SU1691399A1 - Способ производства конструкционных легированных хромом сталей - Google Patents
Способ производства конструкционных легированных хромом сталей Download PDFInfo
- Publication number
- SU1691399A1 SU1691399A1 SU894703371A SU4703371A SU1691399A1 SU 1691399 A1 SU1691399 A1 SU 1691399A1 SU 894703371 A SU894703371 A SU 894703371A SU 4703371 A SU4703371 A SU 4703371A SU 1691399 A1 SU1691399 A1 SU 1691399A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- metal
- mixture
- chromium
- ladle
- amount
- Prior art date
Links
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 44
- 239000011651 chromium Substances 0.000 title claims abstract description 34
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 15
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 34
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 34
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 30
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 6
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 3
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 3
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910000171 calcio olivine Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 2
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 2
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- IPRNQAAZDJUZNY-UHFFFAOYSA-N [Ca+2].[O-][Cr]([O-])=O Chemical compound [Ca+2].[O-][Cr]([O-])=O IPRNQAAZDJUZNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001768 cations Chemical class 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000007799 cork Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 150000003376 silicon Chemical class 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 229910000314 transition metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к металлургии, в частности к способам производства стали. Цель - повышение сквозного извлечени хрома при остировании и снижении себестоимости стали. После плавлени шихты в печи и доводки по температуре выпуск в ковш провод т без шлака, провод т присадку кремни в количестве на 0,1-0,75% выше верхнего марочного содержани и смеси извести , хромовой руды и. плавикового шпата при соотношении компонентов в пределах
Description
Изобретение относитс к металлургии, в частности к способам производства стали.
Цель изобретени - повышение сквозного извлечени хрома при легировании и снижение себестоимости стали.
Сущность предполагаемого изобретени состоит в том, что присадка емеси с соотношением извести, храмовой руды и плавикового шпата в пределах (0,95- 1,5):1:(0,05-0,15) приводит к растворению высокотемпературных хромшпинелидных фаз руды 4 (Mg, Fe)0:(Cr, AI, Ре)2Оз, с образованием хромитов кальци CaCraO/i- Са2Сг20б и в результате присадки восстановител и перемешивани расплавов создаютс термодинамически и кинетически благопри тные услови дл восстановлени хрома. В результате образуйс шлак на основе CaaSiCM, обладающий высокой сульфидной емкостью.
Эффективность перемешивани аргоном усиливаетс при понижении давлени над металлом, десульфурации и восстановление хрома улучшаютс .
В данном способе восстановитель - кремний присаживают вместе с хромоксид- ной легирующей смесью.
При этом дл сдвига реакции (СггОз) + Si + 2(СаО) + (2CaO Si02) вправо
О
о
CJ
3
требуетс больша , чем в известном способе , дол окиси кальци .
Отсюда и более высока степень извлечени хрома в предлагаемом способе.
Степень сквозного извлечени хрома при легировании повышаетс еще и потому, что смесь присаживают в металл, над которым нет реликтового шлака, и поэтому образующийс хромоизвестковый расплав определ етс только составом смеси, который близок к эвтектическому. В образующемс расплаве отсутствуют реагенты нерасплавившегос шпинелида хромовй руды. Более низка температура плавлени расплава увеличивает реакционную способность и усвоение хрома.
В завершении процесса силикотерми- ческого восстановлени хрома образуетс шлак на основе двукальциевого силиката. Поскольку процесс протекает в ковше, то участие в формировании шлака принимает, и футеровка ковша. Поэтому образуютс шлаки системы СаО-5Ю2 МдО-А120з.
Сульфидна емкость шлака системы СаО-5Ю2-МдО-А120з дл 1600°С равна
lgCsfclgCs° + 2)/3i Ni + 5,-146NCaO-Si02. где ,g (Ј 28750+ 8J1 + (29180
-9,29)NCaO
Расчет Cs дл шлаков после легировани по предложенному способу показывает, чтоС5 0,010.
Опытным путем установлено, что увеличение соотношени извести к хромовой руде до (0,95-1,5): 1 и добавка плавикового шпата дл снижени в зкости расплава привод т к оптимальному соотношению извести , хромовой руды и плавикового шпата в пределах (0,95-1,5):1:(0,05-0,15) соответственно . Это повышает существенно степень усвоени хрома ( rjcr ) и улучшает десульфурацию металла.
