TR2024006033A1

TR2024006033A1 - A PRODUCT FEEDING SYSTEM

Info

Publication number: TR2024006033A1
Application number: TR2024/006033
Authority: TR
Inventors: Suzen Emret
Original assignee: Eti̇ Maki̇ne Sanayi̇ Ve Ti̇caret Anoni̇m Şi̇rketi̇
Filing date: 2024-05-16
Publication date: 2025-10-21

Abstract

Buluş, en az bir birinci konveyör (10) üzerinde yatay bir şekilde gelen ürünlerin (B) en az bir ürün porsiyonlama ve/veya paketleme makinesine (90) dik şekilde beslenmesini sağlamak için bir ürün besleme sistemi (1) ile ilgilidir. Buna göre bahsedilen birinci konveyöre (10) göre kot farkına sahip en az bir açılama konveyörünü (50), bahsedilen açılama konveyöründen (50) gelen ürünlerin (B) porsiyonlama ve/veya paketleme makinesine (90) dik şekilde beslenmesini sağlayan en az bir besleme konveyörünü (80), birinci konveyör (10) ile açılama konveyörü (50) arasında konumlandırılan ve birinci konveyör (10) hizasında olduğu bir yukarı pozisyon (UP) ile açılama konveyörü (50) hizasında olduğu bir aşağı pozisyon (DP) arasında en az iki pozisyon ayarına sahip en az bir pozisyonlama konveyörünü (40), bahsedilen pozisyonlama konveyörünün (40) pozisyonunun ve/veya konveyör hızlarının kontrol edilmesini sağlamak için en az bir kontrol birimini içermesi ile karakterize edilmektedir. Şekil 1The invention relates to a product feeding system (1) to ensure that the products (B) coming horizontally on at least one first conveyor (10) are fed vertically to at least one product portioning and/or packaging machine (90). Accordingly, it is characterized by comprising at least one angulation conveyor (50) having a height difference with respect to said first conveyor (10); at least one feeding conveyor (80) that ensures the vertical feeding of products (B) coming from said angulation conveyor (50) to the portioning and/or packaging machine (90); at least one positioning conveyor (40) positioned between the first conveyor (10) and the angulation conveyor (50) and having at least two position adjustments between an up position (UP) where it is aligned with the first conveyor (10) and a down position (DP) where it is aligned with the angulation conveyor (50); and at least one control unit for controlling the position of said positioning conveyor (40) and/or conveyor speeds. Figure 1

Description

TARIFNAME BIR ÜRÜN BESLEME SISTEMI TEKNIK ALAN Bulus, bir konveyör üzerinde yatay bir sekilde gelen ürünlerin bir ürün porsiyonlama ve/veya paketleme makinesine dik sekilde beslenmesini saglamak için bir ürün ÖNCEKI TEKNIK Özellikle bisküvi, kraker vb. gibi paketleme öncesinde siralama/hizalama gerçeklestirilen gida ürünlerinin paketlenmesi alaninda, paketlenecek ürünler çogunlukla çok sayida U sekilli kilavuz boyunca beslenir ve birbirleriyle temas halinde olacak sekilde kilicina (on edge/arka arkaya/yan yana) dizdirilir. Kilicina dizdirilmis bisküvi, kraker vb. ürünler, genellikle her biri ilgili ana yüzeyler birbirleriyle temas halinde olan çok sayida üründen olusan porsiyon gruplari halinde gruplandirilmis olarak paketleme makinelerine gönderilir. Proses esnasinda porsiyonlama makinesi ve/veya paketleme makinesinde kisa süreli duruslar olabilmektedir. Bu duruslar proses geregi olabilecegi gibi küçük arizalarin giderilmesi amaciyla da gerçeklesiyor olabilir. Bu esnada hat basindan sürekli olarak gelmekte olan ürünleri üretimi kesmeden ve ürünlere zarar vermeden porsiyonlama makinesi öncesindeki konveyörler üzerinde otomatik olarak biriktirmek ve bahsi geçen durusun ortadan kalkmasinin ardindan da yine üretimi kesmeden ve ürünlere zarar vermeden birikmis ürünleri otomatik olarak çözdürerek porsiyonlama makinesine ve/veya paketleme makinesine göndermek ilgili teknik alandaki çözümlenmek istenen teknik problemlerden biridir. Otomatik ürün biriktirme ve çözdürme özelliginin bulunmadigi üretim hatlarinda bahsedilen duruslar açiklanan iki sekilde manuel olarak yönetilmektedir. Bunlar ayri bir biçimde uygulanabildigi gibi bir arada da uygulanabilmektedir. Ilk yöntemde, durus basladiginda operatörler, ürünleri konveyörler üzerinden elle alarak plastik kasalara doldurup kasalarda biriktirmekte ve durus bittikten sonra daha önce doldurduklari bu kasalardan ürünleri yine elle alip konveyörlere besleyerek çözdürmektedirler. Ikinci yöntemde ise, hat üzerindeki bazi noktalara geri çekerek ara açma özelligine sahip konveyörler konumlandirilmaktadir. Durus basladiginda ara açma özelligi olan bu konveyörler otomatik veya manuel olarak devreye sokularak ürünler diger konveyöre geçmeden bu konveyörün çikisindan asagiya düsürülmektedir. Düstügü yer çogu zaman tekerlekli seyyar çelik kazanlarin içi olmaktadir. Durus süresine bagli olarak mevcut kazanin dolmasi durumunda dolan kazan kenara çekilmekte ve yerine yeni bos kazan sürülmektedir. Durus bittikten sonra ilgili konveyör eski pozisyonuna gelecek sekilde aktive edilerek bir sonraki konveyör ile ara kapatilmakta ve ürünler akisa verilmektedir. Mevcut teknikte bilinen bir diger yöntemde, üretim hatlarinda konveyörleri farkli hizlarda çalistirmak ve azami ürün dikligine ulasan konveyörü durdurarak bir önceki konveyöre geçme seklinde otomatik ürün dizdirme ve çözdürme kurgusu uygulanmaktadir. Ilgili teknik alanda bu yönteme Statik Biriktirme (Static Buffer veya Static Accumulation) yöntemi denilmektedir. Durus basladiginda, biriktirme asamasinda hizlarini yavaslatip azami ürün dikligine ulasinca da durmaktadirlar. Durus bittiginde, çözdürme asamasinda da önce duran konveyörler çalismakta ve hizlarini arttirarak üzerlerindeki ürünleri akisa vermektedir. Mevcut teknikte bilinen bir diger yöntem dinamik biriktirme, ilke olarak bahsi geçen duruslarda üretimi durdurmadan ve ürüne zarar vermeden otomatik ürün biriktirme ve çözdürme ihtiyacini teknik bir çözüme kavusturmaktadir. Bu yöntem, mevcut siralama sistemine ek harici bir makine/sistemin entegre edilmesi ile uygulanmaktadir. Sira sayisinca her biri ayri tahrik motoruna sahip circir disliler ile ürün diklestirilerek on edge konuma getirilmektedir. Her circir disli öncesinde 0 siraya ait tetikleme sensörü yer almakta ve ilgili siradan ürün geldiginde kendi yoluna ait circir disliyi harekete geçirmektedir. Circir disli grubu bütün olarak hareketli mekik konveyörü üzerine monte edilmektedir. Düzgün çalisma kosullarinda çarkli disli grubu porsiyonlama makinesine en yakin konumda durmakta ve burada ürünleri diklestirmektedir. Durus basladiginda, biriktirme asamasinda circir disli grubu geriye dogru ilerleyerek porsiyonlama makinesinden uzaklasarak biriktirme yapmaktadir. Durus bittiginde, çözdürme asamasinda circir disli grubu biriktirilmis ürünler ile birlikte ileri dogru ilerleyerek porsiyonlama makinesine yaklasmakta ve ilk konumuna geri gelmektedir. Yukarida ayrintili olarak anlatilmis olan ilk manuel ürün biriktirme ve çözdürme yönteminde durus basladiginda olagandan daha fazla operatöre ihtiyaç duyulmaktadir. Olagan durumdaki operatörlerin sayisi hattan kesintisiz bir sekilde gelen ürün debisini konveyörlerden elle alarak kasalara dizmeye yetmemektedir. Bu durumda ayni hattin baska bölgelerinden veya diger hatlardan acil olarak destek operatörleri çagrilmaktadir ki bu her zaman da mümkün olamamaktadir. Mümkün oldugu senaryoda ise ayni alanda çok sayida operatörün bir arada çalismak durumunda kalmasi ve ayni zamanda da bos kasa ve dolu kasa trafigi olusmasi mevcut is yükünün artmasina sebep olmaktadir. Kisa bir süre içerisinde çalisma alani tamamen dolup tasmakta ve bir yerden sonra bu durum yönetilemez hale gelmektedir. Ayrica ciddi bir biçimde is güvenligi riski de beraberinde gelmektedir. Acil operatör desteginin temin edilemedigi durumda ise çaresiz olarak yukarida ayrintili olarak anlatilmis olan bir diger manuel yönteme geçilerek ara açma konveyörleri aktive edilmekte ve bu konveyörlerin çikisindan ürünler asagiya düsürülerek kazanlara alinmaktadir. Kazanlara alinan ürünler kirlenme ve kirilma sebepli olarak çöp sinifina alinmakta ve üretim hattina bir daha beslenmemektedir. Bu da üretim kaybina sebep olmaktadir. Vardiya boyunca yasanabilecek duruslarin sayisi arttikça çöpe giden ürün miktari ciddi üretim kayiplarina yol açabilmektedir. Statik Biriktirme yöntemi porsiyonlama makinesinden geriye dogru hiz düsüsü yapilarak azami ürün dikligine ulasan konveyörlerin sirasiyla durdurulmasi ilkesi ile çalismaktadir. Durus basladiginda porsiyonlama makinesine en yakin konveyör derhal durdurulur. Olagan çalisma durumunda bu konveyör üzerinde ürünler her zaman zaten azami dikliktedir. Devaminda geriye dogru durma ilkesi çalistirildiginda arkadan biriktirilen tüm ürünlerin baski kuvveti porsiyonlama makinesi girisindeki ürünlerin üzerine aktarilmaktadir. Bu durumda baski altina giren bu bölgedeki ürünler kirilmaya baslamakta ve ilave olarak ürün zinciri blok olarak yukariya dogru havalanarak tekil ürünler zincirden ayrilmakta ve bölgesel olarak kopmalar ve dagilmalar olusmaktadir. Durus bitiminde tekrar üretime girilmek istendiginde operatörler tarafindan