UA126159C2 - Спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі і спосіб отримання наднизькофосфористої сталі - Google Patents
Спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі і спосіб отримання наднизькофосфористої сталі Download PDFInfo
- Publication number
- UA126159C2 UA126159C2 UAA202001033A UAA202001033A UA126159C2 UA 126159 C2 UA126159 C2 UA 126159C2 UA A202001033 A UAA202001033 A UA A202001033A UA A202001033 A UAA202001033 A UA A202001033A UA 126159 C2 UA126159 C2 UA 126159C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- steel
- slag
- ladle
- phosphorus
- molten steel
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 246
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 246
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 90
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 title claims abstract description 90
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 83
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 130
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 82
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 43
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 39
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 52
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 16
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 14
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 14
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 12
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 12
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims description 10
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 10
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 8
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 7
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 6
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 15
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 14
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 abstract description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 abstract description 5
- 235000021317 phosphate Nutrition 0.000 abstract description 5
- 150000003013 phosphoric acid derivatives Chemical class 0.000 abstract description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 6
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 5
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 4
- 238000006366 phosphorylation reaction Methods 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000030609 dephosphorylation Effects 0.000 description 3
- 238000006209 dephosphorylation reaction Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 208000027418 Wounds and injury Diseases 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000003915 air pollution Methods 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 208000014674 injury Diseases 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H tricalcium bis(phosphate) Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0087—Treatment of slags covering the steel bath, e.g. for separating slag from the molten metal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
- C21C5/5211—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace
- C21C5/5217—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace equipped with burners or devices for injecting gas, i.e. oxygen, or pulverulent materials into the furnace
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0025—Adding carbon material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0037—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00 by injecting powdered material
- C21C7/0043—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00 by injecting powdered material into the falling stream of molten metal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0075—Treating in a ladle furnace, e.g. up-/reheating of molten steel within the ladle
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Розкритий спосіб випуску шлаку в процесі одержання наднизькофосфористої сталі, який належить до галузі техніки, що пов’язана з виплавкою чавуну і сталі, в якому розплавлену сталь спочатку змішують з вапном для отримання базового шлаку; потім проводять продувку киснем для підвищення окиснюваності базового шлаку; і, нарешті, додається вуглецевмісний відновник, так що в процесі окислення вуглецю виділяється велика кількість чадного газу, при цьому фосфати захоплюються, а базовий шлак швидко піниться і витікає з отвору сталерозливного ковша, так що умови для повторної фосфорації більше не мають місце. Спосіб випуску шлаку є простим і зручним в експлуатації, не пред'являє високих вимог до обладнання, характеризується відносно хорошим ефектом дефосфорації і може бути використаний для виготовлення наднизькофосфористої сталі, що містить менше 0,003 мас. % фосфору. Також розкрито спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, що включає описаний вище спосіб випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі, а також рафінування та розливку сталі у злитки після випуску шлаку. Вказаний спосіб виробництва характеризується хорошим ефектом дефосфорації, має низьку собівартість виробництва та може бути використаний для високоефективного виготовлення наднизькофосфористої сталі, що містить менше ніж 0,003 мас. % фосфору. 2
Description
(54) СПОСІБ ВИПУСКУ ШЛАКУ В ПРОЦЕСІ ВИРОБНИЦТВА НАДНИЗЬКОФОСФОРИСТОЇ СТАЛІ І
СПОСІБ ОТРИМАННЯ НАДНИЗЬКОФОСФОРИСТОЇ СТАЛІ
(57) Реферат:
Розкритий спосіб випуску шлаку в процесі одержання наднизькофосфористої сталі, який належить до галузі техніки, що пов'язана з виплавкою чавуну і сталі, в якому розплавлену сталь спочатку змішують з вапном для отримання базового шлаку; потім проводять продувку киснем для підвищення окиснюваності базового шлаку; і, нарешті, додається вуглецевмісний відновник, так що в процесі окислення вуглецю виділяється велика кількість чадного газу, при цьому фосфати захоплюються, а базовий шлак швидко піниться і витікає з отвору сталерозливного ковша, так що умови для повторної фосфорації більше не мають місце.
Спосіб випуску шлаку є простим і зручним в експлуатації, не пред'являє високих вимог до обладнання, характеризується відносно хорошим ефектом дефосфорації і може бути використаний для виготовлення наднизькофосфористої сталі, що містить менше 0,003 мас. 90 фосфору. Також розкрито спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, що включає описаний вище спосіб випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі, а також рафінування та розливку сталі у злитки після випуску шлаку. Вказаний спосіб виробництва характеризується хорошим ефектом дефосфорації, має низьку собівартість виробництва та може бути використаний для високоефективного виготовлення наднизькофосфористої сталі, що містить менше ніж 0,003 мас. 96 фосфору.
Це розкриття витребує пріоритет китайської патентної заявки Мо 2018114635554, поданої в
Національне управління інтелектуальної власності Китаю З грудня 2018 року під назвою "5іад різснагаіпд Меїноад іп Ргосезв ої Ргодисіпд Опйга-Іом/ Рпозрпоги5 5іеє! апа Меїной ог Ргодисіпа
Пка-Іом Рпозрпоги5 егее!", яка включена в цей документ у якості посилання в повному обсязі.
ГАЛУЗЬ ТЕХНІКИ
Цей винахід відноситься до галузі техніки з виплавки чавуну та сталі, зокрема до способу випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі і способу отримання наднизькофосфористої сталі.
РІВЕНЬ ТЕХНІКИ
Фосфор розчиняється у фериті в сталі, крім того, фосфор стабільно присутній в розплавленій сталі у вигляді Бег2Р і ЕРезР, які мають тенденцію до відокремлення під час кристалізації. Фосфор може значно знизити ударну в'язкість сталі, особливо ударну в'язкість при відпусканні та ударну в'язкість при низькій температурі, тобто посилити холодну крихкість сталі.
