[go: up one dir, main page]

UA123511C2 - Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення - Google Patents

Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення Download PDF

Info

Publication number
UA123511C2
UA123511C2 UAA201812173A UAA201812173A UA123511C2 UA 123511 C2 UA123511 C2 UA 123511C2 UA A201812173 A UAA201812173 A UA A201812173A UA A201812173 A UAA201812173 A UA A201812173A UA 123511 C2 UA123511 C2 UA 123511C2
Authority
UA
Ukraine
Prior art keywords
calcium
briquettes
particles
specified
less
Prior art date
Application number
UAA201812173A
Other languages
English (en)
Inventor
Ґійом Кріньєр
Гийом КРИНЬЕР
Мішель Ніспель
Мишель Ниспель
Original Assignee
С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен
С.А. Луаст Решерш Э Девелопмен
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=56609627&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=UA123511(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен, С.А. Луаст Решерш Э Девелопмен filed Critical С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен
Publication of UA123511C2 publication Critical patent/UA123511C2/uk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
    • C04B14/30—Oxides other than silica
    • C04B14/308—Iron oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
    • C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators or shrinkage compensating agents
    • C04B22/06—Oxides, Hydroxides
    • C04B22/062—Oxides, Hydroxides of the alkali or alkaline-earth metals
    • C04B22/064—Oxides, Hydroxides of the alkali or alkaline-earth metals of the alkaline-earth metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators or shrinkage compensating agents
    • C04B22/06—Oxides, Hydroxides
    • C04B22/066—Magnesia; Magnesium hydroxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
    • C04B35/2683—Other ferrites containing alkaline earth metals or lead
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/243—Binding; Briquetting ; Granulating with binders inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
    • C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00732—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for soil stabilisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00758—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for agri-, sylvi- or piscicultural or cattle-breeding applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications
    • C04B2111/00887—Ferrous metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
  • Magnetic Ceramics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Magnetic Treatment Devices (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Lubricants (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)

Abstract

Композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, яка містить щонайменше одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, а також спосіб її виготовлення і застосування.

