SU1710186A1 - Method for producing casting from gas-saturated alloys - Google Patents
Method for producing casting from gas-saturated alloys Download PDFInfo
- Publication number
- SU1710186A1 SU1710186A1 SU884628134A SU4628134A SU1710186A1 SU 1710186 A1 SU1710186 A1 SU 1710186A1 SU 884628134 A SU884628134 A SU 884628134A SU 4628134 A SU4628134 A SU 4628134A SU 1710186 A1 SU1710186 A1 SU 1710186A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- gas
- melt
- saturated
- temperature
- mold
- Prior art date
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 title claims abstract description 15
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 4
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 4
- 238000013021 overheating Methods 0.000 claims description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 abstract description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 238000007789 sealing Methods 0.000 abstract description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000010128 melt processing Methods 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000035764 nutrition Effects 0.000 description 1
- 235000016709 nutrition Nutrition 0.000 description 1
- 210000004197 pelvis Anatomy 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к литейному производству, в Частности к получению отливок из газокасыщенных сплавов. Цель - повышение стойкости формы. Алюминиево- кремниевый сплав выдерживали в индукци-' онной печи при температуре 1050-1070°С в атмосфере вод .ного пара в течение 1 ч. Дозу расплава через лк>&к 3 заливают в поворотный ковш А, После герметизации камеры 1 в ней создают избыточное давление в 0,5 МПа. Сплав охлаждают до температуры 650''С и заливают в форму 5. Способ обеспечивает заливку газонасыщенного сплава при обычных температурах, что обеспечивает повышение стойкости форм. 2 ил.The invention relates to foundry, in particular, to the production of castings from gas-saturated alloys. The goal is to increase the durability of the form. The aluminum-silicon alloy was kept in an induction furnace at a temperature of 1050-1070 ° C in an atmosphere of water vapor for 1 hour. Dose the melt through lx> & 3 is poured into the swivel ladle A, After sealing the chamber 1 in it create excess pressure of 0.5 MPa. The alloy is cooled to a temperature of 650''C and poured into the mold 5. The method provides for the filling of the gas-saturated alloy at ordinary temperatures, which provides an increase in the durability of the forms. 2 Il.
Description
Изобретение относитс к литейному производству, в частности к получению отливок из газонасыщенных сплавов. The invention relates to foundry, in particular to the production of castings from gas-saturated alloys.
Целью изобретени вл етс повышение стойкости формы.The aim of the invention is to increase the durability of the mold.
На фиг. Т представлена схема установки дл получени отливок из газонасыщенных сплавов: на фиг.2 - зависимости величинь пористости отливок от степени полноты питани при различных режимах обработки расплава.FIG. T is a diagram of an installation for producing castings from gas-saturated alloys: in Fig. 2, the dependence of the porosity of castings on the degree of completeness of feeding at different melt processing conditions.
Устройство дл получени отливок состоит из камеры 1 с крышкой 2, снабженной люком 3 дл заливки расплава в поворотный ковш 4. В камеру устанавливают форму 5.The device for producing castings consists of a chamber 1 with a lid 2 equipped with a hatch 3 for pouring the melt into the rotary bucket 4. A mold 5 is installed in the chamber.
Способ осуществл ют следующим образом .The method is carried out as follows.
Сплав выдерживают в индукционной печи в атмосфере вод ного пара дл газонасыщени . Затем перегретый расплав охлаждают под избыточным давлением ДР температуры заливки и в дальнейшем под избыточным давлением заливают расплав в форму и осуществл ют кристаллизацию его.The alloy is kept in an induction furnace in an atmosphere of water vapor for gas saturation. Then, the overheated melt is cooled under excessive pressure. The dielectric temperature of the pouring is subsequently poured into the mold under excessive pressure and crystallization is carried out.
Известно, что растворимость таза в расплаве понижаетс с уменьшением т мпературы . ПовыЩение же давлени над расплавом действует в противоположном направлении. Одновременное действие этих факторов позвол ет сохранить в охлажденном расплаве газосоде|)жание, превышающее равновесное при данной температуре и атмосферном давлении. Таким образом, в расплаве, газонасыщенном при повышенной температуре и охлажденном под давлением до температуры заливки , сохран етс количество газа, необходимое дл образовани требуемой степени пористости отливки. Снижение же температуры заливаемого расплавд уменьшает тепловой удар при заливке формы и тем самым повышает ее стойкость.It is known that the solubility of the pelvis in the melt decreases with decreasing temperature. Increasing the pressure above the melt acts in the opposite direction. The simultaneous action of these factors makes it possible to retain in the chilled melt gas / gas more than the equilibrium at a given temperature and atmospheric pressure. Thus, in the melt gas-saturated at elevated temperature and cooled under pressure to the pouring temperature, the amount of gas required to form the desired degree of porosity of the casting is maintained. Lowering the temperature of the molten melt cast reduces the thermal shock during the pouring of the mold and thereby increases its resistance.
