SU1674694A3 - Способ получени расплавленных железосодержащих материалов из тонкоизмельченной руды и устройство дл его осуществлени - Google Patents
Способ получени расплавленных железосодержащих материалов из тонкоизмельченной руды и устройство дл его осуществлени Download PDFInfo
- Publication number
- SU1674694A3 SU1674694A3 SU874202505A SU4202505A SU1674694A3 SU 1674694 A3 SU1674694 A3 SU 1674694A3 SU 874202505 A SU874202505 A SU 874202505A SU 4202505 A SU4202505 A SU 4202505A SU 1674694 A3 SU1674694 A3 SU 1674694A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- furnace
- rotary hearth
- iron
- pellets
- coal
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 26
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 16
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 16
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 16
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 9
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 8
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 claims description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 claims description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 2
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 14
- 239000008188 pellet Substances 0.000 abstract description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 abstract 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 abstract 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 8
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 7
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 4
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 description 2
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 102000020897 Formins Human genes 0.000 description 1
- 108091022623 Formins Proteins 0.000 description 1
- 241000283984 Rodentia Species 0.000 description 1
- 244000019194 Sorbus aucuparia Species 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000012752 auxiliary agent Substances 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000007767 bonding agent Substances 0.000 description 1
- 150000001720 carbohydrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 239000013256 coordination polymer Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000010405 reoxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 235000006414 serbal de cazadores Nutrition 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
- C21B13/105—Rotary hearth-type furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к области производства расплавленных железосодержащих материалов и тонкоизмельченных руд. Целью изобретени вл етс повышение производительности и снижение энергетических затрат. Изобретение характеризуетс тем, что включает стадии смешивани мелочи окиси железа или железных руд с тонкоизмельченным углем и св зующим до получени смеси, гранулирование полученной смеси компактированием, окатыванием или брикетированием смеси, подачу окатышей в печь с вращающимс подом дл предварительного восстановлени железа, подачу предварительно восстановленных окатышей в плавильную печь с восстановительной атмосферой в качестве металлической составл ющей загрузки, подачу измельченного углеродсодержащего топлива и кислорода в плавильную печь с восстановительной атмосферой через донную часть печи дл реакции с расплавом или ванной в печи, восстановление железа до элементарного железа и образование отход щих газов, содержащих CO и H2, подачу отход щих газов в печь с вращающимс подом в качестве технологического газа дл предварительного восстановлени в ней окатышей, и удаление гор чего металла из плавильной печи с восстановительной атмосферой. Предварительно восстановленные окатыши выгружают из печи с вращающимс подом при температуре, по крайней мере, 1000°С в плавильную печь с восстановительной атмосферой дл получени продукции - расплавленного чугуна. 2 с.п. ф-лы, 10 з.п. ф-лы, 3 ил.
Description
чих процессов (выше температур, при которых частицы слипаютс ) можно достичь при применении печи с вращающимс подом дл пр мого восстановлени или предварительного восстановлени , так как частицы на вращающемс поде не наход тс в тесном контакте, особенно если толщина сло составл ет одну или две высоты исходных частиц.
Верхний слой частиц недостаточно т жел , чтобы вызвать слипание частиц верхнего сло с частицами нижнего сло .
Дл работы печи с вращающимс подом нужен газ содержащий высокий процент восстановителей (СО + N2). Такой газ обычно называют высококачественным. Качество определ ют как отношение восстанавливающих агентов (СО + Н2) к окисл ющим агентам (COz 4 H20) в газе. Обычно работа печи с вращающимс подом требует высококачественного газа. Однако согласно предлагаемому способу нет необходимости в таком высококачественном газе , так как вобстановитель, твердый углеводсодержащий восстановитель содержитс в материале, который был восстанов- лен в печи с вращающимс подом. Качество г,за около 2,4 вполне достаточно дл предотвращени повторного окислени восстановленного железа в печи с вращающимс подом, так как такой газ находитс п равно весии с чугуном при 1200°С. Восстановление окиси железа в печи с вращающимс годом происходит очень быстро, так как имеютс очэнь высокие температуры и тесный контакт окиси железа с твердым восстановителем на поде печи.