Эти соотношени позвол ют успешно примен ть любые разновидности хромовых руд при разном содержании СаО в извести.
Основное восстановление произво- дитс кремнием, эффективность процесса достигаетс присадкой, например, ферросилици на 0,1-0,75% SI выше верхнего марочного предела. В процессе восстановлени хрома из оксидного расплава это со- держание кремни снижаетс до 0,17-0,37%. Экспериментально установленное отношение количества .кремнийсо- держащего материала (с 45-75% Si) в (кг/т) и оксидно-фторидного легирующего расплава (кг/т) наход тс в пределах (7- 17,5):(20-70). Верхний предел количества
кремнийсодержащего расплава и легирующего оксидно-фторидного расплава определ етс верхним пределом содержани хрома (1,3%) в большинстве конструкционных сталей, а также тем, что повышение количества легирующей смеси ухудшает коэффициент усвоени хрома, а содержание кремни при этом повышаетс до значени выше марочного, т,е, более 0,37%.
Нижний предел определен минимально необходимым уровнем легировани металла хромом (на 0,2%). Из максимального количества легирующей смеси и восстановител 70 и 17,5 кг/т вытекает максимальный уровень
легировани хромом по предлагаемому способу: если 7сг 88; СпгОз 47% (при 318 кг/т Сг в 1 т хром.руды), соотношение количества хромовой руды и извести 1:1, а количество легирующей смеси 70 кг/т, то на 100 т
плавке это дает прирост 0,90%.
Обычно перед легированием в металле всегда имеетс 0,0-0,4% Сг, следовательно , способ дает возможность без применени феррохрома производить сталь с
содержанием хрома в ней до 1,3 %, т.е. практически весь сортамент конструкционных легированных хромом сталей по ГОСТ 4543-71.
С ростом количества хромовой руды дл
легировани количество кремни (кг/т) несколько повышаетс , так как экспериментально установлено, что с увеличением массы оксидного расплава удельна энерги дл его перемешивани уменьшаетс . Такое уменьшение приходитс компенсировать увеличением удельных количеств кремни (кг/т). Поэтому при невысоком дополнительном легировании металла хромом количество кремнийсодержащего восстановител желательно иметь 7 кг/т, а оксидной легирующей смеси 20 кг/т, напротив, при большом дополнительном легировании хромом соответственно 17,5 и 70 кг/т.
Но в том и в другом случае, как экспериментально установлено, содержание кремни в стали находитс в пределах марочного.
Температура плавлени одно- и многокомпонентных оксидных систем с оксидами переходных металлов сильно зависит от валентности катиона и от парциального давлени кислорода над системой.
Так дл двухкомпонентной системы СаО-СггОз температура плавлени эвтекти- 5 ки в окислительных услови х равна 1022°С, а в нейтральных 1930°С.
Поэтому начинать восстановление надо из наиболее легкоплавкого расплава, а следовательно , при наиболее высоком парциальном давлении кислорода, т.е. в атмосфере воздуха,
При восстановлении хрома и снижении концентрации Сг20з в шлаке и образовании все большей доли компонентов системы СаО-5Ю2 работа перемешивани металла и шлака аргоном (через пробку или фурму) дл полного восстановлени хрома вл етс недостаточной .
Дл повышени интенсивности переме- шивани расплава аргоном и увеличени за этот счет скорости довосстановлени хрома и последующей десульфурации металла образующимис шлаками на основе двукаль- циевого силиката 2CaOSi02 давление над расплавом снижают до 4-1 Мбар.
Дл усилени эффективности восстановлени хрома и десульфурации металла его перемешивают аргоном от 4 до 40 мин. Минимальное врем перемешивани опре- дел етс периодом выпуска металла из дуговой печи, которое составл ет 3-4 мин. В это врем перемешивание осуществл етс энергией вытекающей струи (аргоном можно не продувать).
Продувка аргоном осуществл етс в течение всего времени, кроме периода выпуска металла в ковш.
Минимальное врем вакуумировани определ етс достижением степени усвое- ни хрома из хромовой руды не ниже 80%, что осуществл етс в течение 10 мин вакуумировани . Максимальное врем вакуумировани определ етс достижением степени усвоени хрома 88%, котора при дальней- шем увеличении времени практически не растет. Экспериментально установлено, что это врем составл ет 15 мин.
