SU1731848A1 - Method of processing titanium-magnesium production waste - Google Patents
Method of processing titanium-magnesium production waste Download PDFInfo
- Publication number
- SU1731848A1 SU1731848A1 SU904816923A SU4816923A SU1731848A1 SU 1731848 A1 SU1731848 A1 SU 1731848A1 SU 904816923 A SU904816923 A SU 904816923A SU 4816923 A SU4816923 A SU 4816923A SU 1731848 A1 SU1731848 A1 SU 1731848A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- magnesium
- melt
- flux
- production
- sodium
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- SXSVTGQIXJXKJR-UHFFFAOYSA-N [Mg].[Ti] Chemical compound [Mg].[Ti] SXSVTGQIXJXKJR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 25
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 11
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 11
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims abstract description 9
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims abstract description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract description 6
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 claims abstract description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 17
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 2
- 229910001514 alkali metal chloride Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 229910001617 alkaline earth metal chloride Inorganic materials 0.000 claims 1
- 235000011148 calcium chloride Nutrition 0.000 abstract description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 9
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 abstract description 6
- 230000032798 delamination Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 abstract 1
- 235000002639 sodium chloride Nutrition 0.000 description 9
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 4
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000003841 chloride salts Chemical class 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 1
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000011020 pilot scale process Methods 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Использование: металлурги цветных металлов и сплавов. Сущность изобретени : уменьшение потерь металлического магни и упрощение процесса достигаетс за счет улучшени расслаивани металлической, солевой и оксидной фаз при переработке отходов во флюсе с соотношением МаС1:СаС12-1:(1-3)при750-800°С. В качестве флюсов возможно использование электролитов электролиза магни или натри . 2 з.п. ф-лы, 2 табл.Usage: metallurgists of non-ferrous metals and alloys. SUMMARY OF THE INVENTION: Reducing the loss of metallic magnesium and simplifying the process is achieved by improving the delamination of the metal, salt, and oxide phases when processing waste in a flux with a ratio of MaCl: CaCl2: 1: (1-3) at 750-800 ° C. As fluxes it is possible to use electrolytes of electrolysis of magnesium or sodium. 2 hp f-ly, 2 tab.
Description
Изобретение относитс к металлургии цветных металлов и сплавов, в частноети к переработке отходов литейного передела магниевого производства.The invention relates to the metallurgy of non-ferrous metals and alloys, in particular to the recycling of foundry redistribution of magnesium production.
Известен способ извлечени магни из тигельных остатков литейного передела магниевого производства.A known method of extracting magnesium from the crucible residues of the foundry redistribution of magnesium production.
Извлечение магни в этом способе осуществл етс путем дроблени тигельных остатков в дезинтеграторе и разделении продуктов дроблени на солевую и металлическую фракции. Так как в донных остатках магний находитс в виде агломерированных гранул, покрытых оксидом магни и электролитом , то при дроблении происходит их измельчение вместе с флюсом, что затрудн ет выделение металла из продуктов дроблени . При проверке данного способа в опытно-промышленном масштабе не удалось получить металл удовлетворительного качества.The extraction of magnesium in this method is carried out by crushing the crucible residues in the disintegrator and separating the products of the crushing into salt and metal fractions. Since the magnesium in the bottom residues is in the form of agglomerated granules coated with magnesium oxide and electrolyte, they are crushed along with the flux during crushing, which makes it difficult to release metal from the crushing products. When testing this method on a pilot scale, it was not possible to obtain a metal of satisfactory quality.
Наиболее близким по технической сущности и предлагаемому вл етс способ переработки тигельных остатков рафинировани магни и его сплавов, включающий их плавление, нагревание и перемешивание во флюсе, содержащем хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выдержку расплава в течение 1,5-2,5 ч и разделение образовавшихс продуктов.The closest in technical essence and proposed is a method of processing crucible residues of magnesium and its alloys refining, including their melting, heating and mixing in a flux containing chlorides of alkali and alkaline earth metals, holding the melt for 1.5-2.5 hours and separating formed products.