Тому до деяких типів сталей пред'являються відносно високі вимоги щодо вмісту фосфору, наприклад, до сталі глибокої витяжки, сталі з поверхневим зміцненням для автомобілів, наднизьковуглецевої сталі, високоякісної трубопровідної сталі та ін.
Зазвичай існують три способи дефосфорації: 1) дефосфорація шляхом попередньої обробки розплавленого заліза; 2) дефосфорація при дуплексному процесі конвертерної плавки; і 3) вторинна дефосфорація розплавленої сталі. Ефекти дефосфорації, як правило, полягають у наступному: 1) рівень дефосфорації після попередньої обробки розплавленого заліза становить 0,01-0,02 905; 2) рівень дефосфорації після дефосфорації при дуплексному процесі конвертерної плавки становить менше ніж 0,01 905; і 3) рівень вторинної дефосфорації розплавленої сталі становить менше ніж 0,01 95. Процеси виробництва низькофосфорної сталі також зазвичай включають дефосфорацію шляхом попередньої обробки розплавленого заліза, дефосфорацію при дуплексному процесі конвертерної плавки і вторинну дефосфорацію розплавленої сталі.
Однак, для виробничих процесів в попередньому рівні техніки, ефекти дефосфорації зазвичай є недостатніми, вміст фосфору в рідкій сталі після дефосфорації становить МІР)»0,005 95, що навряд чи може досягнути ефекту ММ(Р) « 0,003 95 і не може досягти рівня, необхідного для дефосфорації високоякісних сталей. Для того, щоб досягти повноцінної дефосфорації сталі, необхідно додати величезну кількість інвестицій в обладнання, збільшити споживання заліза на тонну сталі або споживання електроенергії на тонну сталі, а також значно збільшити собівартість виробництва.
СУТНІСТЬ ВИНАХОДУ
До об'єктів цього розкриття відноситься, наприклад, забезпечення способу випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі, який є простим і зручним в експлуатації, не пред'являє високих вимог до обладнання і характеризується відносно хорошим ефектом дефосфорації.
До об'єктів цього розкриття додатково відноситься, наприклад, забезпечення способу отримання наднизькофосфористої сталі, яка має низьку собівартість виробництва, характеризується хорошим ефектом дефосфорації і за допомогою якого можна високоефективно виробляти наднизькофосфористу сталь з ММ(Р) 2 0,003 95.
Крім того, до об'єктів цього розкриття відноситься, наприклад, забезпечення наднизькофосфористої сталі, при виробництві якої використовується спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі, описаний в цьому розкритті для випуску шлаку.
Це розкриття забезпечує спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі, що включає: додавання вапна до розплавленої сталі під час заливання розплавленої сталі в сталерозливний ківш таким чином, щоб шлак почав утворюватися заздалегідь і сформувався основний шлак; вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша і вдування аргону в нижню частину сталерозливного ковша для продувки; нахилення сталерозливного ковша таким чином, щоб поверхня розплавленої сталі була близька до отвору сталерозливного ковша; і додавання вуглецевмісного відновника таким чином, щоб основний шлак спінився і витікав з отвору сталерозливного ковша.
Це розкриття додатково забезпечує спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, що включає вищеописаний спосіб випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі, а також рафінування і розливку сталі у злитки після випуску шлаку.
Це розкриття додатково забезпечує наднизькофосфористу сталь, при виробництві якої використовується спосіб випуску шлаку у процесі виробництва наднизькофосфористої сталі за цим розкриттям.
Позитивні ефекти полягають в наступному.
Це розкриття забезпечує спосіб випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі, в якому розплавлену сталь спочатку змішують з вапном для отримання основного шлаку; потім проводять продувку киснем для підвищення окислювальної здатності основного шлаку; і, нарешті, додають вуглецевмісний відновник, так що в процесі окислення вуглецю виділяється велика кількість чадного газу, при цьому фосфати захоплюються, а основний шлак швидко піниться і витікає з отвору сталерозливного ковша, так що умови для повторної фосфорації більше не будуть мати місце. Вказаний спосіб випуску шлаку є простим і зручним в експлуатації, не пред'являє високих вимог до обладнання, характеризується відносно хорошим ефектом дефосфорації і може бути використаний для виготовлення наднизькофосфористої сталі, що містить менше 0,003 мас. 96 фосфору.
Це розкриття додатково забезпечує спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, який включає описаний вище спосіб випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі, а також рафінування та розливку сталі у злитки після випуску шлаку. Вказаний спосіб виробництва характеризується хорошим ефектом дефосфорації, має низьку собівартість виробництва та може використовуватися для високоефективного вироблення наднизькофосфористої сталі, що містить менше ніж 0,003 96 фосфору.
ДЕТАЛЬНИЙ ОПИС ВИНАХОДУ
Для того щоб зробити їх більш ясними, об'єкти, технічні рішення і переваги варіантів реалізації цього розкриття, технічні рішення варіантів реалізації цього розкриття будуть чітко і повністю описані нижче. Приклади реалізуються відповідно до звичайних умов або умов, рекомендованих виробником, якщо в прикладах не вказані конкретні умови. Використовувані реагенти або інструменти, виробники яких не вказані є широковідомими звичайними продуктами, які є у продажу.
Далі буде конкретно описаний спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі і спосіб виробництва наднизькофосфористої сталі відповідно до
Зо варіантів реалізації цього розкриття.
Варіант реалізації цього винаходу передбачає спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі, що включає: етап 51 додавання вапна разом з розплавленою сталлю під час заливання розплавленої сталі в сталерозливний ківш таким чином, щоб шлак почав утворюватися заздалегідь і сформувався основний шлак.
