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TW202442898A - 熱浸鍍Ａｌ－Ｚｎ系鋼板及其製造方法 - Google Patents

熱浸鍍Ａｌ－Ｚｎ系鋼板及其製造方法 Download PDF

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TW202442898A
TW202442898A TW112145523A TW112145523A TW202442898A TW 202442898 A TW202442898 A TW 202442898A TW 112145523 A TW112145523 A TW 112145523A TW 112145523 A TW112145523 A TW 112145523A TW 202442898 A TW202442898 A TW 202442898A
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coating
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dip
steel plate
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TW112145523A
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吉田昌浩
平章一郎
岩野純久
佐藤洋平
菅野史嵩
Original Assignee
日商Ｊｆｅ鋼鐵股份有限公司
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Abstract

本發明之目的在於提供一種化學處理皮膜與底漆塗膜之密著性為良好，加工部及裁切端部之耐蝕性優異之塗裝鋼板。 為了達成上述目的，本發明之鍍敷皮膜，其特徵為具有：含有Al：45~65質量%及Si：1.0~3.0質量%且剩餘部分係由Zn及不可避免的雜質所構成之組成，相對於前述鍍敷皮膜總質量之Mg含量為0.3質量%以下，前述鍍敷皮膜中之MgZn 2及Mg 2Zn 11之由X射線繞射法所得之繞射強度滿足以下之關係(1)及(2)。 MgZn 2(100)=0　・・・(1)、Mg 2Zn 11(321)=0　・・・(2)

Description

熱浸鍍Ａｌ－Ｚｎ系鋼板及其製造方法
本發明係關於具有穩定優異加工性及加工部耐蝕性之熱浸鍍Al-Zn系鋼板及其製造方法者。
由55%Al-Zn系所代表之熱浸鍍Al-Zn系鋼板係例如專利文獻1所示般，已知由於兼具Zn之犧牲防蝕性與Al之高耐蝕性，故即使在熱浸鍍鋅鋼板之中仍展現高耐蝕性。 因此，熱浸鍍Al-Zn鋼板尤其優異之耐蝕性，故主要是用在長時間暴露在屋外之屋頂或牆壁等之建材領域、護欄、配線配管、防音壁等之土木建築領域。尤其，由於對於在因大氣污染造成之酸性雨，或在積雪地帶上散布防止道路凍結用融雪劑、海岸地區域開發等更加嚴苛的使用環境下的耐蝕性優異的材料，或免維護材料的需求逐漸升高，故近年來熱浸鍍Al-Zn系鋼板之需要也逐漸增加。
熱浸鍍Al-Zn系鋼板之鍍敷皮膜，其特徵係由過飽和地含有Zn之Al凝固成枝狀晶狀之部分(α-Al相)，與存在於枝狀晶間隙(枝狀晶間)之Zn-Al共晶組織所構成，且α-Al相係在鍍敷皮膜之膜厚方向具有複數積層之構造。也已知藉由此種特徵性皮膜構造，由於從表面之腐蝕進行路徑會變複雜，故腐蝕會容易變得難以進行，且熱浸鍍Al-Zn系鋼板在與鍍敷皮膜厚度相同之熱浸鍍鋅鋼板相比，能實現優異之耐蝕性。
一般而言，熱浸鍍Al-Zn系鋼板藉由係將對鋼胚進行熱軋或冷軋而成之薄鋼板使用作為基底鋼板，藉由使該基底鋼板在連續式熱浸鍍設備之退火爐中進行再結晶退火及熱浸鍍處理來製造者。 尚且，鍍敷浴中除了指定濃度之Al或Zn，通常為了抑制在基底金屬(基底鋼板)-鍍敷界面所形成之界面合金層之過度成長，而會添加Si。藉由該Si之作用，而可將熱浸鍍Al-Zn系鋼板之界面合金層之厚度控制在約1~5μm程度。已知鍍敷皮膜厚度若為相同，由於界面合金層越薄則展現高耐蝕性之主層會變厚，故控制界面合金層之成長在與提升耐蝕性上具有關聯性。
尚且，已知在對熱浸鍍Al-Zn系鋼板施加彎曲等之加工時，根據該加工之程度(加工度)而被加工部之鍍敷皮膜會產生龜裂。熱浸鍍Al-Zn系鋼板中由於前述厚界面合金層會變成龜裂之起點，又主要係鍍敷皮膜之枝狀晶間(interdentrite)會變成龜裂之傳播路徑，故即使在實施加工度相同之彎曲加工時，在與相同鍍敷皮膜厚度之熱浸鍍鋅鋼板相比，則有龜裂相對性大且出現開口的傾向。因此，在加工度大的用途上，也仍有因能以肉眼確認之大幅龜裂發生而使外觀受損的問題，或，露出基底鋼板之龜裂部在與無龜裂部分相比而耐蝕性顯著降低(加工部耐蝕性降低)的問題。