Description

(57) Реферат:
Композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, яка містить щонайменше одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, а також спосіб її виготовлення і застосування.
Цей винахід стосується композиції у вигляді термічно оброблених брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію і способу їх виготовлення і застосування.
Термін "швидка" кальцій-магнієва сполука означає, у сенсі цього винаходу, твердий мінеральний матеріал, хімічна композиція якого в основному складається з оксиду кальцію і/або оксиду магнію. Тому "швидкі" кальцій-магнієві сполуки у сенсі цього винаходу містять негашене вапно (кальцієве вапно), магнієве негашене вапно, доломітове негашене вапно або "швидкий" відпалений доломіт. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки містять домішки, а саме такі сполуки, як- от двоокис кремнію 5іО» або глинозем АГгОз та ін. на рівні декількох відсотків. Слід розуміти, що ці домішки виражаються в вищезгаданих формах, але насправді можуть проявлятися у вигляді різних фаз. Він також зазвичай містити кілька відсотків залишкового СаСОз або МоСоО»з, які називаються недовідпаленими, і декілька відсотків залишкового Са(ОН)»: або Мо(ОН)», що є наслідком часткової гідратації "швидких" продуктів на стадіях охолодження, обробки і/або зберігання.
Негашене вапно, - це твердий мінеральний матеріал, хімічний склад якого в основному це оксид кальцію СаО. Негашене вапно зазвичай одержують шляхом відпалу (кальцинації) вапняку, який в основному складається з СаСоОз. Негашене вапно містить домішки, зокрема такі сполуки, як оксид магнію МоО, кремнезем 5102 або глинозем АЇ29Оз тощо, на рівні декількох відсотків. Слід розуміти, що ці домішки виражаються в вищезгаданих формах, але насправді можуть проявлятися у вигляді різних фаз. Воно також зазвичай містить декілька відсотків залишкового СасСОз, який називається недовідпаленим, і декілька відсотків залишкового
Са(ОнН)», що є наслідком часткової гідратації окису кальцію Сас на етапі охолодження, обробки і/або зберігання.
Згідно з цим винаходом, термін "брикет"означає компакт (пресований порошок) довгастої форми, масою порядку 5-100 г на брикет, вписаної у сплюснутий або подовжений еліпсоїд обертання ("сплюснутий еліпсоїд обертання "або"витягнутий еліпсоїд обертання"). Як правило, брикети мають форму шматка мила або описуються як "яєчні брикети".
Цю відміну від гранул, які, як правило, мають форму гранул, як наприклад, від компанії "Пап", одержуваних пресуванням продукції компанії "Еигоїар". За визначенням, гранул для промислового застосування мають правильну форму, зокрема у вигляді циліндра невеликої
Зо висоти.
Брикети відомі з відомого рівня техніки, див. наприклад, документ М/О2015007661. Згідно з цим документом описуються компакти (тобто брикети або гранули), що містять частинки кальцій-магнієвої сполуки, яка містить не менше 5095 "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
Розкриті компакти (у вигляді брикетів або гранул) також можуть містити добавки, зокрема оксид заліза.
Згідно з цим документом, міцність при скиданні вимірюється у випробуванні скиданням.
Компакти описані взагалі мають показник випробування скиданням менше 1095.
Термін "показник випробування скиданням" означає, у сенсі цього винаходу, процентне відношення за масою дріб'язку менше 10 мм, який утворюються після 4 скидань з 2 м висоти від 10 кг продукту. Цей дріб'язок сортували за розміром шляхом просіювання крізь сито з квадратною сіткою 10 мм після 4 скидань з висоти 2 м.
Детальний аналіз прикладів і контрприкладів, наведених у цьому документі, показує, що гранули сировини, які мають підвищену міцність при скиданні, були одержані з використанням не менше 5095 "швидких" продуктів і що ці гранули також демонструють стійкість до старіння у вологій атмосфері. На відміну від цього, коли брикети "швидких"'сполук одержують з використанням швидких сполук, показник випробування скиданням, який характеризує механічну міцність, залишається високим (від 13 до 1595) і необхідно проводити термічну обробку, якщо бажано досягти показника випробування скиданням менше 1095.
Документ 55186742 розкриває вапняні брикети, які містять від 55 до 85 мас.95 вапна, від 10 до 40 мас.9уо золи і від 0,1 до 10 мас.уо волокна паперу, а також за необхідності мастило.
Брикети розкриті в документі 05 5186742 були випробувані на міцність при скиданні, ці результати не можна порівнювати з вимірюванням показника випробування скиданням і вони мають міцність при стисканні між 150 і 300 фунтами, яка відповідає індексу випробування скиданням значно більше 1095.
Кальцій-магнієві сполуки використовуються у багатьох галузях промисловості, наприклад, в чорній металургії, при очищенні газів, очищенні води і рідких відходів, у сільському господарстві, будівництві, комунальному господарстві тощо. Вони можуть бути використані або у вигляді гальки або грудок, або у вигляді дріб'язку (зазвичай не більше 7 мм). Однак, форма гальки є переважною у деяких галузях промисловості.
Наприклад, у чорній металургії при додаванні кальцій-магнієвих сполук у кисневі конвертори або дугові печі.
При виробництві такої гальки і грудок утворюється велика кількість дріб'язку. Цей дріб'язок, як правило, має обмежений потенціал для використання, оскільки його складно транспортувати і обробляти.
Протягом декількох років в ряді секторів ставилася мета перетворити сполуки у вигляді порошку на брикети для більш легкого і безпечного транспортування, завантаження і використання.
Виробники відпаленого вапна завжди підтримують баланс між кальцій-магнієвими сполуками у вигляді гальки і дрібнотою, яка утворюються до і під час відпалу, а також під час завантаження і подальших операцій. Проте у деяких випадках утворюється надлишок дріб'язку.
Цей дріб'язок потім може бути агломерований разом у вигляді брикетів або подібного, що не лише дозволяє видалити надлишковий дріб'язок, але і збільшити виробництво кальцій- магнієвих сполук у вигляді гальки штучно, шляхом додавання таких брикетів або гальки.
Документ Вагпей та ін. (Прокатне-пресувальне брикетування: Ущільнення дріб'язку для зменшення вартості переробки відходів, Рождег апа ВиїкК Епдіпеегіпд, Моі!.24, Мо. 10, Осіорег 2010, 1-6) описує спосіб виготовлення зелених брикетів вапна. Однак у цьому документі нічого не йдеться про умови виробництва, а також про механічні властивості одержаних брикетів.
Брикети на основі надлишкового дріб'язку або подібного, як правило, мають меншу механічну міцність, ніж кальцій-магнієві сполуки у вигляді гальки. Їх стійкість до старіння при зберіганні або завантаженні також значно нижча, ніж у кальцій-магнієвої сполуки у вигляді гальки.
Це пояснює, чому на практиці брикетування дріб'язку із кальцій-магнієвих сполук зараз не використовується. Зважаючи на низьку якість брикетів формованих в такого типу процесах, передбачається, що брикетування забезпечує вихід менше 5095, внаслідок наявності дуже великої кількості непридатних брикетів наприкінці процесів такого типу, що потребує етапу переробки.
Мастила і сполучні речовини є добавками, які часто використовуються в способах агломерації у вигляді брикетів або подібного.
Мастила бувають двох видів: внутрішні і зовнішні. Внутрішні мастила ретельно змішують з
Зо матеріалами для брикетування. Вони сприяють, з одного боку, плинності суміші при подачі до брикетувальної машини, а з іншого боку перегрупуванню частинок всередині суміші при стисканні. Зовнішні мастила наносять на поверхні роликів машини брикетування і головним чином вони допомагають звільненню з пресформи. В обох випадках вони зменшують тертя на поверхні і тому зношення. Мастила можуть бути рідинами як-от мінеральні масла, силікони, тощо або твердими як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, тощо. У разі композицій на основі "швидких" кальцієвих сполук магнію, стеарати є переважними, а точніше стеарат кальцію або стеарат магнію.
Сполучні речовини це речовини, які мають здатність до агломерації частинок разом, або мають сили адгезії, або хімічно реагують. Вони можуть бути мінерального походження (цементи, глини, силікати та ін), рослинного або тваринного походження (целюлоза, крохмаль, камедь, альгінат, пектини, клеї та ін), синтетичного походження (полімери, віск та ін). У багатьох випадках їх використовують разом з водою, яка активізує їх агломераційні властивості.
З роками, деякі з цих добавок були використані для збільшення міцності і стійкості брикетів або подібних кальцій-магнієвих сполук (саІсо-тадпевішт), наприклад стеарат кальцію або паперові волокна (див. наприклад О55186742), але і без цього дають достатнє покращення.
Крім того, у багатьох випадках застосування добавок, які використовуються зараз для інших формованих промислових виробів, є обмеженим, як це має місце, зокрема, при виробництві брикетів сполук кальцій-магнію або тому, що сполуки кальцій-магнію бурхливо реагують з водою, або через потенційно негативний вплив цих домішок на кінцеве використання брикетів сполук кальцій-магнію.
У багатьох процесах рафінування в чорній металургії у конвертор додається композиція "швидких" кальцій-магнієвих сполук, як-от негашене вапно і/або "швидкий" доломіт, а також залізний металобрухт, для контролю кінетики і хімічної реакції утворення шлаку, що полегшує видалення домішок і захищає вогнетривку футеровку печі від надмірного зносу. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки вводять для плавання у ванні з гарячого металу, утворюючи таким чином границю поділу.
Під час рафінування, розплавлений метал введений у посудину, до якої може також бути доданий залізний металобрухт.
Розплавлений метал, одержаний в результаті плавлення сполук металів, має початковий вміст вуглецю зазвичай від 40 до 45 кг на тонну розплавленого металу і початковий вміст фосфору від 0,7 до 1,2 кг на тонну розплавленого металу. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки вводяться і плавають над ванною розплавленого металу.
Кисень продувають всередині у наперед визначений період часу для випалювання вуглецю і окислювання, прямо і/або непрямо, фосформістких сполук і кремнію. Під час дуття, сполуки кальцій-магнію занурені у ванну розплавленого металу і повільно розчиняються/плавляться на границі поділу з розплавленим металом, кальцій-магнієві сполуки завжди плавають.
Шлак це шар окисів, які плавають у верхній частині ванни, і походить від формування системи 51О»2 за рахунок окислення кремнію, з утворенням твердих оксидів (МпоО і Ред) під час дуття, з додаванням "швидких" кальцій-магнієвих сполук для нейтралізації дії 5іОг» на вогнетривку футеровку і для розрідження і активації шлаку, і від МОО від зношення вогнетривкої футеровки.
Фактично, в процесі конверсії відбувається реакція метал/газ, в якій вуглець спалюється з утворенням газоподібних СО і СО». Наприкінці заданого часу продування вміст вуглецю знижується приблизно до 0,5 кг на тонну розплавленого металу, що становить близько 500 ррт.
На границі поділу між розплавленим металом і плаваючими сполуками кальцій-магнію відбувається реакція метал/шлак, яка призначена для видалення фосфору з розплавленого металу. По закінченні реакції між шлаком і металом, вміст фосфору становить близько 0,1 кг на тонну розплавленого металу, тобто близько 100 ррт або менше.
Якщо метал це залізо, а сполукою кальцій-магнію є кальцієве вапно, хімічна реакція виглядає так: 5БеО-4баб-2 Р -4 баб РгОБ5 45 Ге
ЕеО (оксид заліза) і фосфор виведені з гарячого металу, тоді як СаО доданий у конвертор.
Ця реакція екзотермічна і її мета посунути рівновагу праворуч. Це може бути досягнуто шляхом зниження температури, розрідження шлаку, якомога більшою гомогенізацією металевої ванни (проводиться шляхом продування аргону і азоту у більшості випадків внизу), підтримання показника основності Саб/5іО» між З і 6 (масове відношення оксиду кальцію до кремнезему, яке має кислу реакцію), підтримання рівня магнезиту менше 995 у шлаку, а також утворення достатньої кількості шлаку.
Магнезит типово присутній у шлаку і походить від вогнетривкої футеровки, і який може бути зменшений контрольованим додаванням "швидкого" доломіту. Однак для покращення кінетики реакції в шлаку рівень магнезиту має бути нижчим 995.
Як буде зрозуміло, рафінування гарячого металу не таке просте, і його необхідно оптимізувати для одержання заданої кількості рідкого металу шляхом впливу на масову рівновагу металу, задану хімічним аналізом, впливом на масову рівновагу кисню (реакція окиснення) і заданої температури наприкінці вдування (вплив на теплову рівновагу).
Складність покращення дефосфорації при рафінуванні гарячого металу зумовлена, в тому числі, одночасним наглядом за трьома рівновагами.
Такий спосіб дефосфорації при рафінуванні відомий на відомому рівні техніки з документа "Спосіб дефосфорації сталі у конверторі Г іп; Юопам/й; (конвертор ВОЕ) додаванням гальки" (ІМО1412МИ2006 А).
Даний патент спрямований на покращення процесу дефосфорації у конверторі шляхом охолодження шлаку у другій половині процесу.
Однак, на жаль, розкритий спосіб потребує додаткового етапу в способі введення гірських порід у конвертор після завантаження мінеральних добавок і стандартного теплоносія. Це відповідно збільшує час процесу, що не є прийнятним рішенням для рафінування у промисловості, оскільки кожна секунда під час такого процесу рафінування є дуже коштовною.
Інший спосіб видалення фосфору відомий з документа Шлакоутворювальні Способи і
Матеріали, патент 05 З 771 999. Даний патент, спрямований на покращення дефосфорації у способі з використанням конвертора, шляхом використання продуктів на основі вапна в брикетах, які містять від 0,5 до 1595 Сасі», масі, КСІ і/або Май».
Крім того, додавання до вапна, флюсів, як-от оксиди заліза, оксиди марганцю, вуглецю,
Сагг і оксиду бору, в ході рафінування, було знайдене на попередньому рівні техніки, для підвищення якості процесів рафінування, наприклад для дефосфорації рідкого металу.
Однак додавання таких флюсів зазвичай створює додаткову складність процесу рафінування.
Отже, існує необхідність вводити "швидкі" кальцій-магнієві сполуки, які містять флюси, зокрема ферити кальцію у вигляді фериту монокальцію і/або фериту дикальцію, оскільки вони 60 сприяють утворенню шлаку.
Відомі брикети "швидких" кальцій-магнієвих сполук, за необхідності, містять флюси. Однак у відомих кальцій-магнієвих сполук, які містять флюси, також спостерігається ефект ефлоресценції, що створює проблеми, оскільки дуття зумовлює ефлоресценцію у гази (див.05 3649248). Крім того, виявилося, що при додаванні оксиду заліза його необхідно перетворити на ферит, який потім відіграє роль у прискоренні утворення шлаку.
Однак, хоча це здається простим на папері, оксид заліза, перетворений на ферит, досить часто залишається незначним, і не виконує потім свою роль у прискоренні утворення шлаку, що призводить до того, що сталевари додають вапно, з одного боку, за необхідності з залізом і з іншого боку ферит, за необхідності з вапном.
Утворення феритів кальцію потребує відносно високих температур (зазвичай 1200-12507С) і досить тривалого часу термічної обробки (див. також 05 3649248). Тому,брикети на основі негашеного вапна (доломітового) і оксиду заліза, описані на відомому рівні техніки не призводять до простого утворення феритів кальцію.
Так, введення зазначеної термічної обробки перед конвертором має несприятливий вплив з техніко-економічної точки зору (спеціальна піч, енерговитрати, втрата виробничої потужності, часткове спікання, тобто зменшення питомої площі поверхні і зменшення об'єму пор).
При проведенні термічної обробки /п-5Ли в конверторі, кінетика утворення феритів кальцію надто повільна і має несприятливий вплив на продуктивність цих брикетів для дефосфорації.
Отже, зараз ще немає простого у використанні, не дуже обмежувального продукту, який би мінімізував втрати вапна.
Цей винахід направлений на вирішення цих недоліків, принаймні частково, шляхом надання способу, який дозволяє значно знизити втрати вапна і підвищити ефективність вапна при шлакоутворенні.
Для вирішення цієї проблеми передбачена композиція згідно з винаходом у вигляді термічно оброблених брикетів, яка містить "швидку" кальцій-магнієву сполуку, переважно у вигляді негашеного вапна і сполуку на основі заліза у вигляді фериту кальцію, в якій зазначений ферит кальцію утворює матрицю, в яку дисперговані частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
Зазначена матриця повинна розглядатися як безперервна фаза на основі фериту кальцію, в яку дисперговані частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, зокрема негашеного вапна.
Різниця між випадками, коли зазначені частки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають малий розмір, такий що вони можуть помітно плавитися в матриці на основі фериту кальцію, і випадку, коли частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки більшого розміру, які проявляються як включення "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки в зазначену матрицю.
Вищезгадана відмінність робить зцементований на основі перерізу брикету згідно з винаходом за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії. Це забезпечує візуалізацію в двох вимірах (на поверхні перерізу) об'єкта спочатку в трьох вимірах (брикет), а також частинок, які складають брикет.
Отже, частинки кальцій-магнієвої сполуки також з'являються у двох вимірах у площині перерізу.
Оскільки прийнято порівнювати тривимірні частинки до сфер і визначати їх розмір як діаметр еквівалентної сфери ("тривимірний" розмір), в цьому винаході поверхня зрізу частинки порівнюється з еквівалентним диском, а її "двовимірний" розмір з еквівалентним діаметром цього диску. Точніше, об'ємні розміри обчислюються за програмою, яка встановлює, для кожної частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, диспергованої у безперервну матрицю фериту кальцію, сума найменшої та найбільшої розмірності її поверхні перерізу поділену на два. Ця сума, поділена на два, являє собою діаметр еквівалентного диска.
У цьому припущенні вважається, що частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки вплавляються або вливаються в зазначену матрицю (безперервна фаза) фериту кальцію, коли зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше 63 мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету.
Більш того, вважається, що включення "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки присутні в матриці на основі фериту кальцію, якщо частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають двомірний розмір більше 63 мкм, але менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії у перерізі брикету, покривають, щонайменше 2095 площі зазначеного перерізу.
Також вважається, що якщо частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають двовимірний розмір більше 63 мкм, але менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії у перерізі брикету, але займають менше 2095, зокрема менше 1095 площі поверхні зазначеного перерізу, істинні бо включення "швидких" кальцій-магнієвих сполук відсутні або випадково присутні лише окремі частинки "швидких" кальцій-магнієвих сполук, особливо внаслідок недосконалості процесу виготовлення, зокрема відпалювання (кальцинації) брикету.
Отже, брикети феритів кальцію без значної присутності включень "швидких" кальцій- магнієвих сполук застосовуються в чорній металургії, зокрема в конверторах для очищення розплавленого металу і полегшення утворення шлаків. Тому таким брикетам здебільшого надають перевагу при прискоренні утворення шлаку і збільшенні його текучості.
Однак самі ферити кальцію не дозволяють рафінувати розплавлений метал, а саме захоплювати його домішки. Лише кальцій-магнієва сполука, зокрема, негашене вапно, може забезпечити цю функцію. Тому, можливо додавати, наприклад, грудки або брикети негашеного вапна, одночасно з брикетами на основі феритів кальцію згідно з винаходом.
Вигідною альтернативою згідно з винаходом є забезпечення включення "швидких" кальцій - магнієвих сполук, зокрема негашеного вапна, яке дисперговане у безперервну фазу (матрицю) фериту кальцію, як описано вище. По суті, "швидка" кальцій-магнієва сполука потім доступна /п 5йи на місці, де ферити кальцію сприяють утворенню шлаку, діючи як флюс, щоб дозволити "швидкій" кальцій-магнієвій сполуці діяти миттєво.
Отже в одному варіанті втілення, зазначена композиція характеризується тим, що зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше 63 мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії по перерізу зазначеного брикету.
У переважному втіленні, зазначена композиція характеризується тим, що вона додатково містить частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки з двовимірним розміром більше 63 мкм і менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії по перерізу зазначеного брикету.
Переважно, зазначена композиція характеризується тим, що вона містить зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки двовимірних розмірів більше 63 мкм і менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії по перерізу зазначеного брикету і які охоплюють, щонайменше 2095 площі зазначеного перерізу.
Переважно зазначена композиція характеризується тим, що вона містить зазначені частинки
Зо "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки двовимірних розмірів більше 63 мкм і менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії по перерізу зазначеного брикету і яка покриває більше 6095 площі поверхні зазначеного перерізу брикету.