Если печи с вращающимс подом восстанавливают более одного сло частиц, тогда наблюдаетс заметна разница в восстановлении между сло ми.
Самый верхний слой первым достигает температуры, при которой идет восстановление и соответственно, высокой степени металлизации за короткий промежуток времени .
Нижние слои, которые экранированы от непосредственного термооблучени , требуют более длительного времени дл достижени рабочих температур, поэтому им необходимо больше времени дл достижени нужной степени металлизации. Длительность промежутка времени после того, как вер :ние слои достигают нужной степени металлизации, и пока нижние слои уве- личивают металлизацию вл етс критическим временем дл самого верхнего сло , если печные газы окисл ют до железа . Это вызывает потери металлизации самого верхнего сло , тогда как нижние
слои восстанавливаютс . Чтобы предотвратить эти потери в металлизации самых верхних слоев, печь с вращающимс подом должна работать на форсунках, которые
приспособлены дл эффективной работы дл подачи газа, наход щегос в равновесии с металлическим железом. Получить такой газ чрезвычайно трудно, использу горелки, работающие на угле. Однако такую
0 атмосферу можно легко получить с горелками , работающими на газообразном или жидком топливе и предварительно подогретым воздухом. Использование отход щих газов из плавильной печи с восстановитель5 ной атмосферой позвол ет устранить указанные трудности и дает возможность работать печам с вращающимс подом на 100%-ном отход щем газе без потребности в дополнительных количествах газообраз 0 ного или жидкого топлива.
На фиг. 1 представлена технологическа схема предлагаемого способа, на которой показано оборудование дл его осуществлени и его основное расположе5 ние; на фиг. 2 - основные узлы оборудовани с ихпредпочтительным ргсположен ем, Р ФТИКЗЛЬНЫЙ разрез; на фиг. 3 - схематическа диаграмма, на которой более подробно изображена печь с вра0 дающимс подом вместе с плавильной печью с восстановительной атмосферой, работающа по предлагаемому способу.
Железна руда из бункера 1, угольна мелочь из бункера и св зующее из бункера
5 3 подаютс по конвейеру 4 в смеситель 5, затем в устройство 6 дн окатывани руды (например басейн дл окаливани или тарельчатый окомковагель), Уплотненные окатыши подают по конвейеру 7 в печь с
0 вращающимс подом 8 и рассыпают на движущийс под 9 с помощью любого распредел ющего устройства. Предварительно восстановленные окатыши поступают из печи с вращающимс подом 8 в плавильную
5 печь 10 через завалочный желоб 11 или любое другое устройство дл загрузки. Предва- рительно восстановленные окатыши попадают в ванну 12 расплавленного металла . Плавильна печь с восстановительной
0 атмосферой имеет одно или несколько донных отверстий 13 дл донной продувки кислорода и конкретного углеродсодержащего топлива, например угольной мелочи из бункера 14.
5 Газ-носитель, например азот или охлажденный отход щий газ из плавильной печи с восстановительной атмосферой из источника перемещает частицы угл по трубопроводу 15 через фурмы 16 в ванну. Кислородом из источника 17 по трубопроводу 18 продувают в ванну по отдельному комплекту фурм. Плавильна печь с восстановительной атмосферой снабжена отверстием 19 дл выпуска гор чего металла и шлаковой леткой 20.
Если кислород подают снизу ванны, необходимо предусмотреть отверстие 21 дл впуска кислорода в верхней части плавильной печи с восстановительной атмосферой дл обеспечени подачи остального кислорода , необходимого дл завершени реакции с углеродом в ванне. Отверстие 21 направлено вниз дл того, чтобы поток отражалс от ванны, а также дл усилени циркул ции в ванне и обеспечени лучшего контакта кислорода с углеродом, содержащимс в ванне дл обеспечени завершени реакции углерода. На 100 ч.кислорода, вводимого ниже поверхности ванны, следует вводить через отверстие 21 дл последующего сгорани 15-30 ч.кислорода.
В другом варианте предварительно нагретый воздух можно использовать дл обеспечени кислорода в реакции с углеродом . Воздух подают только над поверхностью ванны через отверстие 21. В этом случае нет необходимости вводить ниже поверхности ванны кислород ни в каком виде.
