SU1735004A1 - Method of obtaining stone casting - Google Patents
Method of obtaining stone casting Download PDFInfo
- Publication number
- SU1735004A1 SU1735004A1 SU904860555A SU4860555A SU1735004A1 SU 1735004 A1 SU1735004 A1 SU 1735004A1 SU 904860555 A SU904860555 A SU 904860555A SU 4860555 A SU4860555 A SU 4860555A SU 1735004 A1 SU1735004 A1 SU 1735004A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- melt
- talc
- temperature
- slate
- melting
- Prior art date
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims description 12
- 239000004575 stone Substances 0.000 title claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 8
- 239000000454 talc Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000011435 rock Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 6
- 235000012222 talc Nutrition 0.000 claims description 22
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 14
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 14
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 6
- 239000004058 oil shale Substances 0.000 claims description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 18
- 239000010454 slate Substances 0.000 abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 description 13
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 9
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 9
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 5
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 4
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 4
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 4
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 4
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 2
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000480 nickel oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N oxonickel Chemical class [Ni]=O GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052611 pyroxene Inorganic materials 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical group [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241001062472 Stokellia anisodon Species 0.000 description 1
- OBNDGIHQAIXEAO-UHFFFAOYSA-N [O].[Si] Chemical compound [O].[Si] OBNDGIHQAIXEAO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000873 masking effect Effects 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
Использование: производство плиточных и фасонных изделий. Сущность изобретени : подготавливают шихту, включающую горные м осадочные породы, и добавку талькового сланца в количестве 10-25 мас,%. плав т при темперзт ре 1300 ±20°С в течение 2,0-2,3 ч. Формируют и термообрабаты- вают отлиоки. Характеристики издепш: износостоГлости 0.02 - 0,03 г/см2, предел прочности при изгибе 58-70 МПа. 1 табл.Use: manufacture of tiled and shaped products. The essence of the invention: prepare the mixture, including mountain and sedimentary rocks, and the addition of talc slate in the amount of 10-25 wt.%. melts at a temperature of 1300 ± 20 ° C for 2.0-2.3 hours. The toluci are formed and heat-treated. Characteristics: wear resistance 0.02 - 0.03 g / cm2, flexural strength 58-70 MPa. 1 tab.
Description
Изобретение относитс к камнелитейному производству, в частности к производству петрургического расплава дл производства плиточных и фасонных изделий.The invention relates to the stone industry, in particular the production of petroleum smelt for the production of tiled and shaped products.
Известен способ получени каменного лить , по которому шихту расплавл ют и расплав выдерживают при 1320-1350°С в течение 1.0-2,5 ч, охлаждают со скоростью 8-12 град/мин до 1 50-1280°С и заливают в подогретые графитовые формы. Отформованные отлипки кристаллизуют и течение 5-10 мин при 980-1050°С. Способ требует длительного времени приготовлени расплава и высокой температуры термообработки от л инок, что совершенно не экономично.There is a known method for producing stone casting, according to which the mixture is melted and the melt is kept at 1320-1350 ° C for 1.0-2.5 h, cooled at a speed of 8-12 degrees / min to 1-50-1280 ° C and poured into preheated graphite forms. The molded detritus is crystallized and for 5-10 minutes at 980-1050 ° C. The method requires a long time to prepare the melt and high heat treatment temperature from the mills, which is absolutely not economical.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату сл етс.л способ получени каменного лить путем плавлени шихты, сосючщ- й из горной или осадочной породы и мапшисодоржащих добавок - доломита и магшлита. а также модифицирующей добавки ч пидо порошка хромистой руды рлзлипш рлсплапп п формы , формировани и термоооработ«.и отливок .The closest to the technical essence and the achieved result is the method of obtaining stone casting by melting the charge, which is coarse of rock or sedimentary material and masking additives - dolomite and mugshlite. as well as the modifier additive of the pido chromic ore powder rliplip rlsplapp n form, forming and thermal processing and castings.
