SU1726493A1

SU1726493A1 - Method of cleaning pipes of cracking furnaces

Info

Publication number: SU1726493A1
Application number: SU904806432A
Authority: SU
Inventors: Геннадий Георгиевич Валявин; Виктор Васильевич Таушев; Михаил Петрович Плотко; Виталий Егорович Федотов; Василий Иванович Губанов; Александр Владимирович Вавилин
Original assignee: Башкирский научно-исследовательский институт по переработке нефти; Пермское производственное объединение "Пермнефтеоргсинтез" им.ХХШ съезда КПСС
Priority date: 1990-02-22
Filing date: 1990-02-22
Publication date: 1992-04-15

Abstract

Изобретение касаетс нефтепереработки , в частности очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений. Цель - сокращение времени очистки труб. Дл этого очистку ведут предварительным нагреванием труб до 450-500&deg;С с последующей продувкой паром по ходу движени образующихс продуктов и дополнительным нагревом труб последовательно участками до 700-850&deg;С. Эти услови сокращают врем очистки с 36 до 7-8 ч. 2 табл:The invention relates to refining, in particular the cleaning of cracked furnace tubes from coke deposits. The goal is to reduce the cleaning time of the pipes. For this, cleaning is carried out by pre-heating the pipes to 450-500 ° C, followed by steam blowing along the course of the formed products and additional heating of the pipes in series to 700-850 ° C. These conditions reduce the cleaning time from 36 to 7-8 hours. 2 table:

Description

Изобретение относитс к нефтепереработке , в частности к способам очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений.This invention relates to oil refining, in particular to methods for cleaning cracking furnace tubes from coke deposits.

Известен способ механической очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений , при котором примен ют турбинку или шарошку.A known method of mechanically cleaning cracking furnace tubes from coke deposits, in which an impeller or a roller cutter is used.

Недостатком этого способа вл етс больша трудоемкость и длительность очистки труб.The disadvantage of this method is the great laboriousness and duration of cleaning pipes.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому способу вл етс способ очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений, включающий предварительный нагрев труб до 300-650°С (преимущественно 450- 500°С)с последующей продувкой паром по ходу движени образующихс продуктов. Нагрев продолжают до 650°С. после чего через каждые полчаса мен ют направление движени лара (по ходу и против хода).The closest in technical essence and the achieved effect to the proposed method is a method of cleaning coke oven furnace pipes from coke deposits, including preheating pipes up to 300-650 ° C (preferably 450-500 ° C) followed by steam blowing along the formed products. Heating continued to 650 ° C. after that, every half an hour, the direction of movement of the lara is changed (along and against the course).

При использовании этого способа необходимо врем дл остановки печи, нагрева труб с последующей подачей пара, переключени подачи пара по ходу и против хода продукта. Кроме того, в реакционной секции печи дополнительно примен ют механическую очистку. Проведение этих меропри тий требует значительных затрат времени на очистку труб крекинговых печей от коксовых отложений. When using this method, time is required for stopping the furnace, heating the pipes with the subsequent supply of steam, switching the supply of steam along and against the course of the product. In addition, mechanical cleaning is additionally applied in the reaction section of the furnace. The implementation of these measures requires a considerable investment of time for cleaning the cracking furnace tubes from coke deposits.

Целью предлагаемого способа вл етс сокращение времени очистки труб.The aim of the proposed method is to reduce the cleaning time of the pipes.

Поставленна цель достигаетс тем, что в способе очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений, включающем предварительный нагрев труб до 450-500°С с последующей продувкой паром по ходу движени образующихс продуктов, процесс ведут путем дополнительного нагрева труб последовательно участками до 700-850°С.The goal is achieved by the fact that in the method of cleaning cracking furnace pipes from coke deposits, including preheating of pipes to 450-500 ° C, followed by steam blowing along the course of movement of the resulting products, the process is carried out by additional heating of pipes in series up to 700-850 ° .