elle kirilan ürünlerin zincirden ayiklanmasi ve dagilan ürün zincirlerinin tekrardan düzene sokulmasi gerekmektedir. Sira sayisi çok olan hatlarda olagan çalisma durumundaki operatör sayisi buna yetisememektedir. Bu durumda ayni hattin baska bölgelerinden veya diger hatlardan acil olarak destek operatörleri çagrilmaktadir ki bu her zaman da mümkün olamamaktadir. Acil operatör desteginin temin edilemedigi durumda ise çaresiz olarak ürünler yere dökülmektedir. Bu ürünler kirlenme ve kirilma sebepli olarak çöp sinifina alinmakta ve üretim hattina bir daha beslenmemektedir. Bu da üretim kaybina sebep olmaktadir. Vardiya boyunca yasanabilecek duruslarin sayisi arttikça çöpe giden ürün miktari ciddi üretim kayiplarina yol açabilmektedir. Hareketli mekik konveyöre monte edilmis circir disli ilkesine göre çalisan Dinamik Biriktirme yöntemi, bahsi geçen duruslarda üretimi durdurmadan ve ürüne zarar vermeden otomatik ürün biriktirme ve çözdürme ihtiyacini teknik bir çözüme kavusturmaktadir. Kendisine has özel ve müstakil bir ekipmandir. Ürün tipine, ölçülerine ve sira sayisina adanmis olarak üretim hattinin yatirim ve proje baslangicinda hususi olarak tasarlanmasi ve üretilmesi gerekmektedir. Ayni üretim hattinda birden fazla ürün tipi, ölçüsü ve sira sayisina sahip ürünler üretilmek istendiginde bahsi geçen bu ekipman hemen cevap verememekte ve köklü düzenek degisiklikleri ve kurulumlari ile ancak ihtiyaci karsilayabilmesi mümkün olabilmektedir. Esnek üretim hatlari için esnek bir yaklasim gösterememektedir. Bu durum ayni üretim hattinda ürün degisimlerinde çok uzun kurulum sürelerinin olusmasina ve ilave düzenek bulundurulmasina sebep olmaktadir. Sonuç olarak, yukarida bahsedilen tüm sorunlar, ilgili teknik alanda bir yenilik yapmayi zorunlu hale getirmistir. BULUSUN KISA AÇIKLAMASI Mevcut bulus yukarida bahsedilen dezavantajlari ortadan kaldirmak ve ilgili teknik alana yeni avantajlar getirmek üzere, bir ürün besleme sistemi ile ilgilidir. Bulusun bir amaci, sürekli olarak gelmekte olan ürünlerin üretimi kesmeden ve ürünlere zarar vermeden porsiyonlama makinesi öncesindeki konveyörler üzerinde otomatik olarak biriktirilmesini ve bahsi geçen durusun ortadan kalkmasinin ardindan da yine üretimi kesmeden ve ürünlere zarar vermeden birikmis ürünlerin otomatik olarak çözdürerek porsiyonlama makinesine ve/veya paketleme makinesine beslenmesini saglamak için bir ürün besleme sistemi ortaya koymaktir. Bulusun diger bir amaci, kisa duruslar esnasinda üretimi kesmeden ve ürüne zarar vermeden ürünleri dinamik olarak biriktirmek ve durus bitiminde yine dinamik olarak çözdürerek akisa sokmayi saglayan bir ürün besleme sistemi ortaya koymaktir. Bulusun diger bir amaci, statik biriktirme yönteminde olusan asiri ürün baskisi kaynakli ürünlerin zarar görmesi ve ürün zincirinin dagilmasi sorununun ortadan kaldirilmasini saglamak için bir ürün besleme sistemi ortaya koymaktir. Bulusun diger bir amaci, ürün tipinden, ölçülerinden ve sira sayisindan bagimsiz ve dolayisiyla ürün degisimlerine esnek olarak cevap verememe sorununun ortadan kaldirilmasini saglayan bir ürün besleme sistemi ortaya koymaktir. Bulusun diger bir amaci, ayni üretim hattinda birden fazla ürün tipi, ölçüsü ve sira sayisina sahip ürünler üretilmek istendiginde düzenek degisikligine ve kurulumuna ihtiyaç duyulmadan esnek üretim hatlari için esnek bir yaklasim gösteren bir ürün besleme sistemi ortaya koymaktir. Yukarida bahsedilen ve asagidaki detayli anlatimdan ortaya çikacak tüm amaçlari gerçeklestirmek üzere mevcut bulus, en az bir birinci konveyör üzerinde yatay bir sekilde gelen ürünlerin en az bir ürün porsiyonlama ve/veya paketleme makinesine dik sekilde beslenmesini saglamak için bir ürün besleme sistemi ile ilgilidir. Buna göre bahsedilen birinci konveyöre göre kot farkina sahip en az bir açilama konveyörünü, bahsedilen açilama konveyöründen gelen ürünlerin porsiyonlama ve/veya paketleme makinesine dik sekilde beslenmesini saglayan en az bir besleme konveyörünü, birinci konveyör ile açilama konveyörü arasinda konumlandirilan ve birinci konveyör hizasinda oldugu bir yukari pozisyon ile açilama konveyörü hizasinda oldugu bir asagi pozisyon arasinda en az iki pozisyon ayarina sahip en az bir pozisyonlama konveyörünü, bahsedilen pozisyonlama konveyörünün pozisyonunun ve/veya konveyör hizlarinin kontrol edilmesini saglamak için en az bir kontrol birimini içermesi ile karakterize edilmektedir. Bulusun mümkün bir yapilanmasinin özelligi, ideal çalisma kosullarinda bahsedilen kontrol biriminin, bahsedilen besleme konveyörünün bahsedilen porsiyonlama ve/veya paketleme makinesinin çalisma hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, ideal çalisma kosullarinda bahsedilen kontrol biriminin, bahsedilen besleme konveyöründen bir önceki açilama konveyörünü bahsedilen besleme konveyörü üzerindeki ürünlerin azami diklik açisinin korunmasini saglayacak sekilde besleme konveyöründen hizli çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, en az iki açilama konveyörünü içermesi ve ideal çalisma kosullarinda bahsedilen kontrol biriminin, bir önceki açilama konveyörünü bir sonraki açilama konveyörü üzerindeki ürünlerin önceden tanimli bir açisinin korunmasini saglayacak sekilde bir sonraki açilama konveyöründen hizli çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, ideal çalisma kosullarinda bahsedilen pozisyonlama konveyörünün yukari pozisyonda çalisiyor olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, ideal çalisma kosullarinda bahsedilen kontrol biriminin, bahsedilen birinci konveyör ile bahsedilen pozisyonlama konveyörlerinin ayni hizda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, ideal çalisma kosullarinda bahsedilen kontrol biriminin, ürünlerin yukari pozisyondaki pozisyonlama konveyöründen açilama konveyörü üzerine önceden tanimli bir açi yapacak sekilde düsmesini saglamak için yukari pozisyondaki pozisyonlama konveyörünün açilama konveyöründen hizli çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen konveyörler üzerindeki en az bir ürünün ve/veya ürün açilarinin tespit edilmesini saglayan en az bir sensör içermesidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin bahsedilen sensörlerden aldigi sinyallere dayali olarak konveyör hizlarinin konfigüre edilmesini saglayan bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, porsiyonlama ve/veya paketleme makinesinin durusuna iliskin bir durus tespit sinyalini almasi durumunda besleme konveyörünü durduracak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, besleme konveyörü durur pozisyonda iken besleme konveyöründen bir önceki açilama konveyörü üzerindeki ürünlerin önceden tanimli bir açi degerine ulastiginin tespit edilmesi durumunda ilgili açilama konveyörünü durduracak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, besleme konveyörü durur pozisyonda iken besleme konveyöründen bir önceki açilama konveyörü üzerindeki ürünlerin önceden tanimli bir açi degerine ulastiginin tespit edilmesine kadar ilgili açilama konveyörünün ayni hizda çalismaya devam etmesini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, bir açilama konveyörünün durdurulmasini saglamasi durumunda her bir önceki konveyörün hizini bir sonraki konveyörün hizina ayarlayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, bir önceki konveyörün hizini bir sonraki konveyörün hizina ayarlamasi sirasinda bahsedilen pozisyonlama konveyörünün pozisyonunu da bir sonraki konveyörün pozisyonuna ayarlanmasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, bahsedilen birinci konveyörden bir sonraki pozisyonlama konveyörünün üzerindeki ürünlerin önceden tanimli bir açi degerine ulastiginin tespit edilmesi durumunda tüm konveyörlerin durdurulmasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, ideal çalisma kosullarinda bahsedilen pozisyonlama konveyörünün yukari pozisyonda ve birinci konveyör hizinda çalisiyor olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, ideal çalisma kosullarinda bahsedilen açilama konveyörünün bir önceki konveyörden daha yavas çalisiyor olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, porsiyonlama ve/veya paketleme makinesinin durusuna iliskin bir durus tespit sinyalini almasinin ardindan, baska bir deyisle biriktirme gerçeklestirildikten sonra, porsiyonlama ve/veya paketleme makinesinin çalismaya basladigina iliskin bir basla sinyalini almasi durumunda; besleme konveyörünün ve durus esnasinda bir sonraki konveyörün hizini alan tüm konveyörlerin bir çözdürme hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen çözdürme hizinin ideal çalisma kosullarindaki besleme konveyörü hizindan fazla olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, porsiyonlama ve/veya paketleme makinesinin de bahsedilen çözdürme hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, çözdürme islemi sirasinda pozisyonlama konveyörü üzerinde ürün tespit edilmemesi durumunda, baska bir deyisle pozisyonlama konveyörü üzerindeki ürünlerin bir sonraki konveyöre