В іншому варіанті здійснення зазначена композиція характеризується тим, що вона містить зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки двовимірних розмірів більше 63 мкм і менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії по перерізу зазначеного брикету і яка покриває менше ніж 2095, переважно менш ніж 1095 площі поверхні зазначеного перерізу.
Переважно зазначена композиція характеризується тим, що щонайменше 70 мабс.9б, переважно 80 мас.9Уо, більш переважно 90 мас.9о зазначеної сполуки на основі заліза знаходиться у вигляді фериту кальцію.
По суті, існують дві можливі фази феритів кальцію: ферити монокальцію з формулою
СагБегОз і ферити дикальцію СагРег2О5. Перші мають ту перевагу, що плавляться при більш низькій температурі, що потенційно підсилює роль флюсів, коли вони використовуються.
Останні мають більш високу температуру плавлення, що потенційно спрощує виробництво, але за рахунок термічної обробки, яка може бути більш коштовною з точки зору енерговитрат.
Переважно зазначена композиція характеризується тим, що щонайменше, 40 мабс.9б5, переважно 50 мас.9о зазначеного фериту кальцію, є у вигляді фериту монокальцію СагегОх.
В альтернативному варіанті втілення зазначена композиція характеризується тим, що, щонайменше 40 мас.9о, переважно 50 мас.бо зазначеного фериту кальцію наявне у вигляді фериту дикальцію СагЕего5.
Переважно, зазначена композиція характеризується тим, що вона має ВЕТ площу питомої поверхні, більшу або рівну 0,4 ме/г, переважно більшу або рівну 0,6 м"/г, більш переважно, більше або дорівнює 0,8 ме/г.
Переважно зазначена композиція характеризується тим, що вона має пористість, яка більше або дорівнює 2095, переважно, більше або дорівнює 2295, більш переважно, більше або дорівнює 24965.
Термін "пористість композиції у вигляді брикетів" означає, в сенсі цього винаходу, загальний об'єм пор за ртуттю, визначений за допомоги ртутної проникної порозиметрії відповідно до 60 частини 1 стандарту ІЗО 15901-1:2005Е, яка складається з ділення різниці між скелетною густиною, виміряною при 30000 рхіа (фунтів на квадратний дюйм абсолютних) і об'ємною густиною, виміряною на рівні 0,51 рзіа на скелетну густину.
Крім того, пористість також може бути виміряна за допомоги гасової проникної порозиметрії.
Щільність і пористість брикетів визначалася за проникненням гасу, згідно з протоколом вимірювання виведеним зі стандарту ЕМ ІБО 5017. Вимірювання проводили на 5 брикетах.
Щільність брикетів розраховували за формулою ті / (т3 - тг2) х Ор, а пористість за формулою (т3З - ті) / (т3-т2) х 100. де т! маса цих 5 брикетів, т2 маса цих 5 брикетів занурених у гас і т3 маса цих 5 "вологих" брикетів, тобто просочених гасом. Ор це щільність гасу.
Переважно, зазначені брикети характеризуються тим, що вони мають показник випробування скиданням нижче 1095, переважно нижче 895, переважно нижче 695.
Термін "показник випробування скиданням" означає, у сенсі цього винаходу, процентне відношення за масою дріб'язку менше 10 мм, який утворюються після 4 скидань з 2 м висоти від 10 кг продукту. Цей дріб'язок сортували за розміром шляхом просіювання крізь сито з квадратною сіткою 10 мм після 4 скидань з висоти 2 м.
Відсотки за масою в перерахунку на еквівалент СаО-МодО, але також РегОз, були визначені методом рентгенівської флуоресцентної спектрометрії (ХКЕ) як описано у стандарті ЕМ 15309.
Напівкількісний хімічний аналіз методом ХКЕ для визначення відносної концентрації за масою елементів, атомна маса яких становить від 16 (кисень) до 228 (уран), проводиться, для зразків, подрібнених до 80 мкм і сформованих у гранули. Зразки вводилися у прилад РАМаїусаї/Мадіх
Рго РУМ2540, який працює на довжині хвилі режимі дисперсійного режиму. Вимірювання виконано за потужності 50 кВ і 80 мА, з дуплексним детектором (Юиріех деїесіог).
Результати аналізу дають вміст кальцію, магнію і заліза і ці вимірювання наведені за масою в еквіваленті Сас і МОО, і маси в еквіваленті БГегОз.
Цей винахід також стосується способу виготовлення термічно оброблених брикетів, який включає наступні етапи: - перемішування частинок кальцій-магнієвої сполуки, переважно у вигляді частинок вапна, з частинками сполуки на основі заліза, переважно у вигляді оксиду заліза, так щоб утворилася однорідна порошкоподібна суміш; - подачу до роликового преса зазначеної однорідної порошкоподібної суміші,стискання зазначеної однорідної порошкоподібної суміші в зазначеному тиску роликовому пресі для одержання кальцій-магнієвої композиції у вигляді зелених брикетів, і - характеризується тим, що ролики зазначеного роликового преса розвивають лінійні швидкості на периферії валиків від 10 до 100 см/с, переважно від 20 до 80 см/с, а лінійний тиск між 60 і 160 кН/см, переважно від 80 до 140 кН/см, а ще більш переважно від 80 до 120 кН/см, причому брикети є термічно обробленими брикетами, при цьому спосіб додатково включає термічну обробку зазначених зелених брикетів при температурі від 10507С до 1200"7С протягом від 5 до 25 хвилин, переважно, від 10 до 20 хвилин а, зазначений етап змішування проводять з використанням фракції частинок кальцій-магнієвої сполуки, яка містить, щонайменше 30 мас.9о частинок розміром « 90 мкм (тобто, які мають дзо« 90 мкм), які містять, щонайменше 20 мабс.9о в еквіваленті СаО відносно загальної ваги зазначеної порошкоподібної гомогенної суміші і, щонайменше, які містять, щонайменше 20 мас.9о частинок заліза, які мають доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, більш переважно, менше 130 мкм і ще більш переважно, менше 100 мкм.
У відповідності з цим винаходом, як було дійсно виявлено, що на відміну від відомих композицій, в брикетах відповідних цьому винаходу, з одного боку, завдяки тому, що утворюється однорідна суміш, але з іншого боку, також завдяки великій кількості сполуки на основі заліза, наявної у вигляді оксиду заліза, велика кількість оксиду заліза після термічної обробки перетворювалася на ферит кальцію, таким чином утворюючі умови для фази, званої матрицею за спеціальних умов, які визначені, як переважні у способі згідно, цього винаходу.
Однак, хоча це можливо у відомих композиціях гранулометричний склад оксиду заліза був визначений, як непридатний і часто був занадто крупним, спеціалісту в цій галузі техніки також відомо, що використання дрібно дисперсних порошків в способах формування брикетуванням суперечить відомій практиці фахівців в цій галузі, оскільки вони погіршують властивості текучості суміші і, отже, завантаженню пресів.
Гранулометричний склад використаної в цьому способі сполуки на основі заліза визначається методом лазерної гранулометрії. Таким чином, вимірювання засноване на дифракції світла і відповідно теоріям Фраунгофера і Мі.
Зокрема, передбачається, що частинки є сферичними, непористими і непрозорими.
Вимірювання виконувалися відповідно до стандарту ІЗО 13320 в метанолі, без ультразвукового дослідження.
Більш того, згідно з цим винаходом було продемонстровано, що це не лише гранулометрія уможливлює досягнення достатнього ступеня перетворення після термічної обробки або у конверторах, а скоріше, це було необхідним для одержання оксиду заліза, який достатньо активний, коли він використовується разом із "швидкими" кальцій-магнієвими сполуками у вигляді брикетів.
Терміни сполука на основі заліза, залізна сполука означають, наприклад, сполуку на основі заліза, переважно на основі оксиду заліза, яка має середній розмір д5о менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм.
Спосіб за цим винаходом дозволяє одержати термічно оброблені брикети з кальцій- магнієвою сполукою, механічна міцність яких не погіршується при додаванні флюсів, в якому оксид заліза має дуже тонкий гранулометричній склад, який характеризується середнім розміром а5о менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, і який більш того, є дуже гнучким і дає хороші експлуатаційні якості, без вищезгаданих обмежень.
У сенсі цього винаходу зазначена сполука на основі заліза може бути утворена з однієї або декількох сполук на основі заліза із загальним вмістом в композиції не менше 20 мас.95, більш переважно не менше 25 мас.9юо, переважно не менше 30 мас.95, більш переважно не менше 35 мас.9ю.
У сенсі цього винаходу, якщо не вказано інше, позначення йх являє собою діаметр, виражений в мкм, виміряний методом лазерної гранулометрії в метанолі без ультразвукового дослідження, який означає, що х 06.95 виміряних частинок мають діаметр менший або рівний дх.
У випадку "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, зокрема негашеного вапна, методом вимірювання гранулометрії є просіювання, а не лазерна дифракція. Природно, що відсотки далі виражаються за масою.
У конкретному варіанті спосіб здійснення у відповідності з цим винаходом додатково
Зо включає термічну обробку зазначених зелених брикетів, зібраних при температурі між 9007 і 12007С, переважно між 10507С ії 1200"С включно, більш переважно між 11007С і 1200"С включно. Термічну обробку переважно проводять протягом заданого часу від З до 20 хвилин, переважно, більше або рівно 5 хвилин і менше або рівно 15 хвилин, таким чином, сформовані і одержані термічно оброблені брикети, в яких згаданий оксид заліза перетворюється на ферит кальцію, тобто термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка містить ферит кальцію.
Коли термічна обробка проводиться в "багатошарових" умовах, тобто коли брикети виконані у вигляді нерухомого шару брикетів певної товщини, то зрозуміло, що час термічної обробки може бути збільшений так, щоб надати можливість теплу проникнути всередину шару брикетів.
За умов температури менше або рівної 12007С термічна обробка дозволяє одержувати термічно оброблені брикети, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка містить ферит кальцію, пористість якої і площа питомої поверхні,змінюються несуттєво або незмінна і завдяки цьому покращується їх механічна міцність. Іншими словами, при цих температурах удається уникнути явища спікання брикетів. Ці відносно високі характеристики пористості дозволяють швидко розчиняти термічно оброблені брикети в шлаку в процесі рафінування у металургії.
Таким чином, було відзначено, що брикети, одержані способом за цим винаходом, не лише мають досить високий вміст фериту кальцію, але і мають особливо цікаву механічну міцність за показником випробування скиданням.
Насправді, в способі у відповідності з цим винаходом термічно оброблені брикети мають показник випробування скиданням менше 895, зокрема менше 695, переважно менше 495, більш переважно менше 395 або навіть близько 295.
Це означає, що у відповідності з цим винаходом, ми були в змозі виробляти дуже міцні брикети, втрати, яких через руйнування брикетів або через утворення дріб'язку під час перевезення значно зменшується, і так можна подолати недоліки відомих брикетів, які нерідко породжують втрати більше 2095 негашеного вапна з утворенням дріб'язку під час транспортування до сталеплавильного цеху і внаслідок перевантаження і транспортування всередині сталеплавильному цеху.
Переважно, спосіб згідно з цим винаходом включає етап переробки дріб'язку від зазначеного етапу брикетування і/або від зазначеного етапу термічної обробки та від етапу введення цього дріб'язку на зазначеному етапі змішування.
У ще одному варіанті, спосіб згідно з цим винаходом включає попередню обробку брикетів в модифікованій атмосфері, яка містить, щонайменше, 2 об.96СО» і не більше 3095, зокрема, не більше 2095, переважно не більше 1595, переважно не більше 10 об.96СО» відносно об'єму зазначеної модифікованої атмосфери.
У ще одному особливо вигідному варіанті зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука являє собою м'яко або середньо відпалену кальцій-магнієву сполуку, переважно м'яко відпалену.
Фактично, в способі за цим винаходом, сприятливим є те, коли кальцій-магнієва сполука поставляється у вигляді однорідної суміші і, також сама по собі є досить реактивною, на стільки, щоб після термічної обробки утворити зчеплені брикети зі сполукою на основі заліза. Більш того, для використання у конверторах для формування шлаку вигідно, щоб "швидка" кальцій - магнієва сполука була достатньо реактивною. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки, як-от негашене вапно, виробляються промисловим способом шляхом відпалювання природних вапняків у різних типах печей, як-от шахтні печі (двопотокові регенеративні печі, кільцеві печі відпалу, стандартні шахтні печі тощо) або обертові печі. Якість кальцій-магнієвої сполуки, наприклад, негашеного вапна, зокрема її реакційна здатність з водою і консистенція за такої якості, частково пов'язані з типом використовуваної печі, умовами роботи печі, природою вапняку, з якого сама по собі походить "швидка" кальцій-магнієва сполука або ж природою і кількістю використовуваного палива. Таким чином, теоретично можливе одержання цілого ряду "швидких" кальцій-магнієвих сполук, наприклад негашеного вапна з реакційною здатністю з водою від самої вибухової до самої повільної.
Вигідно, щоб зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука була негашеним вапном.
В цілому, одержання негашеного вапна при м'якому відпалюванні (900-10007С) уможливлює одержання досить реакційного вапна, тоді як виробництво вапна низької реакційної здатності передбачає перепалювання при більш високій температурі (1200-14007"С). Перепалювання
Зо нерідко призводить до одержання негашеного вапна менш стабільної якості з точки зору реакційної здатності з водою, оскільки операція прожарювання проводиться в термічній зоні, де структурне утворення негашеного вапна досить чутливе. Більш того, це перепалене негашене вапно дорожче у виробництві, більш м'якого негашеного вапна, оскільки не лише потребує застосування більш високих температур, але і ще тому, що, для цього використовують виділені печі, виробництво цього перепаленого негашеного вапна призводить до пауз у виробничих процесах для зміни на виробництво м'якого негашеного вапна, яке використовуються частіше, що теж створює проблеми стабілізації умов прожарювання і таким чином проблем стабільності якості.
Негашене вапно одержане м'яким відпалюванням, як правило, має площу питомої поверхні, виміряну за манометрією адсорбції азоту після вакуумної дегазації при температурі 1907 протягом не менше 2 годин, обчислену за багато точковим ВЕТ методом (метод Брунауера-
Еммета-Теллера), як описано у стандарті ІБО 9277:2010Е, більше 1 мг/г, у той час як перепалене негашене вапно, як правило, має площу поверхні значно менше 1 мг/г.
В контексті цього винаходу, реакційна здатність вапна вимірюються за допомоги тестів реактивності з водою за європейським стандартом ЕМ 459-2:2010 Е. В якому 150 г негашеного вапна додають при перемішуванні у циліндричну посудину Дьюара ємністю 1,7 дм3, яка містить 600 смздистильованої води при температурі 20"С. Негашене вапно подається у вигляді дріб'язку розміром від 0 до 1 мм. При перемішуванні зі швидкістю 250 обертів на хвилину, що здійснюється спеціальною лопаткою. Зміна температури вимірюється як функція часу, що дозволяє побудувати криву реактивності. Значення їсо, яке прийнятне для досягнення 60С, можна визначити за цією кривою.
Реактивність відпаленого доломіту вимірювали використовуючи таке саме випробування реактивності. В цьому випадку 120 г відпаленого доломіту додавали при перемішуванні у циліндричну посудину Дьюара ємністю 7 дм", яка містить 400 см"дистильованої води при 402С.
Відпалений доломіт надається у вигляді дріб'язку розміром між 0 і 1 мм. При перемішуванні зі швидкістю 250 обертів на хвилину, яке здійснюється спеціальною лопаткою. Зміна температури вимірюється як функція часу, що дозволяє побудувати криву реактивності. Значення ї7о, яке прийнятне для досягнення 70"С, можна визначити за цією кривою.
Композиція за цим винаходом переважно містить м'яко або середньо відпалену кальцій- магнієву сполуку, переважно м'яко відпалену, яка має достатню відносну реактивність для забезпечення реактивності брикетів.
У відповідності з цим винаходом, м'який або середній відпал кальцій-магнієвої сполуки, переважно м'який відпал, характеризується значенням їєо менше 10 хв., переважно 8 хв., переважно 6 хв., і більш переважно 4 хв. для кальцій-магнієвої сполуки негашеного вапна і значення ї7го менше 10 хв., переважно 8 хв., переважно б хв. і більш переважно 4 хв., якщо кальцій-магнієвою сполукою є відпалений доломіт.
У конкретному втіленні способу відповідному цьому винаходу, спосіб включає, раніше згадане постачання однорідної порошкоподібної суміші: і. завантаження міксера "швидкою" кальцій-магнієвою сполукою з вмістом, щонайменше 40 мас.9о, визначеним в перерахунку на еквівалент Сао я МдО за масою зазначеної композиції, щонайменше 12 мас.9о, більш переважно, щонайменше 20 мас.9оюо, переважно, щонайменше
ЗО мас.9о, більш переважно, щонайменше 35 мас.Ую сполук на основі заліза, визначеною у перерахунку на еквівалент РегОз за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза, яка має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром до менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм; і і. змішування зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки із зазначеною сполукою на основі заліза протягом наперед заданого проміжку часу, достатнього для одержання однорідної порошкоподібної суміші, зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і зазначеної сполуки на основі заліза.
Більш конкретно, у способі за цим винаходом, хоча сполучний матеріал і мастило можуть бути додані безпосередньо на етапі завантаження роликового преса, щоб зазначений сполучний матеріал або мастило були додані у міксер, в якому сполучний матеріал або мастило вже включені до складу однорідної порошкоподібної суміші.
В іншому конкретному варіанті способу згідно з цим винаходом зазначена кальцій-магнієва сполука містить не менше 10 мас.9о негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок за масою зазначеної композиції.
Зо Доцільно, зазначена кальцій-магнієва сполука згідно з цим винаходом містить, щонайменше 40 мас.9о, переважно, щонайменше 50 мас.9юо, переважно, щонайменше 60 мас.95, особливо щонайменше 65 мас.9уо, зокрема щонайменше 70 мас.9о, переважно, щонайменше 80 мабс.95, переважно, щонайменше 90 мас.9У5 або навіть 100 масо негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок за масою зазначеної композиції.
Термін "негашене вапно у вигляді подрібнених частинок" стосується вапняного дріб'язку, який утворюється в результаті подрібнення негашеного вапна і, в наслідок, відповідного зменшення розміру вапняку. Подрібнення може здійснюватися як виходячи з некласифікованого матеріалу, який виходить з печі і/або бункера, так і виходячи з попередньо просіяного некласифікованого матеріалу, який виходить з печі і/або бункера. Подрібнення може здійснюватися за допомогою різних видів дробарок (ударна дробарка, молоткова дробарка, подвійна роликова дробарка, конічна дробарка тощо), як з прямим контуром (без циклу переробки), так і з замкненим контуром (контуром переробки).
Негашене вапно у вигляді подрібнених частинок (зване також подрібненим вапном) відрізняється від просіяного вапна. Просіяне вапно означає дріб'язок вапна одержаний в результаті просіювання вапна. Гранулометрія задається розміром сита. Наприклад, вапно просіяне крізь Змм сито дає 0-3мм просіяного вапна. Таким чином, просіювання некласифікованого матеріалу, який виходить з печі, надає "первинне" просіяне вапно.
Просіювання не сортованого матеріалу, який виходить з бункера надає "вторинне" просіяне вапно.
У сенсі цього винаходу негашене вапно у вигляді подрібнених частинок означає вапняний дріб'язок, який, зазвичай, містить більш дрібні частинки, ніж вапняний дріб'язок після просіювання. Так, якщо ми розглядаємо, наприклад, дріб'язок розміром 0-3 мм, дріб'язок негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок то, зазвичай, він буде містити, щонайменше
ЗО мас.9о, найбільш часто, щонайменше 40 мас.95 або навіть, щонайменше 50 мас.95 дуже дрібних частинок менших 100 мкм, в той час як просіяний вапняний дріб'язок часто містить не більше 25 мас.95 або навіть не більше 15 мас.9о дуже дрібних частинок менше 100 мкм.
Хімічний склад подрібненого вапна, як правило, більш однорідний, ніж у просіяного вапна.
Таким чином, якщо ми розглядаємо, наприклад, 10-50 мм відпаленого вапна з паливом, яке генерує золу, як-от вугілля (буре або кам'яне вугілля, антрацит тощо) або ще, нафтовий кокс і 60 дріб'язок розміром 0-3 мм, одержаний в результаті подрібнення і просіювання вапняку, то буде встановлено, що 0-200 мкм фракція дріб'язку від фракції 0-3 мм, одержаного подрібненням, має хімічний склад подібний до 200 мкм-3 мм фракції, в той час як у 0-200 мкм фракції дріб'язку 0-3 мм, одержаного в результаті просіювання міститься більше домішок, ніж у фракції 200 мкм-
З мм.
Після подрібнення вапняний дріб'язок взагалі є більш реактивним ніж вапно після просіювання. Таким чином, для м'яко відпаленого негашеного вапна, якщо ми вимірюємо реакційну здатність з водою дріб'язку 0-3 мм (стандарт ЕМ459), дріб'язок від подрібнення зазвичай має значення їєо менше 5 хв., тоді як дріб'язок від первинного просіювання часто має значення їво більше 5 хв.