Пример осуществлени способа.An example of the method.
Алюминиево-кремниевый сплав (содержание кремни 6 и 11%) выдерживали в индукционной печи при температуре 10501070°С в атмосфере вод ного пара в течение 1ч. Дозу расплава, необходимую дл заполнени формы 5, установленной в камере 1, через люк 3 заливали в поворотный ковш 4. После герметизации камеры 1 в ней создавали избыточное давление в 0,5 МПа. TeMnepiaTypy расплава в ковше контролировали; .термопарой (не указана). При достижении расплавом температуры его заливали в форму 5. После кристаллизации отливки производили сброс давлени и извлечение формы 5. Отливки представл ли собой усеченный конус с диаметрами оснований и50 мм и высотой 170 мм. Примен лис формы с измен емым сечением , питател . Его приведенна толщина составriflAa в разли.чных опытах 4.5,7,6,12,17. Это поЗавл лО р)егулировать полноту питани - . jp, Via фиг.2 дл алюминиево-кремниевого сплава с 6% кремни (вверху) и 12% кремни (внизу) приведена зависимость величины пористости отливки от степени полноты питани при различных режимах обработки расплава. Предлага:е1«1ый способ представл ют кривые 1. В данном случае расплав в ij держи вали при тем пературе 10501070 G в индукционной печи в атмосфере вод ных пароввтечек ие одного часа. После STQiro дозу расплава заливали в ковш 4 камеры 1. создавали в ней избыточное давление 0,5 МПа, охлаждали расплав до температуры 62б-650°С и заливали форму 5. Точки кривой 2 получены при том же режиме обработки расплава, но без его охлаждени в ковше 4. Расплав запивали в форму 5 сразу после создани в камере 1 избыточного давлени 0,5 МПа. Крива 3 получена дл расплава, температура которого была доведена в индукционной печи до 750° без газонасыщени . Заливку формы 5 производили после создани избыточного давлени 0,5 МПа при температуре расплава . Анализиру полученные результаты, можйо отметить, что минимальна пористость (крива 3) получена при низкой газонасыщенности расплава и температуре заливки формы 650°С. Если же производить при этой же температуре заливку расплава, газонасыщеиного при температуре свыше 1000°С и охлажденного под избыточным давлением (крива 1), то пористость отливок превосходит даже значени , полученные при заливке ререгретого газонасыщенного сплава (крива 2), Таким образом, применение способа лить газонасыщенных сплавов под избыточным газовым давлением позвол ет существенно снизить температуру заливки, что приводит к повышению стойкости формы на 20-30%, . . Ф о р м у л а изобретени Способ.получени отливок из газонасыщенных сплавов, включающий перегрев и выдержку расплава дл газонасыщени , заливку газонасыщенного расплава в форму и кристаллизацию отливки, отличающийс тем, что, с целью повышени стойкости формы, тазонасыщенный расплав перед заливкой охлаждают под избыточным газовым давлением до температуры заливки, при этом заливку формы и кристаллизации) отливки также осуществл ют под газовым давлением ,The aluminum-silicon alloy (silicon content of 6 and 11%) was kept in an induction furnace at a temperature of 10501070 ° С in an atmosphere of water vapor for 1 h. The dose of the melt required to fill the mold 5 installed in chamber 1 was poured into the swiveling bucket 4 through the hatch 3. After sealing the chamber 1, an overpressure of 0.5 MPa was created in it. TeMnepiaTypy melt in the ladle was controlled; .Thermoparo (not specified). When the melt reached temperature, it was poured into mold 5. After the casting crystallized, pressure was released and the mold 5 was extracted. The castings were a truncated cone with base diameters of 50 mm and a height of 170 mm. Used forms with variable cross-section, feeder. Its reduced thickness is the composition AAA in various experiments 4.5, 7, 6, 12, 17. This is a pW. LO p) to regulate the completeness of nutrition. jp, Via Fig. 2, for an aluminum-silicon alloy with 6% silicon (top) and 12% silicon (bottom), shows the dependence of the casting porosity on the degree of completeness of feed under different melt processing conditions. The proposal: Е1 «1st method represents curves 1. In this case, the melt in ij was held at a temperature of 10501070 G in an induction furnace in an atmosphere of water vapor for one hour. After STQiro, the melt dose was poured into the ladle 4 of the chamber 1. an overpressure of 0.5 MPa was created in it, the melt was cooled to a temperature of 62b-650 ° C and the mold 5 was poured. The points of curve 2 were obtained with the same melt processing mode, but without cooling it in ladle 4. The melt was washed down in form 5 immediately after the creation in chamber 1 of an overpressure of 0.5 MPa. Curve 3 was