Доломит ввод т вхостав шихты L виде пыли и крошки, вл ющихс отходами при производстве металлургического доломита. Магнезит также ввод т с шихту в виде мелкой крошки, котора получаетс после обжига и дроблени природного минерала. Мелка , особенно пылевидна , фракци существенно затрудн ет процесс плавлени основной части шихгы, за счет чего удлин етс процесс приготовлени расплава до 2,5-2,8 ч. Кроме того, магнезит - тугоплавкий материал, поэтому температуру п пло пильной печи приходитс повышать до 1380-И20 С,Dolomite is introduced into the charge L as dust and chips, which are wastes in the production of metallurgical dolomite. Magnesite is also introduced from the charge in the form of fine chips, which is obtained after calcining and crushing the natural mineral. The shallow, especially pulverized, fraction significantly impedes the process of melting the main part of the batch, thereby extending the process of preparing the melt to 2.5-2.8 hours. In addition, magnesite is a refractory material, therefore the temperature of the melting furnace must be raised to 1380-I20 C,
Цел и изобретени - снижение температуры и гфемони плавлени The purpose and inventions are the reduction of temperature and melting
Дл достижени постаппс нной цели в состав шихты н; основе юрной или осадоч ной породы п качссгоо добапки ЫЮДИЮР тальковый сланоц в количество 10-2Г млс.%, Толькооий сланец природное иско- пгшмос. имсо с юдуюи ий постои, мас.у.To achieve the postappenable goal of the charge n; On the basis of the jurassic or sedimentary rock of the Kapchsgoyadapka YUDYuYUR talc shale in an amount of 10-2 G mln.%, Only shale is natural history of nature. imso with yuduyu iy stands, mas.u.
(Л С(Ls
arc&arc &
мm
Сл5Sl5
СПSP
о оoh oh
4ь.4i.
SI02 44.15-46.9; ТЮ2 0.11-0,3; AI203 7.85- 8.30: Ре20з 0,86-3.20; FeO 7,85-8.60 CaO 1.60-10.90; MgO 25.64-26.40; N100.11-0,14; KaO 0.11-0.30.SI02 44.15-46.9; TiO2 0.11-0.3; AI203 7.85-8.30: Pe203 0.86-3.20; FeO 7.85-8.60 CaO 1.60-10.90; MgO 25.64-26.40; N100.11-0.14; KaO 0.11-0.30.
Предлагаемый способ отличаетс от известного наличием в составе шихты талькового сланца, состав которого отличаетс от состава традиционных добавок - доломита, магнезита и горнблеидита. За счет введени в состав талькового сланца возможно снизить температуру рабочего пространства плавильной печи и уменьшить длительность процесса приготовлени расплава.The proposed method differs from the known presence in the composition of the mixture of talc slate, the composition of which differs from that of traditional additives, dolomite, magnesite and gornbleidite. By incorporating talc slate into the composition, it is possible to reduce the temperature of the working space of the melting furnace and reduce the duration of the melt preparation process.
Тальковый сланец содержит значитель10Talc contains a significant 10
его прочностных свойств. Наличие же в тальковом сланце окислов никел и щелочей способствует повышению жидкотекучести петрургического расплава.its strength properties. The presence of nickel oxides and alkalis in talc slate helps to increase the fluidity of the petrurgical melt.
Содержание в шихте талькового сланца в количестве 10-25% определ етс количеством вводимой при этом окиси магни . Повышение количества талькового сланца более 25% резко увеличивает кристаллизационную способность расплава. При этом количество Мд в расплаве достигает 12%. Это приводит к образованию так называемого сухого материала, имеющего пониженное количество стеклообразной фазыThe content of talc shale in the amount of 10-25% is determined by the amount of magnesium oxide added. Increasing the amount of talc slate over 25% dramatically increases the crystallization ability of the melt. The number of Md in the melt reaches 12%. This leads to the formation of a so-called dry material having a reduced amount of glassy phase.
ное количество окислов магни (до 26.40%), 15 (менее 10%) и соответственно низкую соего прочностных свойств. Наличие же в тальковом сланце окислов никел и щелочей способствует повышению жидкотекучести петрургического расплава.The amount of oxides of magnesium (up to 26.40%), 15 (less than 10%) and, accordingly, low strength properties. The presence of nickel oxides and alkalis in talc slate helps to increase the fluidity of the petrurgical melt.
Содержание в шихте талькового сланца в количестве 10-25% определ етс количеством вводимой при этом окиси магни . Повышение количества талькового сланца более 25% резко увеличивает кристаллизационную способность расплава. При этом количество Мд в расплаве достигает 12%. Это приводит к образованию так называемого сухого материала, имеющего пониженное количество стеклообразной фазыThe content of talc shale in the amount of 10-25% is determined by the amount of magnesium oxide added. Increasing the amount of talc slate over 25% dramatically increases the crystallization ability of the melt. The number of Md in the melt reaches 12%. This leads to the formation of a so-called dry material having a reduced amount of glassy phase.