При нагреве труб до 700-850°С в среде вод ного пара происходит прокалка коксо- отложений с типичными преобразовани ми сырого кокса: потерей летучих веществ, усадкой, повышением твердости и хрупкости . Так как кокс имеет более низкий коэффициент линейного расширени поWhen pipes are heated to 700–850 ° C in an environment of water vapor, coke deposits are calcined with typical transformations of raw coke: loss of volatile substances, shrinkage, increase in hardness and brittleness. Since coke has a lower linear expansion coefficient

VJVj

юYu

OsOs

N Ч) )ЫN ×)) Ы

сравнению с металлом трубы, то при нагреве контакт коксоотложений с металлом трубы ослабл етс настолько, что становитс возможным их отслоение от стенок труб, растрескивание и вынос потоком вод ного пара из змеевика печи.compared with the metal of the pipe, when heated, the contact of coke deposits with the metal of the pipe is weakened so that their separation from the pipe walls, cracking and removal of steam from the furnace coil becomes possible.

Нагрев труб последовательными участками способствует равномерному поступлению в транспортирующий поток отстающих от внутренней поверхности труб частиц кокса и их выносу.Heating of pipes by consecutive sections contributes to a uniform flow of coke particles lagging from the inner surface of the pipes into the transporting stream and their removal.

Равномерный унос коксовых частиц предотвращает закупорку труб, что позвол ет осуществить их очистку без отключени реакционного змеевика от технологической линии, Таким образом, отпадает необходимость останавливать печь и отсоедин ть ее от технологической линии, что сокращает врем очистки труб.The uniform entrainment of coke particles prevents clogging of the pipes, which allows them to be cleaned without disconnecting the reaction coil from the process line. Thus, there is no need to stop the furnace and disconnect it from the process line, which reduces the cleaning time of the pipes.

Предлагаемый способ осуществл ют следующим образом.The proposed method is carried out as follows.

Производ т замену углеводородной загрузки печи на вод ной пар. При этом змеевик печи не отключают от технологической линии и в печи поддерживают температуру 450-500°С. Пар подают по ходу движени продукта. После замены углеводородной загрузки на пар осуществл ют дополнительный нагрев первого, например крайнего участка труб, печи, до 700-850°С соответствующей группой форсунок, увеличива в них расход топлива. По достижении на участке температуры 700 850°С перевод т форсунки данного участка на прежний режим , а дл нагрева следующего участка увеличивают расход топлива следующей группы форсунок. Аналогично осуществл ют дополнительный нагрев каждого последующего участка по всей поверхности труб печи. Коксовые частицы, отстающие от внутренней поверхности труб, вмзсте с потоком пара подают в узел улавливани ,The replacement of the hydrocarbon furnace load with water vapor is carried out. In this case, the furnace coil is not disconnected from the production line and the temperature in the furnace is maintained at 450-500 ° C. Steam is supplied during product movement. After replacing the hydrocarbon charge with steam, additional heating of the first, for example, end pipe section, furnace is carried out, up to 700-850 ° C with a corresponding group of nozzles, increasing their fuel consumption. When the temperature reaches 700 850 ° C at the site, the nozzles of this section are transferred to the previous mode, and for heating the next section, the fuel consumption of the next group of nozzles is increased. Similarly, additional heating of each subsequent section is carried out over the entire surface of the furnace tubes. Coke particles lagging behind the inner surface of the pipes, along with steam flow, are fed to the trapping unit,

П р и м е р 1 (известный). Отключают печь от технологической линии и производ т замену углеводородной загрузки на пар, Зажигают форсунки и по достижении температуры 500°С подают в трубы печи пар по ходу продукта и довод т температуру до 650 С. С этого момента через каждые полчаса мен ют направление движени пара (по ходу и против хода). Очистку труб от кокса провод т за 36 ч.PRI me R 1 (known). The furnace is disconnected from the process line and the hydrocarbon loading is replaced with steam. The nozzles are ignited and, when the temperature reaches 500 ° C, steam is supplied to the furnace tubes along the product and the temperature is brought to 650 ° C. (in the course and against the course). Coke pipes are cleaned in 36 hours.

