SU50018A1 - Method of making magnesite products - Google Patents
Method of making magnesite productsInfo
- Publication number
- SU50018A1 SU50018A1 SU168879A SU168879A SU50018A1 SU 50018 A1 SU50018 A1 SU 50018A1 SU 168879 A SU168879 A SU 168879A SU 168879 A SU168879 A SU 168879A SU 50018 A1 SU50018 A1 SU 50018A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- hydration
- magnesite
- products
- making
- magnesite products
- Prior art date
Links
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 title description 8
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 title description 8
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 title description 8
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 title description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 2
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 9
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 9
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000010025 steaming Methods 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 150000004677 hydrates Chemical class 0.000 description 1
- 230000000887 hydrating effect Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Description
Дл получени изделий из магнезита последний обжигаетс при температуре 1600 в шахтных и вращающихс трубопечах до удалени углекислоты и спекани оставшейс от разложени карбоната окиси магни с имеющимис в магнезите окислами железа, кремни и пр. Развиваемой печами температуры однако недостаточно дл спекани всего количества присутствующей всегда окиси кальци . Кроме того в обожженном материале всегда присутствует некоторое количество не дожженной до состо ни спекшейс намертво магнезии.To obtain products from magnesite, the latter is burned at 1600 in mine and rotating pipe furnaces before removing carbon dioxide and sintering the remaining magnesium oxide from carbonate decomposition with oxides of iron, silicon, etc., developed by furnaces, however, is not enough to sinter the entire amount of calcium oxide present . In addition, there is always a certain amount of magnesia not annealed to the state of sintering tightly in the calcined material.
Эти окислы, называемые активными, способны вбирать в себ влагу, причем частицы расшир ютс , образу гидраты окислов. Расширени гидратирующихс частиц нельз допустить после придани изделию формы, поэтому операцию гидрации ведут до формовки. Гидратаци протекает медленно и требует определенных температур. Обыкновенно массу, увлажненную 5-6% воды, считают годной дл формовки через суток, когда температура массы начнет понижатьс . Конец гидратации можно определ ть и по показанию термометра, но этот способ мало действителен, поскольку вылеживание происходит большими кучами (50-100 т высотой 4-5 м).These oxides, called active, are capable of absorbing moisture, with the particles expanding to form oxide hydrates. Expansion of hydrating particles cannot be allowed after shaping the product, therefore the hydration operation is carried out prior to molding. Hydration proceeds slowly and requires certain temperatures. Usually, a mass that is moistened with 5-6% of water is considered suitable for forming after 24 hours, when the temperature of the mass begins to drop. The end of hydration can also be determined by the indication of the thermometer, but this method is not very effective, since the drying out takes place in large heaps (50-100 tons in height of 4-5 m).
Изобретение имеет целью ускорить процесс гидратации и дать более однообразную по степени гидратировани и влажности массу и избежать образовани пушонки;The invention aims to accelerate the hydration process and give a more uniform in hydration and moisture mass and avoid the formation of fluff;
Согласно изобретению гидраци производитс путем запарки обожженного материала паром при давлении.According to the invention, hydration is carried out by steaming the calcined material with steam at a pressure.
Подлежаща пропарке масса насыпаетс на стенки вращающегос автоклава 30 - 40 см после чего автоклав герметически закрывают и в него впускают влажный пар.The mass to be steamed is poured onto the walls of a rotating autoclave 30-40 cm, after which the autoclave is hermetically closed and moist steam is let in.
Наилучшие результаты запаривани магнезита шахтных печей достигают при давлении пара в 0,2 атм. при продолжительности запаривани 30-40 мин., включа и врем , в течение которого поддерживаетс заданное давление, дл этого случа равное 15 мин,The best results in steaming the magnesite of shaft furnaces are achieved at a vapor pressure of 0.2 atm. with a steaming time of 30-40 minutes, including the time during which the prescribed pressure is maintained, for this case equal to 15 minutes,
Что же касаетс магнезита, полученного из вращающихс трубопечей, каждое зерно которого представл ет окатанный , как бы покрытый коркой, не правильной формы шар, то врем дл его гидратации требуетс большее. Наилучшие результаты дл этого магнезита при разрушенном окате наход тс в пределе 1-2 часов при давлении 2,5-2 атм. Окатанный же магнезит требует . при том же давлении 10-12 час.As for the magnesite obtained from the rotating tube furnaces, each grain of which represents a rounded ball, as if covered with a crust, not a regular shape, the time required for its hydration is longer. The best results for this magnesite with a ruptured bite are in the range of 1-2 hours at a pressure of 2.5-2 atm. Pitty magnesite requires. with the same pressure of 10-12 hours.
Влажность массы, имеющую значение при формовке, и конец гидратации определ ют высушиванием и прокаливанием пробы.The moisture content of the mass, which is important during molding, and the end of hydration are determined by drying and calcining the sample.
Предмет изобретени .The subject matter of the invention.
Способ изготовлени магнезитовых изделий, отличающийс тем, что дл A method of making magnesite products, characterized in that for
гидратации окиси кальци , заключающейс в намертво обожженном магнезите , примен ют запарку в барабанах под давлением до 3 атм.Calcium oxide hydration, consisting of tightly baked magnesite, is applied in the drums under pressure up to 3 atm.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU168879A SU50018A1 (en) | 1935-05-08 | 1935-05-08 | Method of making magnesite products |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU168879A SU50018A1 (en) | 1935-05-08 | 1935-05-08 | Method of making magnesite products |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU50018A1 true SU50018A1 (en) | 1936-08-31 |
Family
ID=48362792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU168879A SU50018A1 (en) | 1935-05-08 | 1935-05-08 | Method of making magnesite products |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU50018A1 (en) |
-
1935
- 1935-05-08 SU SU168879A patent/SU50018A1/en active
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3238279A (en) | Method for curing concrete products | |
| SU50018A1 (en) | Method of making magnesite products | |
| US2547323A (en) | Unburned refractory brick making | |
| US2656279A (en) | Unburned refractory brick | |
| US2474207A (en) | Especially reactive lime and method of producing it | |
| US2023426A (en) | Method for treatment of ceramic materials | |
| US3527447A (en) | Process for the preparation of calcined gypsum | |
| US1634424A (en) | Method of producing improved lime hydrate | |
| US2390016A (en) | Charge preparation | |
| SU65713A1 (en) | The method of obtaining high strength gypsum | |
| SU56197A1 (en) | A method of manufacturing capsules for porphyry production, in particular insulators | |
| GB384060A (en) | Improvements in processes of and plants for burning cement, lime and like materials | |
| SU89781A1 (en) | Method of making heat-resistant magnesite brick | |
| US1960756A (en) | Production of hydrated lime | |
| SU107385A1 (en) | A method of making fire-lime building products | |
| US1317686A (en) | Howard f | |
| GB835858A (en) | Improvements in or relating to the manufacture of dead burned magnesia | |
| SU4916A1 (en) | Method of making refractory products | |
| SU51426A1 (en) | Method of making multi-chambered products | |
| SU58873A1 (en) | Yeast Drying Method | |
| SU78327A1 (en) | Method for accelerated production of expanded clay gravel | |
| SU182039A1 (en) | METHOD OF MANUFACTURING REFRACTORY PRODUCTS | |
| SU62078A1 (en) | The method of obtaining gypsum slag cement | |
| SU58359A1 (en) | A method of making gypsum products | |
| SU1491833A1 (en) | Method of producing gypsum binder |