У наведеному вище випадку, виходячи з маси розплавленої сталі, кількість вапна, що додається, становить 0,5-3 кг//; і, переважно, кількість вапна, що додається, становить 0,7-1 кг/г. Додавання вапна заздалегідь може сприяти, з одного боку, шлакоутворенню, а, з іншого боку, може перетворювати шлак в основний шлак, посилюючи поглинання фосфору.
В одному або декількох варіантах здійснення, перед заливанням розплавленої сталі з конвертера або середньочастотної печі в сталерозливний ківш, існуючий шлак може бути знятий або може бути зупинений в конвертері або середньочастотній печі методом блокування шлаку, щоб заздалегідь видалити шлак, що містить фосфор, щоб зменшити навантаження на подальший випуск шлаку.
В одному або декількох варіантах здійснення, спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі, передбачений цим винаходом, додатково включає: етап 52 вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша і вдування аргону в нижню частину сталерозливного ковша для продувки.
Щоб полегшити наступну операцію нахилення, можна спочатку підняти сталерозливний ківш на стенд для продувки сталерозливного ковша з функцією нахилення, а потім виконати операцію вдування кисню в верхню частину сталерозливного ковша за допомогою кисневої фурми з самовитрачуваним покриттям. При цьому інтенсивність подачі кисню для вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша становить 50-300 норм.л/(хв-т), а тиск становить 0,5-2,0 МПа. Переважно, щоб інтенсивність подачі кисню становила 100-150 норм.л/(хв:т), а тиск становив 0,8-1,2 МПа. Вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша може змінити умови робочого середовища розплавленої сталі в окислювальне середовище, так що фосфор окислюється і потрапляє в основний шлак, утворюючи соль фосфату кальцію 4Сао»"Роо5.
Тиск для вдування аргону через дно сталерозливного ковша становить 0,3-0,ж8 МПа. бо Переважно тиск становить 0,4-0,6 МПа. Вдування аргону через дно сталерозливного ковша може збільшити перемішування розплавленої сталі, що призведе до більш швидкого окислення фосфору і потрапляння його в основний шлак.
При необхідності, в процесі продувки в'язкість основного шлаку можна регулювати додаванням флюориту, щоб основний шлак міг краще поглинати фосфор, що більш сприятливо для подальшої обробки. Переважно, виходячи з маси розплавленої сталі, кількість добавки флюориту становить 0,5-3 кг/т; і, переважно, щоб кількість добавки флюориту становила 1-1,5 кг/л. Переважно, щоб додавання флюориту здійснювалося через 2 хвилини після початку вдування кисню і вдування аргону, тому що в цей час фосфор вже почне окислюватися і з'єднуватися з базовим шлаком, покращуючи ефект від додавання флюориту.
В одному або декількох варіантах реалізації винаходу, продувку проводять протягом 10-30 хвилин, а після продувки вміст БеО в базовому шлаку становить 10 95-30 95; і, переважно, продувку проводять протягом 15-20 хвилин, а після продувки вміст Гео в базовому шлаку становить 15 95-20 95. Коли вміст Гео в базовому шлаку знаходиться в межах зазначених вище діапазонів, досягається передумова для окисної дефосфорації і може бути здійснена наступна операція видалення шлаку.
В одному або декількох варіантах реалізації винаходу, спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі, що передбачений варіантом здійснення цього розкриття, додатково включає: етап 53 нахилення сталерозливного ковша таким чином, щоб поверхня розплавленої сталі була близька до отвору сталерозливного ковша, та етап 54 додавання вуглецевмісного відновника таким чином, щоб основний шлак спінювався і витікав з отвору сталерозливного ковша.
Нахилення сталерозливного ковша має полегшити плавний випуск спіненого основного шлаку на більш пізній стадії і формування відповідної відстані між поверхнею розплавленої сталі і отвором сталерозливного ковша, оскільки надмірно велика відстань призведе до неповного випуску основного шлаку, а також до залишку основного шлаку, а надмірно мала відстань між поверхнею розплавленої сталі і отвором сталерозливного ковша призведе до втрати розплавленої сталі в процесі випуску шлаку і вплине на вихід. Переважно, щоб сталерозливний ківш був нахилений таким чином, щоб поверхня розплавленої сталі була нижче
Зо отвору сталерозливного ковша на 50-200 мм; ще більш переважно, щоб поверхня розплавленої сталі була нижче отвору сталерозливного ковша на 80-120 мм.
Крім того, кут нахилу сталерозливного ковша становить 10-35 градусів; і, переважно, щоб кут нахилу ковша становив 20-30 градусів. Нахилення сталерозливного ковша в сторону отвору сталерозливного ковша призводить до того, що при інтенсивному спінені шлак буде переливатися тільки з отвору сталевого ковша і не буде переливатися в будь-якому місці без контролю. Слід зазначити, що кут нахилу сталерозливного ковша не повинен бути занадто великим, щоб уникнути нещасних випадків, викликаних переливом розплавленої сталі.
В одному або кількох варіантах реалізації винаходу, вуглецевмісний відновник містить щонайменше одне з наступного: карбід кальцію і вуглецевмісний матеріал. При виборі карбіду кальцію в якості вуглецевмісного відновника, розмір частинок карбіду кальцію становить 5-20 мм, а виходячи з маси розплавленої сталі, кількість добавки карбіду кальцію становить 0,3-0,7 кг/т; і, переважно, щоб кількість добавки карбіду кальцію становила 0,5-0,6 кг/т. При виборі вуглецевмісного матеріалу в якості вуглецевмісного відновника, розмір частинок вуглецевмісного матеріалу становить 0,5-1 мм, а в залежності від маси розплавленої сталі кількість добавки вуглецевмісного матеріалу становить 0,2-0,5 кг/г; і, переважно, щоб вуглецевмісним матеріалом було активоване вугілля, при цьому додана кількість активованого вугілля становить 0,3-0,4 кг/т. Вуглецевмісний відновник може вступати в реакцію з ЕБео в базовому шлаку і миттєво викликати бурхливу появу мікропухирців газу СО, які змушують шлак миттєво здійснити бурхливу реакцію спінювання і швидко та спрямовано переливатися з отвору сталерозливного ковша, досягаючи таким чином цілі випуску шлаку. Крім того, пари металів з низькою температурою плавлення, такі як цинк, свинець їі олово, які шкідливі для сталі, легко переносяться газом СО, що очищує розплавлену сталь і чудово покращує міцність і в'язкість високоякісних сталей. Крім того, СО додатково окислюється в СО» після виходу з розплавленої поверхні, що дозволяє уникнути забруднення повітря і травмування оператора.
