltender Rahmen (6') ausgebildet ist, der der Aufnahmekontur (7) des Küvettenunterteiles (2) entspricht.

13. Küvette nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß in der mindestens einen Einfüllöffnung (5) auswechselbar ein verschließbarer Einfüllstutzen (8) angeordnet ist.

14. Küvette nach Anspruch 12 oder. 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß an der Küvette lösbar eine Differenzdruckkolbeneinrichtung (9) und der Kolben (10) mit der größeren Fläche außerhalb der Küvette angeordnet ist.

15. Gerät zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 9 für die Lichtpolymerisation, bestehend aus einem druckdicht verschließbaren und mit Druck beaufschlagbaren Behälter mit einem mit der Atmosphäre in Verbindung stehenden Anschluß für das Formunterteil, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß im Innenraum des Behälters (11) mindestens eine polymerisationswirksame Lichtquelle (12) angeordnet ist.

16. Gerät zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 11 für das Erstarren der Doubliermasse im zweiten Küvettenoberteil gemäß Anspruch 12, bestehend aus einem druckdicht verschließbaren und mit Druck beaufschlagbaren Behälter mit einem mit der Atmosphäre in Verbindung stehenden Anschluß für das Formunterteil, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß im Bereich des Behälterbodens ein Wärmetauscher (13) für die Durchleitung eines Kühlmediums angeordnet ist.

17. Gerät nach Anspruch 15 und 16 zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 3 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Lichtquelle (12) und der Wärmetau scher (13) in einem Behälter (11) zusammen angeordnet sind und der Behälter mit einem Küvetten-Differenzdruckanschluß (14) versehen ist.