SU1742212A1 - Method of chloromagnesium raw dehydration - Google Patents
Method of chloromagnesium raw dehydration Download PDFInfo
- Publication number
- SU1742212A1 SU1742212A1 SU884623184A SU4623184A SU1742212A1 SU 1742212 A1 SU1742212 A1 SU 1742212A1 SU 884623184 A SU884623184 A SU 884623184A SU 4623184 A SU4623184 A SU 4623184A SU 1742212 A1 SU1742212 A1 SU 1742212A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- magnesium
- butyl acid
- chlorine
- content
- carbon
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 title description 4
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 title description 4
- FOSCDBCOYQJHPN-UHFFFAOYSA-M Cl[Mg] Chemical compound Cl[Mg] FOSCDBCOYQJHPN-UHFFFAOYSA-M 0.000 title 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 18
- 125000000484 butyl group Chemical group [H]C([*])([H])C([H])([H])C([H])([H])C([H])([H])[H] 0.000 claims abstract description 18
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims abstract description 7
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000012467 final product Substances 0.000 claims abstract description 4
- XVMSFILGAMDHEY-UHFFFAOYSA-N 6-(4-aminophenyl)sulfonylpyridin-3-amine Chemical compound C1=CC(N)=CC=C1S(=O)(=O)C1=CC=C(N)C=N1 XVMSFILGAMDHEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 claims 1
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract description 7
- QGZNMXOKPQPNMY-UHFFFAOYSA-N [Mg].[Cl] Chemical compound [Mg].[Cl] QGZNMXOKPQPNMY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 abstract description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 abstract description 2
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- JUJWROOIHBZHMG-UHFFFAOYSA-N Pyridine Chemical compound C1=CC=NC=C1 JUJWROOIHBZHMG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K magnesium;potassium;trichloride;hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-].[Cl-].[K+] PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 8
- UMJSCPRVCHMLSP-UHFFFAOYSA-N pyridine Natural products COC1=CC=CN=C1 UMJSCPRVCHMLSP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 5
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- PHTQWCKDNZKARW-UHFFFAOYSA-N isoamylol Chemical compound CC(C)CCO PHTQWCKDNZKARW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 2
- -1 ammonium ions Chemical class 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N octane Chemical compound CCCCCCCC TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000009533 lab test Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/26—Magnesium halides
- C01F5/30—Chlorides
- C01F5/34—Dehydrating magnesium chloride containing water of crystallisation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Pyridine Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к производству хлормагниевого сырь дл электролитического получени магни и хлора и способствует повышению качества конечного продукта за счет снижени содержани окиси магни и углерода в нем при одновременном упрощении процесса. Согласно изобретению хлормагниевое сьфье смешивают с бутиловой кислотой при массовом соотношении с удал емой водой (1,3-1,5):. В полученную массу ввод т пиридин в количестве 5-12% от массы бутиловой кислоты. По предложенному способу в полученном продукте содержание окиси магни снижаетс на 0,7 мас.% и углерода в 3 раза при одновременном упрощении процесса, 3 табл.The invention relates to the production of chlorine magnesium raw material for the electrolytic production of magnesium and chlorine and contributes to improving the quality of the final product by reducing the content of magnesium oxide and carbon in it while simplifying the process. According to the invention, chlorine-magnesium sfye is mixed with butyl acid at a mass ratio with water to be removed (1.3-1.5) :. Pyridine in the amount of 5-12% by weight of butyl acid is introduced into the resulting mass. According to the proposed method, the content of magnesium oxide in the resulting product is reduced by 0.7 wt.% And carbon by 3 times while simplifying the process, 3 tab.
Description
Изобретение относитс к цветной металлургии , а именно к производству хлор- магниевого сырь дл электролитического получени магни и хлора.The invention relates to non-ferrous metallurgy, namely to the production of chlorine-magnesium raw material for the electrolytic production of magnesium and chlorine.