поэтому петрургическии расплав на основе горной или осадочной породы в достаточной степени насыщаетс этим важным дл придани кристаллизационных свойств окислом. Тальковый сланец в противопо- 20 ложность магнезиту и доломиту находитс в виде кусков размером 50-100 мм, легко плавитс (температура плавлени около 1250°С) и практически неограниченно раствор етс в петрургическом расплаве на ос- 25 нове горной породы. Введение в шихту талькового сланца дает возможность снизить температуру рабочего пространства печи до 1300-1280°Сtherefore, the petrurgic melt based on rock or sediment is sufficiently saturated with this important oxide to provide crystallization properties. Talc slate, in contrast to magnesite and dolomite, is in the form of pieces of 50–100 mm in size, easily melts (melting point about 1250 ° C) and almost unlimitedly dissolves in petrurgical melt on the basis of rock. Introduction to the mixture of talc slate makes it possible to reduce the temperature of the working space of the furnace to 1300-1280 ° C
Введение в шихту талькового сланца, 30 как магнийсодержащей добавки, повышает кристаллизационную способность расплава , снижает температуру кристаллизации литого материала, способствует созданию мелкой и плотной структуры отливки, улуч- 35 шает химическую и термическую стойкость Это определ етс т ем что окись магни снижает в зкость расплава, так как МдО способствует разрыву св зей между кремне- кислородными тетраэдрами ()4.40The introduction of talcum oil shale, 30 as a magnesium-containing additive, increases the crystallization capacity of the melt, reduces the crystallization temperature of the cast material, helps to create a fine and dense casting structure, and improves chemical and thermal stability. This means that magnesium oxide reduces the melt viscosity , since MDO promotes the breaking of bonds between silicon-oxygen tetrahedra () 4.40
С уменьшением в зкости, т, е. внутреннего трени частиц расплава, облегчаетс построение пространственной решетки - тем самым ускор етс процесс кристаллизации .45With a decrease in viscosity, t, e. Of the internal friction of melt particles, the construction of a spatial lattice is facilitated, thereby accelerating the crystallization process .45
В тальковом сланце и соответственно в каменном литье с его применением сумма окислов железа ниже, о отношение РозОз/ FcO не преиышэет 0,5 Поэтому практическиIn talc slate and, accordingly, in stone casting with its use, the amount of iron oxides is lower, about a ratio of Roseh / FcO does not exceed 0.5 Therefore, practically
противл емость выкалыванию при воздействии абразивных сред, а также малую прочность при изгибе.resistance to gouging when exposed to abrasive media, as well as low flexural strength.
Введение в шихту менее 10% талькового сланца и соответственно уменьшение в расплаве резко снижает его кристаллизационную способность При этом образуетс литой материал с повышенным содержанием (до 40-50%) стеклообразной фазы. Такое каменное литье имеет низкие механические свойства.The introduction of less than 10% talcum oil shale into the charge and, accordingly, a decrease in the melt drastically reduces its crystallization ability. This results in a cast material with a high content (up to 40-50%) of the glassy phase. Such a stone cast has low mechanical properties.
В таблице приведены опытные составы шихт дл получени петрургического расплава на основе базальта. Состав базальта, мас.%: SI02 49.46, 2,56; А120з 13.2Г,, Ре20з 3,29; ГеО 9,00. МпО 0,18, МдО 6,41, СаО 9.5; №20 2,44, «20 1.88; Н20 0.50, п.п.п. 1.5.The table shows the experimental composition of the mixture to obtain petrurgical melt based on basalt. The composition of basalt, wt.%: SI02 49.46, 2.56; А120з 13.2Г ,, Re20з 3.29; Geo 9.00. MpO 0.18, MDO 6.41, CaO 9.5; # 20 2.44, “20 1.88; Н20 0.50, p.n. 1.5.
Химический состав талькового сланца, который использован в опытно-промышленных плавках, мае %: SI02 46,50: TI02 1.02; АЬОз 7.40: Ре20з 3,02; FeO 7,20; МдО 26.10: СаО 28.0; №20 0,50: «20 0.40; Сг20з 0,35: N10 0.20: S 0.22; Н20 0,05; п.п.п. 3,44.The chemical composition of talc slate, which is used in pilot industrial melting, May%: SI02 46.50: TI02 1.02; ABOZ 7.40: Re203 3.02; FeO 7.20; MDO 26.10: Cao 28.0; # 20 0.50: “20 0.40; Сг20з 0.35: N10 0.20: S 0.22; H20 0.05; ppt 3.44.