В одному або декількох варіантах реалізації цього винаходу, додатково пропонується спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, що включає описаний вище спосіб випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі, а також рафінування та розливку сталі у злитки після випуску шлаку.
Після завершення випуску шлаку, відновлюють положення сталерозливного ковша з бо нахиленого стану, додають алюміній у розплавлену сталь, проводять вдування аргону і перемішування протягом 2-4 хвилин для виконання розкислення, а після рафінування розплавлену сталь можна розливати в сталеві злитки або проводити безперервне лиття заготівок. Переважно, щоб кількість добавки алюмінію становила 0,2-0,4 кг/т.
В одному або кількох варіантах реалізації цього винаходу, додатково забезпечується наднизькофосфориста сталь, при виробництві якої використовується вищеописаний спосіб випуску шлаку у процесі виробництва наднизькофосфористої сталі.
В одному або декількох варіантах реалізації винаходу наднизькофосфориста сталь має вміст фосфору менше 0,003 мас. 95.
Особливості та властивості цього розкриття більш докладно описані нижче в зв'язку з наведеними прикладами.
Приклад 1
В цьому прикладі наведено спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, конкретні етапи отримання якої полягають в наступному:
Етап 51. Заливка розплавленої сталі, виплавленої в конвертері або середньочастотній печі, в сталерозливний ківш після згрібання шлаку, додаючи 0,8 кг/т вапна разом з потоком сталі при заливці розплавленої сталі в сталерозливний ківш таким чином, щоб шлак почав утворюватися заздалегідь і сформувався основний шлак.
Етап 52. Підйом сталерозливного ковша на стенд для продувки сталерозливного ковша з функцією нахилення, а потім виконання операції вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша за допомогою кисневої фурми з самовитрачуваним покриттям, з інтенсивністю подачі кисню 120 норм.л/(хв'-т) і тиском 0,9 МПа; і в той же час вдування аргону в нижню частину сталерозливного ковша та перемішування при тиску аргону 0,45 МПа.
Етап 53. Після вдування кисню і вдування аргону протягом 2 хвилин, додавання за один раз 1,2 кг/т флюоритових кульок, що є шлакоутворюючим агентом, для регулювання в'язкості шлаку, причому загальний час продувки контролюється на рівні 18 хвилин, при цьому оптимальний вміст РеО в верхньому шлаку сталерозливного ковша становить 18 95.
Етап 54. Нахилення сталерозливного ковша під кутом нахилу 20", заснованим на кількості завантаженої сталі, таким чином, щоб поверхня розплавленої сталі була нижче ніж отвір сталерозливного ковша на 100 мм, регулюючи тиск аргону до 0,5 МпПа і кількість кисню до 130
Зо норм.л/(хв-т) і збільшуючи інтенсивність перемішування для сталевого шлаку.
Етап 55. Додавання Сас в сталерозливний ківш у кількості 0,56 кг/т, так що Сас та БеО миттєво вступають в реакцію з бурхливим утворенням мікропухирців газу СО, які змушують шлак миттєво здійснити бурхливу реакцію спінювання і швидко та спрямовано переливатися з отвору сталерозливного ковша, досягаючи показника випуску шлаку більше 95 95.
Етап 56. Після того як фосфор у складі шлаку буде випущений, припинення вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша та повернення сталерозливного ковша в початковий стан з нахиленого стану, а потім додавання 0,3 кг/т частинок алюмінію в розплавлену сталь і продовження вдування аргону протягом З хвилин для виконання рафінування сталі шляхом її розкислення.
Етап 57. Після завершення рафінування розплавлену сталь розливають в сталеві злитки або заготовки безперервного лиття.
Отримані в цьому прикладі сталеві злитки або заготовки безперервного лиття під час випробувань показали, що вміст фосфору в них становить 0,0015 95-0,0018 95.
Приклад 2
В цьому прикладі наведено спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, конкретні етапи отримання якої полягають в наступному:
Етап 51. Заливка розплавленої сталі, виплавленої в конвертері або середньочастотній печі, в сталерозливний ківш після згрібання шлаку, додаючи 1,0 кг/т вапна разом з потоком сталі при заливці розплавленої сталі в сталерозливний ківш таким чином, щоб шлак почав утворюватися заздалегідь і сформувався основний шлак.
Етап 52. Підйом сталерозливного ковша на стенд для продувки сталерозливного ковша з функцією нахилення, а потім виконання операції вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша за допомогою кисневої фурми з самовитрачуваним покриттям, з інтенсивністю подачі кисню 140 норм.л/(хв-т) і тиском 1,1 МПа; і в той же час вдування аргону в нижню частину сталерозливного ковша та перемішування при тиску аргону 0,5 МПа.
Етап 53. Після вдування кисню і вдування аргону протягом З хвилин, додавання за один раз 1,4 кг/т флюоритових кульок, що є шлакоутворюючим агентом, для регулювання в'язкості шлаку, причому загальний час продувки контролюється на рівні 20 хвилин, при цьому оптимальний вміст РеО в верхньому шлаку сталерозливного ковша становить 20 95.