Цель изобретени - повышение качества конечного продукта за счет снижени содержани окиси магни и углерода при одновременном упрощении.The purpose of the invention is to improve the quality of the final product by reducing the content of magnesium oxide and carbon while simplifying it.
Дл лабораторных испытаний известного и предлагаемого способов берут карналлит шестиводный. бутиловую (масл ную) кислоту, пиридин, изоамиловый спирт, октан и аммиак синтетический 100%-ный.For laboratory tests of the known and proposed methods, carnallite is taken in hexavage. butyl (butyric) acid, pyridine, isoamyl alcohol, octane and synthetic ammonia 100%.
Пример 1 (известный способ). Навеску карналлита шестиводного в количестве 200 г раствор ют в 2 л растворител , состо щего из изоамилового спирта (50%) и октана (50%). Полученную пульпу нагревают. Отход щие газы - азеотропную смесь - конденсируют . После того, как в конденсате полностью отсутствуют капли воды, когда процесс обезвоживани завершен, безводный раствор подвергают фильтрации. Отфильтрованную часть обрабатывают осушенным гор чим воздухом. Полученный обезвоженный продукт - раствор хлорида магни в органике - обрабатывают синтетическим аммиаком в количестве 200 мол.% от массы хлористого магни . При обработке получена пульпа - смесь органики и кристаллов гексааммиаката магни . Пульпу отфильтровывают с отделением кристаллов гексааммиакатов, которые подвергают термическому разложению. Получают обезвоженный хлористый магний, химический состав которого приведен в таблице.Example 1 (known method). A 200 g sample of carnallite shestivodnogo was dissolved in 2 liters of solvent consisting of isoamyl alcohol (50%) and octane (50%). The resulting pulp is heated. Exhaust gases - azeotropic mixture - condense. After water droplets are completely absent in the condensate, when the dewatering process is complete, the anhydrous solution is filtered. The filtered portion is treated with dried hot air. The obtained dehydrated product - a solution of magnesium chloride in organic matter - is treated with synthetic ammonia in an amount of 200 mol.% Based on the mass of magnesium chloride. During processing, pulp was obtained - a mixture of organic and magnesium hexaamyami crystals. The pulp is filtered to separate the crystals of hexaamylate, which are thermally decomposed. Get dehydrated magnesium chloride, the chemical composition of which is shown in the table.
Пример 2, Навески карналлита (200 г), кажда из которых содержит 80 г кристаллизационной воды, смешивают с различным количеством бутиловой кислоты 96; 104: 120 и 128 г), т.е. при соотношении бутилова кислотажристаллизационна вода, равном 1,2:1; 1,3:1, 1.5:1 и 1,6:1 соответственно . Полученные образцы нагревают при 140-195°С с постепенным повышением температуры. После окончани отгонки пол (/Example 2 Carnallite weights (200 g), each containing 80 g of water of crystallization, are mixed with a different amount of butyl acid 96; 104: 120 and 128 g), i.e. when the ratio of butyl acid-crystallization water is 1.2: 1; 1.3: 1, 1.5: 1 and 1.6: 1 respectively. The obtained samples are heated at 140-195 ° C with a gradual increase in temperature. After completion of the distillation floor (/
СWITH
чh
ЮYU
рR
г°g °
/ /
ученные партии обезвоженного карналлита подвергают анализу.scientists of the batch of dehydrated carnallite are analyzed.
Пример 3, Навески карналлита 200 г смешивают с 120 г бутиловой кислоты и в каждой добавл ют пиридин в следующих количествах: опыт 3.1 - 5 г пиридина, т.е.Example 3 Carnallite weights 200 g are mixed with 120 g of butyl acid and pyridine is added in each in the following amounts: experience 3.1 to 5 g of pyridine, i.e.