obtained for the melt, the temperature of which was brought to 750 ° in an induction furnace without gas saturation. Mold 5 was filled after creating an overpressure of 0.5 MPa at the melt temperature. Analyzing the obtained results, it can be noted that the minimum porosity (curve 3) was obtained with low gas saturation of the melt and the pouring temperature of the mold is 650 ° C. If, at the same temperature, the molten, gas-saturated melt at a temperature above 1000 ° C and cooled under pressure (curve 1) is cast, then the porosity of the castings exceeds even the values obtained by pouring the gas-saturated gas (alloy) (curve 2). casting gas-saturated alloys under excessive gas pressure allows to significantly reduce the pouring temperature, which leads to an increase in the form stability by 20-30%. . Method of obtaining castings from gas-saturated alloys, including overheating and holding the melt for gas saturation, pouring the gas-saturated melt into the mold and crystallizing the casting, characterized in that, in order to increase the durability of the mold, the saturated melt before cooling is cooled under excessive gas pressure to the pouring temperature, while pouring the mold and crystallization) castings are also carried out under gas pressure,
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU884628134A SU1710186A1 (en) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | Method for producing casting from gas-saturated alloys |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU884628134A SU1710186A1 (en) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | Method for producing casting from gas-saturated alloys |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1710186A1 true SU1710186A1 (en) | 1992-02-07 |
Family
ID=21418645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU884628134A SU1710186A1 (en) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | Method for producing casting from gas-saturated alloys |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1710186A1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2500407A (en) * | 2012-03-20 | 2013-09-25 | Honeywell Uk Ltd | Method and apparatus for casting |
-
1988
- 1988-12-29 SU SU884628134A patent/SU1710186A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССРNe 441100. кл. В 22 D 18/00, 1972.Котл рский Ф.М., Вадик В.И. Качество отливки после термовременной обработки алюминиево-кремниевых расплавов. -^Литейное производство, 1985, N; 6, с. 9 - 11; * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2500407A (en) * | 2012-03-20 | 2013-09-25 | Honeywell Uk Ltd | Method and apparatus for casting |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| GB1369270A (en) | Casting of directionally solidified articles | |
| US2968848A (en) | Method of casting refractory shells | |
| US3268963A (en) | Casting of metal ingots | |
| SU1710186A1 (en) | Method for producing casting from gas-saturated alloys | |
| US3633648A (en) | Method of casting in investment molds having a radiation shield | |
| US3434527A (en) | Method for ultra-high purity precision casting | |
| NO175415B (en) | Improvement by a method of foam burning molding under controlled pressure, of metal objects | |
| EP0512118A1 (en) | Process for continuous casting of ultralow-carbon aluminum-killed steel | |
| US3625275A (en) | Apparatus and method for single-crystal casting | |
| US3470936A (en) | Method for producing high purity copper castings | |
| US3153822A (en) | Method and apparatus for casting molten metal | |
| WO2019218377A1 (en) | Casting apparatus and method for suppressing component segregation of aluminium alloy ingots | |
| SU806236A1 (en) | Method of continuous ingot casting | |
| US3455373A (en) | Apparatus for ultrahigh purity precision casting | |
| JPS5923898B2 (en) | Continuous casting method for high silicon aluminum alloy | |
| CA2091857A1 (en) | Process and apparatus for manufacturing low-gas and pore-free aluminum casting alloys | |
| SU532642A1 (en) | Aluminum Alloy Refining | |
| CN1017504B (en) | Die casting method for producing killed steel ingots with top-sealing | |
| SU1122406A1 (en) | Method of obtaining metal ingots | |
| SU1159717A1 (en) | Method of starting the process of continuous horizontal casting | |
| US3425484A (en) | Apparatus for introducing coating metal to a vapor-deposition chamber | |
| RU2034073C1 (en) | Method for production of metallic scandium | |
| RU1299016C (en) | Device for making monocrystal casting made from high-temperature alloys | |
| SU1602607A1 (en) | Method of producing ingots | |
| SU1585066A1 (en) | Method of producing ingots |