Насправді, як це не дивно, зараз неможливо пояснити, чому додавання негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок в концентрації не менше 10 мас.95 за масою брикетів дозволило одержати значно покращену міцність скидання. Вміст, обмежений 10 мас.9о дозволяє одержати значне покращення механічної міцності, хоча вміст подрібнених частинок може досягати 100 мабс.9о.
Зокрема, зазначене, негашене вапно у вигляді подрібнених частинок являє собою м'яко відпалене або середньо відпалене негашене вапно, переважно м'яко відпалене, зазначене, негашене вапно у вигляді подрібнених частинок, яке характеризується значенням ївоюо менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше 6 хв., і більш переважно менше 4 хв.
Інші варіанти реалізації способу за винаходом представлені у доданій формулі винаходу.
Механічна міцність, яка оцінювалась шляхом випробування скиданням, зелених брикетів з вмістом сполуки на основі заліза менше 4095, є особливо цікавою, оскільки ці зелені брикети можуть згодом піддаватися термічній обробці згідно з одним з варіантів скидань.
У сенсі цього винаходу зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить одну або декілька "швидких" кальцій-магнієвих сполук. "Швидку" кальцій-магнієву сполуку вибирають із групи, яка складається з негашеного вапна (кальцієвого вапна), магнієвого вапна, відпаленого доломітового негашеного вапна, відпаленого доломіту та їх сумішей, переважно у вигляді частинок, одержаних у результаті просіювання після подрібнення, пилу з фільтрів і їх сумішей.
Зазначену "швидку" кальцій-магнієву сполуку тому можна розглядати як кальцій-магнієвий компонент композиції для брикетів, які можуть містити інші сполуки.
Зо У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена порошкоподібна суміш містить не більше 97 мас.9у5, переважно не більше 90 мас.У56, переважно не більше 88 мас.95, в деяких варіантах не більше 60 мас.95 Сао ї МодО еквівалента за масою зазначеної композиції.
В одному варіанті винаходу композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів додатково містить сполучний матеріал або мастило, зокрема обрані із групи, яка складається з сполучних речовин мінерального походження, як-от цементи, глини, силікати, сполучні речовини рослинного або тваринного походження, наприклад, целюлоза, крохмаль, камедь, альгінати, пектин, клеї, зв'язувальні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски, рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема, стеарат кальцію, стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію у кількості від 0,1 до 1 мас.9о, переважно від 0,15 до 0,6 мас.9о, переважно від 0,2 до 0,5 мас.9о по відношенню до загальної маси композиції.
Винахід стосується застосування композиції у вигляді зелених брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів згідно з цим винаходом в чорній металургії, зокрема в кисневих конверторах або в дугових печах.
Зокрема, термічно оброблені брикети у відповідності з цим винаходом використовуються в кисневих конверторах або в дугових печах, змішаних з брикетами із "швидких" кальцій-магнієвих сполук або з галькою з "швидких" кальцій-магнієвих сполук.
Насправді, протягом перших хвилин процесу рафінування в реакційній посудині недостатньо шлаку для ефективного початку реакції дефосфорації методами відомого рівня техніки. Застосування композиції за цим винаходом, тобто з домішкою флюсів, які плавляться швидше, ніж вапняк, допомагає утворювати рідкий шлак, раніше на початку процесу, у порівнянні з традиційними способами, завдяки однорідному змішуванню і формуванню цієї однорідної суміші, що уможливлює прискорення процесу утворення шлаку і навіть, мінімізацію утворення компонентів шлаку з високою температурою плавлення, як-от силікати кальцію, які зазвичай утворюються у вищезазначений спосіб на попередньому рівні техніки.
Винахід відноситься також до використання композиції у вигляді зелених брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів в технологічному процесі рафінування розплавленого металу, зокрема дефосфорації розплавленого металу і/або десульфурації розплавленого металу і/або зниження втрат рафінованого металу в шлаку.
Використання композиції у вигляді зелених брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом в процесі рафінування розплавленого металу включає: - щонайменше, один етап введення гарячого металу і, за необхідності залізного металобрухту у посудину, - щонайменше, один етап введення композиції у вигляді зелених брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом, переважно у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом, - щонайменше, один етап продувки кисню в посудині, - щонайменше, один етап утворення шлаку із брикетів зазначеної композиції в зазначеній посудині, - щонайменше, один етап одержання рафінованого металу, який має знижений вміст сполук фосфору і/або сірки і/або підвищений вміст рафінованого металу, виходячи з гарячого металу, шляхом дефосфорації і/або десульфурації, і - щонайменше, один етап вивантаження зазначеного рафінованого металу зі зниженим вмістом фосфоровмісних і/або сірковмісних компонентів і/або підвищеним вмістом рафінованого металу.
Використання у відповідності 3 цим винаходом додатково включає етап додавання негашеного вапна, переважно негашеного вапна в грудках або негашеного вапна в компактах, зокрема, негашеного вапна в таблетках або брикетах.
Інші форми використання за винаходом наведені в доданій формулі винаходу.
Інші особливості, деталі і переваги винаходу стануть зрозумілі з наведеного опису, який не є обмежувальним і стосується прикладів і Фігур.
Фіг. 1 це графік ВЕТ площі питомої поверхні і об'єму пор за методом ВУН (метод розрахунку розподілу пор за розміром) в залежності від вмісту еквівалента БГегОз в брикетах відповідно до цього винаходу.
Фіг. 2 являє собою графік показника випробування скиданням (ПВС) в залежності від вмісту еквівалента РегОз в термічно оброблених і зелених брикетах у відповідності з цим винаходом.
Фіг. З це графік процентного вмісту ГегОз, перетвореного на ферити кальцію в залежності
Зо від вмісту еквівалента РегОз в термічно оброблених брикетах згідно з цим винаходом.
Фіг. 4 це графік процентного вмісту ГегОз, перетвореного на ферити кальцію в залежності від вмісту еквівалента РегОз в термічно оброблених брикетах згідно з цим винаходом.
Фіг. 5 надає фотографії перерізів різних брикетів із композицій відповідних цьому винаходу.
Цей винахід стосується способу брикетування дрібно дисперсних частинок кальцій- магнієвих сполук, сполуки на основі заліза, причому зазначена сполука на основі заліза, має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром д5о менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм, а також розміром део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм.
Спосіб брикетування згідно з винаходом включає в себе постачання порошкоподібної суміші, яка містить, щонайменше одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку, причому зазначена суміш містить, щонайменше 40 мас.9о в еквіваленті СаО-МодО відносно ваги зазначеної композиції і має Са/Мд молярне відношення більше або рівне 1, переважно більше або рівне 2, більш конкретно, більше або рівне З, і сполуку на основі заліза, яка має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром й5о менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір аваго менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно, менше 130 мкм, більш переважно, менше 100 мкм; в якій зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука, яка містить, щонайменше 40 мас.бо в еквіваленті СаОя-МодоО, також містить, щонайменше одну фракцію частинок кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок «90 мкм, яка додатково містить сполуку на основі заліза присутню у кількості, щонайменше 20 мас.уо, переважно, щонайменше 25 мас.9уюо, більш переважно, щонайменше 30 мас.9о, зокрема, щонайменше 35 мас.95від загальної маси зазначеної порошкоподібної суміші.
Переважно, згідно з даним винаходом, зазначена фракція частинок кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок « 90 мкм, містить, не більше, 60 мас.9о в еквіваленті СаО відносно маси зазначеної пилової суміші.
Відповідно до цього винаходу покращується не лише утворення фериту кальцію і вихід перетворення оксиду заліза на ферит кальцію приблизно до 9095, але також уможливлюється контроль балансу між утворенням феритів монокальцію і феритів дикальцію. Насправді, з промислової точки зору було визнано корисним мати можливість, за необхідності, контролювати частку феритів дикальцію у порівнянні з часткою феритів монокальцію і навпаки.
Однорідна суміш, в якій сполука на основі заліза рівномірно розподіляється і подається у роликовій прес, який ще іноді називають тангенціальним пресом, наприклад прес Котагек, запи Копгешг, НозоКама Верех, або прес Кборрегп.
У роликовому пресі, приблизно однорідну порошкоподібну суміш пресують, за необхідності в присутності сполучної речовини або мастила, які зокрема, вибирають із групи, яка складається із сполучних речовин мінерального походження, як-от цементи, глини, силікати, зв'язувальні речовини рослинного або тваринного походження, наприклад, целюлози, крохмаль, камедь, альгінатів, пектину, клеїв, зв'язувальні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски, рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема стеарат кальцію, стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію у кількості від 0,1 до 1 мас.9о, переважно від 0,15 до 0,6 мас.9о, переважно від 0,2 до 0,5 мас.95 на загальну масу зазначених брикетів.
В процесі експлуатації ролики роликового преса розвивають лінійні швидкості на периферії роликів від 10 до 100 см/с, переважно від 20 до 80 см/с і лінійний тиск від 60 до 160 кН/см, переважно від 80 до 140 кН/см, і ще більш переважно між 80 і 120 кН/см.
Якщо припустити кут 72 градуса, при якому лінійний тиск прикладений до поверхні обручів, поверхневий тиск можна вирахувати, він дорівнює лінійному тиску розділеному на (».л.ЮБ)/360, де О - діаметр обручів в см. Поверхневий тиск становить від 300 до 500 МПа, переважно від 300 до 450 Мпа і більш переважно від 350 до 450 МПа.
Після пресування одержують кальцій-магнієву композицію у вигляді зелених брикетів, які збирають.
У способі у відповідності з цим винаходом зібрані зелені брикети піддають термічній обробці при температурі від 9007 до 1200"С, переважно між 10502 і 1200"С, більш переважно між 11002 ї 1200"С включно. Термічну обробку переважно проводять протягом заданого часу від З до 20 хвилин, одержуючи термічно оброблені брикети, в яких згаданий оксид заліза перетворений на ферит кальцію і утворює матрицю фериту кальцію, в яку дисперговані частинки кальцій-магнію.
Зазначена матриця має розумітись як безперервна фаза, заснована на фериті кальцію, в яку дисперговані частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, зокрема негашеного вапна.
Різниця між випадком, коли зазначені частки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають малий розмір, з тим щоб вони помітно вплавлялися в матрицю на основі фериту кальцію, і випадку, коли частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають більші розміри і проявляються як включення "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки у зазначену матрицю.
Вищезгадана відмінність робить зцементований на основі перерізу брикету згідно з винаходом за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії. Це забезпечує візуалізацію в двох вимірах (на поверхні поверхня перерізу) об'єкта спочатку в трьох вимірах (брикет), а також частинок, які складають брикет. Отже, частинки кальцій-магнієвої сполуки також з'являються у двох вимірах у площині перерізу. Оскільки прийнято порівнювати тривимірні частинки до сфер і визначати їх розмір як діаметр еквівалентної сфери (Ттривимірний" розмір), в цьому винаході поверхня зрізу частинки порівнюється з еквівалентним диском, а її "двовимірний" розмір з еквівалентним діаметром цього диску. Точніше, об'ємні розміри обчислюються за програмою, яка встановлює, для кожної частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, диспергованої у безперервну матрицю фериту кальцію, сума найменшого та найбільшого розміру її поверхні перерізу ділять на два. Ця сума, поділена на два, являє собою діаметр еквівалентного диска.
У цьому припущенні вважається, що частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки вплавляються або вливаються в зазначену матрицю (безперервна фаза) фериту кальцію, коли зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше 63 мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету.
В одному з варіантів реалізації винаходу зазначену термічну обробку зелених брикетів проводять в обертовій печі при високій температурі.
Альтернативно, термічну обробку проводять в горизонтальній печі, наприклад в тунельній печі, в прохідній печі, в печі автомобільного типу, в роликовій печі або печі з сітковою стрічкою.
В якості варіанту може використовуватися будь-який інший тип звичайної печі за умови, що це не призводить до зміни цілісності компактів, наприклад, в результаті надмірного стирання.
Охолодження може здійснюватися як традиційно, в нижній частині печі або зовні печі, наприклад у вертикальному охолоджувачі в зустрічних потоках охолоджувального повітря або ще в охолоджувачі з рідким шаром з охолоджувальним повітрям як у випадку загартування.
У конкретному варіанті виконання, охолодження наприкінці термічної обробки проводять швидко, менше ніж за 15 хв., переважно менш ніж за 10 хв., в охолоджувачі з рідким шаром з охолоджувальним повітрям.
Напівкількісний аналіз сполук на основі заліза (оксидів заліза БегОз, БезОлз, феритів кальцію СагБегОз, СагЕегО5) виконувався на основі рентгенівської дифракційної картини за методом
Рітвельда.
Цей метод полягає в моделюванні дифракційної картини виходячи з кристалографічної моделі зразка, а потім у коригування параметрів цієї моделі так, щоб модельована дифракційна картина була якомога ближча до експериментальної дифракційної картини. Наприкінці напівкількісного аналізу перевірялося, що загальна кількість заліза, виражена в еквіваленті
ЕегОз, відрізняється не більш ніж на 1095 відносно значень, одержаних методом ХЕ.
Процентний вміст загального заліза у вигляді феритів кальцію одержують простим діленням (Бе в феритах ділять на Ре у всіх сполуках на основі заліза).
У переважному варіанті здійснення способу згідно 3 цим винаходом зазначена порошкоподібна суміш додатково містить менш 1095 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має частинки розміром 5» 90 мкм і « 5 мм від загальної маси зазначеної порошкоподібної суміші.
Таким чином, брикети, одержані за способом згідно з цим винаходом, мають відносно однорідну гранулометрію, тобто брикет, коли він розрізаний, має гранульовану композицію у більшій частині свого об'єму. Таким чином, спостерігається безперервна фаза, яка утворюється з фериту кальцію, кальцій-магнієвої сполуки, наприклад, негашеного вапна і, необов'язково, сполуки на основі заліза, наприклад, оксиду заліза, в залежності від початкового складу зеленого брикету кальцій-магнієвої сполуки, кальцієвого компонента в останньому випадку, і з'єднання на основі заліза.
В іншому переважному варіанті здійснення способу згідно з цим винаходом зазначена порошкоподібна суміш додатково містить від 1095 до 6095 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка містить частинки розміром 590 мкм і « 5 ммвід загальної маси зазначеної порошкоподібної суміші.
Вигідною альтернативою згідно з винаходом є забезпечення включення "швидких" кальцій -
Зо магнієвих сполук, зокрема негашеного вапна, яке дисперговане у безперервну фазу (матрицю) фериту кальцію, як описано вище. По суті, "швидка" кальцій-магнієва сполука потім доступна /п зйи у місці, де ферити кальцію сприяють утворенню шлаку, діючи як флюс, щоб дозволити швидкій кальцій-магнієвій сполуці діяти миттєво.
У цьому переважному варіанті здійснення способу було встановлено, що при розрізанні термічно обробленого брикету, одержаного згідно з цим винаходом, поверхня перерізу була усипана включеннями кальцій-магнієвої сполуки і/або негашеного вапна, що робить останнє доступним у вигляді нереактивного негашеного вапна для формування феритів кальцію і, таким чином, залишаючись доступним для використання у вигляді вапна, наприклад, у чорній металургії, наприклад, для утворення шлаку. Вміст цих включень кальцій-магнієвої сполуки може змінюватися, як зазначено нижче в розділі, який стосується термічно оброблених брикетів відповідно до цього винаходу.
Більш конкретно, в способі згідно з цим винаходом, щонайменше, одна із сполук на основі заліза присутня у складі у кількості, яка перевищує або дорівнює 20 мас.9овід загальної маси зазначеної порошкоподібної суміші.
Коли вміст сполуки на основі заліза, зокрема, оксиду заліза з дуже тонким гранулометричним складом становить, щонайменше 20 мас.9о відносно маси порошкоподібної суміші, а також якщо рівень Сас в кальцій-магнієвій сполуці у вигляді дуже дрібних частинок (дзо«90 мкм) становить, щонайменше 20 мас.9о, покращується не лише утворення фериту кальцію і одержуваний вихід при перетворенні оксиду заліза на ферит кальцію близько 9095, а також рівновага між утворенням феритів дикальцію, монокальцію і феритів кальцію є орієнтованим на формування феритів особливо коли вміст в еквіваленті Сас і дуже дрібного
ЕегОз є збалансованими. Насправді виявилося корисним, з промислової точки зору, мати можливість контролювати частку феритів дикальцію у порівнянні з часткою феритів монокальцію, якщо це необхідно, і навпаки.
У переважному варіанті здійснення способу згідно з цим винаходом відсоток у масовій кількості негашеного у фракції "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок -90 мкм відносно загального процентного вмісту за масою негашеного вапна у фракції кальцій- магнієвої сполуки, яка має розмір частинок «90 мкм, і відсоток у перерахунку на БегОз еквівалент у зазначеній сполуці на основі заліза з дуже тонким гранулометричним складом 60 становить » 3095, переважно» 3295, більш переважно» 3495, особливо переважно» 36 905.
Фактично було виявлено, що переважно можна впливати і контролювати частину фериту монокальцію і фериту дикальцію при відпалюванні брикетів шляхом регулювання відсотка за масою в еквіваленті Сас частинок, які мають розмір « 90 мкм відносно загального процентного вмісту за масою зазначених частинок негашеного вапна. Коли відсоток у масовій кількості вапняку у фракції "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, в якій розмір частинок « 90 мкм у порівнянні із загальним відсотком масового вмісту негашеного вапна у фракції кальцій -магнієвої сполуки, яка має розмір частинок х 90 мкм і відсоток в перерахунку на ЕРегОз еквівалент зазначеної сполуки на основі заліза з дуже тонким гранулометричним складом становить » 30905, переважно» 3295, більш переважно » 3495, особливо переважно » 3695; кальцинація брикетів сприятиме формуванню фериту дикальцію (СагЕегоб).
Це означає, що якщо:
РІ являє собою процентний вміст у порошкоподібної суміші, призначеної для брикетування, частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір частинок якої становить менше 90 мкм (фракція кальцій-магнієвої сполуки з розміром частинок « 90 мкм),
Р2 являє собою відсоток у порошкоподібної суміші, призначеної для брикетування, частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір частинок якої становить більше 90 мкм,
РЗ відсоток сполуки на основі заліза (з дуже тонким гранулометричним складом порошкоподібної суміші, призначеної для брикетування,
С1 являє собою відсоток в еквіваленті СаО частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір частинок якої становить менше 90 мкм,
С2 являє собою відсоток в еквіваленті СаО частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір частинок якої становить більше 90 мкм,
СЗ являє собою відсоток у перерахунку на РегОз еквівалент сполуки на основі заліза (з дуже тонким гранулометричним складом).
Масове відношення "РІ / (Р1 я РЗ)" є ключовим параметром, який необхідно контролювати для формування переважно феритів монокальцію або переважно феритів дикальцію, і більш загально масове співвідношення "РІ.С1 / (РІ.С1 - РЗ.С3)" є однією з можливостей для переважного утворення фериту монокальцію або переважного утворення фериту дикальцію.
У такому випадку зазначена термічна обробка переважно є термічною обробкою при
Ко) температурі, яка менше або дорівнює 11507С, переважно, менше або дорівнює 11002С, більш конкретно, більше або дорівнює 900"С, переважно відповідна співвідношенню (наперед визначений час)/(температура термічної обробки - 10007) » 5.
Відсоток Р2 є ключовим параметром, який необхідно контролювати для формування брикетів з включеннями або без включень "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають двовимірний розмір більше 63 мкм.
В іншому варіанті здійснення зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше 50 мас.9о, переважно, щонайменше 60 мас.95, більш переважно, щонайменше 70 мас.95, більш переважно, щонайменше 80 мас.9У5 і, зокрема, більше 95 мас.9У5 оксиду заліза у вигляді магнетиту РезОзвід загальної маси сполуки на основі заліза, вираженого у перерахунку на БегОз еквівалент.
В іншому переважному варіанті способу згідно з цим винаходом відсоток за масою в еквіваленті Сас, який має розмір частинок « 90 мкм відносно загального відсотка за масою в еквіваленті СаО, який має розмір частинок «90 мкм і зазначеної сполуки на основі заліза становить «4095, переважно « 3895, більш переважно «3695 для того, щоб впливати на утворення феритів монокальцію під час відпалу брикетів.
