Claims (3)
Изобретение относитс к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий из минеральной или стекл нной ваты. Известны способы изготовлени мине раловатных прошивных матов, включающие получение минераловатного ковра с горизонтальным расположением волокон , нанесение обкладок и прошивку 1 Недостатком матов, получаемых указанным способом, вл етс низка упру гость и сжимаемость матов под нагрузкой .. Известен также способ изготовлени теплоизол ционных блоков дл футеровки печей, включающий формирование ми нераловатного ковра со св зующим, гоф рирование его и нанесение покровного материала 2. Недостатками таких блоков вл ютс сложность конструкции и содержание св зующего дл склейки волокон мезкду собой, а также трудоемкость и сложность их изготовлени и высока стоимость . Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому вл етс способ изготовлени минераловатных прошивных матов , включающий получение .минераловатного ковра, введение в него обеспыливател , нанесение обкладок и прошивку ковра 3. Недостатками способа вл ютс низ-, ка упругость матов и их уплотнение под незначительной нагрузкой. Цель изобретени - повышение упругости . Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени минераловатных прошивных матов, включающем фокусирование ковра с введением в него обеспыливател , нанесение обкладок , и прошивку, перед нанесением обкладок ковер гофрируют, а прошивку осуществл ют с шагом шва не более п ти длин волны гофра, причем стежки смежных швов смещены относительно друг друга не менее, чем на половину длины волны гофра. Технологический процесс осуществл етс следующим образом. Минераловатный или стекловатный ковер с горизонтальным расположением волокон, в который введен обеспыливатель ,гофрируют таким образом, чтобы толщина гофрированного ковра соответствовала требуемой то.пщине мата. На гофрированный ковер с одной или двух сторон нанос т обкладки и прошивают с шагом шва не более п ти длин волны гофра, причем стежки смежных швов сме щают друг -относительно друга не менее чем на половину длины волны гофра. Шаг ttoa ограничиваетс во избежание заламывани мата при монтаже. Сме рение стежеК смежных швов друг отно- сительно друга преп тствует раскрытию гофров при попадании некоторых стежек шва в места примыкани гофров друг к другу. Благодар гофрированию минераловатного ковра значительна часть воло кон приобретает вертикальную наг1равленность , что повышает упругость ковра и его прочность на сжатие. В качестве обкладок может исполь.зоватьс гофрированный картон, бумага пленка, стеклоткань, сетка и т.д. Маты прошивают проволокой, стекл н ной,капроновой или хлопчатобумажной нитью. Маты изготовл ют с открытыми или закрытыми кромками. Пример. Дл осуществлени спо соба используют минераловатный ковер Чел бинского завода теплоизол ционных материалов с введенным-в него обеспыливателем (змульсолом), стеклоткань и стеклонити. Минераловатный ковер гофрируют так чтобы после гофрировани толщина ковра составл ла 60 мм, а длина волны гофра - 50 мм..Нанос т с обеих сторон на гофрированный ковер стеклоткань и прошивают мат стеклонит ми с шагом шва 100 мм. При этом стежки смежных швов смещают друг относительно друга на 25 мм, а рассто ние между швами составл ет 100 мм. Полученный минераловатный мат характеризуетс объемной массой без учета обкладки 86 кг/м сжимаемость под удельной нагрузкой 20 5%, упругость (отношение толщины после сн ти нагрузки к первоначальной ) 97%. Прошивной мат, изготовленный известным способом, характеризуетс мае об. 88 кг/м, сжимаемость под удельной нагрузкой 20 г/см 32 %, упругость 73 %. Если прошивать маты из гофрированного ковра швами, шаг которых превышает п ть длин волны гофра, то упругие силы, возникающие при гофрировании ковра, выжимают гофры из плоскости мата и гофры расправл ютс . Если расположить стежки смежных швов по одной пр мой, то мат, изготовленный из гофрированного ковра и прошитый швами, шаг которых не превышает п ти длин волны гофра, в период транс- портировки и монтажа в местах расположени стежек швов мат заламываетс , т.е. перегибаетс и разрывает или сминает обкладки и не накладываетс на изолируемую поверхность.Таким образом, ограничива длину шва в пределах п ти длин волны гофра, удаетс обеспечить надежное ст гивание гофров между собой , что предохран ет мат от потери устойчивости и выпаривани гофров. Смеща стежки смежных швов не менее, чем на половину длин волны гофра, достигаетс возможность предохранить мат от заламывани и разрушени обшивок. Изготовление изделий предлагаемым способом позвол ет получить с повышенной прочностью на сжач:ие и уп:р .угость. Формула изобретени Способ изготовлени минераловатных прошивных Матов, включающий формирование ковра с введением в него обеспы- ; ливател , нанесение обкладок и прошивку , отличающийс тем, что, с целью повышени упругости, перед нанесением обкладок ковер гофрируют , а прошивку осуществл ют с шагом шва не более п ти длин волны гофра , причем стежки смежных швЬв смещены относительно друг друга не менее, чем на половину длины волны . Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Сухарев М.Ф. Производство теплоизол ционных материалов и изделий. М., Высша школа, 1973, с. 160166 . The invention relates to the building materials industry and can be used in the manufacture of articles made of mineral or glass wool. There are known methods for producing mineral-wool stitched mats, including obtaining a mineral-fiber carpet with horizontal fibers, layering and stitching. 