為了解決此種加工性及加工部耐蝕性之課題，例如，專利文獻2或專利文獻3揭示藉由對熱浸鍍Al-Zn系鋼板施加指定之熱處理來謀求改善加工性之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法。 [先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1] 日本特公昭46-7161號公報 [專利文獻2] 日本特公昭61-28748號公報 [專利文獻3] 日本特開2002-275646號公報 [專利文獻4] 日本特開2004-285387號公報 [專利文獻5] 日本特表2016-540885號公報
[發明所欲解決之課題]
然而，即使在施加專利文獻2或專利文獻3所揭示般之熱處理的情況，仍有鍍敷皮膜中混入有雜質的情況等，熱浸鍍Al-Zn系鋼板並不一定會展現優異加工性，為了穩定地取得優異加工性及加工部耐蝕性，而希望更加之改善。
已知熱浸鍍之製造中，一般會在鍍敷浴中混入有不可避免的雜質，熱浸鍍Al-Zn系亦不例外。作為混入於鍍敷皮膜中之雜質，可舉出如鍍敷原料中包含之雜質或由基底鋼板或浴中機器之析出等所混入之Fe、Cr、Ni、Cu、Co、W、Mg、Ca等，該等成分會變得不可避免地被包含於鍍敷皮膜中。 尤其，近年來具有高耐蝕性之熱浸鍍Zn-Al-Mg系鋼板或熱浸鍍Al-Zn-Si-Mg系鋼板之製造量逐漸增加，隨著藉由製造時所產生之熔渣之再生處理來製造之含有高濃度Mg之Zn原料之流通擴大，從而不少情況在鍍敷浴中乃至於鍍敷皮膜中Mg會混入作為雜質。
如上述般，鍍敷皮膜中之不可避免的雜質會有引起熱浸鍍鋼板之外觀、耐蝕性、加工性等之特性劣化的情況，雜質影響之有無諸多情況係取決於鍍敷皮膜之組成與雜質濃度。亦即，即便為相同成分之雜質，存在有對鍍敷鋼板之特性為有害之情況與無害之情況。因此，調查各熱浸鍍鋼板中對特性產生影響之雜質，且為了穩定地取得必要特性而開發控制雜質濃度的技術。 例如，專利文獻4揭示一種外觀優異之熱浸鍍鋅鋼板，其係以質量%計由Al：0.10~0.6%、Bi：0.03~0.3%、剩餘部分為Zn及不可避免的雜質所構成，且將作為前述不可避免的雜質的Pb、Sn、及Cd之各含量控制在0.002%。 又，專利文獻5揭示一種耐蝕性優異之熱浸鍍Zn-Al-Mg系鋼板，其係由Al：4.4~5.6%、Mg：0.3~0.56%、剩餘部分為Zn及不可避免的雜質所構成，且控制成不包含作為前述不可避免的雜質的Ni。
然而，專利文獻4或5所揭示之技術係著重於提升耐蝕性者，對於不含有Mg之熱浸鍍Zn-Al系鋼板，高Al濃度之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，則並未充分考慮到不可避免的雜質對加工性或加工部耐蝕性造成的影響，從而希望開發能更確實且穩定地實現優異加工性及加工部耐蝕性的技術。
本發明係有鑑於該情況，其目的在於提供一種具有確實且穩定優異加工性及加工部耐蝕性之熱浸鍍Al-Zn系鋼板及其製造方法。 [用以解決課題之手段]
本發明者等為了解決上述課題進行檢討之結果，對於熱浸鍍Al-Zn系鋼板，著眼於控制熱浸鍍Al-Zn系皮膜中包含作為任意成分或不可避免的雜質的Mg之濃度及存在狀態，其中亦發現壓低Mg之含量，並同時去除鍍敷皮膜中之MgZn 2及Mg 2Zn 11，即可確實且穩定地取得優異加工性與加工部耐蝕性。
本發明係基於以上見解所完成者，其要旨為如以下所述。 1. 一種熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其係具備鍍敷皮膜之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其特徵為 前述鍍敷皮膜具有：含有Al：45~65質量%及Si：1.0~3.0質量%且剩餘部分係由Zn及不可避免的雜質所構成之組成， 相對於前述鍍敷皮膜總質量之Mg含量為0.3質量%以下， 前述鍍敷皮膜中之MgZn 2及Mg 2Zn 11之由X射線繞射法所得之繞射強度滿足以下之關係(1)及(2)： MgZn 2(100)=0　・・・(1) Mg 2Zn 11(321)=0　・・・(2) MgZn 2(100)：MgZn 2之(100)面(面間隔d=0.4510nm)之繞射強度、 Mg 2Zn 11(321)：Mg 2Zn 11之(321)面(面間隔d=0.2290 nm)之繞射強度。 2. 如上述1記載之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中前述鍍敷皮膜更以合計0.01~3.0質量%含有選自B、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Sr、Mo、In、Sn、Sb、Ce、及Bi之中之一種或兩種以上。 3. 如上述1或2記載之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中前述鍍敷皮膜中之不可避免的雜質之含量係以合計為5.0質量%以下。 4. 如上述1~3中任一項記載之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中相對於前述鍍敷皮膜之總質量，前述鍍敷皮膜之不可避免的雜質中之Mg含量為0.3質量%以下。