Етап 54. Нахилення сталерозливного ковша під кутом нахилу 25", заснованим на кількості завантаженої сталі, таким чином, щоб поверхня розплавленої сталі була нижче ніж отвір сталерозливного ковша на 120 мм.
Етап 55. Додавання 0,4 кг/т активованого вугілля в сталерозливний ківш, щоб миттєво викликати бурхливу появу мікропухирців газу СО, які змушують шлак миттєво здійснити бурхливу реакцію спінювання і швидко та спрямовано переливатися з отвору сталерозливного ковша, досягаючи показника випуску шлаку більше 95 95.
Етап 56. Після того як фосфор у складі шлаку буде випущений, припинення вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша та повернення сталерозливного ковша в початковий стан з нахиленого стану, а потім додавання 0,3 кг/т частинок алюмінію в розплавлену сталь і продовження вдування аргону протягом 2,5 хвилин для виконання рафінування сталі шляхом її розкислення.
Етап 57. Після завершення рафінування розплавлену сталь розливають в сталеві злитки або заготовки безперервного лиття.
Отримані в цьому прикладі сталеві злитки або заготовки безперервного лиття показали під час тестування, що вміст фосфору в них становить 0,0017 мас. 95 - 0,0020 мас. Об.
Приклад З
В цьому прикладі наведено спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, конкретні етапи отримання якої полягають в наступному:
Етап 51. Заливка розплавленої сталі, виплавленої в конвертері або середньочастотній печі, в сталерозливний ківш після згрібання шлаку, додаючи 3,0 кг/т вапна разом з потоком сталі при заливці розплавленої сталі в сталерозливний ківш таким чином, щоб шлак почав утворюватися заздалегідь і сформувався основний шлак.
Етап 52. Підйом сталерозливного ковша на стенд для продувки сталерозливного ковша з функцією нахилення, а потім виконання операції вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша за допомогою кисневої фурми з самовитрачуваним покриттям, з інтенсивністю подачі кисню 300 норм.л/(хв'т) і тиском 2,0 МПа; і в той же час вдування аргону в нижню частину сталерозливного ковша та перемішування при тиску аргону 0,8 МПа.
Етап 53. Після вдування кисню і вдування аргону протягом З хвилин, додавання за один раз
Зо 0,5 кг/т флюоритових кульок, що є шлакоутворюючим агентом, для регулювання в'язкості шлаку, причому загальний час продувки контролюється на рівні ЗО хвилин, при цьому оптимальний вміст РеО в верхньому шлаку сталерозливного ковша становить 28 95.
Етап 54. Нахилення сталерозливного ковша під кутом нахилу 10", заснованим на кількості завантаженої сталі, таким чином, щоб поверхня розплавленої сталі була нижче ніж отвір сталерозливного ковша на 200 мм.
Етап 55. Додавання 0,7 кг/т активованого вугілля в сталерозливний ківш, щоб миттєво викликати бурхливу появу мікропухирців газу СО, які змушують шлак миттєво здійснити бурхливу реакцію спінювання і швидко та спрямовано переливатися з отвору сталерозливного ковша, досягаючи показника випуску шлаку більше 95 95.
Етап 56. Після того як фосфор у складі шлаку буде випущений, припинення вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша та повернення сталерозливного ковша в початковий стан з нахиленого стану, а потім додавання 0,4 кг/т частинок алюмінію в розплавлену сталь і продовження вдування аргону протягом 4 хвилин для виконання рафінування сталі шляхом її розкислення.
Етап 57. Після завершення рафінування розплавлену сталь розливають в сталеві злитки або заготовки безперервного лиття.
Отримані в цьому прикладі сталеві злитки або заготовки безперервного лиття показали під час тестування, що вміст фосфору в них становить 0,0023 мас. 95 - 0,0026 мас. Об.
Приклад 4
В цьому прикладі наведено спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, конкретні етапи отримання якої полягають в наступному:
Етап 51. Заливка розплавленої сталі, виплавленої в конвертері або середньочастотній печі, в сталерозливний ківш після згрібання шлаку, додаючи 0,5 кг/т вапна разом з потоком сталі при заливці розплавленої сталі в сталерозливний ківш таким чином, щоб шлак почав утворюватися заздалегідь і сформувався основний шлак.
Етап 52. Підйом сталерозливного ковша на стенд для продувки сталерозливного ковша з функцією нахилення, а потім виконання операції вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша за допомогою кисневої фурми з самовитрачуваним покриттям, з інтенсивністю подачі кисню 50 норм.л/(хв-т) і тиском 0,5 МПа; і в той же час вдування аргону в бо нижню частину сталерозливного ковша та перемішування при тиску аргону 0,3 МПа.
Етап 53. Після вдування кисню і вдування аргону протягом З хвилин, додавання за один раз
З кг/т флюоритових кульок, що є шлакоутворюючим агентом, для регулювання в'язкості шлаку, причому загальний час продувки контролюється на рівні 10 хвилин, при цьому оптимальний вміст РеО в верхньому шлаку сталерозливного ковша становить 12 95.
Етап 54. Нахилення сталерозливного ковша під кутом нахилу 35", заснованим на кількості завантаженої сталі, таким чином, щоб поверхня розплавленої сталі була нижче ніж отвір сталерозливного ковша на 50 мм.
Етап 55. Додавання 0,3 кг/т активованого вугілля в сталерозливний ківш, щоб миттєво викликати бурхливу появу мікропухирців газу СО, які змушують шлак миттєво здійснити бурхливу реакцію спінювання і швидко та спрямовано переливатися з отвору сталерозливного ковша, досягаючи показника випуску шлаку більше 95 95.
Етап 56. Після того як фосфор у складі шлаку буде випущений, припинення вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша та повернення сталерозливного ковша в початковий стан з нахиленого стану, а потім додавання 0,2 кг/т частинок алюмінію в розплавлену сталь і продовження вдування аргону протягом 2 хвилин для виконання рафінування сталі шляхом її розкислення.