У такому випадку згадана термічна обробка являє собою термічну обробку при температурі, яка не перевищує або дорівнює 11507С, переважно менше або дорівнює 1100"С, більш конкретно, більше або дорівнює 900с, переважно за відношенням (наперед визначений час)/«температура термічної обробки - 10007) » 5, що сприяє ще більшому утворенню феритів монокальцію.
Більш конкретно, в цьому варіанті способу згідно з даним винаходом зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше, 50 мас.9у56, переважно, щонайменше 60 мас.95, більш переважно, щонайменше 70 мас.9о, більш переважно, щонайменше 80 мас.95 і зокрема більше 95 мас.9о оксиду заліза у вигляді гематиту РегОзвід загальної маси сполуки на основі заліза, вираженого у перерахунку на РегОз еквівалент.
Щонайменше 4095, переважно, щонайменше 5095, переважно, щонайменше 6095 і більш переважно, щонайменше 7095 з повного заліза у вигляді феритів кальцію.
Кількісне визначення феритів кальцію проводиться методом ХКО/КівїмеЇїй аналізу після подрібнення брикетів, так само як і для зелених брикетів.
Термічно оброблені брикети цього винаходу мають показник випробування скиданням ("ПвВС", тобто процентний вміст дрібних фракцій менших 10 мм після 4 скидань з 2 м) менше 695, незалежно від вмісту сполук на основі заліза.
Вони також характеризуються питомою площею поверхні, яка перевищує або дорівнює 0,4 мг/г, переважно 0,5 м"/г, переважно 0,6 м-/г.
Пористість більша або дорівнює 2095, переважно 2295, переважно 2495.
Термічно оброблені брикети мають об'ємну густину від 2,0 до 3,0 і переважно від 2,2 до 2,8.
Термічно оброблені брикети мають хорошу стійкість до старіння. Так, при взаємодії їх з вологою атмосферою, яка містить, наприклад, від 5 до 15 г/м? абсолютної вологості, погіршення їх механічних властивостей (ПВС) відбувається лише після 495 збільшення маси, переважно 4,595 збільшення маси, і більш переважно 595 збільшення маси, після реакції гідратації негашеного вапна Сас на гашене вапно Са(ОнН)».
Приклади
Приклад 1 Підготовка дрібноти негашеного вапна після просіювання і попередня підготовка брикетів
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення готували виходячи з м'яко відпалених грудок вапна, одержаних у паралельній регенеративній печі відпалу. Подрібнення здійснюється у молотковій дробарці оснащеній 2-міліметровим ситом і циклічним контуром переробки для розмірів більше 2 мм. Цей дріб'язок негашеного вапна після подрібнення містить 7195 частинок більших 90 мкм, 3795 частинок більших 500 мкм, 2195 частинок більших 1 мм і 195 частинок між 2 і З мм. Значення їво тесту реактивності з водою становить 0,9 хв. ВЕТ площа питомої поверхні (виміряна методом манометрії адсорбції азоту після вакуумної дегазації при 1907 протягом не менше двох годин і розрахована за багатоточковим методом ВЕТ, який описаний в стандарті
ІБО 9277:2010Е) становить 1,7 м2/г. Цей дріб'язок негашеного вапна після подрібнення містить 95,795 Сао і 0,895 МоО за масою.
Змішувач порошку Сегіске ЗСМ450 був використаний, з ємністю 10 дм", обладнаною стандартними лопатями радіусом 7 см, які оберталися зі швидкістю 350 об./хв. (тобто 2,6 м/с).
Цей змішувач використовується у безперервному режимі для приготування суміші, яка складається з: - дріб'язку негашеного вапна, за необхідності негашеного вапна після просіювання, - дріб'язку оксиду заліза, - порошкового стеарату кальцію.
Повна витрата потоку порошку становила 300 кг/год і час перебування 3,5 с.
Одержана суміш є дуже однорідною. Це означає, що вміст заліза в різних зразках по 10 г, взятих з готової суміші, завжди становив плюс/мінус 595 від середнього значення.
Використовується тангенціальний прес, оснащений обручами діаметром 604 мм і шириною 145 мм для виготовлення брикетів з теоретичним об'ємом 7,2 см3 у вигляді бруска мила (4 набори по 67 кишень на обруч, тобто 268 кишень на обруч), здатний розвивати лінійний тиск до 120 кН/см.
Починаючи від 10 тонн суміші, тангенціальний прес завантажується і проводиться ущільнення зі швидкістю 12 об./хв. (тобто лінійна швидкість 38 см/с) при лінійному тиску 120 кН/см (або розрахунковому поверхневому тиску 455 МПа під кутом 0,5 град.).
Були одержані декілька тонн брикетів, які мали середній об'єм 8,4 см3, середню масу 214 гі середню густину 2,4. Ці брикети мають довжину близько 3б мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,8 мм. Ці брикети мали загальний об'єм пор за ртуттю 2695 (визначається за ртутною проникною порозометрією відповідно до частини 1 стандарту ІЗО 15901-1:2005Е, яка полягає в діленні різниці між скелетною густиною, виміряною при 30000 рвіа, і об'ємною густиною, виміряною при 0,51 рзіа на скелетну густину).
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався.
Гранулометричний склад сполуки на основі заліза в композиції у вигляді брикетів визначається методами сканувальної електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100" (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда.
Приклади з2 по 9
Зелені брикети одержували згідно до винаходу з подрібненого негашеного вапна, яке містить частинки розміром від 0 до 2 мм, але має різні гранулометричні профілі і вміст оксиду заліза, виражений в еквіваленті Бег2Оз в межах від 1095 до 6095. Оксид заліза, який використовується в цих прикладах, характеризується ай:о 0,5 мкм, дво 12,3 мкм ії дво 35,7 мкм. У кожному прикладі частинки подрібненого негашеного вапна розміром від 0 до 2 мм містять не менше 3095 частинок розміром менше 90 мкм. Протокол підготування описаний в прикладі 1.
Зелені брикети однакової композиції піддавали термічній обробці при 11007С або 1200"С протягом 20 хв. для одержання термічно оброблених брикетів, які мають різний вміст негашеного вапна і сполук на основі заліза. Композиція брикетів і проведені термічні обробки представлені в Таблиці 1. Для цих зелених і термічно оброблених брикетів було проведено декілька випробувань, і вони описані нижче, з посиланням на фіг. 1-4.
Фіг. 1 це графік, який показує: - зміну ВЕТ площі питомої поверхні (55А)в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражену в еквіваленті БегОз, для зелених брикетів; - зміну пористості в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражена в еквіваленті
ЕегОз, для зелених брикетів; - зміну ВЕТ площі питомої поверхні (55А) залежно від вмісту сполуки на основі заліза, виражена в еквіваленті Гег2Оз, для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку 11002С протягом 20 хв.; і - зміну пористості в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражена в еквіваленті
ЕегОз, для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку (ТТА) при 11007 протягом 20 хв.
Як видно, ці зміни пористості і питомої площі поверхні демонструють незначне лінійне зменшення вмісту сполуки на основі заліза для зелених і термічно оброблених брикетів.
Термічно оброблені брикети мають меншу питому площу поверхні, ніж зелені брикети, в той же час вони мають більш високу пористість при однаковому вмісті сполук на основі заліза.
Зо Фіг. 2 це графік, який показує: - зміну показника випробування скиданням для зелених брикетів в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, вираженого в еквіваленті Бег2Оз; і - зміну показника випробування скиданням для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку при температурі 11007С протягом 20 хвилин, в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, у перерахунку на БегОз еквівалент.
Як видно, показники випробування скиданням менше 2095 для зелених брикетів, які містять сполуки на основі заліза, виражені в еквіваленті Бе2Оз менше 4095, тоді як для термічно оброблених брикетів всі випробування скиданням складають менш 1095 або навіть 695.
Фіг. З це графік, який показує зміну виходу сполуки на основі заліза (оксиду заліза), перетвореного на ферит кальцію, залежно від вмісту оксиду заліза, вираженого в еквіваленті
ЕегОз. Термічна обробка здійснюється в статичному шарі протягом 20 хв. при 11007 в тунельній печі при товщині брикетів 100 мм.
Як видно, вихід в перерахунку на ферит кальцію починає знижуватися при вмісті оксиду заліза, вираженому в еквіваленті РегОз більше 4095. Відсоток феритів монокальцію відібраного за максимальним вмістом оксиду заліза 4095. Відсоток утворення феритів дикальцію зменшується при зменшенні вмісту оксидів заліза.
Фіг. 4 показує зміну вмісту феритів кальцію, виражену в еквіваленті Бег2Оз в термічно оброблених брикетах в залежності від вмісту оксиду заліза, вираженого в еквіваленті БегОз в зелених брикетах перед термічною обробкою.
Як видно, вміст феритів кальцію в термічно оброблених брикетах збільшується із збільшенням вмісту оксиду заліза в зелених брикетах. Однак ця зміна проходить через максимум, при 5095-ному вмісті феритів кальцію при вмісті оксиду заліза в зелених брикетах в діапазоні між 40 і 4595, а потім зменшується до вмісту феритів кальцію приблизно на 4095 для вмісту оксиду заліза в зелених брикетах на 6095.
Тим не менш, це можливо, щоб підвищити вихід перетворення оксиду заліза на ферити кальцію більше 9095 і одержати вміст феритів кальцію в термічно оброблених брикетів більше 5095 і, навіть більше 7095, наприклад, при збільшенні температури термічної обробки до 12007С або шляхом оптимізації подрібнення негашеного вапна так, щоб збільшити частку частинок вапна розміром менше 90 мкм, або комбінації з двох. Було наведено декілька прикладів, а бо результати вимірювань представлені в Таблиці 1.
Таблиця 1 - 96 кальцію 96 96
Приклад о БегОз І | перетворе брикеті СагегОх | СагРегО5
ИЙ еквіваленітермічної Тип СаО ння на після за масою Іза масою у т обробки ферити термічної у феритах! феритах кальцію. Обробки сальцію | кальцію о с | Саб«2 мм із 95 « о о 90 мкм 90 мкм ееряхонює осн || ве 90 мкм
БО ої (Са «2 мм, із
Пр. 6 509 110070 | 3095 « 90 мкм) ж 5090 9090 б5ою 0,1
Сао « 90 мкм
БО ої (Са «2 мм, із
Пр. 8 509 120070 | 3095 « 90 мкм) - 5090 9996 7690 43,9 56,1
Сао « 90 мкм 90 мкм
Як видно з Таблиці 1, можна оптимізувати різні параметри відсоток оксиду заліза, температуру термічної обробки, гранулометрію негашеного вапна, так, щоб одержати вихід 5 перетворення оксиду заліза на ферит кальцію більше 7095, переважно більше 8095, більш переважно більше 9095 при, щонайменше 40 масою феритів кальцію у вигляді феритів монокальцію.
У прикладі 4 термічно оброблені брикети, які мають вихід перетворення на ферит кальцію 9895 і містять 55,3 мас.9о фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, вироблених після термічної обробки при 1200"С протягом 20 хвилин на зелених брикетах, які містять приблизно 40 мас.95 гематиту і 60 мас.9о негашеного вапна в якому до7 дорівнює 2 мм, а зо дорівнює 90 мкм (тобто 3095 частинок менше 90 мкм), за винятком присутності 0,25 мас.9о стеарату кальцію по відношенню до загальної маси зелених брикетів.
У прикладі 6 термічно оброблені брикети, які мають вихід перетворення на ферит кальцію менше 9095 і містять 69,9 мас.уо фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, вироблених після термічної обробки при 11007С протягом 20 хвилин на зелених брикетах, які містять приблизно 50 мас.95 гематиту і 25 мас.9о негашеного вапна в якому до»? дорівнює 2 мм, а дзо дорівнює 90 мкм (тобто 3095 частинок менше 90 мкм), 0,25 мас.9о негашеного вапна в якому де7 дорівнює 90 мкм, за винятком присутності 0,25 мас.9о стеарату кальцію по відношенню до загальної маси зелених брикетів.
У прикладі 7 термічно оброблені брикети, які мають вихід перетворення на ферит кальцію 9695 і містять 47,2 мас.уо фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, вироблених після термічної обробки при 11007С протягом 20 хвилин на зелених брикетах, які містять приблизно 50 мас.9о гематиту і 50 ваг.95о негашеного вапна в якому 49:оо дорівнює 90 мкм. Вихід фериту монокальцію можна збільшити, знизивши температуру термічної обробки до 1100"С, за винятком присутності 0,25 мас.95 стеарату кальцію від загальної маси зелених брикетів.
У прикладі 8 термічно оброблені брикети, які мають вихід перетворення на ферит кальцію менше 9995 і містять 43,9 масо фериту монокальцію по відношенню до кількості феритів кальцію, вироблених після термічної обробки при 12007С протягом 20 хвилин на зелених
Зо брикетах, які містять приблизно 50 мас.95 гематиту і 25 ваг.9Уо негашеного вапна в якому до? дорівнює 2 мм, а (йзо дорівнює 90 мкм (тобто 3095 частинок менше 90 мкм) і 25 мас.95 негашеного вапна в якому до? дорівнює 90 мкм, за винятком присутності 0,25 мас.бо стеарату кальцію від загальної маси зелених брикетів.
У прикладі 9 термічно оброблені брикети, які мають вихід перетворення на ферит кальцію 6195 і містять 82,6 мас.9о фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, вироблених після термічної обробки при 11007С протягом 20 хвилин на зелених брикетах, які містять приблизно 50 мас.9о гематиту і 50 мас.9о негашене вапна в якому до7 дорівнює 2 мм, а дзо дорівнює 90 мкм (тобто 3095 частинок менше 90 мкм). Вихід фериту монокальцію можна збільшити, збільшуючи масу негашеного вапна в якому діоо дорівнює 90 мкм, за винятком присутності 0,25 мас.95 стеарату кальцію відносно загальної ваги зелених брикетів.
В процесі переробки металів може бути переважним, щоб кількість фериту монокальцію була більше 40 мас.9о, оскільки ферит монокальцію має нижчу температуру плавлення, ніж ферит дикальцію, і це може прискорити розчинення брикетів у шлаку.
Також можна оптимізувати різні параметри: відсоток оксиду заліза, температуру термічної обробки, гранулометрію негашеного вапна, з тим щоб одержати вихід при перетворенні оксиду заліза на ферит кальцію більше 7095, переважно більше 8095, більш переважно більше 9095, при вмісті, щонайменше 4095 феритів кальцію у вигляді феритів дикальцію. Хоча, як і в прикладі 7, при температурі 1100"С протягом 20 хвилин можна одержувати 52,895 феритів дикальцію по відношенні до кількості феритів кальцію, більшість інших прикладів показують, що утворення, щонайменше 4095 фериту дикальцію відносно кількості феритів кальцію забезпечується, коли брикети піддають термічній обробці при 12007 протягом 20 хвилин.
Можливо, буде сприятливим оптимізувати параметри процесу так, щоб одержати, щонайменше 4095 феритів дикальцію у порівнянні з кількістю феритів кальцію для одержання більшої кількості феритів дикальцію, які мають вищу температуру плавлення відносно точки плавлення фериту монокальцію і, таким чином, мінімізує ризик плавлення брикетів у печі.
На рисунку 5 показані фотографії ділянок брикетів з прикладів 2-9. Текстури термічно оброблених брикетів з прикладів 2-9 були проаналізовані за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, шляхом підготовки перерізу цих брикетів шляхом занурення цих брикетів у смолу і полірування поверхні перерізу. Ці аналізи дають змогу побудувати карту розподілу кожного елемента по перерізу цих брикетів. Використовуючи програмне забезпечення для аналізу зображень, можна поєднати отримані карти для кожного елемента, вимірювати розподіл розмірів і відносне покриття для кожного елемента.
Як було показано, для брикетів з прикладів 2-9 ферит кальцію утворює матрицю (або
Зо безперервну фазу), в яку дисперговані частинки негашеного вапна (дискретна фаза). Матрицю фериту кальцію можна одержати після термічної обробки протягом 20 хвилин при температурі від 9007С до 1200"С, переважно від 1050 до 1200"С, зелених брикетів, які містять, щонайменше 20 масо частинок кальцій-магнієвої сполуки, переважно у вигляді негашеного вапна і, щонайменше 20 мас.9о оксиду заліза в якому део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, більш переважно, менше 100 мкм, а д5о менше 50 мкм. Двовимірні розміри частинок вапна, диспергованих у матрицю, розраховуються за допомогою програми, яка знаходить середнє значення найменшого та найбільшого розміру кожної частки негашеного вапна в матриці фериту кальцію. Частинки класифікуються за розміром, в першій групі частинки, розміри яких менше 63 мкм і більше межі виявлення вимірювального обладнання, а в другій групі частинок, двовимірні розміри яких більше 63 мкм. В Таблиці 2 нижче показано, що для брикетів з прикладів 2-9 відносне покриття матриці фериту кальцію, частинок негашеного вапна менше 63 мкм і частинок негашеного вапна більше 63 мкм по перерізу кожного брикету.
Таблиця 2 77771711... |Пр.2. |Пр.3. |Пр.4. |Пр.5. |Пр.б. |Пр.7. |Пр.8. |Пр.9. ти | вію покриття поверхні) ширше | г | ее реа и покриття поверхні) питсшн| він нін|ец|е| ні я покриття поверхні)
Відсоткова частка поверхневого покриття частинок негашеного вапна більше 63 мкм становить менше 2595 для термічно оброблених брикетів, які мають вміст феритів кальцію більше 60 мас.9ввід композиції.
Приклад 10
Зелені брикети готували з 38,8595 оксиду заліза у вигляді магнетиту БезО4 в якому до? дорівнює 150 мкм і 60,995 негашеного вапна в якому де7 менше 2 мм, адзо менше 90 мкм, а також 0,25 мас.9о стеарату кальцію, відносно маси брикету. Термічна обробка проводилася на статичному шарі з трьох шарів брикетів протягом 20 хв. при 1100"С для одержання термічно оброблених брикетів, а відсоток за масою заліза, перетвореного в монокальційовий ферит, становив 895, тоді як частка заліза, перетвореного в дикальцій ферит становить 8295.
Приклад 11
Зелені брикети готували з 39,9 мас.9о оксиду заліза у вигляді гематиту ЕегОз, який характеризується 4:о рівним 0,5 мкм, йо рівним 12,3 мкм і дйго рівним 35,7 мкм і з 59,85 масоб. негашеного вапна в якому де7 менше 2 мм і дзо менше 90 мкм і 0,25 мас.9о стеарату кальцію відносно маси брикету. Одержані зелені брикети термічно обробляли за тих самих умов, що і в прикладі 17, для одержання термічно оброблених брикетів. У цьому випадку відсоток заліза, перетвореного на ферит монокальцію, становить 65 масоб., а відсоток заліза, перетвореного на ферит кальцію, становить 24 масорб.
Приклади від 12 по 28 Попередня обробка в модифікованій атмосфері, яка містить СО2 відповідно до тестів 1-17 з Таблиці З
У наступних прикладах випробування на міцність на стиск проводилися на брикетах, використовуючи Ріагптаїйгоп Миїйщеві 50, одна з пластин якої має мітку. Наявність мітки зменшує силу, необхідну для того, щоб викликати розрив брикетів відносно випробування на міцність на стиснення, проведене без мітки. 10 зелених брикетів, що містять 59,85 мас.9о негашеного вапна, аналогічного використаному у прикладі 1 і 39,995 Рег2Оз з прикладу 11 та 0,2595 стеарату кальцію досліджувалися в цьому випробувані на стискання. Середнє значення становить 33 кг.
Було проведено декілька випробувань на попередню обробку, змінюючи параметри, зазначені у таблиці 4, кожного разу заряджаючи 10 нових зелених брикетів у 11-літровій електричній муфельній печі. Всі ці попередні обробки здійснювалися між 20 та 4507С при потоці 10 літрів на хвилину газової суміші, утвореної з М2, НгО ії СО». Швидкість підвищення температури від 2 до 10"С/хв.
Концентрація за об'ємом НгО в газі становила від 3,9 до 20,195. Концентрації за об'ємом СО» у газі становила від 0,9 до 9,190.
Наприкінці попередньої обробки для кожного випробування 10 брикетів характеризувалися
Зо випробуванням на міцність при стисканні. Крім того, всі 10 попередньо оброблених брикетів були проаналізовані для визначення приросту ваги, пов'язаної з гідратацією дм (НгО)/м, та для карбонізації дм (СОг)/м. Всі результати представлені в Таблиці 3.
Як видно, газ, який утворює модифіковану атмосферу містить, більше 2 об.96СО», попередня обробка призводить до консолідації брикетів. І навпаки, нижче 2 об.95 СО», брикети стають менш консолідованими.
Таблиця З рикетів т нго со2 | Оот(СОгут | От(Н20)у | Стовп іеві | Зміна у тесті (С/тіп) | (змо) | (з5мої) (об) т(96) (кабогсе) | РУЙВННЯ
Евва! | 30 | 60 | 20 | 074 | 073 | 55 | 67
Евва2 | 90 | 60 | 20 | 043 | 044 | 50 | 52
Евва4 | 90 | 180 | 20 | 042 | 703 | 93 її
Евва5 | 30 | 60 | 80 | 223 | 020 | 60 | 82
Евваїб | 90 | 60 | 80 | 126 | 024 | 49 | 48
Евваї7 | 30 | 180 | 80 | 251 | 090 | 5 | 55
Евва8 | 90 | 18.0 | 80 | 108 | 087 | 44 | 3
Евва9 | 1,99 | 120 | 50 | 329 | 0659 | 60 / 8
Ес НААН ПВА ШИ ПАНИ ПО ОЯ НОЯ НОЯ 10 ев вв ті 11 швів т в 12
Ес ШЕ НВО НБН НО НЯ ПОЛОН ПОЛОН 13
Таблиця З брикетів т нго со2 | Оот(СОгут | От(Н20)у | Стовп іеві | Зміна у тесті ("С/тіп) | (з5уої) (95мої) (об) т (95) | (ка-югсе) рути
БИ БИ НВО НБН НОВ НБСЬКОЯ ПОЛЯ НО, Я 14
Ів рвІвтт гв 15 ов ові т 16
ЕВ НБН НН НБН НОЯ ПОС НОЯ ООН
17
Легенда Евзаі-тест
Порівняльний приклад 4
Показники випробування скиданням порівнювали з силою стискання на декількох зразках зелених брикетів, щоб встановити кореляцію між показником випробування скиданням і силою стискання. Випробувані зелені брикети являли собою негашене вапно з розміром частинок від 0 до З мм з різним вмістом оксиду заліза від 0 до 60 мас.9о і різним вмістом мастильного матеріалу від 0,125 до 0,5 мас.у5 по відношенню до загальної маси брикетів. Параметри процесу брикетування також були змінені для забезпечення достатнього розміру вибірки для визначення кореляції.
Як видно на фіг. 1, сила стискання 144 кг, відповідна до 317,5 фунтів, необхідна для брикетів з показником випробування скиданням менше 1095.
Зрозуміло, що цей винахід жодним чином не обмежується описаними більше варіантами реалізації і в нього можуть бути внесені багато змін, залишаючись при цьому в рамках доданої формули винаходу.