5. 一種熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其係具備鍍敷皮膜之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其特徵為 使用鍍敷浴在基底鋼板形成前述鍍敷皮膜，該鍍敷浴具有：含有Al：45~65質量%及Si：1.0~3.0質量%且剩餘部分係由Zn及不可避免的雜質所構成之組成，且將相對於前述鍍敷浴總質量之Mg含量控制在0.3質量%以下者， 將已形成前述鍍敷皮膜之鋼鈑予以再加熱時之最高到達溫度之升溫加熱溫度T設為130~300℃，升溫加熱後，從前述升溫加熱溫度T(℃)至100℃為止之平均冷卻速度C(℃/hr)滿足以下之關係(3)： C≦(T-100)／2　・・・(3)。 6. 如上述5記載之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其中前述鍍敷浴更以合計0.01~3.0質量%含有選自B、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Sr、Mo、In、Sn、Sb、Ce、及Bi之中之一種或兩種以上。 7. 如上述5或6記載之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中前述鍍敷浴中之不可避免的雜質之含量係以合計為5.0質量%以下。 8. 如述5~7中任一項記載之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中相對於前述鍍敷浴之總質量，前述鍍敷浴中之不可避免的雜質中之Mg含量為0.3質量%以下。 [發明效果]
根據本發明，可確實且穩定地提供具有優異加工性及加工部耐蝕性之熱浸鍍Al-Zn系鋼板及其製造方法。
(熱浸鍍Al-Zn系鋼板)
如圖1所示，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板係在基材鋼板10之表面具備鍍敷皮膜20。尚且，前述鍍敷皮膜20具有主層21，及，在該主層與基材鋼板10之界面上形成之界面合金層22。 且，前述鍍敷皮膜20具有：含有Al：45~65質量%及Si：1.0~3.0質量%且剩餘部分係由Zn及不可避免的雜質所構成之組成。
從耐蝕性與操作面之平衡來看，前述鍍敷皮膜中之Al含量為45~65質量%，較佳為50~60質量%。其係由於前述鍍敷皮膜中之Al含量若為至少45質量%，就會產生Al之枝狀晶凝固，而可取得將α-Al相之枝狀晶凝固組織作為主體之鍍敷皮膜構造。藉由採用該枝狀晶凝固組織在鍍敷皮膜之膜厚方向上積層的構造，從而腐蝕進行路徑變得複雜，鍍敷皮膜本身之耐蝕性提升。又，由於該α-Al相之枝狀晶部分積層越多則腐蝕進行路徑變得越複雜，而腐蝕容易變得難以抵達基底鋼板，故耐蝕性提升。因此，前述鍍敷皮膜中之Al之含量係以50質量%以上為佳。另一方面，前述鍍敷皮膜中之Al含量在超過65質量%時，會變化成Zn幾乎固溶於α-Al中之組織，而無法抑制α-Al相之溶解反應，導致熱浸鍍Al-Zn系之耐蝕性劣化。因此，前述鍍敷皮膜中之Al含量需要在65質量%以下，較佳為60質量%以下。
又，前述鍍敷皮膜中之Si主要係抑制在與基底鋼板之界面處生成之Fe-Al系及/或Fe-Al-Si系之界面合金層之成長，且不使鍍敷皮膜與鋼板之密著性劣化的目的上來添加者。實際上，使鋼板浸漬於含有Si之Al-Zn系鍍敷浴中時，鋼板表面之Fe與浴中之Al或Si會進行合金化反應，Fe-Al系及/或Fe-Al-Si系之金屬間化合物層會在基底鋼板/鍍敷皮膜界面生成，但此時由於Fe-Al-Si系合金之成長速度比Fe-Al系合金還慢，故Fe-Al-Si系合金之比率越高，則界面合金層全體之成長受到抑制。因此，需要將前述鍍敷皮膜中之Si含量作成1.0質量%以上。另一方面，前述鍍敷皮膜中之Si含量在超過3.0質量%時，由於不僅前述界面合金層之成長抑制效果會飽和，並且在鍍敷皮膜中會有存在過剩Si相而使加工性降低，故Si含量係作成3.0%以下。
尚且，前述鍍敷皮膜含有Zn及不可避免的雜質。其中，前述不可避免的雜質含有Fe。該Fe係鋼板或浴中機器因析出至鍍敷浴中而不可避免地被包含者，與在形成界面合金層時因來自基底鋼板之擴散所供給之結果，從而變得在前述鍍敷皮膜中不可避免地被包含。前述鍍敷皮膜中之Fe含量通常為0.3~2.0質量%程度。 作為其他不可避免的雜質，可舉出如Cr、Ni、Cu、Co、W、Mg、Ca等。該等成分係由於基底鋼板或不銹鋼製之浴中機器或施加在浴中機器上之W-C系或Co-Cr-W系之熔射皮膜析出至鍍敷浴中，作為雜質被包含於鍍敷浴原料之金屬塊中，以及，採用在蓄意添加該等成分之鍍敷鋼板之製造中所使用之槽或浴中機器來進行製造，而變得不可避免地被包含前述鍍敷皮膜中。