Етап 57. Після завершення рафінування розплавлену сталь розливають в сталеві злитки або заготовки безперервного лиття.
Отримані в цьому прикладі сталеві злитки або заготовки безперервного лиття показали під час тестування, що вміст фосфору в них становить 0,0025 мас. 95 - 0,0028 мас. Об.
Таким чином, це розкриття забезпечує спосіб випуску шлаку у процесі виробництва наднизькофосфористої сталі, в якому розплавлену сталь спочатку змішують з вапном для отримання основного шлаку; потім проводять продувку киснем для підвищення окислювальної здатності основного шлаку; і, нарешті, додають вуглецевмісний відновник, так що в процесі окислення вуглецю виділяється велика кількість чадного газу, при цьому фосфати захоплюються, а основний шлак швидко піниться і витікає з отвору сталерозливного ковша, так що умови для повторної фосфорації більше не будуть мати місце. Вказаний спосіб випуску шлаку є простим і зручним в експлуатації, не пред'являє високих вимог до обладнання, характеризується відносно хорошим ефектом дефосфорації і може бути використаний для
Зо виготовлення наднизькофосфористої сталі, що містить менше 0,003 мас. ую фосфору.
Це розкриття додатково забезпечує спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, який включає описаний вище спосіб випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі, а також рафінування та розливку сталі у злитки після випуску шлаку. Вказаний спосіб виробництва характеризується хорошим ефектом дефосфорації, має низьку собівартість виробництва та на його основі може високоефективно вироблятися наднизькофосфориста сталь, що містить менше 0,003 мас. 96 фосфору.
Наведений вище опис є лише ілюстрацією до переважних варіантів реалізації цього розкриття і не спрямований на обмеження цього розкриття. Фахівцем в цій області техніки, в це розкриття можуть бути внесені різні зміни і варіації. Будь-які зміни, еквівалентні заміни, поліпшення і т. д., внесені в дусі та на основі принципів цього розкриття, повинні бути включені в обсяг прав цього розкриття.
ПРОМИСЛОВА ЗАСТОСОВНІСТЬ
Це розкриття забезпечує спосіб випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі, в якому розплавлену сталь спочатку змішують з вапном для отримання основного шлаку; потім проводять продувку киснем для підвищення окислювальної здатності основного шлаку; і, нарешті, додають вуглецевмісний відновник, так що в процесі окислення вуглецю виділяється велика кількість чадного газу, при цьому фосфати захоплюються, а основний шлак швидко піниться і витікає з отвору сталерозливного ковша, так що умови для повторної фосфорації більше не будуть мати місце. Спосіб випуску шлаку простий і зручний в експлуатації, не пред'являє високих вимог до обладнання, характеризується відносно хорошим ефектом дефосфорації і може бути використаний для виготовлення наднизькофосфористої сталі, що містить менше 0,003 мас. 96 фосфору.
Claims (16)
1. Спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі, що включає: додавання вапна разом з розплавленою сталлю під час заливання розплавленої сталі в сталерозливний ківш таким чином, щоб шлак почав утворюватися заздалегідь і сформувався основний шлак;
вдування кисню у верхню частину сталерозливного ковша і вдування аргону в нижню частину сталерозливного ковша для продувки; нахилення сталерозливного ковша таким чином, щоб поверхня розплавленої сталі була близька до отвору сталерозливного ковша; і додавання вуглецевмісного відновника таким чином, щоб основний шлак спінився і витікав з отвору сталерозливного ковша, при цьому наднизькофосфориста сталь має вміст фосфору менше ніж 0,003 мас. 95, а інтенсивність подачі кисню при вдуванні кисню у верхню частину сталерозливного ковша становить 50-300 норм.л/(хв. т), а тиск становить 0,5-2,0 МПа.
2. Спосіб випуску шлаку за п. 1, який відрізняється тим, що кількість добавки вапна в розрахунку на масу розплавленої сталі становить 0,5-3 кг/т, і переважно кількість добавки вапна становить 0,7-1 кг/т.
3. Спосіб випуску шлаку за п. 1 або 2, який відрізняється тим, що інтенсивність подачі кисню становить 100-150 норм.л/(хв.:т), а тиск становить 0,8-1,2 МПа.
4. Спосіб випуску шлаку за будь-яким із пп. 1-3, який відрізняється тим, що тиск при вдуванні аргону через дно сталерозливного ковша становить 0,3-0,8 МПа, і переважно тиск становить 0,4-0,6 МПа.
5. Спосіб випуску шлаку за будь-яким із пп. 1-4, який відрізняється тим, що в процесі продувки додають флюорит для регулювання в'язкості основного шлаку, і кількість добавки флюориту в розрахунку на масу розплавленої сталі становить 0,5-3 кг/т, і переважно кількість добавки флюориту становить 1-1,5 кг/т.
6. Спосіб випуску шлаку за будь-яким із пп. 1-5, який відрізняється тим, що продувку проводять протягом 10-30 хвилин, а після продувки вміст РеО у основному шлаку становить 10-30 мас. 90, і переважно продувку проводять протягом 15-20 хвилин, а після продувки вміст РеО в базовому шлаку становить 15-20 мас. 905.
7. Спосіб випуску шлаку за будь-яким з пп. 1-6, який відрізняється тим, що сталерозливний ківш нахиляють таким чином, що поверхня розплавленої сталі є нижче отвору сталерозливного ковша на 50-200 мм, і переважно поверхня розплавленої сталі є нижче отвору сталерозливного ковша на 80-120 мм. Зо
8. Спосіб випуску шлаку за будь-яким з пп. 1-7, який відрізняється тим, що кут нахилу сталерозливного ковша становить 10-35 градусів, і переважно кут нахилу сталерозливного ковша становить 20-30 градусів.