Claims (16)

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
1. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів, яка містить "швидку" кальцій-магнієву сполуку, переважно у вигляді негашеного вапна, і сполуку на основі заліза у вигляді фериту кальцію, яка відрізняється тим, що ферит кальцію утворює матрицю, в яку дисперговані частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
2. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за п.1, в якій зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше 63 мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету.
3. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за п. 1 або 2, яка додатково містить частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, двовимірний розмір яких більше 63 мкм і менше Зо 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету.
4. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за п. 3, в якій зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки з двовимірним розміром більше 63 мкм і менше 5 мм, за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету, покривають щонайменше 20 95 площі зазначеного перерізу.
5. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за п. З або 4, в якій зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки двовимірних розмірів більше 63 мкм і менше 5 мм, за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету, покривають більше 60 95 площі зазначеного перерізу.
6. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за п. 3, в якій зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки двовимірних розмірів більше 63 мкм і менше 5 мм, за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету, покривають менше 20 95, переважно менше 10 95, площі зазначеного перерізу.
7. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким 3 пп. 1-6, в якій щонайменше 70 мас. 95, переважно 80 мас. 95, більш переважно 90 мас. 95, зазначеної сполуки на основі заліза присутні у вигляді феритів кальцію.
8. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп.1-7, в якій щонайменше 40 мас. 95, переважно 50 мас. 95, зазначених феритів кальцію присутні у вигляді фериту монокальцію СаБРегОх.
9. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 1-7, в якій щонайменше 40 мас. 956, переважно 50 мас. 95, зазначених феритів кальцію є у вигляді дикальцію фериту СагЕегоб5.
10. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 1-9, яка має питому поверхню ВЕТ, більшу або рівну 0,4 ме/т, переважно більшу або рівну 0,6 м-/г, бажано більшу або рівну 0,8 ме/г.
11. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп.1-10, яка має пористість, більшу або рівну 20 95, переважно більшу або рівну 22 95, переважно більшу або рівну 24 95.
12. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 1-11, в якій термічно оброблені брикети мають показник випробування скиданням переважно менше 10 95, більш переважно менше 8 95, зокрема менше 6 95 зазначений показник випробування скиданням за масою дріб'язку розміром менше 10 мм, утвореного після 4 скидань з 2 м, починаючи від 10 кг продукту, кількість дріб'язку визначалася шляхом просіювання крізь сито з квадратними отворами 10 мм після 4 скидань з 2 м висоти.
13. Спосіб виготовлення композиції у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 1-12, який включає етапи: - змішування частинок кальцій-магнієвої сполуки, переважно у вигляді частинок негашеного вапна з частинками сполуки на основі заліза, переважно у вигляді оксиду заліза для одержання порошкоподібної однорідної суміші; - подачу до роликового преса зазначеної однорідної порошкоподібної суміші, Зо - стискання зазначеної порошкоподібної суміші в зазначеному роликовому пресі для одержання кальцій-магнієвої композиції у вигляді сирих брикетів, і ролики зазначеного роликового преса розвивають лінійні швидкості на периферії валиків від 10 до 100 см/с, переважно від 20 до 80 см/с, а лінійний тиск між 60 і 160 кН/см, переважно від 80 до 140 кН/см, а ще більш переважно від 80 до 120 кН/см, а зазначені брикети є термічно обробленими брикетами, і спосіб додатково включає термічну обробку зазначених сирих брикетів при температурі від 1050 до 1200 "С протягом часу від 5 до 25 хвилин, переважно від 10 до 20 хвилин, причому зазначений етап змішування виконується з фракцією частинок кальцій-магнієвої сполуки, яка містить щонайменше 30 мас. 95 частинок «90 мкм, які становлять щонайменше 20 мас. 95 в еквіваленті СаО від загальної маси зазначеної порошкоподібної гомогенної суміші і щонайменше 20 мас. 95 частинок заліза, які мають доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, більш переважно менше 130 мкм, ще більш переважно менше 100 мкм.
14. Спосіб за п.13, який додатково включає етап переробки дріб'язку зазначеного етапу брикетування і/або із зазначеного етапу термічної обробки і етапу введення цього дріб'язку на зазначений етап змішування.
15. Спосіб за п. 13 або 14, який додатково включає попередню обробку брикетів в модифікованій атмосфері, яка містить щонайменше 2 06. 95 СО» і не більше 10 06. 95 СО» відносно згаданої модифікованої атмосфери.
16. Застосування композиції у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 1-12 у процесі очищення металів.
зі нн нн нн ше Ж ет ЗУ я я КК нн дання » поннннняі» ЗО ш 15 нини ш:: ПИШНИЙ ЗБ Е ооо г. ; о СК ШК вн а 2 г ! в рот ннкажжикої ке І Пфкенкінезикук чі зов дв ВЕД і днях ш б -А Бивов яв псійчне (З5А Ма ке нки дю сити -і. як а ЗаА ариав ТОЧКИ тях човин рогавх вія ет ди ї сх. й од СЯ Хеюте рових зргов СИТНИИЄ ная їх я ке ре За ах БЕК бе та Вкіст у перерахунку на Кело3 еквівалент
Фіг. ВО тн і з ійсе е бнацегівві на! Е Фе поїсе в Зпаног ек аргвя ТТН її ше Ю Сак пн нн сеннения - г ; ФО рення и як фену пдхю вкккнюфакиювахки»сЯкивнктєенфенеят тт х сажюнй їКе пп но о о п Пн пк я 15 Ки Зо ще Не ВО т Вміст у переврахувнку на его еквівалент
Фіг. 2 т з Бра ваниєне ей Саме нев я Я е їх вк аа и, Ж деесопУєні оп Сабо,
« і. і - в м он о ОВ о ен г пен Б вББе сопуУЄТ вп си Ох Ся я - ув Ше -х КІЗ УУУУУУАААЛААААА ЛА АК КК Ж едедейн тітці Ж Ж ЖЖ ЖЖ ЖЖ АЛ ЖЖ Ж Ж Ж Ж ее с есе ЕС ОСС ях ун нитижннтттттнннннннннттнятя, т що с ве З но шк ве Ж. че ШОВК нен донна кни тт інд Зони Ге : т, реа о я Ж ще ет ж б. Ка вкуку вч в БИ -к ВО опе ест тенет нт тн ни зва УЧИ я Сея ра з Є в У У Фниве я, Я ке Кв ! пн нн нн КЕ еї їх х і ой з, су з 3 тех « ЗП нин зн м А к-аКа хх щ ї ж як (Кай Р - ; ся Ж нн нн в Й "жу Ко Я те "уя Я ня з. в і ЕЕ та Т пово ЕЕ У т ДЯ росою - Шк) пк їх зах зах я во во тато Вміст у перерахунку на Бед05 еквівалент
Фіг. З ШО сн ПВВНО 00202011 ШИ ХСакео, х Е о ак еОв ше; Я и шт вх. шо ВЕ порід п А А А АКА АКА ААКК НА КАККККА КАК КАК КАК ккооекеоесенння Е щих пні он» Врсоююся ооо» дала А А тт м й слив ом д ЗЕ - ух інн нин в є ке Ж д. ; : що | ен "о сх с Й пас я п я і с їх ви, й ! д шк Зо езвю пе мети Фк т 2 Кл ЧК ІНКя ІК те Вміст у перержютьку на ЗОЗ еквівалент
Фіг. 4 о. . п. о. о.
0. с нс с с с 5. с о с ОК КК ОК ох ОО В М В В с с с с с 0. с с о ОХ ОК . С КИ МАК З ОН УК М ВХ пеРрклад а ПРеРКЛАД З ПРИКЛАД Я ПРИКЛАД Я с с с ХОМ Ох Ох В с с у. ї її ОК КК 3 5 ОО ОХ о.» с ОБО ОО Я у. у» ЕК о с ЗО ЗОН ОХ ек М ХХ А. . с її. . у г ПРИКПАЛ о пеМЕЛАД ПРИКЛАД А ПРИКЛАД
Фіг.
UAA201812173A 2016-07-08 2017-07-07 Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення UA123511C2 (uk)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE20165575A BE1023884B1 (fr) 2016-07-08 2016-07-08 Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues
PCT/EP2017/067135 WO2018007607A1 (fr) 2016-07-08 2017-07-07 Briquettes cuites contenant un compose calco-magnesien vif et des ferrites de calcium et son procede de fabrication