關於前述鍍敷皮膜中之不可避免的雜質之總含量，並無特別限定，在過剩地含有的情況，由於有對鍍敷鋼板之各種特性造成影響的可能性，故以合計作成5.0質量%以下為佳，以作成1.0質量%以下為較佳。
且，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板中，相對於該鍍敷皮膜之總質量，前述鍍敷皮膜中之Mg含量需要在0.3質量%以下。前述鍍敷皮膜中所含有之Mg由於會有使熱浸鍍Al-Zn系鋼板之加工性及加工部耐蝕性劣化的情況，故藉由將上述鍍敷皮膜中之Al、Zn及Si含量予以適當地控制後，藉由抑制Mg含量，即可抑制加工性及加工部耐蝕性之劣化。基於相同觀點，相對於前述鍍敷皮膜之總質量，前述鍍敷皮膜中之Mg含量係以作成0.1質量%以下為佳。 尚且，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板中，相對於前述鍍敷皮膜之總質量而Mg含量若在0.3質量%以下，則也可包含作為任意成分，但從更加確實抑制熱浸鍍Al-Zn系鋼板之加工性及加工部耐蝕性降低的觀點，以不包含Mg作為前述鍍敷皮膜之任意添加成分為佳。亦即，相對於前述鍍敷皮膜之總質量，前述鍍敷皮膜之不可避免的雜質中之Mg含量係以0.3質量%以下為佳，以0.1質量%為較佳。因此，前述鍍敷皮膜中之Mg含量由於越少則本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之耐蝕性越優異，故不特別限定其下限值。但，由於在技術上難以將前述鍍敷皮膜中之Mg含量完全地作成0.000質量%，故前述鍍敷皮膜中之Mg含量之下限值實質上為0.001質量%程度。
此外，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其特徵為前述鍍敷皮膜中之MgZn 2及Mg 2Zn 11之由X射線繞射法所得之繞射強度滿足以下之關係式(1)及(2)。 MgZn 2(100)=0　・・・(1) Mg 2Zn 11(321)=0　・・・(2) MgZn 2(100)：MgZn 2之(100)面(面間隔d=0.4510nm)之繞射強度、 Mg 2Zn 11(321)：Mg 2Zn 11之(321)面(面間隔d=0.2290 nm)之繞射強度
前述鍍敷皮膜中藉由含有少量Mg而會有在鍍敷皮膜中生成MgZn 2及Mg 2Zn 11的情況，金屬間化合物之MgZn 2或Mg 2Zn 11係一般具有硬且脆的性質。因此，認為此種金屬間化合物若存在於鍍敷皮膜中，在進行嚴苛彎曲工或拉伸加工時則會成為龜裂的起點，而引起熱浸鍍Al-Zn系鋼板之加工性及加工部耐蝕性的劣化。因此，如上述般壓低前述鍍敷皮膜中之Mg含量，並且藉由作成如上述關係式(1)及(2)所示般，不存在MgZn 2及Mg 2Zn 11之鍍敷皮膜，即變得能更加確實且穩定地改善加工性及加工部耐蝕性。
在此，上述關係(1)及(2)中之MgZn 2(100)為MgZn 2之(100)面(面間隔d=0.4510nm)之繞射強度，Mg 2Zn 11(321)為Mg 2Zn 11之(321)面(面間隔d=0.2290nm)之繞射強度。 作為前述藉由X射線繞射來測量MgZn 2(100)及Mg 2Zn 11(321)的方法，可藉由機械性削出前述鍍敷皮膜之一部分，在作成粉末之狀態下進行X射線繞射(粉末X射線繞射測量法)來進行算出。關於繞射強度之測量，測量該當於面間隔d=0.4510nm之MgZn 2之繞射峰強度、該當於面間隔d=0.2290nm之Mg 2Zn 11之繞射峰強度即可。
尚且，在實施粉末X射線繞射測量時所需要之鍍敷皮膜之量(鍍敷皮膜之削出量)在從精度良好地測量MgZn 2(100)及Mg 2Zn 11(321)的觀點，只要在0.1g以上即可，以0.3g以上為佳。又，在削出前述鍍敷皮膜時，也會有粉末包含鍍敷皮膜以外之鋼板成分的情況，該等金屬間化合物相係僅包含鍍敷皮膜中者，且不會對前述峰強度造成影響。並且，將前述鍍敷皮膜作成粉末來進行X射線繞射係之理由係在於對形成於鍍敷鋼板上之鍍敷皮膜進行X射線繞射時，會受到鍍敷皮膜凝固組織之面方位之影響，而變得難以取得對應於物質存在量之峰強度所致。
在此，關於用來滿足上述關係(1)或關係(2)之方法，並未受到特別限定。例如，可藉由控制壓低前述鍍敷皮膜中之Mg之含量，來降低Mg之含量對Zn之含量的比例(例如，將Mg/Zn作成0.008以下，較佳作成0.006以下)，從而控制壓低MgZn 2及Mg 2Zn 11之存在量(MgZn 2(100)及Mg 2Zn 11(321)之繞射強度)。
並且，除了控制前述鍍敷皮膜中之Mg之含量的手法以外，也可藉由將前述鍍敷皮膜中之Mg之含量控制成特定值後，調整鍍敷皮膜形成時之條件(例如，鍍敷後之冷卻條件)，來作成滿足上述關係(1)及(2)。