9. Спосіб випуску шлаку за будь-яким з пп. 1-8, який відрізняється тим, що вуглецевмісний відновник містить щонайменше одне з карбіду кальцію і вуглецевмісного матеріалу.
10. Спосіб випуску шлаку за п. 9, який відрізняється тим, що вуглецевмісний відновник містить карбід кальцію, причому розмір частинок карбіду кальцію становить 5-20 мм, а кількість добавки карбіду кальцію в розрахунку на масу розплавленої сталі становить 0,3-0,7 кг/т, і переважно кількість добавки карбіду кальцію становить 0,5-0,6 кг/т.
11. Спосіб випуску шлаку за п. 9, який відрізняється тим, що вуглецевмісний відновник містить вуглецевмісний матеріал, причому розмір частинок вуглецевмісного матеріалу становить 0,5-1 мм, а кількість добавки вуглецевмісного матеріалу в розрахунку на масу розплавленої сталі становить 0,2-0,5 кг/п.
12. Спосіб випуску шлаку за п. 11, який відрізняється тим, що вуглецевмісним матеріалом є активоване вугілля, а кількість добавки активованого вугілля становить 0,3-0,4 кг/т.
13. Спосіб отримання наднизькофосфористої сталі, що включає етапи способу випуску шлаку в процесі отримання наднизькофосфористої сталі за будь-яким з пп. 1-12, а також рафінування та розливку сталі у злитки після випуску шлаку.
14. Спосіб за п. 13, який відрізняється тим, що після завершення випуску шлаку, рафінування включає повернення сталерозливного ковша з нахиленого стану в початковий стан, додавання алюмінію в розплавлену сталь і продовження вдування аргону і перемішування протягом 2-4 хвилин для виконання рафінування сталі шляхом її розкислення.
15. Спосіб за п. 13 або 14, який відрізняється тим, що після завершення рафінування виконують розливку сталі у злитки, яка полягає в розливанні розплавленої сталі в сталеві злитки або заготовки безперервного лиття, причому, переважно, що кількість добавки алюмінію становить 0,2-0,4 кг/т.
16. Наднизькофосфориста сталь, вироблена з використанням способу випуску шлаку за будь- яким з пп. 1-12, при цьому сталь має вміст фосфору менше ніж 0,003 мас. 905.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811463555.4A CN109207672B (zh) | 2018-12-03 | 2018-12-03 | 一种超低磷钢生产过程中的排渣方法以及超低磷钢的生产方法 |
| PCT/CN2019/088064 WO2020113911A1 (zh) | 2018-12-03 | 2019-05-23 | 一种超低磷钢生产过程中的排渣方法以及超低磷钢的生产方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA126159C2 true UA126159C2 (uk) | 2022-08-25 |
Family
ID=64994190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAA202001033A UA126159C2 (uk) | 2018-12-03 | 2019-05-23 | Спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі і спосіб отримання наднизькофосфористої сталі |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11718885B2 (uk) |
| JP (1) | JP6945055B2 (uk) |
| KR (1) | KR102280717B1 (uk) |
| CN (1) | CN109207672B (uk) |
| DE (1) | DE112019000054T5 (uk) |
| RU (1) | RU2761852C1 (uk) |
| UA (1) | UA126159C2 (uk) |
| WO (1) | WO2020113911A1 (uk) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109207672B (zh) | 2018-12-03 | 2020-02-04 | 南阳汉冶特钢有限公司 | 一种超低磷钢生产过程中的排渣方法以及超低磷钢的生产方法 |
| CN109943684A (zh) * | 2019-05-15 | 2019-06-28 | 南阳汉冶特钢有限公司 | 一种利用含锌废钢冶炼高品质钢的方法 |
| CN112680557A (zh) * | 2020-12-25 | 2021-04-20 | 唐山燕山钢铁有限公司 | 超低磷钢冶炼脱磷方法 |
| CN113201622A (zh) * | 2021-05-13 | 2021-08-03 | 山东鲁丽钢铁有限公司 | 一种120t转炉冶炼优质碳素钢的方法 |
| CN116356212A (zh) * | 2023-04-07 | 2023-06-30 | 西峡县众德汽车部件有限公司 | 一种低锰耐热钢及其制备方法 |
Family Cites Families (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU406901A1 (ru) | 1971-10-04 | 1973-11-21 | В ПТ Б, ^m^^-i^ | |
| SU415313A1 (uk) | 1972-06-30 | 1974-02-15 | ||
| DE3110569A1 (de) | 1981-03-18 | 1982-12-30 | Skw Trostberg Ag, 8223 Trostberg | Verfahren zur verhinderung des ueberschaeumens beim frischen von roheisen sowie zur erniedrigung des phosphorgehaltes, mittel und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
| JPS58207314A (ja) * | 1982-05-28 | 1983-12-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼の精錬方法 |
| US4564388A (en) | 1984-08-02 | 1986-01-14 | Intersteel Technology, Inc. | Method for continuous steelmaking |
| RU2001123C1 (ru) | 1991-06-28 | 1993-10-15 | Московский институт стали и сплавов | Способ дефосфорации металла |
| RU2055909C1 (ru) | 1993-08-17 | 1996-03-10 | Полное товарищество "Александров и компания - Деймос" | Способ выплавки стали в мартеновской печи |
| JPH0841521A (ja) * | 1994-08-02 | 1996-02-13 | Nippon Steel Corp | 取鍋スラグ除去方法 |