Газоотвод 22 закрывает верхнюю часть плавильной печи 10 и соедин етс с отверсти ми 23 печи с вращающимс подом подачи газа дл горени внутри печи с вращающимс подом 8.
Осушитель 24 можно расположить между гранул тором и печью с вращающимс подом (в случае необходимости) дл обеспечени сушки окатышей, в которых содержание влаги превосходит норму.
Газ, отход щий из печи с вращающимс подом, можно пропустить через теплообменник 25 дл предварительного нагрева воздуха дл сгорани из источника 26, поступающего в печь с вращающимс подом, или через теплообменник 27 дл предварительного нагрева воздуха дл горени из источника 28, поступающего в плавильную печь с восстановительной атмосферой, или через оба, как показано на фиг. 1. Отход щие газы 29 из печи с вращающимс подом и/или отход щие газы из плавильной печи с восстановительной атмосферой 30 можно использовать дл дополнительного нагрева локальных участков, например, сушилки 24.
При работе окись железа или железную руду в виде рудной мелочи или концентрата подают из бункера 1 в смеситель 5 вместе с мелкоизмельченным твердым восстанавливающим агентом из бункера 2 до получени смеси. В качестве твердого восстанавливающего агента можно использовать уголь.
коксовую мелочь, древесно-угольную мелочь или другой углеродсодержащий материал .
К смеси можно добавить вспомогатель- ные агенты, такие как св зующие агенты и агенты, удал ющие серу из бункера 3, нар ду с добавлением нужного количества влаги. Такие добавки включают известь и бентонит или другие подход щие св зующие.
0 Известь действует как удал ющий серу агент в плавильной печи. Бентонит действует как св зующее. В смеситель 5 следует добавл ть достаточное количество.извести дл поддержани степени основности, по
5 крайней мере 1,5. Затем полученную смесь подают из смесител 5 в такое устройство дл получени агломерата как, например, гранул тор 6. Сырые или влажные окатыши, полученные в устройстве 6 дл получени
0 окатышей, можно высушить в сушилке 24 или их можно подать в обход сушилки непосредственно в печь с вращающимс подом 8 по контейнеру 7.
Если дл получени агломерата исполь5 зуют материалы, содержащие большое количество шлама, агломерат следует высушить, прежде чем подавать в печь с вращающимс подом дл того, чтобы предотвратить рассыпание, так как мелким час0 тицам труднее проникнуть сквозь слой шлама в плавильной печи. Сушилка 24 вл етс полностью произвольным устройством . Если высушенный агломерат подают в один слой в печь с вращающимс подом,
5 происходит испарение угл и восстановление окиси железа до более чем 90%-ной металлизации за промежуток времени около 8-15 мин при температуре в зоне восстановлени между 1260 и 1370°С. Отход щие
0 газы из плавильной печи с восстановительной атмосферой (SRV) обеспечивают как термическую, так и химическую теплоту дл сгорани в печи с вращающимс подом. Восстановитель уже присутствует в окаты5 шах или агломерате в виде мелких частиц угл , поэтому нет необходимости в повышении качества отход щего газа, что необходимо при использовании шахтных печей или печей с псевдоожиженным слоем.