尚且，前述鍍敷皮膜係也能以合計0.01~3.0質量%而更含有選自B、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Sr、Mo、In、Sn、Sb、Ce、及Bi之中之一種或兩種以上。該等元素係可取得鍍敷皮膜在進行腐蝕時提升腐蝕生成物之穩定性而延緩腐蝕進行的效果，或，使鍍敷表面之鋅花(spangle)尺寸穩定化而將表面外觀作成良好的效果。
又，從滿足各種特性之觀點，前述鍍敷皮膜之附著量係以各單面45~120g/m 2為佳。其係由於前述鍍敷皮膜之附著量為45g/m 2以上的情況，對於建材等之需要長時間耐蝕性之用途也可取得充分耐蝕性，又，前述鍍敷皮膜之附著量在120g/m 2以下的情況，可抑制加工時之鍍敷破損等產生且同時實現優異耐蝕性。基於相同觀點，前述鍍敷皮膜之附著量係以45~100g/m 2為較佳。
關於前述鍍敷皮膜之附著量，可藉由例如JIS H0401:2013年所示之方法來導出，該方法係以鹽酸與六亞甲四胺之混合液來溶解剝離特定面積之鍍敷皮膜，從剝離前後之鋼板重量差來算出者。以該方法來求出各單面之鍍敷附著量係可藉由以非對象面之鍍敷表面不會露出之方式以膠帶來密封後藉由實施前述溶解來求出。 又，前述鍍敷皮膜之成分組成係能與上述鍍敷附著量相同地將鍍敷皮膜浸漬於鹽酸溶液等使其溶解，以ICP發射光譜分析或原子吸光分析等來確認該溶液。該方法僅為一例，只要能正確地定量鍍敷皮膜之成分組成的方法，任何方法皆可，而並非係受到特別限定者。
尚且，藉由本發明而得之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之鍍敷皮膜，其全體係幾乎與鍍敷浴之組成同等。因此，前述鍍敷皮膜之組成之控制係可藉由控制鍍敷浴組成來精度良好地進行。
又，關於構成本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之基底鋼板，並無特別限定，因應所要求之性能或規格，可適宜使用冷軋鋼板或熱軋鋼板等。 並且，關於取得前述基底鋼板之方法，也並無特別限定。例如，前述熱軋鋼板的情況，可使用經過熱軋步驟、酸洗步驟者，在前述冷軋鋼板的情況，亦可更施加冷軋步驟來進行製造。並且，為了取得鋼板之特性，在熱浸鍍步驟之前也能經過再結晶退火步驟等。
尚且，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板係如圖1所示般，在基底鋼板10之上形成鍍敷皮膜20，但因應必要，也可在該鍍敷皮膜上更加形成中間層或塗膜。 關於前述塗膜之種類，或形成塗膜的方法，並無特別限定，可因應所要求之性能來適宜選擇。可舉出例如，輥塗機塗裝、幕簾塗裝、噴霧塗裝等之形成方法。在塗裝包含有機樹脂的塗料後，藉由熱風乾燥、紅外線加熱、感應加熱等之手段進行加熱乾燥而能形成塗膜。 又，關於前述中間層，只要係在熱浸鍍Al-Zn系鋼板之鍍敷皮膜與前述塗膜之間所形成之層，即無特別限定。可舉出例如，化學處理皮膜，或接著層等之底漆層(primer)。關於前述化學處理皮膜，能藉由進行例如，塗佈鉻酸鹽處理液或無鉻化學處理液，不進行水洗，鋼板溫度成為80~300℃之乾燥處理的鉻酸鹽處理或無鉻化學處理來形成。該等化學處理皮膜可為單層也可為複數層，在複數層的情況依序進行複數之化學處理即可。
(熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法) 本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法為具備鍍敷皮膜之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法。
且，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法具備：使用鍍敷浴在基底鋼板形成前述鍍敷皮膜的步驟，該鍍敷浴具有含有Al：45~65質量%及Si：1.0~3.0質量%且剩餘部分係由Zn及不可避免的雜質所構成之組成，且相對於前述鍍敷浴之總質量而將Mg含量控制在0.3質量%以下。
尚且，關於形成前述鍍敷皮膜的步驟，除了後述之鍍敷浴條件以外，並無特別限定。 例如，可藉由使用連續式熱浸鍍設備，將前述基底鋼板予以洗淨、加熱、鍍敷浴浸漬來進行製造。鋼板之加熱步驟中，為了控制前述基底鋼板本身之組織，施加再結晶退火等，並同時防止鋼板氧化且將存在於表面之微量氧化膜予以還原，以在氮-氫環境等之還原環境下之加熱為有效者。
關於形成前述鍍敷皮膜之步驟所使用之鍍敷浴，其具有：含有Al：45~65質量%及Si：1.0~3.0質量%且剩餘部分係由Zn及不可避免的雜質所構成之組成。如上述般，其係由於前述鍍敷皮膜之組成，其全體與鍍敷浴之組成幾乎為同等。
且，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其特徵為相對於前述鍍敷浴之總質量而將Mg含量控制在0.3質量%以下。 如上述般，由於前述鍍敷皮膜中所含有之Mg會有使熱浸鍍Al-Zn系鋼板之加工性及加工部耐蝕性劣化的情況，故藉由將鍍敷浴中之Al、Zn及Si之含量適當地控制後，再抑制Mg之含量，從而能抑制加工性及加工部耐蝕性的劣化。