П р и м е р 1. На Донецком камнелитейном заводе провод т опытно-промышленные плавки в газовой вращающейс печи емкостью 1.2 т. Состав шихты, мас.%: базальт 84; тальковый сланец 15. хромиста руда 1.0. Температура рабочего пространства печи 1300-1320 С. врем плавки 2 ч. Температура рпсплаоа прь выдаче из плавильной печи 1300°С. В копильнике расплав выпсе окислы железа вход т о состав моно- 50 дсрживают о течение 30 мин, а затем произкпинного пироксенээигита, а литой материал обладает мономинеральным строением Изделии из такого материала имеют повышенную термостойкостьPRI me R 1. At the Donetsk stone foundry, pilot industrial melting was carried out in a 1.2 tons gas rotary kiln. Composition of the charge, in wt.%: Basalt 84; talc slate 15. chromist ore 1.0. The temperature of the working space of the furnace is 1300-1320 C. Melting time is 2 hours. The temperature of the furnace is 1300 ° C. In the digger, the melt of the vysa iron oxides is included in the composition of mono-50 dsr for about 30 minutes, and then proizkpinnogo pyroxene-egygite, and the cast material has a monomineral structure. Products made from such a material have a high heat resistance
Присутстоие о тальковом сланце до 47% SI02 и до 8,3% А(20з обеспечивает содержание остаточной стеклообразной фазы о литом материале в пределах 15-20%. Это придаст материалу отлиоки определенную эластичность, что способствует повышениюThe presence of talc slate up to 47% SI02 and up to 8.3% A (20z provides the content of the residual glassy phase of the cast material in the range of 15-20%. This will give the material a certain elasticity, which contributes to
противл емость выкалыванию при воздействии абразивных сред, а также малую прочность при изгибе.resistance to gouging when exposed to abrasive media, as well as low flexural strength.
Введение в шихту менее 10% талькового сланца и соответственно уменьшение в расплаве резко снижает его кристаллизационную способность При этом образуетс литой материал с повышенным содержанием (до 40-50%) стеклообразной фазы. Такое каменное литье имеет низкие механические свойства.The introduction of less than 10% talcum oil shale into the charge and, accordingly, a decrease in the melt drastically reduces its crystallization ability. This results in a cast material with a high content (up to 40-50%) of the glassy phase. Such a stone cast has low mechanical properties.
В таблице приведены опытные составы шихт дл получени петрургического расплава на основе базальта. Состав базальта, мас.%: SI02 49.46, 2,56; А120з 13.2Г,, Ре20з 3,29; ГеО 9,00. МпО 0,18, МдО 6,41, СаО 9.5; №20 2,44, «20 1.88; Н20 0.50, п.п.п. 1.5.The table shows the experimental composition of the mixture to obtain petrurgical melt based on basalt. The composition of basalt, wt.%: SI02 49.46, 2.56; А120з 13.2Г ,, Re20з 3.29; Geo 9.00. MpO 0.18, MDO 6.41, CaO 9.5; # 20 2.44, “20 1.88; Н20 0.50, p.n. 1.5.
Химический состав талькового сланца, который использован в опытно-промышленных плавках, мае %: SI02 46,50: TI02 1.02; АЬОз 7.40: Ре20з 3,02; FeO 7,20; МдО 26.10: СаО 28.0; №20 0,50: «20 0.40; Сг20з 0,35: N10 0.20: S 0.22; Н20 0,05; п.п.п. 3,44.The chemical composition of talc slate, which is used in pilot industrial melting, May%: SI02 46.50: TI02 1.02; ABOZ 7.40: Re203 3.02; FeO 7.20; MDO 26.10: Cao 28.0; # 20 0.50: “20 0.40; Сг20з 0.35: N10 0.20: S 0.22; H20 0.05; ppt 3.44.
П р и м е р 1. На Донецком камнелитейном заводе провод т опытно-промышленные плавки в газовой вращающейс печи емкостью 1.2 т. Состав шихты, мас.%: базальт 84; тальковый сланец 15. хромиста руда 1.0. Температура рабочего пространства печи 1300-1320 С. врем плавки 2 ч. Температура рпсплаоа прь выдаче из плавильной печи 1300°С. В копильнике расплав вывод т отлипку плит размером 360 х 240 х 40 мл литьем п массивные формы карусельной машины. Температура разлиоки расплава 1230-1250°С. Формирование отливок про- 5 исходило в течение 2-2.5 мин. Затем отливки загружают в зону рольганговой термической печи с температурой 700°С, В течение 30 мин издели перемещают в зону печи с температурой 850°С, где происходит кристаллизаци литого материала. ПослеPRI me R 1. At the Donetsk stone foundry, pilot industrial melting was carried out in a 1.2 tons gas rotary kiln. Composition of the charge, in wt.%: Basalt 84; talc slate 15. chromist ore 1.0. The temperature of the working space of the furnace is 1300-1320 C. Melting time is 2 hours. The temperature of the furnace is 1300 ° C. In the digger, the melt removes plates of 360 x 240 x 40 ml by casting and massive carousel shapes. The temperature of the melt is 1230-1250 ° C. The formation of castings pro 5 proceeded within 2-2.5 minutes. Then, the castings are loaded into the zone of a roller-bed heat-treating furnace with a temperature of 700 ° C. For 30 minutes the product is transferred to the area of a furnace with a temperature of 850 ° C, where the cast material crystallizes. After
кристаллизации .сделка медленно охлаждают в течение 6-7 ч со скоростью 120 град/ч.crystallization. the transaction is slowly cooled for 6-7 hours at a rate of 120 degrees / hour.