| JP3687433B2 (ja) * | 1999-08-26 | 2005-08-24 | 住友金属工業株式会社 | 溶銑の脱りん方法 |
| CN1212408C (zh) * | 2003-09-04 | 2005-07-27 | 吴光亮 | 一种炼钢用增碳剂及生产工艺和使用方法 |
| CN1283827C (zh) * | 2004-06-11 | 2006-11-08 | 宝钢集团上海五钢有限公司 | 一种高清洁高碳铬轴承钢的生产方法 |
| DE102006022780A1 (de) | 2005-06-08 | 2006-12-21 | Sms Demag Ag | Verfahren zur Reduktion und/oder Reinigung einer ein Metall enthaltenden Schlacke |
| CN100560743C (zh) * | 2006-12-07 | 2009-11-18 | 首钢总公司 | 钢水炉外脱磷生产超低磷钢的方法 |
| CN101423879A (zh) * | 2007-10-31 | 2009-05-06 | 鞍钢股份有限公司 | 低磷钢水冶炼方法 |
| CN101979672A (zh) * | 2010-09-29 | 2011-02-23 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种在钢包内脱磷至超低的方法 |
| CN103160647A (zh) * | 2013-02-26 | 2013-06-19 | 首钢总公司 | 一种炉外氧化脱磷剂及其制备、使用方法 |
| JP5910579B2 (ja) | 2013-08-01 | 2016-04-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 極低窒素純鉄の溶製方法 |
| JP6164151B2 (ja) * | 2014-05-14 | 2017-07-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 転炉型精錬炉による溶鉄の精錬方法 |
| CN104032095B (zh) | 2014-06-19 | 2016-02-24 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种钢水脱磷剂和钢水脱磷的方法 |
| CN104131210B (zh) | 2014-08-05 | 2016-03-30 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 超低磷if钢的生产方法 |
| CN104195290A (zh) * | 2014-09-15 | 2014-12-10 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 钢水脱磷剂及其钢水脱磷精炼方法 |
| EP3042965A1 (en) | 2015-01-09 | 2016-07-13 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Process for dephosphorization of molten metal during a refining process |
| CN107868900B (zh) * | 2017-11-20 | 2019-03-19 | 南阳汉冶特钢有限公司 | 一种超低磷临氢钢的生产方法 |
| JP6394839B1 (ja) | 2017-12-14 | 2018-09-26 | 新日鐵住金株式会社 | 鋼材 |
| CN108165705A (zh) * | 2017-12-19 | 2018-06-15 | 北京科技大学 | 一种钢水炉外脱磷生产超低磷钢的方法 |
| CN109207672B (zh) | 2018-12-03 | 2020-02-04 | 南阳汉冶特钢有限公司 | 一种超低磷钢生产过程中的排渣方法以及超低磷钢的生产方法 |
-
2018
- 2018-12-03 CN CN201811463555.4A patent/CN109207672B/zh active Active
-
2019
- 2019-05-23 JP JP2020502126A patent/JP6945055B2/ja active Active
- 2019-05-23 UA UAA202001033A patent/UA126159C2/uk unknown
- 2019-05-23 RU RU2020105196A patent/RU2761852C1/ru active
- 2019-05-23 KR KR1020207000483A patent/KR102280717B1/ko active Active
- 2019-05-23 US US16/635,174 patent/US11718885B2/en active Active
- 2019-05-23 DE DE112019000054.3T patent/DE112019000054T5/de active Pending
- 2019-05-23 WO PCT/CN2019/088064 patent/WO2020113911A1/zh not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR102280717B1 (ko) | 2021-07-21 |
| DE112019000054T5 (de) | 2020-07-23 |
| US11718885B2 (en) | 2023-08-08 |
| CN109207672B (zh) | 2020-02-04 |
| KR20200070213A (ko) | 2020-06-17 |
| CN109207672A (zh) | 2019-01-15 |
| JP2021511436A (ja) | 2021-05-06 |
| JP6945055B2 (ja) | 2021-10-06 |
| BR112020001127A2 (pt) | 2021-07-13 |
| US20210214813A1 (en) | 2021-07-15 |
| WO2020113911A1 (zh) | 2020-06-11 |
| RU2761852C1 (ru) | 2021-12-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| UA126159C2 (uk) | Спосіб випуску шлаку в процесі виробництва наднизькофосфористої сталі і спосіб отримання наднизькофосфористої сталі | |
| CN103320570B (zh) | 钢的制造方法 | |
| JP7384294B2 (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
| JP2020125541A (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JP7235070B2 (ja) | 溶鋼の二次精錬方法および鋼の製造方法 | |
| CN116356100A (zh) | 一种转炉冶炼的快速脱硫方法 | |
| CN115287407A (zh) | 一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法 | |
| JPH0741824A (ja) | 高清浄度鋼の製造方法 | |
| JPS6211044B2 (uk) | ||
| JPH08225824A (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JPH0841516A (ja) | 予備精錬方法 | |
| TWI823400B (zh) | 鐵水的脫磷方法 | |
| JP2000239729A (ja) | 清浄性に優れた極低炭素鋼の製造方法 | |
| JP2005200762A (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| BR112020001127B1 (pt) | Método para descarga de escória em um processo de produção de aço tendo teor de fósforo ultra baixo, e método para produção de aço tendo teor de fósforo ultra baixo | |
| JP2001049330A (ja) | 清浄性に優れた極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH0873915A (ja) | 溶銑の脱燐脱硫精錬方法 | |
| JPH08104912A (ja) | 予備精錬方法 | |
| CN106544470A (zh) | 一种采用cas-ob的脱硫工艺方法 | |
| JP3861618B2 (ja) | 転炉を用いた溶銑の脱りん方法 | |
| WO2024202742A1 (ja) | 製鋼炉の操業方法 | |
| CN120700231A (zh) | 一种工业纯铁的冶炼方法、工业纯铁 | |
| JP2024144220A (ja) | 製鋼炉の操業方法 | |
| KR101091956B1 (ko) | 용선의 탈류 처리 방법 | |
| CN113584249A (zh) | 一种超低碳高磷钢的制备方法 |