又，相對於前述鍍敷浴之總質量，作為前述鍍敷浴中之Mg之含量需要控制在0.3質量%以下，以作成0.1質量%以下為佳。前述鍍敷浴中之Mg含量若在0.3質量%以下，經製造之熱浸鍍Al-Zn系鋼板就可具有充分優異加工性與加工部耐蝕性，若在0.1質量%以下，就可實現更加優異加工性及加工部耐蝕性。因此，由於鍍敷浴中之Mg含量越少則熱浸鍍Al-Zn系鋼板之耐蝕性越優異，故關於Mg之含量，其下限值並無特別限定。但，由於技術上難以將前述鍍敷浴中之Mg含量完全地作成0.000質量%，故前述鍍敷中之Mg含量之下限值實質上為0.001質量%程度。
尚且，減少前述鍍敷浴中之Mg之含量的手段並無特別限定。例如，有效者為在鍍敷浴中蓄意不添加Mg，或，不將使用於製造如Zn-Al-Mg系鍍敷鋼板或Al-Zn-Si-Mg系鍍敷鋼板般蓄意添加Mg之鍍敷鋼板的槽或浴中機器再使用於製造熱浸鍍Al-Zn系鋼板。其係由於能抑制附著於前述槽或前述浴中機器善之含有Mg之金屬塊溶解而混入鍍敷浴中所致。 又，作為減少前述鍍敷浴中之Mg含量的其他手段，以將雜質中之Mg含量為少之金屬塊使用作為鍍敷浴原料為佳。
前述鍍敷浴之浴溫並無特別限定，以作成(熔點+20℃)~650℃之溫度範圍為佳。 將前述浴溫之下限作成熔點+20℃係為了進行熱浸鍍處理，而必須將前述浴溫作成凝固點以上，且作成熔點+20℃係為了防止前述鍍敷浴之局部性浴溫降低所導致之凝固。另一方面，將前述浴溫之上限設成650℃，其係由於在超過650℃時，則會有前述鍍敷皮膜變得難以急速冷卻，且鍍敷皮膜與鋼板之間所形成之界面合金層變厚的憂慮。
又，關於浸入於鍍敷浴中之基底鋼板之溫度(浸入板溫)，也並無特別限定，從確保前述連續式熱浸鍍作業中之鍍敷特性或防止浴溫度變化的觀點，以控制成相對於前述鍍敷浴溫度在±20℃以內為佳。
更進一步，前述基底鋼板之前述鍍敷浴中之浸漬時間係以0.5秒以上為佳。其係由於在未滿0.5秒的情況，則有在前述基底鋼板表面無法形成充分鍍敷皮膜的憂慮。浸漬時間之上限並無特別限定，由於浸漬時間若過長，則有在鍍敷皮膜與鋼板之間所形成之界面合金層變厚的憂慮，故以作成8秒以內為較佳。
又，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造，其特徵為將形成有前述鍍敷皮膜之鋼鈑進行再加熱時之最高到達溫度之升溫加熱溫度T設為130~300℃，升溫加熱後，從前述升溫加熱溫度T(℃)至100℃為止之平均冷卻速度C(℃/hr)會滿足以下之關係(3)。 C≦(T-100)/2　・・・(3) 其係由於藉由施加滿足上述條件之熱處理，而鍍敷皮膜會軟質化，延展性提升之結果，而變得能對熱浸鍍Al-Zn系鋼板賦予優異加工性。
一般而言，熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造中之鍍敷皮膜之凝固係在冷卻速度為大之非平衡狀態下進行。因此，由於鍍敷皮膜中之α-Al相會過飽和地含有Zn，故所形成之熱浸鍍Al-Zn系鍍敷皮膜為硬且延展性低。 藉由對於該狀態之熱浸鍍Al-Zn系皮膜，施加上述熱處理(升溫加熱)，在凝固時點累積於鍍敷皮膜之扭曲會受到解放，而在鍍敷皮膜中產生固體擴散，從而進行Al與Zn之二相分離。即，施加有熱處置之熱浸鍍Al-Zn系鋼板藉由α-Al相中之Zn之固溶量降低，鍍敷皮膜會軟質化而取得高延展性，從而被賦予優異加工性及加工部耐蝕性。
前述升溫加熱中，升溫加熱溫度T為130~300℃。在前述升溫加熱溫度T未滿130℃的情況，由於固體擴散之速度小，故二相分離不會充分進行，從而不會充分引起鍍敷皮膜之軟質化。另一方面，在升溫加熱溫度T超過300℃的情況，由於會促進基底鋼板與鍍敷皮膜之界面處之合金相成長，故反而會對加工性造成不良影響。因此，前述升溫加熱溫度T之範圍係設為130~300℃。又，基於相同觀點，前述升溫加熱溫度T係以130~200℃為佳。
又，以前述升溫加熱後，從前述升溫加熱溫度T(℃)至100℃為止之平均冷卻速度C(℃/hr)會滿足上述關係(3)來進行冷卻則係為了促進前述Al與Zn之二相分離。由於Al與Zn之固體擴散即使在冷卻過程中仍會持續進行，故以滿足關係(3)之方式來充分取得冷卻時間，即可有效地促進前述Al與Zn之二相分離。另一方面，在前述平均冷卻速度C(℃/hr)大於(T-100)/2的情況，由於Al與Zn之二相分離會變得不充分，而無法充分引起鍍敷皮膜之軟質化，故無法滿足加工性及加工部耐蝕性。
尚且，賦予前述升溫加熱用之熱處理或其後之保溫係可藉由在連續式熱浸鍍設備內或設置於相同設備外之加熱或保溫裝置等來進行。可在前述連續式熱浸鍍設備內設置加熱機構(例如，感應加熱器、熱風爐等)而在產線上進行連續加熱，又，亦可捲成線圈後以離線方式來進行批次加熱。又，也可在鍍敷產線外之連續處理設備中藉由加熱機構(例如，感應加熱器、熱風爐等)來進行連續加熱。更進一步，也可在鍍敷產線內或上述連續處理設備中將經連續加熱之鍍敷鋼板捲成線圈後進行適當之保溫或保持加熱。 並且，亦可在經熱浸鍍之鍍敷金屬在凝固後之冷卻過程中，設置能使前述鍍敷皮膜保溫並進行徐冷般之保溫裝置。但，加熱或保溫裝置之方式、形狀、規模等並無特別限制，重要的是只要能對鍍敷皮膜提供上述熱履歷者即可。