Publications (1)

Publication Number Publication Date
UA123511C2 true UA123511C2 (uk) 2021-04-14

Family

ID=56609627

Family Applications (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201812166A UA123366C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом
UAA201901237A UA123517C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом
UAA201812173A UA123511C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення

Family Applications Before (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201812166A UA123366C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом
UAA201901237A UA123517C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом

Country Status (24)

Country Link
US (5) US10851017B2 (uk)
EP (5) EP3481774B1 (uk)
JP (6) JP6744434B2 (uk)
KR (5) KR102038246B1 (uk)
CN (4) CN110023243A (uk)
AR (2) AR108988A1 (uk)
AU (5) AU2017294103B2 (uk)
BE (8) BE1023884B1 (uk)
BR (5) BR112018075623A2 (uk)
CA (4) CA3027025A1 (uk)
CL (4) CL2018003655A1 (uk)
ES (3) ES2841328T3 (uk)
FR (7) FR3053681A1 (uk)
MX (4) MX2019000315A (uk)
PE (4) PE20190537A1 (uk)
PH (4) PH12018502566A1 (uk)
PL (3) PL3356296T3 (uk)
PT (3) PT3356295T (uk)
SG (4) SG11201811051SA (uk)
TR (1) TR201908317T4 (uk)
TW (2) TW201834970A (uk)
UA (3) UA123366C2 (uk)
WO (7) WO2018007636A1 (uk)
ZA (3) ZA201808210B (uk)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE1023884B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Rech Et Developpement Sa Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues
EP3693478A1 (en) 2019-02-06 2020-08-12 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Process for refining steel and dephosphorization agent used in said process
EP3812475A1 (en) * 2019-10-23 2021-04-28 Carmeuse Research And Technology Compacted calcium-based granules
JP7348519B2 (ja) * 2019-12-17 2023-09-21 日本製鉄株式会社 溶銑の脱りん方法
RU2718838C1 (ru) * 2020-01-28 2020-04-14 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева" (НГТУ) Брикет для производства чугуна в вагранке
DE102020111459A1 (de) * 2020-04-27 2021-10-28 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zur Kreislaufführung metallurgischer Schlacken
CN112645705B (zh) * 2020-12-31 2023-03-14 中钢天源(马鞍山)通力磁材有限公司 一种提高永磁铁氧体磁瓦器件抗折极限的工艺方法
CN112892544B (zh) * 2021-01-18 2022-07-05 山东大学 一种高活性CaO基双功能材料及其制备方法与应用
CN115572817A (zh) * 2022-10-24 2023-01-06 中南大学 一种用于强化高FeO尖晶石型铁精矿氧化及球团焙烧固结的多功能添加剂
EP4516934A1 (en) * 2023-09-01 2025-03-05 S.A. Lhoist Recherche et Développement Composition for use in a steel making process
WO2025068733A1 (en) * 2023-09-26 2025-04-03 S.A. Lhoist Recherche Et Développement Stabilized agglomerated compositions made using byproducts from steelmaking operations