aktarildigini tespit etmesi durumunda, ilgili pozisyonlama konveyörünün yukari pozisyonda konumlandirilmasini ve durmasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, birinci konveyörden sonraki pozisyonlama konveyörünün yukari pozisyonda konumlandirilmasini ve durmasini saglamasi durumunda birinci konveyörün bir ilk hizda hareketini baslatacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen ilk hizin, birinci konveyör üzerindeki ürünlerin yatay ve sirali bir sekilde ilerlemesini saglayacak sekilde birinci konveyörün ideal çalisma kosullarindaki hizindan düsük olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, açilama konveyöründen bir önceki pozisyonlama konveyörünün yukari pozisyonda konumlandirilip durmasinin saglanmasi durumuna kadar, üzerinde ürün tespit edilen pozisyonlama konveyörünü birinci konveyörün ilk hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, açilama konveyöründen bir önceki yukari pozisyonda konumlandirilip durmasi saglanan pozisyonlama konveyörünün üzerinde ürün tespit edilmesi durumunda, ilgili pozisyonlama konveyörünün ideal çalisma hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, bahsedilen pozisyonlama konveyörünün ideal hizda çalistirilmasinin ardindan pozisyonlama konveyörü üzerindeki ürün sayisinin veya ürünler arasindaki mesafenin önceden tanimli bir degere ulasmasi durumunda bir önceki konveyörün de ideal çalisma hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, açilama konveyörü üzerindeki ürünlerin önceden tanimli bir açida oldugu tespit edilene kadar ilgili açilama konveyörünün çözdürme hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, açilama konveyörü üzerindeki ürünlerin önceden tanimli bir açida oldugunun tespit edilmesi durumunda, ilgili açilama konveyörünün ideal çalisma hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, besleme konveyörü üzerindeki ürünlerin önceden tanimli bir açida oldugu tespit edilene kadar besleme konveyörünü çözdürme hizinda çalistiracak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. Bulusun mümkün bir diger yapilanmasinin özelligi, bahsedilen kontrol biriminin, besleme konveyörü üzerindeki ürünlerin önceden tanimli bir açida oldugunun tespit edilmesi durumunda, besleme konveyörünün ve porsiyonlama ve/veya paketleme makinesinin ideal çalisma hizinda çalismasini saglayacak sekilde konfigüre edilmis bir kontrol birimi olmasidir. SEKILIN KISA AÇIKLAMASI Sekil 1'de ideal çalisma durumundaki konveyör konumlarinin, konveyör bant hizlarinin, ürün konumlarinin ve ürün diklik açilarinin temsili bir görünümü verilmistir. Sekil 2-6'da durus baslangici ve durus bitisine kadar olan sürede ürün biriktirme asamasinda konveyör konumlarinin, konveyör bant hizlarinin, ürün konumlarinin ve ürün diklik açilarinin temsili görünümleri verilmistir. Sekil 7-14'te durus bitisi ve olagan duruma dönüse kadar olan sürede ürün çözdürme asamasinda konveyör konumlarinin, konveyör bant hizlarinin, ürün konumlarinin ve ürün (B) diklik açilarinin temsili görünümleri verilmistir. Sekil 15'de çözdürme asamasi bitip tekrardan ideal duruma dönüldügü durumdaki konveyör konumlarinin, konveyör bant hizlarinin, ürün konumlarinin ve ürün dikIik açilarinin temsili bir görünümü verilmistir. BU LUSUN DETAYLI AÇIKLAMASI Bu detayli açiklamada bulus konusu ürün besleme sistemi (1) sadece konunun daha iyi anlasilmasina yönelik hiçbir sinirlayici etki olusturmayacak örneklerle açiklanmaktadir. Sekil 1'de (+X), (-X), (+Y) ve (-Y) eksen yönleri gösterilmis olup bulus metninin diger bölümlerinde bahsi geçecek olan tüm yön belirtmeleri Sekil 1'de gösterilen (+X), (-X), (+Y), (-Y) eksen takimi referans alinarak verilmistir. Bulus, en az bir birinci konveyör (10) üzerinde yatay bir sekilde gelen ürünlerin (B) en az bir ürün porsiyonlama ve/veya paketleme makinesine (90) dik sekilde beslenmesini saglamak için bir ürün besleme sistemi (1) ile ilgilidir. Söz konusu ürün besleme sistemi (1), bahsedilen birinci konveyöre (10) göre kot farkina sahip en az bir açilama konveyörünü (50), bahsedilen açilama konveyöründen (50) gelen ürünlerin (B) porsiyonlama ve/veya paketleme makinesine (90) dik sekilde beslenmesini saglayan en az bir besleme konveyörünü (80), birinci konveyör (10) ile açilama konveyörü (50) arasinda konumlandirilan ve birinci konveyör (10) hizasinda oldugu bir yukari pozisyon (UP) ile açilama konveyörü (50) hizasinda oldugu bir asagi pozisyon (DP) arasinda en az iki pozisyon ayarina sahip en az bir pozisyonlama konveyörünü (40), bahsedilen pozisyonlama konveyörünün (40) pozisyonunun ve/veya konveyör hizlarinin kontrol edilmesini saglamak için en az bir kontrol birimini içermesi ile karakterize edilmektedir. Burada bahsedilen açilama konveyörü (50) ve pozisyonlama konveyörü (40) sayisinin teknikte uzman bir kisi için arttirilabilecegi açiktir. Tüm konveyörler dinamik olarak hizlanma ve dinamik olarak yavaslama özelligine sahiptir. Bunun için öncesinde uygun motor ve disli kutulari ile donatilmis durumdadirlar. Tüm konveyör bantlari (+X) yönünde ilerlemektedir. Konveyör bantlarinin (-X) yönünde ilerlemesi bu bulus için söz konusu edilmemistir. Ayrica pozisyonlama konveyörleri (20) (30) ve (40) ilave düzenekler ile (+Y) ve (-Y) yönünde konum degistirebilme özelligine de sahip durumdadirlar. Buna uygun disli ve/veya motor donanimlari ile donatilmislardir. Konveyör bant hizlari arasindaki iliski su sekildedir; (V0) < (Vd) < (Vd+) s (Vc) < (Vb) < (Va) < (Vs-) < (Vs). Burada sifir hiz (V0), konveyör bandinin tamamen durdugunu ifade eder. Azaltilmis yatay ürün hizi (Vs-) ürünlerin (B) birbirinin üzerine binmedigi fakat birbirine degecek sekilde yatay olarak siralandigi hizdir. Buradan itibaren sekil 1-15'e atfen bulusun tercih edilen bir yapilanmasinin detayli anlatimi yapilacaktir. Bulusun tercih edilen bir yapilanmasinda bahsedilen ürün besleme sistemi (1), birinci pozisyonlama konveyörünü (20), ikinci pozisyonlama konveyörünü (30), üçüncü pozisyonlama konveyörünü (20) ve birinci açilama konveyörünü (50), ikinci açilama konveyörünü (60), üçüncü açilama konveyörünü (70) içermektedir. Bulusta önerilen çözüm, bulus metninde temsili olarak gösterilmis konveyör adetleri ve boylari ile sinirli tutulamaz. Konveyör adetlerinin ve boylarinin arttirilarak biriktirme mesafesinin ve süresinin arttirilabilecegi asikardir. Olagan çalisma durumunda porsiyonlama makinesi (90) belirli bir döngü hiziyla ürünleri (B), (+X) yönünde hattan çekmektedir. Bu çalisma durumunda konveyör konumlari, konveyör hizlari, ürün (B) konumlari ve ürün (B) diklik açilari Sekil 1'deki gibidir. Pozisyonlama konveyörleri (20), (30) ve (40) yukari pozisyon (UP) konumunda durmaktadirlar. Ilk ürün (B) dizdirme islemi kot ve hiz farkiyla üçüncü pozisyonlama konveyöründen (40) birinci açilama konveyörüne (50) geçiste saglanmaktadir. Pozisyonlama konveyör (40) bandi yatay ürün hizinda (Vs) ilerlerken açilama konveyör (50) bandi birincil diklik hizinda (Va) ilerlemektedir. Böylece ilk ürün (B) dizilimi açilama konveyör (50) üzerinde birincil diklik açisinda (a°) elde edilmektedir. Bu ayni zamanda asgari diklik açisidir ve tercihen 165° civarinda gerçeklesmektedir. Açilama konveyörleri (50), (60), (70) ve besleme konveyörü (80) ayni hizada olup aralinda kot farki bulunmazken hiz farklari vardir. Ilk açilama konveyör (50) bandi birincil diklik hizinda (Va) ilerlerken ikinci açilama konveyör (60) bandi ise ikincil diklik hizinda (Vb) ilerlediginden dolayi ikinci açilama konveyör (60) bandi üzerindeki ürünler (B) daha da dikleserek ikincil diklik açisi (b°) ile dizilmektedirler ki bu açi tercihen 155° civarinda olmaktadir. Ikinci açilama konveyör (60) bandi ikincil diklik hizinda (Vb) ilerlerken üçüncü açilama konveyör (70) bandi üçüncül diklik hizinda (Vc) ilerlediginden dolayi üçüncü açilama konveyör (70) bandi üzerindeki ürünler (B) daha da dikleserek üçüncül diklik açisi (c°) ile dizilmektedirler ki bu açi tercihen 145° civarinda olmaktadir. Üçüncü açilama konveyör (70) bandi üçüncül diklik hizinda (Vc) ilerlerken besleme konveyör (80) bandi dördüncül diklik hizinda (Vd) ilerlediginden dolayi besleme konveyör (80) bandi üzerindeki ürünler (B) daha da dikleserek dördüncül diklik açisi (d°) ile dizilmektedirler ki bu açi tercihen 135° civarinda olmaktadir. Besleme konveyör (80) girisinden bir miktar sonra ürünler (B) azami diklik açisina (e°) ulasirlar ki bu açi mutlak surette 90°'dir. Besleme konveyör (80) üzerinde ürünlerin (B) azami diklik derecesine (e°) ulasmasina sebep olan sey porsiyonlama makinesi önünde belirli bir uzunlukta 90° diklikte ürünlerin (B) her zaman hazir bulundurulmasi ve bunun hiçbir zaman eksilmemesidir. Sekil 2; durus bilgisi sistem tarafindan üretildiginde besleme konveyör (80) bandi derhal sifir hizina (V0) düser ve bant ilerlemesi tamamen durur. Besleme konveyör (80) öncesindeki tüm konveyörler olagan çalisma durumundaki konumlarinda ve bant hizlarinda çalismaya devam ederler. Bu durumda üçüncü açilama konveyör (70) üzerindeki ürünler (B) daha da