П р и м е р 2. Производ т замену углеводородной загрузки печи на вод ной пар. При этом змеевик печи не отключают от технологической линии и в печи поддерживают температуру 500°С. Пар подают по ходу движени продукта. После замены углеводородной загрузки на пар осуществл ют дополнительный нагрев первого крайнего участка труб печи до температуры 800°С соответствующей группой форсунок, увеличива в них расход топлива. После достижени на участке температуры 800°С перевод т форсунки данного участка на прежний режим, а дл нагрева следующего участка увеличивают расход топлива следующей группы форсунок. Аналогично осуществл ют дополнительный нагрев каждогоEXAMPLE 2 The replacement of the hydrocarbon loading of the furnace with water vapor is carried out. In this case, the furnace coil is not disconnected from the process line and the temperature in the furnace is maintained at 500 ° C. Steam is supplied during product movement. After replacing the hydrocarbon charge with steam, additional heating of the first extreme section of the furnace tubes to a temperature of 800 ° C with the corresponding group of nozzles is carried out, increasing their fuel consumption. After reaching a temperature of 800 ° C at the site, the nozzles of this section are transferred to the previous mode, and for heating the next section, the fuel consumption of the next group of nozzles is increased. Similarly, additional heating is performed for each

последующего участка по всей поверхности труб печи. Коксовые частицы, отстающие от внутренней поверхности труб, вместе с потоком пара подают в узел улавливани . Врем проведени очистки составило 7 ч.subsequent section across the surface of the furnace tubes. Coke particles lagging behind the inner surface of the pipes, along with the steam flow, are fed to the trapping unit. The cleaning time was 7 h.

Пример 3. Очистку осуществл ютExample 3. Purification is carried out.

аналогично примеру 2, но участки труб дополнительно нагревают до 700°С. Врем проведени .очистки труб от коксоотложений составило 8 ч.as in example 2, but the pipe sections are additionally heated to 700 ° C. The time spent on cleaning pipes from coke deposits was 8 hours.

П р и м е р 4. Очистку осуществл ютPRI me R 4. Cleaning carried out

аналогично примеру 2, но участки труб дополнительно нагревают до 850°С. Врем проведени очистки составило 7 ч.as in example 2, but the pipe sections are additionally heated to 850 ° C. The cleaning time was 7 h.

П р и м е р 5. Очистку осуществл ютPRI me R 5. Cleaning carried out

аналогично примеру 2, но участки труб дополнительно нагревают до 650°С. Врем проведени очистки составило 36 ч,as in example 2, but the pipe sections are additionally heated to 650 ° C. The cleaning time was 36 hours

П р и м е р 6. Очистку осуществл ют аналогично примеру 2, но участки труб дополнительно нагревают до 870°С, Врем проведени очистки составило 7 ч.EXAMPLE 6 The cleaning is carried out analogously to example 2, but the pipe sections are additionally heated to 870 ° C. The cleaning time was 7 hours.

Результаты опытов приведены в табл. 1. Дл иллюстрации преимущества нагрева труб крекинговых печей последовательными участками по сравнению с равномерным нагревом при одинаковых температурах в обоих случа х были проведены опыты, результаты которых приведены в табл. 2.The results of the experiments are given in table. 1. To illustrate the advantages of heating cracking furnace tubes in consecutive sections as compared to uniform heating at the same temperatures, experiments were performed in both cases, the results of which are shown in Table. 2

Как видно из табл. 1 и 2, равномерныйAs can be seen from the table. 1 and 2, uniform

нагрев труб крекинговых печей до 700- 850°С обеспечит сокращение длительности операции по очистке коксоотложений до 21-25 ч, но при нагреве труб крекинговыхheating pipes of cracking furnaces to 700–850 ° С will ensure a reduction in the duration of the operation of cleaning of coke deposits to 21–25 hours, but when heating pipes of cracking

печей до 700-850°С последовательными участками врем удалени коксоотложений снижаетс значительно (до 7-8 ч). Нагрев выше 850°С в обоих случа х приводит к перегреву и деформации труб и поэтому нецелесообразен .furnaces up to 700-850 ° C in successive areas, the time for removal of coke deposits is reduced significantly (up to 7-8 hours). Heating above 850 ° C in both cases leads to overheating and deformation of the pipes and is therefore not appropriate.

Таким образом, использование предлагаемого способа очистки труб крекинговых печей обеспечит по сравнению со способом-прототипом сокращение времени очистки труб,Thus, the use of the proposed method of cleaning pipes cracking furnaces will provide compared with the method of the prototype, reducing the cleaning time of pipes,

Claims

Claims method of cleaning cracking furnace tubes from coke deposits, including preheating of tubes to 450-500 ° C

the subsequent blowing of steam in the course of the movement of the resulting products, characterized in that, in order to reduce

cleaning time, the process is conducted by additional heating of the pipes in succession in sections up to 700-850 ° C.

Table 1

table 2

Time of sediment removal during heating by areas, h

36 8 7 7 7