В результате такой обработки часть металла в виде отдельных неслившихс капель переходит в расплав и образует осветленную фазу, которую выбирают из тигл и перерабатывают разделительной плавкой в сол ной печи совместно с плавкой металлического лома.As a result of this treatment, a part of the metal in the form of separate unstitched droplets passes into the melt and forms a clarified phase, which is chosen from crucibles and processed by separation melting in a salt furnace together with melting scrap metal.
Основным недостатком этого способа вл етс низка степень извлечени металла , так как при переплавке запассивирован- ный оксидом магни металл вновь увлекаетс на дно тигл , это вызывает необходимость проведени дополнительных операций по рафинированию, транспортировке и расшихтовке его металлическим ломом , а это существенно усложн ет технологию. Этот способ не дает положительных результатов при переработке магни и сплавов системы Mg-Zr-Nd,The main disadvantage of this method is the low metal recovery rate, since during the smelting, the magnesium oxide passivated by the magnesium oxide is again carried to the bottom of the crucible, which necessitates additional operations on refining, transporting and razshivtovka its metal scrap, and this greatly complicates the technology. This method does not give positive results in the processing of magnesium and alloys of the Mg-Zr-Nd system,
-Ч-H
С -kWith -k
СОWITH
0000
Mg-AI-Zn-Mn. Поэтому он также не используетс в промышленности.Mg-AI-Zn-Mn. Therefore, it is also not used in industry.
Целью изобретени вл етс уменьшение потерь металлического магни и упрощени процесса.The aim of the invention is to reduce the loss of metallic magnesium and simplify the process.
Поставленна цель достигаетс тем, что соотношение хлорида натри и хлорида кальци во флюсе поддерживают в пределах 1:1-1:3, а отходы нагревают в расплаве до 750-800°С, В качестве флюса используют электролит электролитического получени магни , откорректированного хлоридом кальци , и электролит электролитического получени натри ,The goal is achieved by the fact that the ratio of sodium chloride and calcium chloride in the flux is maintained within 1: 1-1: 3, and the waste is heated in the melt to 750-800 ° C. Electrolytic production of magnesium corrected with calcium chloride is used as the flux, and electrolytic sodium electrolyte,
Экспериментально установлено, что при добавлении к тигельным остаткам плава отработанного электролита, имеющего состав, мас.%: MgCIa 4-7; KCI 71-78; NaCI 15-17, и корректировки расплава хлоридом кальци до отношени NaCt:CaCl2 равным 1:2, при нагревании до 850° происходит расслаивание расплава на металлическую, солевую и оксидную фазы. Свойствами приведены в табл. 1.It was established experimentally that when crucible residues of the melt are added to the spent electrolyte, having a composition, wt%: MgCIa 4-7; KCI 71-78; NaCI 15-17, and the adjustment of the melt with calcium chloride to a ratio of NaCt: CaCl2 equal to 1: 2, when heated to 850 °, the separation of the melt into metallic, salt and oxide phases occurs. Properties are given in table. one.