diklesmeye baslar ve dördüncül diklik açisina (d°) ulastiginda sensör (71) uyari verir ve üçüncü açilama konveyör (70) sifir hizina (V0) düser ve bant ilerlemesi tamamen durur. Ardindan, Sekil 3, üçüncü pozisyonlama konveyör (40), (-Y) yönünde alt konuma (DP) ulasincaya kadar hareket eder ve alt konuma (DP) ulastiginda durur. Böylece ikinci pozisyonlama konveyör (30) ve üçüncü pozisyonlama konveyör (40) arasinda kot farki olusturularak ilk ürün (B) dizdirme noktasi olagan çalisma durumuna göre dinamik olarak bir konveyör önceye tasinmis olur. Üçüncü pozisyonlama konveyörü (40), birinci açilama konveyörü (50) ve ikinci açilama konveyörü (60) yavaslayarak sirasiyla birincil diklik hizinda (Va), ikincil diklik hizinda (Vb) ve üçüncül diklik hizinda (Vc) çalisirlar. Bu durumda ikinci açilama konveyör (60) üzerindeki ürünler (B) daha da diklesmeye baslar ve dördüncül diklik açisina (d°) ulastiginda sensör (61) uyari verir ve ikinci açilama konveyör (60) sifir hizina (V0) düser ve bant ilerlemesi tamamen durur. Bu arada birinci açilama konveyör (50) ve üçüncü pozisyonlama konveyör (40) üzerindeki ürünler (B) dikleserek sirasiyla ikincil diklik açisinda (b°) ve birincil diklik açisinda (a°) dizilirler. Diger konveyörler bir önceki konumlarinda ve hizlarinda çalismaya devam ederler. Ardindan, Sekil 4, ikinci pozisyonlama konveyör (30), (-Y) yönünde alt konuma (DP) ulasincaya kadar hareket eder ve alt konuma (DP) ulastiginda durur. Böylece birinci pozisyonlama konveyör (20) ve ikinci pozisyonlama konveyör (30) arasinda kot farki olusturularak ilk ürün (B) dizdirme noktasi olagan çalisma durumuna göre dinamik olarak iki konveyör önceye tasinmis olur. Ikinci ve üçüncü pozisyonlama konveyörleri (30), (40) ve birinci açilama konveyörü (50) yavaslayarak sirasiyla birincil diklik hizinda (Va), ikincil diklik hizinda (Vb) ve üçüncül diklik hizinda (Vc) çalisirlar. Bu durumda birinci açilama konveyör (50) üzerindeki ürünler (B) daha da diklesmeye baslar ve dördüncül diklik açisina (d°) ulastiginda sensör (51) uyari verir ve birinci açilama konveyör (50) sifir hizina (V0) düser ve bant ilerlemesi tamamen durur. Bu arada üçüncü ve ikinci pozisyonlama konveyörleri (40) ve (30) üzerindeki ürünler (B) dikleserek sirasiyla ikincil diklik açisinda (b°) ve birincil diklik açisinda (a°) dizilirler. Diger konveyörler bir önceki konumlarinda ve hizlarinda çalismaya devam ederler. Ardindan, Sekil 5, birinci pozisyonlama konveyör (20), (-Y) yönünde alt konuma (DP) ulasincaya kadar hareket eder ve alt konuma (DP) ulastiginda durur. Böylece birinci konveyör (10) ve birinci pozisyonlama konveyör (20) arasinda kot farki olusturularak ilk ürün (B) dizdirme noktasi olagan çalisma durumuna göre dinamik olarak üç konveyör önceye tasinmis olur. Pozisyonlama konveyörleri (20), (30) ve (40) yavaslayarak sirasiyla birincil diklik hizinda (Va), ikincil diklik hizinda (Vb) ve üçüncül diklik hizinda (Vc) çalisirlar. Bu durumda üçüncü pozisyonlama konveyör (40) üzerindeki ürünler (B) daha da diklesmeye baslar ve dördüncül diklik açisina (d°) ulastiginda sensör (41) uyari verir ve üçüncü pozisyonlama konveyör (40) sifir hizina (V0) düser ve bant ilerlemesi tamamen durur. Bu arada ikinci ve birinci pozisyonlama konveyör (30) ve (20) üzerindeki ürünler (B) dikleserek sirasiyla ikincil diklik açisinda (b°) ve birincil diklik açisinda (a°) dizilirler. Diger konveyörler bir önceki konumlarinda ve hizlarinda çalismaya devam ederler. Ardindan, Sekil 6, sensör (21) ve sensör (31) uyari verir devaminda birinci pozisyonlama konveyör (20) ve ikinci pozisyonlama konveyör (30) sifir hizina (V0) düser ve bant ilerlemeleri tamamen durur. Es zamanli olarak birinci konveyör (10) kendi üzerindeki tüm ürünleri (B) bir sonraki birinci pozisyonlama konveyöre (20) aktarincaya kadar çalismaya devam eder. Sensör (11) ürün (B) yok uyarisi verir ve birinci konveyör (10) sifir hizina (V0) düser ve bant ilerlemesi tamamen durur. Bu durum artik planlanmis biriktirme mesafesinin ve süresinin bittigi anlamini tasir. Es zamanli olarak birinci konveyör (10) öncesinde ya üretim kesilmistir ya da ara açma özelligi olan bir noktada ürünler (B) kazana alinmaktadir. Bu kisim bulus metninde resmedilmemistir. Sistemden durus bitti akisa dönülsün emri verildiginde, Sekil 7, birikmis ürünleri (B) olagandan daha hizli tüketmek için porsiyonlama makinesi (90) olagan çalisma döngüsünden daha hizli bir döngüde çalismaya baslar. Bu artis orani tercihen ve (80) porsiyonlama makinesi (90) ile es zamanli olarak hizlanirlar ve arttirilmis dördüncül diklik hizina (Vd+) çikarak bu hizda ürünleri (B) ilerletirler. Böylece ürünler (B) ilgili konveyör üzerinde baslangiçtaki diklik açilarini muhafaza ederek konveyörden konveyöre geçerek yol alirlar. Ardindan, Sekil 8, birinci konveyör (10) sifir hizda (V0) iken sensör (21) ürün (B) yok uyarisi verdiginde birinci pozisyonlama konveyör (20), (+Y) yönünde üst konuma (UP) ulasincaya kadar hareket eder ve üst konuma (UP) ulastiginda durur ve sifir hiza (V0) düserek bant ilerlemesini tamamen durdurur. Diger konveyörler çalismaya devam ederler. Ayni sekilde ürünler (B) ilgili konveyör üzerinde baslangiçtaki diklik açilarini muhafaza ederek konveyörden konveyöre geçerek yol Ardindan, Sekil 9, birinci konveyör (10) çalismaya baslar ve azaltilmis yatay ürün hizinda (Vs-) bandi ilerletir. Es zamanli olarak birinci konveyör (10) öncesinde ürünler (B) tekrardan beslenmeye baslar. Birinci pozisyonlama konveyör (20) üst konumda (UP) ve sifir hizdadir (V0). Sensör (31) ürün (B) yok uyarisi verdiginde ikinci pozisyonlama konveyör (30), (+Y) yönünde üst konuma (UP) ulasincaya kadar hareket eder ve üst konuma (UP) ulastiginda durur ve sifir hiza (V0) düserek arttirilmis dördüncül diklik hizinda (Vd+) çalismaya devam ederler. Ayni sekilde ürünler (B) ilgili konveyör üzerinde baslangiçtaki diklik açilarini muhafaza ederek konveyörden konveyöre geçerek yol alirlar. Ardindan, Sekil 10, birinci konveyör (10) azaltilmis yatay üründe hizinda (Vs-) çalisir durumda iken üst konumda (UP) bulunan birinci pozisyonlama konveyör (20) çalismaya baslar ve azaltilmis yatay ürün hizinda (Vs-) bandi ilerletir. Ikinci pozisyonlama konveyör (30) üst konumda (UP) ve sifir hizdadir (V0). Sensör (41) ürün (B) yok uyarisi verdiginde üçüncü pozisyonlama konveyör (40), (+Y) yönünde üst konuma (UP) ulasincaya kadar hareket eder ve üst konuma (UP) ulastiginda durur ve sifir hiza (V0) düserek bant ilerlemesini tamamen durdurur. Diger konveyörler (50), (60), (70) ve (80) arttirilmis dördüncül diklik hizinda (Vd+) çalismaya devam ederler. Ayni sekilde ürünler (B) ilgili konveyör üzerinde baslangiçtaki diklik açilarini muhafaza ederek konveyörden konveyöre geçerek yol Ardindan, Sekil 11, birinci konveyör (10) ve üst konumda (UP) bulunan birinci pozisyonlama konveyör (20) azaltilmis yatay üründe hizinda (Vs-) çalisir durumda iken üst konumda (UP) bulunan ikinci pozisyonlama konveyör (30) çalismaya baslar ve azaltilmis yatay ürün hizinda (Vs-) bandi ilerletir. Üçüncü pozisyonlama konveyör (40) üst konumda (UP) ve sifir hizdadir (V0). Besleme konveyörü (80) arttirilmis dördüncül diklik hizinda (Vd+) çalismaya devam ederken birinci açilama konveyör (50), ikinci açilama konveyör (60) ve üçüncü açilama konveyör (70) yavaslayarak olagan çalisma durumundaki hizlarina sirasiyla birincil diklik hizi (Va), ikincil diklik hizi (Vb) ve üçüncül diklik hizina (Vc) geri gelirler. Ardindan, Sekil 12, üçüncü pozisyonlama konveyör (70) üzerindeki ürünler (B) olagan çalisma durumundaki üçüncül diklik açisina (c°) geri geldiginde sensör (71) uyari verir. Bu uyari ile birlikte porsiyonlama makinesi (90) olagan çalisma döngüsü hizina geri gelirken es zamanli olarak besleme konveyör (80) de yavaslayarak olagan çalisma hizi olan dördüncül diklik hizina (Vd) geri gelir. Birinci konveyör (10) ve üst konumda (UP) bulunan birinci pozisyonlama konveyör (20) ve ikinci pozisyonlama konveyör (30) azaltilmis yatay ürün hizinda (Vs-) çalismaya devam ederken yine üst konumda (UP) bulunan üçüncü pozisyonlama konveyör (40) yatay ürün hizinda (Vs) çalismaya baslayarak ürünleri (B) hizlandirarak birinci açilama konveyör (50) üzerindeki ilk dizdirme halindeki ürün (B) dizinine yetistirir. Artik olagan çalisma durumundaki ilk ürün (B) dizdirme noktasi olan üçüncü pozisyonlama konveyör (40) ve birinci açilama konveyör (50) geçisine geri gelinmis durumdadir. Ardindan, Sekil 13, Sekil 14 ve Sekil 15, tüm konveyörler ayni konumlari korur durumda iken sirasiyla ikinci pozisyonlama konveyör (30), birinci pozisyonlama konveyör (20) ve birinci konveyör (10) hizlanarak yatay ürün hizinda (Vs) çalisir çalismaya devam ederler. Böylece tüm konveyörler baslangiçtaki olagan çalisma konumlarina ve bant hizlarina, ürünler (B) de ayni sekilde konumlarina ve diklik açilarina geri dönmüs Bulusun koruma kapsami ekte verilen istemlerde belirtilmis olup kesinlikle bu detayli anlatimda örnekleme amaciyla anlatilanlarla sinirli tutulamaz. Zira teknikte uzman bir