Известен способ получени трехокиси серы окислением двуокиси серы кислородом воздуха при повышенной температуре в адиабатическом реакторе с несколькими сло ми катализатора. При этом температура стабилизируетс на каждом слое катализатора. Однако но этому способу во избежание перегрева катализатора в первом слое можно перерабатывать смеси, содержащие не более 7-7,5% двуокиси серы. Цель изобретени - повышение производительности процесса за счет обеспечени возможности переработки смесей с концентрацией двуокиси серы до 12%. Цель достигаетс тем, что стабилизаци наивысшей допустимой температуры реакционной смеси осуществл етс на выходе из первого сло катализатора путем изменени температуры реакциолной смеси на входе в первый слой или изменением количества реакционной смеси, поступающей на первый слой, или тем и другим одновременно . Пример 1. Реакционна омесь, образуема при обжиге колчедана и содержаща , %; ЗОз 12, 02 5,5 и N2 82,5, нагреваетс сначала во внешнем теплообменнике от 50 до 338°С, затем в промежуточном теплообменнике от 338 до 485°С и направл етс в первый слой контактного аппарата. В первом слое окисл етс така часть двуокиси серы, чтооы температура на выходе из сло была ие выше 585°С во избежании термической подачи катализатора. Температура на выходе из первого сло стабилизируетс путем регулировки температуры на входе в этот же слой с одновременным изменением количества реакционной смеси ири регулировке количества добавл емого перед первым слоем холодного воздуха с температурой 30°С. Температура на входе в первый слой находитс в пределах 450-485°С. После первого сло добавл етс холодный воздух, и реакционна смесь охлаждаетс до 492°С. Общее количество холодного воздуха, добавл емого перед первым и вторым сло ми, посто нно и составл ет около 20% от исходного потока реакционной смеси. Реагирующие газы во втором слое нагреваютс за счет тепла реакции до и поступают в промежуточный теплообменник, где и охлаждаютс до 480°С. Далее реакционные газы проход т третий слой катализатора , где окисл етс така дол , что температура на выходе равна 523°С. После добавлени холодного воздуха температура снижаетс до 441°С. В четвертом слое температура повышаетс до 470°С. После охлаждени холодным воздухом до 443°С реакционПа смесь поступает в п тый слой катализатора , где температура повышаетс до 450°С, и направл етс во внешний теплообменник, где охлаждаетс до 274°С, нагрева одновременно свенсую реакционную смесь. Обша степень превращени двуокиси серы 98%. Пример 2. В контактный узел поступают отход ш.ие газы, содержаш,ие, %: SO2 12, О2 8 и N2 80. Часть газа с Температурой 30°С (около 80%) нагреваетс во внешнем теплообменнике до температуры 330°С, затем в промежуточном теплообменнике до температуры 470°С и направл етс в первый слой контактного аппарата. Оставша с часть (примерно 20%) холодного газа разбиваетс на две части. Одна частьслужит дл охлаждени реакционной смеси между первым и вторым сло ми, а друга - дл стабилизации температуры на выходе из первого сло путем регулировки температуры и количества реакционной смеси перед входом в слой катал-изатора. После второго сло катализ атора реакционн-а смесь охлаждаетс с 578 до 475°С в промежуточном теплообменнике, нагрева одновремен.но свежую реакционную смесь, и поступает в третий слой. После третьего сло смесь охлаждаетс холодным воздухом с 524 до 434°С, проходит четвертый слой, затем оп ть охлаждаетс холодным воздухом с 472 до 413°С и после п того сло с температурой 424°С направл етс во внешний теплообменник , где охлаждаетс до 258°С. Обща степень окислени SOs составл ет 98%. Предмет изобретени Способ получени трехокиси серы путем окислени двуокиси серы кислородом воздуха при повышенной температуре в адиабатическом реакторе с несколькими сло ми катализатора с использованием стабилизации температуры реакционной смеси, отличающийс тем, что, с целью повышени производительности процесса, стабилизации наивысшей допустимой температуры реакционной смеси осуществл ют на выходе из первого сло катализатора путем изменени температуры реакционной смеси на выходе в первый слой или изменением количества реакционной смеси, поступающей .