Общее врем перемешивани составл ет 4-40 мин, из них 4-5 мин осуществл етс энергией вытекающей струи металла. В ковше после выпуска и во врем подогрева перемешивают аргоном в течение от 7 мин (пример 1) до 26 мин (пример 2). При вакуу- мировании перемешивают аргоном в тече- ние 10-15 мин (примеры 1,2,3).
При осуществлении процесса внепеч- ной обработки с включением установки печь-ковш, все операции делаютс в ста- леразливочном ковше. Если ковш с метал- лом перемещают на стенд установки дл подогрева, то металл по прежнему остаетс в этом же ковше, но на него опускают крышку с электродами. В этом случае примен ют термин - печь-ковш.
Вакуумирование делаетс либо отдельно на этой же установке, либо на специальных установках типа VAD.
Процесс силикотермического восстановлени вл етс сильно экзотермическим
и сопровождаетс большим выделением тепла и высокой скоростью повышени температуры , что грозит при большом относительном количестве легирующей смеси выбросами из ковша металла и шлака, особенно в начальной стадии процесса. Поэтому последовательна присадка смеси, отдельными-порци ми по мере их проплав- лени , позвол ет регулировать течение процесса и уменьшить теплопотери.
П р и м е р 1. В дугозой 100 т печи расплавл ют железоуглеродистый полупродукт , при температуре 1650°С его выпускают в-течение 4 мин без шлака в ковш, давление атмосферное 1000 Мбар.
Одновременно с выпуском в металл присаживают 700 кг ферросилици , например ФС65, из расчета на 0,47% (Si) и 2000 кг смеси из извести, хромовой руды и плавикового шпата с соотношением компонентов 0,95:1:0,05 соответственно.
После завершени выпуска металл в ковше перемешивают аргоном с расходом 0,5 м /т (смеси) мин и ковш с металлом передают на печь-ковш, где в металл ввод т 200 кг алюмини и продолжают перемешивание при 1000 Мбар под шлаком на основе Ca2Si04 в течение 15 мин. Перед разливкой металл вакуумируют в течение 15 мин при остаточном давлении 1 Мбар с расходом аргона 0,01 м (смеси мин).
П р и м е р 2. Расплавленный з 100т электропечи полупродукт с содержанием 0,17% (С) при 1650°С выпускают в ковш без шлака, куда ввод т 1750 кг ферросилици ФС65 дл получени в металле 1,14% кремни и 7000 кг оксидно-фторидной легирующей смеси с соотношением компонентов: извести, хромовой руды и плавикового шпата 1,5:1:0,15 соответственно. После завершени 4-минутного выпуска и перемешивани расплава вытекающим металлом его перемешивают под образующимс шлаком Ca2Si04 в течение 10 мин при давлении 1000 -Мбар аргоном, затем помещают на стенд печи-ковша и подогревают с перемешиванием аргоном 16 мин и затем вакуумируют при остаточном давлении 1 Мбар в течение 10 мин. После обработки сталь разливают .
П р и м е р 3. Полупродукт из 100 т печи выпускают в ковш при 1680°С. В течение первой 0,5 мин выпуска в металл присаживают ферросилиций в количестве 880 кг дл получени 0,57% кремни в металле и первую порцию смеси в количестве 3000 кг с соотношением компонентов извести, хромовой , руды и плавикового шпата 1,0:1:0,1. Затем в течение последующих 1-2 мин присаживают вторую порцию в количестве 1500
кг. После окончани перемешивани металлического и оксидного расплавов в ковше вытекающей струей металла в течение 4 мин его перемешивают, еще 25 минут-аргоном сначала при атмосферном давлении в ков- ше, затем на стенде печь-ковш, а после этого .еще 10 мин при остаточном давлении Мбар в вакуумной камере,предварительно раскислив металлалюминием в количестве 1,50 кг/т.
П р и м е р 4 (известный). Полупродукт массой 100 т делегировали хромом из оксидной смеси: извести 1900 кг и хромовой руды 2100 кг, присаживали на поверхность наход щегос под металлом печного шлака При остаточном давлении 5 мм Нд (6,65 Мбар), затем 300 кг ферросилици , 200 кг алюмини .
Пример ы5и 6. Осуществл ют по г редлагаемому способу, однако отличаютс режимными параметрами (см. таблицу).