4.1% от веса кислоты; опыт 3.2 - 6 г, т.е. 5,0%; опыт 3.3 - 12 г, т.е. 10%; опыт 3.5 - 14,5 г, т.е. 12%; опыт 3.5-16 г. т.е. 13,3% от веса бутиловой кислоты,4.1% by weight of acid; experience 3.2 - 6 g, i.e. 5.0%; experience 3.3 - 12 g, i.e. ten%; experience 3.5-14.5 g, i.e. 12%; experience 3.5-16 g. 13.3% by weight of butyl acid,
После смешивани пробы нагревают с отгонкой жидкости, безводный карналлит анализируют на содержание примесей. В опыте 3.6 ввод т 104 г бутиловой кислоты, т.е. соотношение бутилова кислота:вода составл ет 1,3:1, количество вводимого пиридина 12г, т.е. 11,5% от бутиловой кислоты . Результаты анализа карналлита на содержание примесей приведены в таблице .After mixing, the sample is heated to distill off the liquid, and anhydrous carnallite is analyzed for impurities. In Run 3.6, 104 g of butyl acid was introduced, i.e. the ratio of butyl acid: water is 1.3: 1; the amount of pyridine introduced is 12 g, i.e. 11.5% of butyl acid. The results of the analysis of carnallite on the content of impurities are given in the table.
Как видно из приведенных данных, карналлит , обезвоженный по известному способу , имеет весьма невысокое качество - высокое содержание МдО и, ионов аммони .As can be seen from the above data, carnallite, dehydrated by a known method, has a very low quality - a high content of MgO and ammonium ions.
Применение в качестве органического компонента дл обезвоживани хлормагни- евого сырь бутиловой кислоты позвол ет значительно снизить содержание окиси магни и ионов аммони . Однако происходит загр знение конечного продукта органическими примес ми бутиловой кислоты и про- дуктами ее деструкции. Содержание углерода в примерах 2.1 - 2.4 составл ет 0.4-0,5%. Оптимальной вл етс дозировка бутиловой кислоты 1.3-1,5 кг на 1 кг кристаллизационной воды. Снижение воды доThe use of butyl acid as an organic component for the dehydration of chlorine-magnesium raw material permits a significant decrease in the content of magnesium oxide and ammonium ions. However, the final product is contaminated with organic impurities of butyl acid and products of its destruction. The carbon content in Examples 2.1 to 2.4 is 0.4-0.5%. The optimal dosage of butyl acid is 1.3-1.5 kg per 1 kg of water of crystallization. Water reduction to
1.2кг на t кг воды приводит к неполному обезвоживанию (пример 2.1). Пример 2.4 показывает, что увеличение дозы бутиловой кислоты выше предлагаемого предела не дает положительного эффекта (примеры 2.4 и 2.3) при повышенном расходе реагентов.1.2 kg per t kg of water leads to incomplete dehydration (Example 2.1). Example 2.4 shows that increasing the dose of butyl acid above the proposed limit does not give a positive effect (examples 2.4 and 2.3) with an increased consumption of reagents.
Анализ опытов, приведенных в примерах 3.1 - 3.6 показывает, что дополнительное введение пиридина в процессе обезвоживани хлормагниевого сырь позвол ет снизить содержание в целевом продукте углеродсодержащих примесей. Причем, при дозировке пиридина ниже 5% от веса бутиловой кислоты качество продукта по углероду ниже, чем по известному способу (примеры 1 и 3.1), при использовании дозировки в предлагаемых пределах (5-12 мас.% от веса бутиловой кислоты) гораздо выше, чем по известному способу. Повышение дозировки пиридина выше 12%An analysis of the experiments given in Examples 3.1–3.6 shows that the additional introduction of pyridine in the process of dehydration of chlorine magnesium raw material makes it possible to reduce the content of carbon-containing impurities in the target product. Moreover, when the dosage of pyridine is below 5% by weight of butyl acid, the carbon quality of the product is lower than by a known method (examples 1 and 3.1), when using the dosage within the proposed limits (5-12 wt.% By weight of butyl acid) is much higher, than by a known method. Increasing the dosage of pyridine above 12%
нецелесообразно, так как это ведет к повышенному расходу реагентов без улучшени качества продукта.impractical because it leads to increased consumption of reagents without improving the quality of the product.