尚且，本發明之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法中，除了上述鍍敷皮膜之形成步驟及鍍敷皮膜形成後之升溫加熱･冷卻步驟以外，也能適宜實施通常之鍍敷鋼板所採用之步驟。
[實施例] [試樣1~37] 藉由將以常法來製造之板厚0.8mm之冷軋鋼板使用作為基底鋼板，並使用(股)Rhesca製之熱浸鍍模擬機來進行退火處理、鍍敷處理，而製作出表1所示條件之熱浸鍍鋼板之試樣1~37。 尚且，關於製造熱浸鍍鋼板所使用之鍍敷浴之組成，以成為表1所示之各試樣之鍍敷皮膜之組成之方式，而使鍍敷浴之組成在Al：0.2~70質量%、Si：0.0~3.2質量%、B：0.00~0.02質量%、Ca：0.0~1.0質量%、Ti：0.0~0.1質量%、V：0.1~0.1質量%、Cr：0.0~0.2質量%、Mn：0.0~0.1質量%、Sr：0.0~0.1質量%、Mo：0.0~0.1質量%、In：0.0~0.5質量%、Sn：0.0~0.1質量%、Sb：0.0~0.1質量%、Ce：0.0~1.0質量%、Bi：0.00~0.05質量%之範圍內進行各種變化。又，鍍敷浴之浴溫在Al：0.2~5質量%時則設為460℃，在Al：35~55質量%時則設為600℃，在Al：超過60質量%時則設為660℃，基底鋼板之鍍敷浸入板溫係控制成與鍍敷浴溫為相同之溫度。並且，在Al：35~70質量%時，在板溫為520~500℃之溫度區域中以3秒來冷卻之條件下實施鍍敷處理。 又，鍍敷皮膜之附著量係控制成試樣1~34中各單面為85±5g/m 2，試樣35中各單面為50±5g/m 2，試樣36中各單面為100±5g/m 2，試樣37中各單面為125±5g/m 2。 並且，上述試樣1~37當中，對於試樣16除外之試樣，實施上述鍍敷處理後，在加熱爐內施加指定之熱履歷(升溫加熱及冷卻)。熱履歷之條件係如表1所示。
[評價] 對於取得之熱浸鍍鋼板之各試樣進行以下之評價。將評價結果展示於表1。
(1)鍍敷皮膜(組成、附著量、MgZn 2及Mg 2Zn 11之X射線繞射強度) 對於經製作之鍍敷鋼板之各試樣，沖打100mmΦ，將非測量面以膠帶密封後，依據JIS H 0401:2013所示之以鹽酸與六亞甲四胺之混合液來溶解剝離鍍敷，從剝離前後之試樣之質量差來算出鍍敷皮膜之附著量。算出之結果，將取得之鍍敷皮膜之附著量展示於表1。 其後，過濾剝離液，分別分析濾液與固體成分。具體而言，對濾液進行ICP發射光譜分析而定量化不溶性Si以外之成分。 又，固體成分係藉由在650℃之加熱爐內進行乾燥・灰化後，添加碳酸鈉與四硼酸鈉使其熔解。並且，以鹽酸來溶解熔化物，對溶解液進行ICP發射光譜分析來定量化不溶性Si。鍍敷皮膜中之Si濃度係對於濾液分析而得之可溶性Si濃度加算藉由固體成分分析而得之不溶性Si濃度而成者。算出之結果，將取得之鍍敷皮膜之組成展示於表1。 並且，對於各試樣，剪切成100mm×100mm之尺寸後，將評價對稱面之鍍敷皮膜機械性切削直到基底鋼板出現為止，良好混合取得之粉末後，取出0.3g，使用X射線繞射線裝置(股份有限公司RIGAKU製「SmartLab」)，在X射線：Cu-Kα(波長=1.54178Å)，Kβ線之除去：Ni過濾器，管電壓：40kV，管電流：30mA，掃描速度：4°/min，採樣間隔：0.020°、發散狹縫(divergence slit)：2/3°、索勒狹縫(soller slit)：5°，檢測器：高速一次元檢測器(D/teX Ultra)之條件下進行上述之粉末之定性分析。將從各峰強度減去基底強度而得之強度作為各繞射強度(kcps)，測量MgZn 2之(100)面(面間隔d=0.4510nm)之繞射強度之繞射強度及Mg 2Zn 11之(321)面(面間隔d=0.2290nm)之繞射強度。將測量結果展示於表1。
(2)加工性評價 對於取得之熱浸鍍鋼板之各試樣，剪切成70mm×150 mm之尺寸後，將相同板厚之板分別以在內側夾住n枚(n=4、5、6、7、8)，且能取得150mm之頂點之方式，來施加180°彎曲加工(nT彎曲)。在彎曲後之彎曲部之外面強力貼上Cellotape(註冊商標)後，予以剝離。藉由使用掃描型電子顯微鏡(Carl Zeiss公司製ULTRA55)在加速電壓5kv之條件下觀察彎曲部之外面(頂點部)來確認龜裂之產生形態，根據下述基準來評價加工性。將評價結果展示於表1。 ○：並未發現開口寬為20μm以上之較大龜裂的產生 ×：發現開口寬為20μm以上之較大龜裂的產生
(3)加工部耐蝕性評價 對於取得之熱浸鍍鋼板之各試樣，剪切成70mm×150mm之尺寸後，對於各端面以膠帶進行密封，以相同板厚之板在內側夾住6枚或8枚，且能取得150mm之頂點之方式來分別施加6T彎曲及8T彎曲。 對於如上述般所製作之各試樣，皆實施日本汽車規格之複合循環試驗(JASO-CCT)。從濕潤開始腐蝕促進試驗，進行直到60循環後，以目視來確認各試樣之彎部之外面(頂點部)之外觀，根據下述基準進行評價。將評價結果展示於表1。 ○：關於經施加8T彎曲加工之試樣，並未發現紅銹及白銹的產生 ×：關於經施加8T彎曲加工之試樣，發現有紅銹或白銹的產生