Выплавка стали по предлагаемому способу позвол ет повысить степень усвоени хрома до 82-88%. Кроме того, повышаетс степень рафинировани металла от серы: конечное содержание серы в металле, полученном по данному способу, равно 0,012- 0,015%.
Повышение степени рафинировани от позвол ет улучшить качество металла
снизить отбраковку его по химсоставу и Поверхностным дефектам.
Увеличение степени восстановлени хрома позвол ет снизить себестоимость стали на 1 % за счет сокращени расхода хромсодержащего сырь .
Claims (3)
- Формула изобретени 1. Способ производства конструкцией-, ных легированных хромом сталей, включающий плавление шихты в дуговой печи с отводкой металла по температуре, выпуск в ковш, перемешивание аргоном, присадку смеси извести и хромовой руды, а также кремнийсодержащих материалов, отличающийс тем, что, с целью повышени сквозного извлечени хрома при легировании и снижени себестоимости стали, металл в ковш выпускают без шлака, кремний ввод т в количестве на 0,1-0,75% выше верхнего марочного содержани , а смесь с дополнительным введением плавикового шпата при соотношении извести, хромовой руды и плавикового шпата в пределах (0,95- 1,5):1:(0,05-0,15) в количестве 20-70 кг/т, при этом расплав перемешивают в течение 4-40 мин с момента выпуска.
- , 2. Способ по п. 1,отличающийс тем; что перемешивание металла аргоном производ т при одновременном вакуумиро- вании под давлением 1-4 Мбар.
- 3. Способ по пп.1 и2,отличающий- с тем, что смесь присаживают порци ми по мере их проплавлени .
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU894703371A SU1691399A1 (ru) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | Способ производства конструкционных легированных хромом сталей |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU894703371A SU1691399A1 (ru) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | Способ производства конструкционных легированных хромом сталей |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1691399A1 true SU1691399A1 (ru) | 1991-11-15 |
Family
ID=21453295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU894703371A SU1691399A1 (ru) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | Способ производства конструкционных легированных хромом сталей |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1691399A1 (ru) |
-
1989
- 1989-06-12 SU SU894703371A patent/SU1691399A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Покровский В.А., Явойский В.Н. и др. Производство легированной хромом стали с восстановлением его из оксида во врем выпуска из печи. Сталь. 1969, № 11, с.989994. Авторское свидетельство СССР № 755852,кл. С 21 С 5/52, 1980. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101838718A (zh) | 中频电炉炉内脱磷脱硫的冶炼工艺 | |
| AU605049B2 (en) | Solid steel product | |
| CA1290574C (en) | Method of making steel | |
| RU2059731C1 (ru) | Способ непрерывной плавки стали | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| US4198229A (en) | Method of dephosphorization of metal or alloy | |
| JP3428628B2 (ja) | ステンレス鋼の脱硫精錬方法 | |
| US3897244A (en) | Method for refining iron-base metal | |
| US4373949A (en) | Method for increasing vessel lining life for basic oxygen furnaces | |
| SU1484297A3 (ru) | Способ получени сталей с низким содержанием углерода | |
| SU1691399A1 (ru) | Способ производства конструкционных легированных хромом сталей | |
| CN116479214B (zh) | 一种合成渣及其制备方法和应用 | |
| SU1371980A1 (ru) | Способ обработки стали | |
| SU1276470A1 (ru) | Шихта дл получени плавленого сварочного флюса | |
| USRE29567E (en) | Method of refining steel | |
| US4544405A (en) | Method of producing steels of great purity and low gas content in steel mills and steel foundries and apparatus therefor | |
| RU2280699C2 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере с оставлением шлака | |
| RU2816888C1 (ru) | Способ производства стали с регламентированным пределом по содержанию серы | |
| RU2786100C1 (ru) | Способ производства ванадийсодержащей стали (варианты) | |
| JP2000212633A (ja) | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 | |
| RU2091494C1 (ru) | Способ выплавки легированной хромом и никелем стали | |
| RU2150515C1 (ru) | Способ рафинирования высокоуглеродистого расплава металла | |
| SU1092189A1 (ru) | Способ получени нержавеющей стали | |
| US4140522A (en) | Method of refining of metal | |
| SU1148872A1 (ru) | Способ удалени меди из расплава чугуна и стали |