на первый слой, или тем и другим одновременно.A method is known for producing sulfur trioxide by oxidizing sulfur dioxide with oxygen at elevated temperatures in an adiabatic multi-bed reactor. The temperature stabilizes on each catalyst bed. However, in this way, in order to avoid overheating of the catalyst in the first layer, it is possible to process mixtures containing not more than 7-7.5% sulfur dioxide. The purpose of the invention is to increase the productivity of the process by allowing the processing of mixtures with a concentration of sulfur dioxide up to 12%. The goal is achieved by stabilizing the highest allowable temperature of the reaction mixture at the outlet of the first catalyst layer by changing the temperature of the reaction mixture at the entrance to the first layer or by changing the amount of the reaction mixture entering the first layer, or both. Example 1. A reaction mixture formed during roasting of pyrites and containing,%; ZOz 12, 02 5.5 and N2 82.5, is first heated in an external heat exchanger from 50 to 338 ° C, then in an intermediate heat exchanger from 338 to 485 ° C and sent to the first layer of the contact apparatus. In the first layer, such a part of sulfur dioxide is oxidized, that the temperature at the outlet of the layer was not higher than 585 ° C in order to avoid thermal supply of the catalyst. The temperature at the exit of the first layer is stabilized by adjusting the temperature at the entrance to the same layer while changing the amount of the reaction mixture and adjusting the amount of cold air added to the first layer with a temperature of 30 ° C. The temperature at the inlet to the first layer is in the range of 450-485 ° C. After the first layer, cold air is added, and the reaction mixture is cooled to 492 ° C. The total amount of cold air added before the first and second layers is constant and makes up about 20% of the initial flow of the reaction mixture. The reactive gases in the second layer are heated by the heat of reaction before and enter the intermediate heat exchanger, where they are cooled to 480 ° C. Next, the reaction gases pass through the third layer of the catalyst, where it is oxidized so that the outlet temperature is 523 ° C. After the addition of cold air, the temperature drops to 441 ° C. In the fourth layer, the temperature rises to 470 ° C. After cooling with cold air to 443 ° C, the reaction mixture enters the fifth catalyst bed, where the temperature rises to 450 ° C, and is directed to an external heat exchanger, where it is cooled to 274 ° C, heating up simultaneously with the reaction mixture. The total conversion of sulfur dioxide is 98%. Example 2. The contact node receives waste gases, containing,%, SO2 12, O2 8 and N2 80. A part of gas with a temperature of 30 ° C (about 80%) is heated in an external heat exchanger to a temperature of 330 ° C, then in an intermediate heat exchanger to a temperature of 470 ° C and sent to the first layer of the contact apparatus. The remaining portion (approximately 20%) of the cold gas is divided into two parts. One part serves to cool the reaction mixture between the first and second layers, and the other to stabilize the temperature at the exit of the first layer by adjusting the temperature and amount of the reaction mixture before entering the bed of catalysts. After the second layer of catalysts, the reaction – a mixture is cooled from 578 to 475 ° C in an intermediate heat exchanger, heating simultaneously and freshly the reaction mixture, and enters the third layer. After the third layer, the mixture is cooled with cold air from 524 to 434 ° C, passes the fourth layer, then is cooled again with cold air from 472 to 413 ° C and after the fifth layer with a temperature of 424 ° C is sent to an external heat exchanger, where it is cooled to 258 ° s The overall oxidation state of SOs is 98%. The subject of the invention. A method for producing sulfur trioxide by oxidizing sulfur dioxide with oxygen at elevated temperatures in an adiabatic multi-bed reactor using temperature stabilization of the reaction mixture, characterized in that, in order to increase the productivity of the process, stabilize the highest allowable temperature of the reaction mixture. leaving the first catalyst bed by changing the temperature of the reaction mixture at the exit to the first layer or by changing the amounts and the reaction mixture entering the first layer, or both, simultaneously.