Таким образом, предлагаемый способ по сравнению с известным позвол ет повысить качество получаемого продукта за счет снижени в нем примесей: окиси магни на 0,7 мас.% и углеродов в 3 раза, сократить амортизационные и энергетические затраты за счет сокращени массопотоков вThus, the proposed method, in comparison with the known, allows to improve the quality of the product obtained by reducing impurities in it: magnesium oxide by 0.7 wt.% And carbon 3 times, reducing depreciation and energy costs due to reducing mass fluxes
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU884623184A SU1742212A1 (en) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | Method of chloromagnesium raw dehydration |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU884623184A SU1742212A1 (en) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | Method of chloromagnesium raw dehydration |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1742212A1 true SU1742212A1 (en) | 1992-06-23 |
Family
ID=21416474
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU884623184A SU1742212A1 (en) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | Method of chloromagnesium raw dehydration |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1742212A1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2134658C1 (en) * | 1993-10-28 | 1999-08-20 | Коммонвелт Сайентифик Энд Индастриал Рисерч Организейшн | Anhydrous magnesium chloride |
| RU2233898C2 (en) * | 1998-09-23 | 2004-08-10 | Норанда Инк. | Method of preparation of magnesium chloride solution |
-
1988
- 1988-12-20 SU SU884623184A patent/SU1742212A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Патент US Ms 3352634, кл. 23-91, 1967. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2134658C1 (en) * | 1993-10-28 | 1999-08-20 | Коммонвелт Сайентифик Энд Индастриал Рисерч Организейшн | Anhydrous magnesium chloride |
| RU2233898C2 (en) * | 1998-09-23 | 2004-08-10 | Норанда Инк. | Method of preparation of magnesium chloride solution |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Shaw et al. | Stereochemistry of the β-Phenylserines: Improved Preparation of Allophenylserine1 | |
| US4177242A (en) | Method of obtaining pure alumina by acid attack on aluminous minerals containing other elements | |
| US10683211B2 (en) | Process for potash recovery from biomethanated spent wash with concomitant environmental remediation of effluent | |
| SU1742212A1 (en) | Method of chloromagnesium raw dehydration | |
| SU1027140A1 (en) | Method of producing cryolite | |
| SU1650578A1 (en) | Method for obtaining liquid glass | |
| CA1107297A (en) | Recovery of acrylic acid from quench bottoms by addition of aluminum chloride | |
| SU1325018A1 (en) | Method of producing barium fluoride | |
| SU1298192A1 (en) | Method for producing briquetted aluminium fluoride | |
| JP2001199960A (en) | Purification method of pyridine | |
| RU2831137C1 (en) | Method of purifying acetonitrile from unsaturated impurities | |
| RU2216508C2 (en) | Method for utilization of sulfuric acid from depleted nitration mixture | |
| RU2045476C1 (en) | Method of boric acid producing | |
| SU674986A1 (en) | Method of obtaining calcium chloride | |
| RU2085492C1 (en) | Method of processing alunite or alkaliness aluminosilicate ores to aluminium-potassium alum and aluminium chloride | |
| SU608763A1 (en) | Method of obtaining purified sodium bicarbonate | |
| US2455159A (en) | Purification of tetrasydbofuefuryl | |
| SU1699920A1 (en) | Method of producing magnesium hydroxide | |
| SU1224263A1 (en) | Method of producing calcium fluoride | |
| US2388983A (en) | Procedure of extracting aluminum hydrate from clay | |
| SU743991A1 (en) | Method of purifying dimethylformamide | |
| SU687060A1 (en) | Method of obtaining solid paraffine chloride | |
| RU92014755A (en) | METHOD FOR EXTRACTING VANADIUM "IKAT" | |
| SU827389A1 (en) | Method of producing crystalline distroncium hexaborate | |
| SU551254A1 (en) | The method of producing ammonium cryolite |