Граница расслаивани четка , нижний слой обогащаетс хлоридами щелочноземельных элементов и оксидами, а верхний - хлоридами щелочных металлов. При этом более 80% магни всплывает на поверхность расплава и сливаетс в крупные капли . Содержание оксида магни в солевом слое не превышает 2,5% от общего количества в расплаве. Добавление хлоридов натри и кальци уменьшает работу адгезии и на границе расплав - металлический натрий с 822хЮ 3 н/м и до 720х10 3 н /м и способствует всплыванию капель или корольков магни в верхний слой. При этом плотность магни (1,542 г/см3) при 800°С оказываетс заметно ниже плотности верхнего сло расплава (1,59 г/см3). Дальнейшее извлечение магни , сконцентрированного на поверхности верхнего сло расплава, не представл ет трудности и может быть реализовано стандартными технологическими приемами . Такие же результаты были получены при добавлении к тигельным остаткам плавок в качестве флюсующего материала отработанного электролита хлористого натри , содержащего хлориды натри , бари ,кальци при отношении NaC :CaCl2 в электролите, равном 1:3.The delamination boundary is clear, the lower layer is enriched with alkaline-earth chlorides and oxides, and the upper layer is enriched with alkali metal chlorides. In this case, more than 80% of the magnesium floats on the surface of the melt and merges into large droplets. The content of magnesium oxide in the salt layer does not exceed 2.5% of the total amount in the melt. The addition of sodium and calcium chlorides reduces the work of adhesion and at the interface of the melt is metallic sodium from 822 x 3 n / m to 720 x 10 3 n / m and promotes the emergence of droplets or magnesium crowns in the upper layer. At the same time, the density of magnesium (1.542 g / cm3) at 800 ° C is noticeably lower than the density of the upper layer of the melt (1.59 g / cm3). Further extraction of magnesium concentrated on the surface of the upper layer of the melt is not difficult and can be implemented by standard technological methods. The same results were obtained when sodium chloride electrolyte containing sodium, barium, and calcium chlorides was added to the crucible residues as flux material of the spent electrolyte at a ratio of NaC: CaCl2 in the electrolyte of 1: 3.
П р и м е р. На лабораторной установке, состо щей из кварцевого тигл с термопарой , осуществл ют переработку отходов литейного передела магниевого производства . К 2,5 кг тигельных остатков от плавки сплава МА8Ц, содержащих 24,8% Мд, до- бав ют отработанного электролита и производ т дошихтовку расплава хлористымPRI me R. In a laboratory setup consisting of a quartz crucible with a thermocouple, the waste from the magnesium foundry is processed. To 2.5 kg of crucible residues from the melting of the alloy MA8TS, containing 24.8% Md, add the spent electrolyte and produce the melting of the melt by chloride
кальцием. Скорректированный расплав имеет состав, мас.%: ,2; KCI45; NaCI 15, CaCl2 32,3; MdO 2,5. При нагревании расплава до 730° происходит начало разделени смеси. Выделени магни на поверхность расплава не происходит. При 750°С происходит четкое р-азделение смеси на светлую солевую и темную оксидную составл ющие . С поверхности расплава извлечено 495 г магни или 79,8% отcalcium. The adjusted melt has a composition, wt.%:, 2; KCI45; NaCl 15, CaCl2 32.3; MdO 2.5. When the melt is heated to 730 °, the separation of the mixture begins. Magnesium does not precipitate on the surface of the melt. At 750 ° C, a clear p-separation of the mixture into the light salt and dark oxide components occurs. 495 g of magnesium or 79.8% of
исходного.source.
При 800°С извлечено 635,6 г магни (86,4%).At 800 ° C, 635.6 g of magnesium (86.4%) was extracted.
При 820°С извлечено 538,4 г магни (86,8%).At 820 ° C, 538.4 g of magnesium (86.8%) was extracted.
При дальнейшем нагреве расплава выделени магни не наблюдаетс .With further heating of the melt, no magnesium is observed.