0 Печи с вращающимс подом часто характеризуют как печи, имеющие несколько рабочих зон. На фиг. 3 стрелка показывает направление движени пода 9. Зона А перва зона обычно характеризуетс как зона
5 сушки/испарени , зона В - как зона нагрева , а зона С - как зона восстановлени . Средства 31 нагрева в зоне восстановлени расположены с внешней и внутренней сторон вращающейс подовой печи. Перегородка раздел ет зоны А и С дл
предотвращени перемешивани газов между ними. Граница попадает на под 9 в зоне А с конвейера 7. Отход щие газы SRV по линии газоотвода 22 попадают в печь с вращающимс подом через впусные отверсти 23 при температуре около 1250- 1370°С дл достижени степени м-зталлизации по крайней мере 90%
Гор чие предварительно восстановленные окатыши, металлизированные более чем на 90% при температуре выше 1090°С, подают в плавильную печь с восстановительной атмосферой, в которой агломерат плавитс , образу ванну расплавленного металла под слоем шлака Расплавленный металл сливают через отверстие 19 дл выпуска металла, а шлак удал ют через шлаковую летку 20 Агломерат содержит некоторое количество остаточного углерода , который доступен дл окончательного восстановлени в плавильной печи, нагрет до высокой температуры и равномерно пергирован Так как агломерат содержит углерод и подаетс в плавильную печь при столь высокой температуре расход энергии на тонну гор чего металла снижаетст по сравнению с извест ными процессами пс i- учени чугуит
Уголь, используемый дл аглом ртции ь предлагаемом способе, должен бьмь мелко измельче1-1 предварительно размолтг Д- агломерации с грачул торе размео ьоех угольных частичек долхен быть менее 100 мкг-1. Дл агломерации брикетированием рлз-иер частиц допжен быть менее 1 мм. УГОГЬ, который подают п плавильную печь с ЗОССТРНОВИТ ТЦН JH атмосфеоой через фурмы , должен быть тсчко измельчен, предпочтительно размер чсе его частиц должен быть менее 1 мм
Способ включает смешивание измельченной окиси железа с твердым углеродсо- держащим восстанавливающим агентам до получени смеси, агломерации CMt-си, подачу агломерата в печь с вращающимс подом до получени тонкого сло агломерате высотой от одного до трех слоев, нагрев w ю агломррла до температуоы 1090 1370°С в течение мин предпочгитель но 10-30 мин дл осуществлени сушки, нагрева и предварительного восстановлени по крайней мере 50%-ного удэте- ни гор чего восстановленного ргло ератч из Пчгчи с вращающимс подом и полами сгго в плавильную печь, где он пл читсч и вое станавливаетс до получени оасплэвггп - ного чугуна, который татем удс лыот из плавильной печи, подачи угольной мг очи и кислорода в плавильную печь поверхности взмчы pacri тавленно. и металла э качестве реагентов, удалени отход щих га- зоо из плавильной печи и сжигани удаленных отход щих газов как топлива в печи с вращающимс подом
Согласно другому варианту предлагаемого способа предварительно нагретый воздух подают в плавипьную печь с восстановленной атмосферой над ванной и направление потока воздуха таково, чтобы он
попадал на поверхность ванны. В этом ва рчанте ниже поверхносту) ванно: уже не инжектируют ни кислород, ни воздух, ни ппедварительно подогретый, ни при комнатной температуре. Единственным газом,
который подают ниже поверхности, ап ет СР газ-носитель несущий угольной мелочи.
Е таблице приведены типичные рабочие параметры способа в различных услови х
Таким образом, д.энное изобретете позвол ет снизить энергетические затраты па тонну гор чего металла и размер плавильной печи при заданной производительности
Claims (2)
- Формула изобретени1. Способ получени расплавленных железосодержащих материалов /з тонкоизмельченной руды, включающий смешивание гонкоизмель виной руды, угл vсв зующего их гранулров ние, предаари тег-ыюе О хтановпение и пос тедующее до- Босстачовление с расплавтснием использование полученных в процессе рас- чпзвлени газов на стадии предварительного восстановлени .- качес;ве топлива, отличающийс тем, что, с целью повышени производительности и снижени энергетических затрат, предварительное восстановление осуществл ют вовращающейс подовой печи, температуру за.иужаемыч в плавиль ый а. регат гранул поддерживают по меньшей мере 1000°С, г,ри этом них,е жидкой ванны в плавильный агрегат подают мелкоизмелэченный уголь2. Способ по п 1, отличающийс