1 The disadvantage of the mats obtained by this method is low elasticity and compressibility of the mats under load. There is also a known method of making heat insulating blocks for lining furnaces, including the formation of a mineral wool carpet with a binder, its corrugation and the application of coating material 2. The disadvantages of such blocks are the complexity to For instructions and content of the binder for bonding fibers mezkdu themselves and their complexity and the difficulty of manufacturing and high cost. The closest in technical essence and the achieved result to the proposed method is the manufacture of mineral wool piercing mats, including obtaining a mineral wool carpet, introducing a dust remover, applying plates and piercing the carpet 3. The disadvantages of this method are low elasticity of the mats and their compaction insignificant load. The purpose of the invention is to increase the elasticity. The goal is achieved in that according to the method of making mineral wool pierced mats, including focusing the carpet with the introduction of a dust remover, applying the plates, and the firmware, before applying the plates, the carpet corrugates, and the firmware is carried out with a step of a seam, and stitches of adjacent seams are shifted relative to each other by no less than half the wavelength of the corrugation. The technological process is carried out as follows. Mineral wool or glass wool carpet with a horizontal arrangement of fibers, in which a dust remover is introduced, is corrugated so that the thickness of the corrugated carpet corresponds to the required thickness of the mat. The plates are applied to the corrugated carpet on one or two sides and stitched with a step of a seam of not more than five corrugation wavelengths, with the stitches of adjacent seams moving each other relative to each other by at least half the length of the corrugation. The ttoa pitch is limited to avoid mat wrinkling during installation. The matching of stitches of adjacent seams relative to each other prevents the opening of the corrugations when some stitches of the seam hit the places where the corrugations adjoin each other. Due to the corrugation of the mineral wool carpet, a significant part of the hair con gets vertical strength, which increases the elasticity of the carpet and its compressive strength. Corrugated cardboard, paper film, fiberglass, mesh, etc. can be used as linings. Mats are stitched with wire, glass, capron or cotton thread. The mats are made with open or closed edges. Example. To carry out the method, a mineral wool carpet from the Chelbinsk plant of thermal insulation materials with a dust remover (zmulsol) introduced into it, fiberglass and glass threads is used. The mineral wool carpet is corrugated so that after corrugation the thickness of the carpet is 60 mm and the wavelength of the corrugation is 50 mm. On both sides, fiberglass fabric is sewn onto the corrugated carpet and the mat is stitched with glass fiber with a 100 mm pitch. In this case, the stitches of adjacent seams are displaced relative to each other by 25 mm, and the distance between the seams is 100 mm. The obtained mineral wool mat is characterized by a bulk mass of 86 kg / m excluding the plate, compressibility under a specific load of 20–5%, elasticity (the ratio of the thickness after the removal of the load to the initial) is 97%. A pierced mat made in a known manner is characterized in May by vol. 88 kg / m, compressibility under a specific load of 20 g / cm 32%, elasticity 73%. If the seams of the corrugated carpet are stitched with seams, the pitch of which exceeds five wavelengths of the corrugation, then the elastic forces arising from the corrugation of the carpet squeeze the corrugations out of the plane of the mat and the corrugations are straightened. If the stitches of adjacent seams are arranged along one straight line, then the mat made of corrugated carpet and stitched with seams, the pitch of which does not exceed five wavelengths of the corrugation, during transportation and installation in the places where the stitches are located, the mat is broken, i.e. bends and breaks or crushes the plates and does not overlap on the insulated surface. Thus, by limiting the length of the seam within five wavelengths of the corrugations, it is possible to ensure reliable shrinkage of the corrugations among themselves, which prevents the mat from buckling and evaporation of the corrugations. By displacing the stitches of adjacent seams by at least half the wavelength of the corrugation, it is possible to prevent the mat from wringing and breaking the casings. The manufacture of products by the proposed method allows to obtain with increased compressive strength: s and yn: p. The invention The method of making mineral wool broaching mats, including the formation of a carpet with the introduction of dust in it; The liner, the application of the plates and the piercing, characterized in that, in order to increase the elasticity, before applying the linings, the carpet is corrugated, and the piercing is performed with a seam step of not more than five corrugation wavelengths, and the stitches of adjacent seams are shifted relative to each other not less than half the wavelength. Sources of information taken into account in the examination 1. Sukharev MF Production of thermal insulation materials and products. M., Higher School, 1973, p. 160166.
2.Патент США 4001996, кл. кл. iJ2-509, 1977. 2. US Patent 4,001,996, cl. cl. iJ2-509, 1977.
3.IXJCT 21880-76 Маты минераловатные прошиБные .3.IXJCT 21880-76 Mineral Wool Mats.