由表1之結果，可得知在與比較例之各試樣相比，本發明例之各試樣之加工性及加工部耐蝕性均為平衡良好且優異。 [產業上之可利用性]
根據本發明，可提供具有確實且穩定優異加工性及加工部耐蝕性之熱浸鍍Al-Zn系鋼板及其製造方法。
10:基材鋼板 20:鍍敷皮膜 21:主層 22:界面合金層 211:枝狀晶 212:枝狀晶間
[圖1]將本實施形態之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之剖面予以擴大來示意性展示的圖。
10:基材鋼板
20:鍍敷皮膜
21:主層
22:界面合金層
211:枝狀晶
212:枝狀晶間

Claims (10)

  1. 一種熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其係具備鍍敷皮膜之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其特徵為 前述鍍敷皮膜具有：含有Al：45~65質量%及Si：1.0~3.0質量%且剩餘部分係由Zn及不可避免的雜質所構成之組成， 相對於前述鍍敷皮膜總質量之Mg含量為0.3質量%以下， 前述鍍敷皮膜中之MgZn 2及Mg 2Zn 11之由X射線繞射法所得之繞射強度滿足以下之關係(1)及(2)： MgZn 2(100)=0　・・・(1) Mg 2Zn 11(321)=0　・・・(2) MgZn 2(100)：MgZn 2之(100)面(面間隔d=0.4510nm)之繞射強度、 Mg 2Zn 11(321)：Mg 2Zn 11之(321)面(面間隔d=0.2290 nm)之繞射強度。
  2. 如請求項1之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中前述鍍敷皮膜更以合計0.01~3.0質量%含有選自B、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Sr、Mo、In、Sn、Sb、Ce、及Bi之中之一種或兩種以上。
  3. 如請求項1或2之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中前述鍍敷皮膜中之不可避免的雜質之含量係以合計為5.0質量%以下。
  4. 如請求項1或2之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中相對於前述鍍敷皮膜之總質量，前述鍍敷皮膜之不可避免的雜質中之Mg含量為0.3質量%以下。
  5. 如請求項3之熱浸鍍Al-Zn系鋼板，其中相對於前述鍍敷皮膜之總質量，前述鍍敷皮膜之不可避免的雜質中之Mg含量為0.3質量%以下。
  6. 一種熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其係具備鍍敷皮膜之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其特徵為 使用鍍敷浴在基底鋼板形成前述鍍敷皮膜，該鍍敷浴具有：含有Al：45~65質量%及Si：1.0~3.0質量%且剩餘部分係由Zn及不可避免的雜質所構成之組成，且將相對於前述鍍敷浴總質量之Mg含量控制在0.3質量%以下者， 將已形成前述鍍敷皮膜之鋼鈑予以再加熱時之最高到達溫度之升溫加熱溫度T設為130~300℃，升溫加熱後，從前述升溫加熱溫度T(℃)至100℃為止之平均冷卻速度C(℃/hr)滿足以下之關係(3)： C≦(T-100)/2　・・・(3)。
  7. 如請求項6之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其中前述鍍敷浴更以合計0.01~3.0質量%含有選自B、Ca、Ti、V、Cr、Mn、Sr、Mo、In、Sn、Sb、Ce、及Bi之中之一種或兩種以上。
  8. 如請求項6或7之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其中前述鍍敷浴中之不可避免的雜質之含量係以合計為5.0質量%以下。
  9. 如請求項6或7之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其中相對於前述鍍敷浴之總質量，前述鍍敷浴中之不可避免的雜質中之Mg含量為0.3質量%以下。
  10. 如請求項8之熱浸鍍Al-Zn系鋼板之製造方法，其中相對於前述鍍敷浴之總質量，前述鍍敷浴中之不可避免的雜質中之Mg含量為0.3質量%以下。
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