Строение литого материала отливки мелкокристаллическое с размером дендри- тов пироксена 20-30 мкм. Образовани пироксена тесно переплетаютс со стеклообразными прослойками. Количество стеклообразной фазы не превышает 15%.The structure of the cast material of the casting is fine-crystalline with the size of pyroxene dendrites of 20-30 microns. Pyroxene formations are closely intertwined with glassy layers. The amount of glassy phase does not exceed 15%.
Свойства камнелитого материала: предел прочности при сжатии 360 МПэ; при изгибе 65 МПа; износостойкость 0,015 г/см2; термостойкость ДТ 700°С. количество теплосмен при 600°С 20 шт; химическа Properties kamnelity material: compressive strength of 360 Mpe; when bending 65 MPa; wear resistance of 0.015 g / cm2; temperature resistance DT 700 ° C. the number of heat cycles at 600 ° C, 20 pcs; chemically
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904860555A SU1735004A1 (en) | 1990-08-20 | 1990-08-20 | Method of obtaining stone casting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904860555A SU1735004A1 (en) | 1990-08-20 | 1990-08-20 | Method of obtaining stone casting |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1735004A1 true SU1735004A1 (en) | 1992-05-23 |
Family
ID=21532868
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU904860555A SU1735004A1 (en) | 1990-08-20 | 1990-08-20 | Method of obtaining stone casting |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1735004A1 (en) |
-
1990
- 1990-08-20 SU SU904860555A patent/SU1735004A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР № 546590, кл. С 04 В 27/00. 1977. Липовский И. Е., Дорофеев В. А Основы петрургии. Металлурги , 1972, 105, 106 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2642607C (en) | Coarse-ceramic refractory batch and refractory product made therefrom | |
| EA011910B1 (en) | Method of proppant fabrication from glass spheres | |
| CN102617169A (en) | Corundum and spinel castable and preparation method thereof | |
| JP6694887B2 (en) | Refractory and its use | |
| KR0178446B1 (en) | Process of processing aluminum impurities and their residues with calcium aluminate | |
| CN110304910A (en) | A high-performance melting and casting wear-resistant brick and its melting and casting method | |
| CA2130330C (en) | Preparation of refractory materials from asbestos tailings | |
| CN102898168A (en) | Compound magnesium-aluminum-chrome refractory castable for copper smelting tundish | |
| SU1735004A1 (en) | Method of obtaining stone casting | |
| JPH0463032B2 (en) | ||
| CN1680059A (en) | Bottom fire-proof material of large steel ladle | |
| US1954552A (en) | Basic refractory amd method of | |
| CN101786890A (en) | Method for producing electro-fused zirconia-corundum ramming material by utilizing waste bricks of glass kiln | |
| KR101179189B1 (en) | Preparation method for C12A7 mineral using rotary kiln | |
| Biswas et al. | Refractories for Iron and Steel Plant | |
| KR20000042142A (en) | Process for preparing glass ceramic materials using waste refractory | |
| RU2786052C1 (en) | Method for manufacturing articles by synthetic stone casting | |
| JPH042665A (en) | Melted alumina-magnesia based composition and refractory product | |
| US3340078A (en) | Fused refractory castings | |
| US3662058A (en) | Utilization of molten slag from metallurgical furnace in manufacture of fused cast refractory shapes | |
| SU992446A1 (en) | Stone casting | |
| JPH04238855A (en) | Magnesia alumina-based spinel refractory and production thereof | |
| RU1790490C (en) | Method for stone casting production | |
| RU2200707C1 (en) | Process of producing alumina from ash-and-slag wastes | |
| KR100302235B1 (en) | Glass Ceramic Manufacturing Method |