Известен способ уп.роЧН ющего обжига офлюсованных окатышей из серн;исты1х железорудных концентратов, при которо м окатыши нагревают до 1300°С просасывашшм через слой окислительного газа-теплоносител , полученного путем сжигани топллва с .коэффициентом избытка воздуха а 2 + 3. Однако известный способ обжига отличаетс вь сокйм содержанием сары в обожениых окатышах в результате образовани п.р обжиге терм ически стойких сульфатов, (р азложение которых при высоких температурах затруднено «з-за повышенного содержани кислорода в газетеплойосйтеле . Цель предлагаемого изобретени - получение окисленных :окатышей с низ.ки.м содержанием серы и повышение производительности /машин. Дл этого О)бжиг окатышей ведут с нагревом до 1000-1500°С в течение мин с последуюш;им «агрев-ом до 1380°С в течение 3-10 AtuH с одновременным спросасыванием газа-теплоносител с содержанием свободного кислорода, соответственно, не менее 15 и не более 2%. Сырые окатыши получают из смеси то.нкоизмельченного концентрата и флюса (например , известн ка, мела, доломита, доломитизирован-ного известн ка, извести, железофлюса, полученного из этих материалов, и их смеси) С использованием в шихте св зующих дооавок |И твердого топлива. В (Качестве флюса используют та.кже тонконамельченный высокомагне3:иальный д01менный и сталеплавильный шлак, бой магнезитового кирпича и пыли, уловленные на огнеупорных заводах при производстве магнезита. Дл более равномерного распределени магнезиального флюса в ши.хте и обеспечени тесного контакта флюса с гематитом , облегчающих протекание твердофаз)юй реакции образовани магнезиоферрита при Обжиге окатышей, смесь флюса и возврата перед вводом в шихту подвергают сО3,местному гомогенизирующему измельчению. Сырые окатыши обжигают до температуры 1000 1150°С на конвейерной обжиговой машине просасыв.анием через слой газа-теплоносител , содержащего не менее 10-15% свободного кислорода, выдерлуивают окатыши при температурах ГСЮО-1150°С IB течение от 2 до 20 мин до момента полного окислени частиц магнезита. В последующих зонах обжига конвейерной о-бжиговой .машины при температурах от 1150 до 1380°С измен ют состав газатенлоноснтел в сторону содержани в ,н.их свободного кислорода до 1-2% за счет сжигани газообразно.го, жидкого или твердого топлива с коэффициентом избытка Воздуха 0,,0, но не выше 1,05. Благодар наличию нейтральной или слабо восстановитель:1ой атмосфере, создаваемой в зоне обж«га при температуре от 1150 до 1380°С, облегчаетс диссоциаци сульфатов, которые обсазуютс 3 процессе нагрева окатышей до ГООО-1150°С.There is a method of firing roasting fluxed pellets from chamois; exhausts of iron ore concentrates, at which the pellets are heated to 1300 ° C by suction through a layer of oxidizing heat carrier gas obtained by burning a fuel with a coefficient of air excess a 2 + 3. However, the known method roasting is characterized by sary content in calcined pellets as a result of the formation of thermally stable sulphates in the course of firing, (the decomposition of which at high temperatures is hindered due to the increased oxygen content in newspapers The aim of the present invention is to obtain oxidized: pellets with low sulfur content and increase productivity / machines. To do this, O) bake the pellets with heating up to 1000-1500 ° C for mines followed; up to 1380 ° C for 3-10 AtuH with simultaneous demand of the heating gas with free oxygen content, respectively, not less than 15 and not more than 2%. Raw pellets are obtained from a mixture of finely divided concentrate and flux (for example, limestone, chalk, dolomite, dolomitized limestone, lime, ferric flux obtained from these materials, and mixtures thereof) using binder additions | fuel. In (As a flux, the following finely crushed high-magnet3 is also used: normal slag and steelmaking slag, bricks of magnesite brick and dust, caught in refractory factories in the production of magnesite. the flow of solid phases of the reaction of the formation of magnesioferrite during calcination of the pellets, the mixture of flux and return, before being introduced into the mixture, is subjected to CO 3 by local homogenizing grinding. Raw pellets are burned to a temperature of 1000 1150 ° С on a conveyor roasting machine by sucking through the layer of heat-transfer gas containing at least 10-15% of free oxygen, extract the pellets at temperatures of GSOO-1150 ° С IB for 2 to 20 minutes until complete oxidation of magnesite particles. In the subsequent calcination zones of the conveyor o-burner machine, at temperatures ranging from 1150 to 1380 ° C, the composition of the gas-aeonosntel is changed in the direction of the content of N, of free oxygen up to 1-2% due to the combustion of gaseous, liquid or solid fuel with excess Air 0,, 0, but not higher than 1.05. Due to the presence of a neutral or weakly reducing agent: the 1st atmosphere created in the zone of a hectare at a temperature of from 1150 to 1380 ° C facilitates the dissociation of sulfates, which are calcined by heating pellets to GOOO-1150 ° C.
Снижение содержани кислорода до О-2% в газовой фазе зоны -обжига (пр.и температ.рЗХ газа выше 1100-1150°С) затрудн ет :образоваиие сульфатов, а также способствует ,кх более полному разложению при взаи.модейстБИИ с окисью железа. Кроме того, при.менеиомС MgO - содержащего флюса способствует ловышен .ию температуры плавлен.и шлаковой св зки .и температуры начала разм -гче-н ; окатышей, что уменьшает кол-ичество образующегос расплава. Это дает возможность повысить температуру обжига вплоть дс1450°С без образовани спеков и способстзует более полному удалению серы в процессе, обж га окатышей.The decrease in the oxygen content to O-2% in the gas phase of the α-firing zone (the temperature of the gas and its pZH above 1100-1150 ° C) makes it difficult: the formation of sulfates, and also contributes to a more complete decomposition of iron oxide . In addition, the MgO-containing flux containing Mg flux contributes to the trapping of the melted and slag bond temperature and the temperature of the beginning of the size-gche-n; pellets, which reduces the number of the resulting melt. This makes it possible to increase the firing temperature down to ds1450 ° C without the formation of cakes and contributes to a more complete removal of sulfur in the process, which results in pellets.
ь результате по сравнению с известным ;D:iCcci6o.M обж1ига предлагаемы; способ обеспечивает получение окатышей с пониженным на 40% содержанием остаточной серы.l result compared with the known; D: iCcci6o.M obzhiiga proposed; the method provides for obtaining pellets with a reduced by 40% residual sulfur content.
Предмет изобретен и The subject is invented and
Способ получени офлюсованных окатышей из сернистого концентрата, включ-аюЩИЙThe method of producing fluxed pellets from sulfur concentrate, including
ступенчатый нагрев, не регулируемый атмосферой , отличающийс тем, что, с целью получени о кисленных окатышей с ииэки.м содержанием серы .и повышени пройзводитель1юсти -машин, обжиг окатышей ведут с нагрево .м до 1000--1150° С в течен-ие 2-20 мин с последующим нагревом до 1380°С в течение мин с одновременным просасыванием газа-теплонооител с содержанием свободного кислорода, соответственно, не менее 15 иstep heating, not controlled by the atmosphere, characterized in that, in order to obtain sour pellets with sulfur content and sulfur production and increase the production of pellets, heat the pellets from 1000 to 1150 ° C in flow 2 -20 min, followed by heating to 1380 ° C for min with simultaneous suction of the heat-transfer gas with free oxygen content, respectively, not less than 15 and
.не более 2%.. Not more than 2%.