Результаты опытов по извлечению магни из тигельных остатков приведены в табл. 2.The results of experiments on the extraction of magnesium from crucible residues are given in Table. 2
Таким образом, реализаци предлагаемого решени позволит уменьшить потери металлического магни и упростить процесс переработки отходов титано-магниевого производства.Thus, the implementation of the proposed solution will reduce the loss of metallic magnesium and simplify the process of recycling titanium-magnesium production.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904816923A SU1731848A1 (en) | 1990-04-23 | 1990-04-23 | Method of processing titanium-magnesium production waste |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904816923A SU1731848A1 (en) | 1990-04-23 | 1990-04-23 | Method of processing titanium-magnesium production waste |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1731848A1 true SU1731848A1 (en) | 1992-05-07 |
Family
ID=21509728
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU904816923A SU1731848A1 (en) | 1990-04-23 | 1990-04-23 | Method of processing titanium-magnesium production waste |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1731848A1 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2165467C1 (en) * | 1999-12-29 | 2001-04-20 | Открытое акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Method of processing magnesium scrap |
| RU2229527C1 (en) * | 2002-10-07 | 2004-05-27 | Открытое акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Method of magnesium scrap processing |
| RU2230805C1 (en) * | 2003-02-11 | 2004-06-20 | Открытое акционерное общество "АВИСМА" титано-магниевый комбинат" | Method of a complex processing 0f foundry waste products of magnesium production |
| RU2286397C1 (en) * | 2005-05-23 | 2006-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Соликамский опытно-металлургический завод" | Method for processing of magnesium production slime-salt wastes |
| RU2754214C1 (en) * | 2020-12-22 | 2021-08-30 | Публичное Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Method for processing magnesium-containing waste of titanium-magnesium production |
-
1990
- 1990-04-23 SU SU904816923A patent/SU1731848A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Эмли Е.Ф. Основы технологии производства и обработки магниевых сплавов. - М.: Металлурги , 1972, с. 124-125. * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2165467C1 (en) * | 1999-12-29 | 2001-04-20 | Открытое акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Method of processing magnesium scrap |
| RU2229527C1 (en) * | 2002-10-07 | 2004-05-27 | Открытое акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Method of magnesium scrap processing |
| RU2230805C1 (en) * | 2003-02-11 | 2004-06-20 | Открытое акционерное общество "АВИСМА" титано-магниевый комбинат" | Method of a complex processing 0f foundry waste products of magnesium production |
| RU2286397C1 (en) * | 2005-05-23 | 2006-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Соликамский опытно-металлургический завод" | Method for processing of magnesium production slime-salt wastes |
| RU2754214C1 (en) * | 2020-12-22 | 2021-08-30 | Публичное Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Method for processing magnesium-containing waste of titanium-magnesium production |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Tsakiridis | Aluminium salt slag characterization and utilization–A review | |
| US7651676B2 (en) | Processes for treating aluminium dross residues | |
| US5102453A (en) | Aluminum dross recovery process | |
| CN107723475A (en) | Improve the method that aluminium recovery is regenerated in aluminium slag | |
| SU1731848A1 (en) | Method of processing titanium-magnesium production waste | |
| US5135565A (en) | Recovery of aluminum from dross using the plasma torch | |
| NO144845B (en) | PROCEDURE FOR MELTING AND CLEANING SILICONE | |
| US3661737A (en) | Recovery of valuable components from magnesium cell sludge | |
| US6206950B1 (en) | Process for recovery of aluminum using high purity salt aluminum flux | |
| RU2518805C2 (en) | Aluminium slag processing | |
| CN87107133A (en) | From the aluminium scrap slag, reclaim the flux of metal | |
| US8002872B2 (en) | Methods of recovering and purifying secondary aluminum | |
| NO117758B (en) | ||
| CN102912381A (en) | Novel method for preparing high titanium ferroalloy | |
| US6053959A (en) | Method and composition for aluminum recycle using salt flux | |
| Kaußen et al. | Carbothermic reduction of red mud in an EAF and subsequent recovery of aluminium from the slag by pressure leaching in caustic solution | |
| US4261746A (en) | Flux | |
| RU2083699C1 (en) | Method of reprocessing aluminium wastes | |
| Mukherjee et al. | Extraction of vanadium from an industrial waste | |
| RU2096507C1 (en) | Method of processing chloride slag containing precious metals | |
| SU791781A1 (en) | Method of copper-containing slag impoverishment | |
| GB520533A (en) | Improved process of melting down and remelting old aluminium, aluminium scrap, residues, dross and ashes | |
| Kekesi | Characterization and complete utilization of aluminium melting dross | |
| RU2024637C1 (en) | Method for processing of aluminium alloy waste | |
| RU2754214C1 (en) | Method for processing magnesium-containing waste of titanium-magnesium production |