kisinin, bulusun ana temasindan ayrilmadan yukarida anlatilanlar isiginda benzer yapilanmalar ortaya koyabilecegi açiktir. TR DESCRIPTION A PRODUCT FEEDING SYSTEM TECHNICAL FIELD The invention is a product feeding system to ensure that products arriving horizontally on a conveyor are fed vertically into a product portioning and/or packaging machine. PREVIOUS ART Especially in the field of packaging of food products such as biscuits, crackers etc. which require sorting/alignment before packaging, the products to be packaged are often fed along a plurality of U-shaped guides and arranged in contact with each other on the blade (front edge/back to back/side to side). Products such as biscuits, crackers etc. arranged on the blade are generally sent to the packaging machines as grouped into portion groups, each consisting of a large number of products with their respective main surfaces in contact with each other. During the process, there may be brief stops in the portioning machine and/or packaging machine. These stops may be process-related or may be performed to resolve minor malfunctions. Automatically accumulating the continuously arriving products on the conveyors before the portioning machine without interrupting production or damaging the products during this process, and then automatically defrosting the accumulated products and sending them to the portioning machine and/or packaging machine after the stoppage is resolved, without interrupting production or damaging the products, is one of the technical problems being addressed in the relevant field. In production lines lacking automatic product accumulation and defrosting, the aforementioned stoppages are managed manually in the two ways described. These can be implemented separately or in combination. In the first method, when the stoppage begins, operators manually remove the products from the conveyors, fill them into plastic crates, and store them in the crates. After the stoppage is complete, they manually remove the products from these previously filled crates and feed them onto the conveyors to defrost them. In the second method, conveyors with retractable spacers are positioned at certain points along the line. When a stop begins, these spacers are activated automatically or manually, and the products are lowered from the exit of this conveyor before moving on to the next conveyor. The drop location is often the interior of wheeled, mobile steel tanks. Depending on the duration of the stop, if the current tank fills, the filled tank is moved aside, and a new, empty tank is introduced in its place. After the stop, the relevant conveyor is reactivated to return to its original position, closing the gap with the next conveyor and introducing the products into the flow. Another method known in the current art involves automatically arranging and unwinding the conveyors in production lines at different speeds, stopping the one that reaches the maximum product verticality and switching to the previous conveyor. In the relevant technical field, this method is called Static Accumulation. When the stoppage begins, the conveyors slow down during the accumulation phase and stop when the maximum product uprightness is reached. When the stoppage ends, the conveyors that stopped before start operating during the thawing phase, increasing their speed and transferring the products onto them to the flow. Another method known in the current art, dynamic accumulation, provides a technical solution to the need for automatic product accumulation and thawing during these stoppages without interrupting production or damaging the product. This method is implemented by integrating an additional external machine/system into the existing sorting system. The product is verticalized and brought to the front edge position using ratchet gears, each with a separate drive motor, as the number of rows increases. Each ratchet gear is preceded by a trigger sensor for row 0, which activates the ratchet gear on its own track when product arrives from that row. The ratchet gear assembly is mounted as a whole on a moving shuttle conveyor. Under proper operating conditions, the gear assembly is positioned closest to the portioning machine, where it vertically aligns the products. When the stop begins, the ratchet gear assembly moves backward during the accumulation phase, away from the portioning machine, and accumulates. When the stop ends, the ratchet gear assembly moves forward with the accumulated product during the dissolving phase, approaching the portioning machine and returning to its initial position. The initial manual product accumulation and dissolving method, detailed above, requires more operators than usual when the stop begins. Normally, the number of operators is insufficient to manually remove the uninterrupted product flow from the conveyors and place it in the cases. In this case, support operators are urgently called from other areas of the same line or from other lines, which is not always possible. In the scenario where it is possible, the multiple operators working simultaneously in the same area, resulting in both empty and full case traffic, increases the existing workload. In a short time, the work area becomes completely overflowing, and after a while, this situation becomes unmanageable. It also poses a serious safety risk. If immediate operator support is not available, the alternative manual method, detailed above, is to activate the spacer conveyors, which are then dropped from the conveyor exit and loaded into the bins. Products received into the vats are classified as waste due to contamination and breakage and are not fed back into the production line. This leads to production losses. As the number of stops increases throughout a shift, the amount of product going to waste can lead to significant production losses. The Static Accumulation method operates by reducing the speed backward from the portioning machine and stopping the conveyors sequentially as they reach maximum product inclination. When a stop begins, the conveyor closest to the portioning machine is immediately stopped. Under normal operation, the products on this conveyor are always already at maximum inclination. When the backward stop principle is subsequently employed, the pressure force from all products collected from the rear is transferred to the products at the inlet of the portioning machine. In this case, the products in this region, under pressure, begin to break, and in addition, the product chain is lifted upwards as blocks, separating individual products from the chain, creating localized breaks and fragmentation. When production resumes after the shutdown, operators must manually remove the broken products from the chain and reorganize the fragmented product chains. On lines with large queues, the number of operators operating normally cannot meet this requirement. In this case, support operators are urgently called from other areas of the same line or from other lines, which is not always possible. If immediate operator support is not available, the products are dumped on the ground. These products are classified as waste due to contamination and fragmentation and are not fed back into the production line, resulting in production losses. As the number of stoppages increases throughout a shift, the amount of product wasted can lead to significant production losses. The Dynamic Accumulation method, which operates on the principle of a ratchet gear mounted on a moving shuttle conveyor, provides a technical solution for the need for automatic product accumulation and dissolution during these stoppages without interrupting production or damaging the product. It is a unique and self-contained piece of equipment. A production line dedicated to the product type, size, and number of rows must be specifically designed and manufactured at the outset of the investment and project. When multiple product types, sizes, and number of rows are required to be produced on the same production line, this equipment cannot respond immediately and can only meet the needs through radical setup changes and installations. A flexible approach to flexible production lines cannot be implemented. This situation results in very long setup times and the need for additional equipment for product changes on the same production line. Consequently, all the problems mentioned above have necessitated innovation in the relevant technical field. BRIEF DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a product feeding system designed to eliminate the aforementioned disadvantages and bring new advantages to the relevant technical field. One purpose of the invention is to provide a product feeding system that automatically accumulates continuously arriving products on conveyors before the portioning machine without interrupting production or damaging the products. Once the interruption is