SU662610A1 - Способ восстановлени окисленных никелевых руд - Google Patents

Description

.66 веетс . Дл  нормального течени  процесса выщелачивани  мазут может быть использован в количестве 0,8 2,9% от йеса руды. Но такого расхода мазута не достаточно дл  поддержани  на прежнем уровне степени восстановлени  никел  пор дка 80% н noaTOfviy необходимо ис попьзо;вать дополнительно от 127 до 36м генераторного газа на тонну перера (батываемой сухой руды. Пример 1. Иллюстраци  возмож ности проведени  процесса восстановлени  руды при б новремениом применении гене раторного газа и мазута и обоснование расхода мазута,. . Восстановление руды производитс  в миогоподовой печи при производительности 4 т/сут сухой руды. Мазут впрыскиваетс  на 9-й поп печи; генераторный газ подаетс  на 16-й под. Печь отапливаетс  мазутом, сжигаемым в топках. Горючие топочные газы распредел ютс  по подам печи. Максимальна  температ5 ра обжига 740 С. Данные по восстановлению руды различным количеством мазута с последую- шим вышелачиванием. ее аммиачно- карбонатнымй растворами приведены в табл. i, .... Таблиц/а 1

Состав руды, %: ,,Ni

Ге

Степень восстановлени , 9 Расход мазута, % от веса руды

асход генераторного газа,

Содержание твердого в нижнем слое сгустителей, характеризующее скорость отстаивани  пульпы, г/л :

1 стади  аэрации ГГ стади  аэрации ZV стади  промывки

Извлечение никел  в раствор при аммиачно-«арбонатном выщелачи- вании восстановленной руды, %:

1 стади  выщелачивани  fl стади  выщелачивани  IV стади  промывки Как из табл. 1, при увеличении расхода мазута вьпие 2,9%, резко снижаетс  скорость растворени  никел  из. восстановленной руды и полностью прекращаетс  отстаивание пульпы. Пример 2. Иллюстраци  возмож- .ности проведени , процесса восстановлени  руды при одновременном применении

1,35

1,33

1,29

32,4 31,9 31,2 78,4 77,0

79,1

2,12 2,9О 5,74

137 124 117

1717 1699 1637 Руда загу1789 1689 17ЯО тевает и

не отстаи1789 1689 1710

54,1 51,4 41,2 48,3 73,6 73,О 70,1 .62,6 79,5. 78,7 . 76,8 73,0 генераторного газа и мазута и обоснование соотношени  расхода генераторного газа и мазута. Опыты провод тс  в печИ с проектной производительностью 13,5 т/ч при продолжительности пребывани  руды в печи 2 ч. Максимальна  температура восста- новлени  740 С. Мазут подаетс  на 7-и

под печи; генераторный .газ - на 16-и под. Расход мазута ограничен 2,9% от веса руды во избежание загустевани  пульпы в системе выщелачивани , которое недопустимо в заводских услови х. Как видно из табл. 2,высокую степен Восстановлени  никел  можно сохранить даже несколько увеличить при переходе 3%-«ому расходу мазута, уменьша  при этом постепенно расход генераторного газа от 127 до руды. П р и м.е р 3. Иллюстраци  возмож кости повьпцени  производительности печей восстановлени  путем изменени  ско рости нагрева руды составагазовой фаз и времени пребывани  руды в зоне высо ких температур. Опыты осуществл ютс  на многоподовой печи. Число оборотов центрального вала остаетс . посто нным и равным 1,33 об/мин. Испытани  npoBOASTTCH на руде различного состава} 1,С9 - 1,32% никел ; 34,9 39 ,8% железа 7,2 - 10,0% окиси магни ; 12,3 - 16,2% двуокири кремни . Испытани  осуществл ютс  при сле71ую щем удельном расходе восстановителей; генераторный газ 55М7Т сухой руды с колебани ми в пределах 51,7 - 64,2м7т; мазут 1,О% от веса рудь с колебани ми в пределах 0,83 - 1,2%.

Изучаетс  вли ние расхода мазута до 2, 9% от веса руды одновременно с различным количеством генераторного газа в пределах от 36 до руды, Результаты опытов приведены в табл. 2.

Claims (1)

1. Т а б л и.ц а 2 Температура газовой фазы по подам печи поддерживаетс  топочными газами на следуюгцем уровне: Темпера- тура. 658 658 683 728 734 № пода:79 11 13 15 ; Температура руды меньше температуры газовой фазы на 50 С, Соотношение COg/CO в газовой фазе по подам печи поддерживаетс  генераторным газом на следующем уровне: № пода 1113 15 СО2/СО1,23 1,06 0,95 СО2/СО (по известному способу) V 0,66 О,66 0,66 Продолжительность восстановительного обжига уменьшаетс  до 92 мин при увеличении производительности печи с 13,5 до 19,6 т/ч. Врем  пребывани  руды на каждом йоду при повышенной производительности Ъечк в среднем равно: 92 мин : 17 подов 5,4 мин. При повышенной производительности печи температура руды на 12-15 подах увеличиваетс  с 65О до 738 С со скоростью нагрюва 5,1 С/мин. Степень восстановлени  никел  и его извлечение в аммЬсачно-карбонатный раствор из восстановленной руды не понижает .сй, как это показано в табл. 3. Проиёводигельность ... печн, т/ч13,5 13,8 13,3 13,3 Извлечение никел  в раствор, %78,0 79,3 30,4 78,0 В то же врем  при увеличении производительности печи с 13,5 до 19,6 т/ч увеличиваетс  степень восстановлени  кобальта и .его извлечение в аммиачнокарбонатный раствор с 46,7 до 50,4%, а Т1зкже увеличиваетс  содержание. магнетита в восстановленной руде с 50 до 62 . Увеличение содёржайи  магаетйта в йОсстановленной руде призэодит к увеличению скорС)СТИ отстаивани  нама гничённоЙ пы, пропущенной через магнитное поле в .4500 Э, в среднем за длительнь1й перио испытаний с Ij6 до 2,2 м/ч. Описываемый способ пбзволйет йнтён« сифицировать процесс на 40 - 45% (по производительности печей), довести сте- пень восстановлени  кобальта до 5 0% и увеличить скорость отстаивани  пульпы в 1,5 раза. : Формула изобретений Способ восстановлени  окисленных нийелбвых руд, включающий нагрев их до

   Таблица 3 11,4 19,6 16,9 16,6 16,4 . 73,4 78,9 81,0 80,5 78,8 О 750 С с использованием генераторного газа при поддержании определенного отношени  двуокиси углерода к окиси угле рода в газовой фазе, подйчу восстанови- тел  с последующим выщелачиванием вое- . становленной РУДЫ аммиачно-карбонатными растворами, .6 т л и ч а ю щ и и с  , тем, что, с Целью повышени  производительности и. степени восстановлени  ко- бальта, нагрев руды в интервале 650750 С ведут со скоростью 5 - 5,5 С/мин, 13 качестве восстановител;  используют мазут 0, 2,9% от Ёеса руды, отноше-: ние двуокиси уг ерЬда к окиси углеродга поддержи&ают в пределах 1,3 - 0,8 подачей 127 - Збм генераторного газа на тонну руДЫ и п)оцесс ведут в течение 1,2 - 1,5 ч. ,. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Патент США №2400098, кл. 75 - 82. 1946.