Family Cites Families (47)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1450161A (en) 1914-06-22 1923-03-27 Metallurg Lab Inc Spelter furnace
US1994378A (en) * 1933-03-17 1935-03-12 Battelle Memorial Institute Iron-bearing briquette and method of making the same
GB917967A (en) 1959-12-16 1963-02-13 Knapsack Ag Process for briquetting quicklime
US3309196A (en) 1964-10-28 1967-03-14 Wyandotte Chemicals Corp Fluxing agent
US3519471A (en) 1967-06-30 1970-07-07 Mcdowell Wellman Eng Co Process for producing coated lime product
US3649248A (en) * 1968-10-28 1972-03-14 Yawata Iron & Steel Co Process for producing a calcium ferrite for making steels
DE1955869A1 (de) 1968-11-12 1970-06-18 Yawata Iron & Steel Co Schlackenbildner fuer die Stahlerzeugung sowie Verfahren zur Herstellung dieses Schlackenbildners
US3721548A (en) 1968-12-23 1973-03-20 Republic Steel Corp Treatment of iron-containing particles
US3645719A (en) 1969-10-15 1972-02-29 Corson G & W H Slagging in basic steel-making process and compositions therefor
DE2019553A1 (de) 1970-04-23 1971-11-04 Rwk Rhein Westfael Kalkwerke Verfahren zur Herstellung von Kalk-Flussmittel-Briketts fuer metallurgische Zwecke
US3771999A (en) 1970-12-03 1973-11-13 Republic Steel Corp Slag-making methods and materials
JPS51133200A (en) * 1975-05-15 1976-11-18 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd The manufacturing technique of the granular calcium ferrite
JPS5798616A (en) * 1980-12-09 1982-06-18 Denki Kagaku Kogyo Kk Dephosphorizing agent for molten iron
JPS5836046B2 (ja) * 1981-04-08 1983-08-06 電気化学工業株式会社 石灰系脱燐剤
JPS59159945A (ja) * 1983-03-04 1984-09-10 Yoshizawa Sekkai Kogyo Kk ドロマイトより金属マグネシウム及びカルシウム・フエライトを製造する方法
JPS6135938A (ja) 1984-07-30 1986-02-20 Sintokogio Ltd 厚層状繊維質成形層体の製造方法
JPH0598359A (ja) 1991-08-21 1993-04-20 Kobe Steel Ltd 焼結鉱の製造方法
US5362471A (en) * 1991-09-27 1994-11-08 Air Products And Chemicals, Inc. Process for producing gypsum flake from flue gas desulfurization
US5186742A (en) * 1991-11-27 1993-02-16 Chemical Lime Company Method and composition for use in recycling metal containing furnace dust
FR2760003B1 (fr) 1997-02-25 2001-11-16 Council Scient Ind Res Laitier riche en fer, ciment hydraulique et leur procede de preparation
US5908801A (en) 1997-05-23 1999-06-01 Servicios Industriales Penoles, S.A. De C.V. Process for the production of synthetic dolomite
JPH11209817A (ja) 1998-01-28 1999-08-03 Mitsuo Hanada 製鋼用フラックス、その製造方法およびそれを使用する製鋼方法
JP2000248309A (ja) 1999-03-02 2000-09-12 Nkk Corp 溶鉄精錬用カルシウムフェライトの製造方法
JP2000256731A (ja) 1999-03-09 2000-09-19 Nkk Corp 溶鉄精錬用カルシウムフェライトの製造方法
RU2175987C1 (ru) 2000-05-15 2001-11-20 Открытое акционерное общество "Уральский институт металлов" Способ производства высокоосновного агломерата
JP3985471B2 (ja) 2001-02-06 2007-10-03 住友金属工業株式会社 精錬処理後のスラグの製造方法
AUPR678301A0 (en) * 2001-08-02 2001-08-23 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Iron ore briquetting
WO2004050924A1 (en) * 2002-12-02 2004-06-17 Council Of Scientific And Industrial Research Cold briquetting and pelletisation of mineral fines using an iron-bearing hydraulic binder
US7896963B2 (en) * 2003-09-23 2011-03-01 Hanqing Liu Self-reducing, cold-bonded pellets
JP4625952B2 (ja) * 2005-04-22 2011-02-02 国立大学法人名古屋大学 酸化触媒の製造方法
JP4781807B2 (ja) 2005-12-21 2011-09-28 新日本製鐵株式会社 焼結機を用いた製鋼用脱リン剤の製造方法
WO2008046452A1 (de) 2006-10-20 2008-04-24 Arcelormittal Bremen Gmbh Calciumferrit-sinter, ihre herstellung und verwendung
JP2009074158A (ja) * 2007-08-27 2009-04-09 Nakayama Sekkai Kogyo Kk 鉄含有層で被覆した生石灰粉粒体
JP5194667B2 (ja) * 2007-09-14 2013-05-08 ソニー株式会社 可変抵抗素子および記憶装置
JP5160848B2 (ja) * 2007-09-18 2013-03-13 株式会社神戸製鋼所 油分含有製鉄所ダストを用いた炭材内装ブリケットの製造方法
FR2938530B1 (fr) * 2008-11-19 2011-07-29 Kerneos Clinker magnesien poreux, procede de fabrication et utilisation comme flux pour le traitement des laitiers d'acierie
KR101008694B1 (ko) 2010-02-12 2011-01-17 쌍용양회공업(주) 제철용 칼슘페라이트 소결체의 제조방법
JP5729256B2 (ja) 2011-10-20 2015-06-03 新日鐵住金株式会社 非焼成溶銑脱りん材および非焼成溶銑脱りん材を用いた溶銑の脱りん方法
CN102912085B (zh) * 2012-11-09 2014-08-06 四川金广技术开发有限公司 提高气氧精炼转炉和LF炉渣MgO含量的不锈钢冶炼方法
CZ304951B6 (cs) * 2013-07-08 2015-02-04 Ecofer, S.R.O. Tavidlo pro aglomeraci, způsob výroby tavidla, aglomerační směs pro výrobu aglomerátu a použití strusek sekundární metalurgie jako tavidel pro přípravu aglomerační směsi
FR3008405A1 (fr) * 2013-07-15 2015-01-16 Lhoist Rech & Dev Sa Composition comprenant un ou des composes calco-magnesiens sous forme de compacts
US20150115076A1 (en) * 2013-10-28 2015-04-30 General Electric Company Waste disposal with external rotor configuration and shaftless cutter plate connection
PL2878685T3 (pl) 2013-12-02 2016-04-29 Refractory Intellectual Property Gmbh & Co Kg Sposób kondycjonowania żużla znajdującego się na stopionym metalu w zbiorniku metalurgicznym w hutnictwie żelaza i stali
EP3042965A1 (en) 2015-01-09 2016-07-13 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Process for dephosphorization of molten metal during a refining process
BE1023414B1 (fr) * 2015-01-09 2017-03-13 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Composition comprenant un ou plusieurs composes de calcium et de magnesium sous forme de compacts
BE1023887B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Recherche Et Developpement Sa Composition sous forme de briquettes comprenant des composes calco-magnesiens vifs, son procede d'obtention et leur utilisation
BE1023884B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Rech Et Developpement Sa Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues

Also Published As

Publication number Publication date
ES2766858T3 (es) 2020-06-15
BE1023884B1 (fr) 2017-09-04
BE1024907B1 (fr) 2018-08-16
ES2730811T3 (es) 2019-11-12
KR20190007012A (ko) 2019-01-21
BR112018075623A2 (pt) 2019-04-09
US20190345066A1 (en) 2019-11-14
WO2018007607A1 (fr) 2018-01-11
MX2018015790A (es) 2019-04-24
WO2018007638A9 (fr) 2018-04-26
AU2017294559B2 (en) 2019-09-12
JP2019522111A (ja) 2019-08-08
MX2019000314A (es) 2019-08-29
AU2019284111B2 (en) 2021-05-27
PT3356295T (pt) 2019-06-12
PT3481774T (pt) 2021-01-05
BR112018075537A2 (pt) 2019-03-19
PH12018502591A1 (en) 2019-10-14
PL3356295T3 (pl) 2019-09-30
FR3053681A1 (fr) 2018-01-12
WO2018007636A9 (fr) 2018-06-07
UA123517C2 (uk) 2021-04-14
EP3356296B1 (fr) 2019-10-16
PH12018502589A1 (en) 2019-09-30
BE1024908A1 (fr) 2018-08-08
JP2019522112A (ja) 2019-08-08
EP3481774B1 (fr) 2020-09-30
EP3481775A1 (fr) 2019-05-15
EP3356296A1 (fr) 2018-08-08
JP2019525880A (ja) 2019-09-12
PE20190537A1 (es) 2019-04-11
KR20190007010A (ko) 2019-01-21
CL2018003686A1 (es) 2019-02-01
CN109641756A (zh) 2019-04-16
EP3356295A1 (fr) 2018-08-08
KR20190007014A (ko) 2019-01-21
FR3053678A1 (fr) 2018-01-12
CA3027109A1 (en) 2018-01-11
FR3053679A1 (fr) 2018-01-12
SG11201811053WA (en) 2019-01-30
AU2017294107A1 (en) 2019-02-21
WO2018007638A1 (fr) 2018-01-11
ZA201808204B (en) 2020-10-28
PE20190775A1 (es) 2019-06-06
KR102022214B1 (ko) 2019-09-17
AR108989A1 (es) 2018-10-17
KR102038246B1 (ko) 2019-10-29
ES2841328T3 (es) 2021-07-08
KR102022213B1 (ko) 2019-09-17
TW201821366A (zh) 2018-06-16
WO2018007636A1 (fr) 2018-01-11
AU2017294103B2 (en) 2019-05-23
CA3027003A1 (fr) 2018-01-11
BE1024901B1 (fr) 2018-08-16
SG11201811051SA (en) 2019-01-30
JP2019527176A (ja) 2019-09-26
JP2020073437A (ja) 2020-05-14
BE1024907A1 (fr) 2018-08-08
SG11201810909QA (en) 2019-01-30
MX2019000315A (es) 2019-06-17
BE1024911B1 (fr) 2018-08-16
BE1024908B1 (fr) 2018-08-16
BE1024901A1 (fr) 2018-08-08
UA123366C2 (uk) 2021-03-24
ZA201808206B (en) 2020-03-25
KR20190026664A (ko) 2019-03-13
AR108988A1 (es) 2018-10-17
AU2017294559A1 (en) 2019-02-21
WO2018007635A1 (fr) 2018-01-11
EP3481775B1 (fr) 2020-06-24
WO2018007637A9 (fr) 2018-05-11
WO2018007639A1 (fr) 2018-01-11
PL3356296T3 (pl) 2020-05-18
BR112018075593A2 (pt) 2019-03-26
BR112018075560A2 (pt) 2019-03-19
CN109982971A (zh) 2019-07-05
US10947157B2 (en) 2021-03-16
CA3027025A1 (fr) 2018-01-11
US20190144336A1 (en) 2019-05-16
BE1024903A1 (fr) 2018-08-08
CL2019000055A1 (es) 2019-03-29
FR3053676A1 (fr) 2018-01-12
WO2018007635A9 (fr) 2018-03-29
CN110023243A (zh) 2019-07-16
KR20190021233A (ko) 2019-03-05
US20190337847A1 (en) 2019-11-07
AU2019284111A1 (en) 2020-01-23
CN109843805A (zh) 2019-06-04
BE1024910A1 (fr) 2018-08-08
PE20190305A1 (es) 2019-03-01
BE1024902A1 (fr) 2018-08-08
BE1024911A1 (fr) 2018-08-08
BE1024910B1 (fr) 2018-08-16
BE1024903B1 (fr) 2018-08-16
BR112018075553A2 (pt) 2019-03-19
JP6744434B2 (ja) 2020-08-19
AU2017294107B2 (en) 2019-11-21
US10851017B2 (en) 2020-12-01
PL3481774T3 (pl) 2021-04-06
WO2018007629A1 (fr) 2018-01-11
AU2017294103A1 (en) 2019-02-14
CL2019000054A1 (es) 2019-03-29
US20190337846A1 (en) 2019-11-07
MX2019000010A (es) 2019-05-06
FR3053673A1 (fr) 2018-01-12
CN109982971B (zh) 2020-07-24
WO2018007607A9 (fr) 2018-03-29
JP2019519686A (ja) 2019-07-11
KR102037023B1 (ko) 2019-10-25
EP3481774A1 (fr) 2019-05-15
JP6633781B2 (ja) 2020-01-22
PE20190862A1 (es) 2019-06-18
WO2018007639A9 (fr) 2018-03-22
AU2017294109A1 (en) 2019-02-21
BE1024902B1 (fr) 2018-08-16
JP6663517B2 (ja) 2020-03-11
PH12018502566A1 (en) 2019-10-28
CA3027017A1 (en) 2018-01-11
WO2018007637A1 (fr) 2018-01-11
PH12018502590A1 (en) 2019-10-14
FR3053677A1 (fr) 2018-01-12
EP3356295B1 (fr) 2019-03-13
SG11201810995TA (en) 2019-01-30
TW201834970A (zh) 2018-10-01
TR201908317T4 (tr) 2019-06-21
FR3053680A1 (fr) 2018-01-12
US20190292626A1 (en) 2019-09-26
PT3356296T (pt) 2020-01-21
EP3481772A1 (fr) 2019-05-15
ZA201808210B (en) 2020-07-29
CL2018003655A1 (es) 2019-01-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
UA123511C2 (uk) Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення
TW201815676A (zh) 包含生鈣－鎂化合物之錠劑型式組合物，獲得其之方法及其用途