eliminated, the accumulated products are automatically thawed and fed to the portioning machine and/or packaging machine without interrupting production or damaging the products. Another purpose of the invention is to develop a product feeding system that dynamically accumulates products during short stops without interrupting production or damaging them, and then dynamically defrosts and recycles them into the flow at the end of the stop. Another purpose of the invention is to develop a product feeding system that eliminates the problems of product damage and product chain disruption caused by excessive product pressure that occur in the static accumulation method. Another purpose of the invention is to develop a product feeding system that is independent of product type, size, and row count, thus eliminating the problem of inability to respond flexibly to product changes. Another purpose of the invention is to provide a product feeding system that provides a flexible approach for flexible production lines, eliminating the need for assembly modifications and installations when multiple product types, sizes, and row numbers are desired to be produced on the same production line. To achieve all the objectives mentioned above and the detailed description below, the present invention relates to a product feeding system that allows products arriving horizontally on at least one first conveyor to be fed vertically to at least one product portioning and/or packaging machine. Accordingly, it is characterized by comprising at least one angulation conveyor having a height difference with respect to said first conveyor, at least one feeding conveyor that ensures the vertical feeding of products coming from said angulation conveyor to the portioning and/or packaging machine, at least one positioning conveyor positioned between the first conveyor and the angulation conveyor and having at least two position adjustments between an up position where it is aligned with the first conveyor and a down position where it is aligned with the angulation conveyor, and at least one control unit to control the position of said positioning conveyor and/or conveyor speeds. The feature of a possible embodiment of the invention is that, under ideal operating conditions, said control unit is a control unit configured to ensure that said feeding conveyor operates at the operating speed of said portioning and/or packaging machine. Another possible embodiment of the invention is characterized by the control unit configured to operate the preceding angling conveyor faster than the infeed conveyor in order to maintain a maximum angle of steepness for the products on the infeed conveyor. Another possible embodiment of the invention is characterized by the control unit configured to operate the preceding angling conveyor faster than the infeed conveyor in order to maintain a predefined angle of steepness for the products on the infeed conveyor. Another possible embodiment of the invention is characterized by the control unit configured to operate the preceding angling conveyor faster than the following angling conveyor in order to maintain a predefined angle for the products on the following angling conveyor. Another possible embodiment of the invention is characterized by the positioning conveyor operating in an up position in ideal operating conditions. Another possible embodiment of the invention is that, under ideal operating conditions, said control unit is a control unit configured to ensure that said first conveyor and said positioning conveyors operate at the same speed. Another possible embodiment of the invention is that, under ideal operating conditions, said control unit is a control unit configured to ensure that the positioning conveyor in the up position operates faster than the angling conveyor in order to ensure that products fall from the positioning conveyor in the up position onto the angling conveyor at a predefined angle. Another possible embodiment of the invention is that it comprises at least one sensor that enables the detection of at least one product and/or product angles on said conveyors. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is a control unit that enables the conveyor speeds to be configured based on signals received from said sensors. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is a control unit configured to stop the infeed conveyor when it receives a stop detection signal related to the stop of the portioning and/or packaging machine. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is a control unit configured to stop the relevant angling conveyor when it detects that the products on the angling conveyor before the infeed conveyor have reached a predefined angle value while the infeed conveyor is in a stopped position. Another possible embodiment of the invention is characterized by the control unit being configured to ensure that the relevant angling conveyor continues to operate at the same speed until it detects that the products on the angling conveyor preceding the infeed conveyor have reached a predefined angle value while the infeed conveyor is stopped. Another possible embodiment of the invention is characterized by the control unit being configured to adjust the speed of each preceding conveyor to the speed of the next conveyor when an angling conveyor is stopped. Another possible embodiment of the invention is characterized by the control unit being configured to adjust the position of the said positioning conveyor to the position of the next conveyor while adjusting the speed of the previous conveyor to the speed of the next conveyor. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is configured to stop all conveyors when it detects that the products on the positioning conveyor following the first conveyor have reached a predefined angle value. Another possible embodiment of the invention is that, under ideal operating conditions, said positioning conveyor is in an up position and operates at the speed of the first conveyor. Another possible embodiment of the invention is that, under ideal operating conditions, the said unwinding conveyor operates slower than the previous conveyor. Another possible embodiment of the invention is that, after said control unit receives a stop detection signal for the portioning and/or packaging machine to stop, in other words, after accumulation is performed, when it receives a start signal for the portioning and/or packaging machine to start operating, it is configured to ensure that the infeed conveyor and all conveyors that take the speed of the next conveyor during the stop operate at a thawing speed. Another possible embodiment of the invention is that said thawing speed is higher than the infeed conveyor speed under ideal operating conditions. Another possible embodiment of the invention is characterized in that said control unit is configured to ensure that the portioning and/or packaging machine also operates at said thawing speed. Another possible embodiment of the invention is characterized in that said control unit is configured to ensure that if no product is detected on the positioning conveyor during the thawing process, in other words, if it detects that the products on the positioning conveyor have been transferred to the next conveyor, the relevant positioning conveyor is positioned in an up position and stopped. Another possible embodiment of the invention is characterized in that said control unit is configured to initiate movement of the first conveyor at an initial speed if the positioning conveyor following the first conveyor is positioned in an up position and stopped. Another possible embodiment of the invention is that said initial speed is lower than the speed of the first conveyor under ideal operating conditions, so as to ensure that the products on the first conveyor advance horizontally and sequentially. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is configured to ensure that the positioning conveyor, on which product is detected, operates at the initial speed of the first conveyor, until the positioning conveyor preceding the angling conveyor is positioned and stopped in an up position. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is configured to ensure that the relevant positioning conveyor operates at its ideal operating speed when product is detected on the positioning conveyor preceding the angling conveyor is positioned and stopped in an up position. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is configured to ensure that, after said positioning conveyor is operated at the ideal speed, if the number of products on the positioning conveyor or the distance between products reaches a predefined value, the previous conveyor also operates at the ideal operating speed. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is configured to ensure that the respective angling conveyor operates at the thawing speed until it is determined that the products on the angling conveyor are at a predefined angle. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is configured to ensure that the relevant angling conveyor operates at the ideal operating speed when it detects that the products on the angling conveyor are at a predefined angle. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is configured to ensure that the infeed conveyor operates at the thawing speed until it detects that the products on the infeed conveyor are at a predefined angle. Another possible embodiment of the invention is that said control unit is configured to ensure that the infeed conveyor and the portioning and/or packaging machine operate at the ideal operating speed when it detects that the products on the infeed conveyor are at a predefined angle. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES Figure 1 shows a representative view of the conveyor positions, conveyor belt speeds, product positions, and product steepness angles during the ideal operating condition. Figures 2-6 show representative views of the conveyor positions, conveyor belt speeds, product positions, and product steepness angles during the product accumulation phase, from the start of the stop to the end of the stop. Figures 7-14 show representative views of the conveyor positions, conveyor belt speeds, product positions, and product (B) steepness angles during the product dissolution phase, from the end of the stop to the return to the normal state. In Figure 15, a representative view of the conveyor positions, conveyor belt speeds, product positions and product steepness angles after the thawing phase is completed and the ideal state is returned to. DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION In this detailed description, the product feeding system (1) which is the subject of the invention is explained only with examples that will not create any limiting effect for a better understanding of the subject. In Figure 1, the (+X), (-X), (+Y) and (-Y) axis directions are shown and all directional indications to be mentioned in other sections of the invention text are given by taking the (+X), (-X), (+Y), (-Y) axis set shown in Figure 1 as reference. The invention relates to a product feeding system (1) for ensuring that products (B) arriving horizontally on at least one first conveyor (10) are fed vertically to at least one product portioning and/or packaging machine (90). The product feeding system (1) is characterized by comprising at least one angling conveyor (50) having a height difference with respect to the said first conveyor (10); at least one feeding conveyor (80) that ensures the vertical feeding of the products (B) coming from the said angling conveyor (50) to the portioning and/or packaging machine (90); at least one positioning conveyor (40) positioned between the first conveyor (10) and the angling conveyor (50) and having at least two position adjustments between an up position (UP) where it is in line with the first conveyor (10) and a down position (DP) where it is in line with the angling conveyor (50); and at least one control unit for controlling the position of the said positioning conveyor (40) and/or conveyor speeds. It is clear that the number of angling conveyors (50) and positioning conveyors (40) mentioned here can be increased by a person skilled in the art. All conveyors have the feature of dynamic acceleration and dynamic deceleration. For this, they are equipped with appropriate motors and gearboxes beforehand. All conveyor belts move in the (+X) direction. The movement of the conveyor belts in the (-X) direction is not included in this invention. In addition, positioning conveyors (20), (30) and (40) also have the feature of changing their position in the (+Y) and (-Y) directions with additional mechanisms. They are equipped with gears and/or motors appropriate to this. The relationship between the conveyor belt speeds is as follows; (V0) < (Vd) < (Vd+) s (Vc) < (Vb) < (Va) < (Vs-) < (Vs). Here, zero speed (V0) indicates that the conveyor belt has completely stopped. Reduced horizontal product speed (Vs-) is the speed at which the products (B) do not overlap each other but are arranged horizontally in a way that they touch each other. From now on, a detailed explanation of a preferred embodiment of the invention will be made with reference to Figure 1-15. In a preferred embodiment of the invention, the product feeding system (1) mentioned includes a first positioning conveyor (20), a second positioning conveyor (30), a third positioning conveyor (20) and a first angling conveyor (50), a second angling conveyor (60), a third angling conveyor (70). The solution proposed in the invention cannot be limited to the number and length of conveyors shown representatively in the invention text. It is obvious that the accumulation distance and time can be increased by increasing the number and length of conveyors. In normal operation, the portioning machine (90) pulls products from the line in the (B) and (+X) directions at a certain cycle speed. In this operating condition, the conveyor positions, conveyor speeds, product (B) positions, and product (B) perpendicularity angles are as shown in Figure 1. Positioning conveyors (20), (30), and (40) are in the up position (UP). The first product (B) is placed in the transition from the third positioning conveyor (40) to the first angling conveyor (50) with the difference in elevation and speed. The positioning conveyor (40) belt advances at the horizontal product speed (Vs), while the angling conveyor (50) belt advances at the primary vertical speed (Va). Thus, the first product (B) alignment is achieved on the angling conveyor (50) at the primary vertical angle (a°). This is also the minimum vertical angle, preferably around 165°. While the angling conveyors (50), (60), (70), and the feeding conveyor (80) are aligned and have no elevation difference, there are speed differences. Since the first angling conveyor (50) belt advances at the primary steepness speed (Va) and the second angling conveyor (60) belt advances at the secondary steepness speed (Vb), the products (B) on the second angling conveyor (60) belt become even steeper and are arranged with the secondary steepness angle (b°), which is preferably around 155°. Since the second angling conveyor (60) belt advances at the secondary steepness speed (Vb) and the third angling conveyor (70) belt advances at the tertiary steepness speed (Vc), the products (B) on the third angling conveyor (70) belt become even steeper and are arranged with the tertiary steepness angle (c°), which is preferably around 145°. As the third angulation conveyor (70) belt advances at the tertiary steepness speed (Vc) and the feeding conveyor (80) belt advances at the quaternary steepness speed (Vd), the products (B) on the feeding conveyor (80) belt become even steeper and are arranged with the quaternary steepness angle (d°), which is preferably around 135°. A little while after the entrance of the feeding conveyor (80), the products (B) reach the maximum steepness angle (e°), which is definitely 90°. The reason why the products (B) on the feeding conveyor (80) reach the maximum steepness degree (e°) is that products (B) are always kept ready at a certain length with a 90° steepness in front of the portioning machine and this never decreases. Figure 2; When the stop information is generated by the system, the infeed conveyor (80) belt immediately slows to zero speed (V0), and belt advancement comes to a complete stop. All conveyors before the infeed conveyor (80) continue to operate at their normal operating positions and belt speeds. In this case, the products (B) on the third angle conveyor (70) begin to steepen even more, and when they reach the fourth angle of steepness (d°), the sensor (71) gives a warning, and the third angle conveyor (70) slows to zero speed (V0), and belt advancement comes to a complete stop. Then, as shown in Figure 3, the third positioning conveyor (40) moves in the (-Y) direction until it reaches the lower position (DP), and stops when it reaches the lower position (DP). Thus, a height difference is created between the second positioning conveyor (30) and the third positioning conveyor (40), and the first product (B) stacking point is dynamically moved one conveyor position forward compared to the normal operating condition. The third positioning conveyor (40), the first angling conveyor (50), and the second angling conveyor (60) slow down and operate at the primary steepness speed (Va), secondary angling speed (Vb), and tertiary angling speed (Vc), respectively. In this case, the products (B) on the second angling conveyor (60) begin to steepen even more. When they reach the quaternary steepness angle (d°), the sensor (61) signals a warning. The second angling conveyor (60) slows to zero speed (V0), and belt advancement comes to a complete halt. Meanwhile, the products (B) on the first angulation conveyor (50) and the third positioning conveyor (40) are arranged vertically at the secondary perpendicular angle (b°) and the primary perpendicular angle (a°), respectively. The other conveyors continue operating at their previous positions and speeds. Then, as shown in Figure 4, the second positioning conveyor (30) moves in the (-Y) direction until it reaches the lower position (DP), stopping when it reaches the lower position (DP). Thus, a height difference is created between the first positioning conveyor (20) and the second positioning conveyor (30), dynamically moving the first product (B) placement point two conveyors ahead compared to the normal operating condition. The second and third positioning conveyors (30), (40), and the first angulation conveyor (50) slow down and operate at the primary vertical speed (Va), secondary vertical speed (Vb), and tertiary vertical speed (Vc), respectively. In this case, the products (B) on the first angulation conveyor (50) begin to verticalize further, and when they reach the quaternary vertical angle (d°), sensor (51) signals, the first angulation conveyor (50) slows to zero speed (V0), and belt advancement comes to a complete halt. Meanwhile, the products (B) on the third and second positioning conveyors (40) and (30) verticalize and line up at the secondary vertical angle (b°) and primary vertical angle (a°), respectively. The other conveyors continue operating at their previous positions and speeds. Then, as shown in Figure 5, the first positioning conveyor (20) moves in the (-Y) direction until it reaches the lower position (DP), and stops when it reaches the lower position (DP). Thus, by creating a height difference between the first conveyor (10) and the first positioning conveyor (20), the first product (B) stacking point is dynamically moved three conveyors back compared to the normal operating condition. Positioning conveyors (20), (30), and (40) decelerate and operate at the primary vertical speed (Va), secondary vertical speed (Vb), and tertiary vertical speed (Vc), respectively. In this case, the products (B) on the third positioning conveyor (40) begin to steepen even more, and when they reach the fourth vertical angle (d°), sensor (41) gives a warning, and the third positioning conveyor (40) drops to zero speed (V0), and belt advancement comes to a complete halt. Meanwhile, the products (B) on the second and first positioning conveyors (30) and (20) become vertical and are arranged at the secondary vertical angle (b°) and the primary vertical angle (a°), respectively. The other conveyors continue to operate at their previous positions and speeds. Then, as shown in Figure 6, sensors (21) and (31) give a warning, and the first positioning conveyor (20) and the second positioning conveyor (30) drop to zero speed (V0), and belt advancement comes to a complete halt. Simultaneously, the first conveyor (10) continues operating until all products (B) on it are transferred to the next, first positioning conveyor (20). Sensor (11) signals that there is no product (B), and the first conveyor (10) slows to zero speed (V0), and belt movement comes to a complete halt. This indicates that the planned accumulation distance and duration have ended. Simultaneously, either production has been interrupted before the first conveyor (10), or products (B) are being transferred to the tank at a point with a breakout feature. This part is not illustrated in the invention text. When the system commands to stop and return to flow are given, Figure 7 shows that the portioning machine (90) starts operating at a faster than normal operating cycle to consume the accumulated products (B) faster than usual. This increase rate is preferably accelerated simultaneously with the portioning machine (80) and the portioning machine (90), reaching the increased quadratic steepness speed (Vd+) and advancing the products (B) at this speed. Thus, the products (B) travel from conveyor to conveyor, maintaining their initial steepness angles on the respective conveyor. Then, as shown in Figure 8, when the sensor (21) signals the absence of product (B) while the first conveyor (10) is at zero speed (V0), the first positioning conveyor (20) moves in the (+Y) direction until it reaches the upper position (UP). It stops when it reaches the upper position (UP), dropping to zero speed (V0), completely halting the belt advancement. The other conveyors continue operating. Similarly, the products (B) pass from one conveyor to another, maintaining their initial vertical angles on the relevant conveyor. Then, as shown in Figure 9, the first conveyor (10) starts operating and advances the belt at a reduced horizontal product speed (Vs-). Simultaneously, the products (B) begin to be fed again before the first conveyor (10). The first positioning conveyor (20) is in the upper position (UP) and at zero speed (V0). When the sensor (31) signals that there is no product (B), the second positioning conveyor (30) moves in the (+Y) direction until it reaches the upper position (UP). When it reaches the upper position (UP), it stops and continues operating at an increased quadratic vertical speed (Vd+) by decreasing to zero speed (V0). Similarly, the products (B) move from one conveyor to another, maintaining their initial vertical angles on the relevant conveyor. Then, as shown in Figure 10, while the first conveyor (10) is operating at a reduced horizontal product speed (Vs-), the first positioning conveyor (20), located in the upper position (UP), begins operating and advances the belt at a reduced horizontal product speed (Vs-). The second positioning conveyor (30) is in the upper position (UP) and at zero speed (V0). When the sensor (41) signals the absence of product (B), the third positioning conveyor (40) moves in the (+Y) direction until it reaches the upper position (UP). It stops when it reaches the upper position (UP), drops to zero speed (V0), and the belt stops moving completely. The other conveyors (50), (60), (70) and (80) continue to operate at increased quadratic steepness speed (Vd+). Similarly, products (B) continue to move from conveyor to conveyor, maintaining their initial steepness angles on the relevant conveyor. Then, Figure 11 shows that the first conveyor (10) and the first positioning conveyor (20) in the upper position (UP) are operating at reduced horizontal product speed (Vs-), while the second positioning conveyor (30) in the upper position (UP) starts operating and advances the belt at reduced horizontal product speed (Vs-). The third positioning conveyor (40) is in the upper position (UP) and at zero speed (V0). While the feeding conveyor (80) continues to operate at the increased quaternary pitch speed (Vd+), the first angulation conveyor (50), the second angulation conveyor (60), and the third angulation conveyor (70) slow down and return to their normal operating speeds of primary pitch speed (Va), secondary pitch speed (Vb), and tertiary pitch speed (Vc), respectively. Then, when the products (B) on the third positioning conveyor (70) return to the normal operating tertiary pitch angle (c°), as shown in Figure 12, the sensor (71) gives a warning. With this warning, the portioning machine (90) returns to its normal operating cycle speed, while simultaneously the feeding conveyor (80) slows down and returns to its normal operating speed of quaternary pitch speed (Vd). While the first conveyor (10) and the first positioning conveyor (20) and the second positioning conveyor (30) located in the upper position (UP) continue to operate at a reduced horizontal product speed (Vs-), the third positioning conveyor (40), also located in the upper position (UP), starts operating at a horizontal product speed (Vs) and accelerates the products (B) to reach the first product (B) stacking point on the first angling conveyor (50). Now, the transition between the third positioning conveyor (40) and the first angling conveyor (50), which is the first product (B) stacking point in normal operation, is reached. Then, Figure 13, Figure 14 and Figure 15, while all conveyors maintain the same positions, the second positioning conveyor (30), the first positioning conveyor (20) and the first conveyor (10) accelerate and continue to operate at the horizontal product speed (Vs). Thus, all conveyors return to their initial normal operating positions and belt speeds, and the products (B) return to their positions and vertical angles in the same way. The scope of protection of the invention is specified in the appended claims and cannot be limited to what is explained in this detailed description for the purpose of example. It is clear that a person skilled in the art can create similar structures in light of the above without deviating from the main theme of the invention.

Claims

1.