- тем что мелкоизмельченный «толь замен ют частично или полностью на коксовую ме- лог( И):И мелочь древеснс.о угл .3Сгсооб пс п.1, о т л и ч а ю щ и и с те.-1 что дополнительно ниже поверхностижи ,кои аанны подают кислород.4Способ по н.З, отличающийс IPM что дополнительно на поверхностьv г. Т.КОЙ ванны подают ьислород.5. Способ по п.4, отличающийс тем из каждые 100 чагтс : киспрода, i глчс-нгго ниже чскти жидкой ван- н, подают 1 ЧО чд.лей кислорода мзГ|Г РХЧОСТЬ ЖИДКО/6.Способ по п.1, отличающийс тем, что выше поверхности жидкой ванны подают воздух.7.Способ по п.6, отличающийс тем, что подаваемый выше поверхности жидкой ванны воздух предварительно нагревают .8.Способ по п.1,отличающийс тем. что дл усилени горени во вращающуюс подовую печь подают воздух горени .9.Способ по п.8, отличающийс тем, что воздух горени предварительно нагревают .Ю. Способ по п.1,отличающийс тем, что размер частиц угл устанавливаютОТ 1C МКМ ДО 1 ММ.11.Способ по п.1,отличающийс тем, что измельченное углеродсодержащее топливо подают через донное отверстие плавильного агрегата.12.Устройство дл получени расплавленных железосодержащих материалов из тонкоизмельченной руды, содержащее пла0505вильную печь и соединенную с ней посредством перегрузочного узла печь предварительного восстановлени со средствами нагрева и восстановлени , средства дл смешивани мелкоизмельченной руды, угл и св зующего и средства дл окомковани и подачи их в печь предварительного восстановлени , трубопровод дл удалени отход щих газов из плавильной печи и подачи их в печь предварительного восстановлени , отличающеес тем, что устройство снабжено средствами дл подачи тонкоизмельченного углеродсодержащего материала в донную часть плавильной печи, а печь предварительного восстановлени выполнена в виде печи с вращающимс подом с секци ми сушки, нагрева и восстановлени , при этом трубопровод дл удалени отход щего газа из плавильной печи соединен с секцией восстановлени , при этом средства дл нагрева в секции нагрева расположены с внешней стороны, а в секции восстановлени - как с внутренней, так и внешней стороны .Г/l LZJ LOI I&г. /2228Фиг. 28Фиг.З26
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US06/857,684 US4701214A (en) | 1986-04-30 | 1986-04-30 | Method of producing iron using rotary hearth and apparatus |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1674694A3 true SU1674694A3 (ru) | 1991-08-30 |
Family
ID=25326521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU874202505A SU1674694A3 (ru) | 1986-04-30 | 1987-04-29 | Способ получени расплавленных железосодержащих материалов из тонкоизмельченной руды и устройство дл его осуществлени |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4701214A (ru) |
| JP (1) | JPH02228411A (ru) |
| AT (1) | AT402300B (ru) |
| DE (1) | DE3714573A1 (ru) |
| GB (1) | GB2189814A (ru) |
| SU (1) | SU1674694A3 (ru) |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2167943C2 (ru) * | 1995-08-07 | 2001-05-27 | Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд. | Способ частичного восстановления оксидов железа и способ получения металлического железа |
| RU2217504C2 (ru) * | 2000-12-07 | 2003-11-27 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Сё | Печь с вращающимся подом для получения восстановленного металла и способ получения восстановленного металла |
| RU2220209C2 (ru) * | 1997-06-16 | 2003-12-27 | Праксайр Текнолоджи, Инк. | Способ получения железа прямым восстановлением |
| RU2233889C2 (ru) * | 1998-11-12 | 2004-08-10 | Мидрекс Интернешнел Б.В. Цюрих Бранч | Способ получения железа в печи с вращающимся подом и усовершенствованный печной аппарат |
| RU2254376C2 (ru) * | 2000-06-28 | 2005-06-20 | Мидрекс Интернешнел Б.В. Цюрих Бранч | Способ производства гранул железа |
| RU2279483C2 (ru) * | 2001-08-31 | 2006-07-10 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ получения металлического железа |
| US7160353B2 (en) | 2002-01-24 | 2007-01-09 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Process for producing molten iron |
| RU2302470C2 (ru) * | 2003-01-16 | 2007-07-10 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ производства металлического железа |
| RU2303072C2 (ru) * | 2003-04-17 | 2007-07-20 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ и устройство для получения восстановленного железа |
| RU2303071C2 (ru) * | 2003-03-10 | 2007-07-20 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ получения восстановленного металла и прессовка, содержащая углеродсодержащий материал |
| RU2430972C1 (ru) * | 2010-01-11 | 2011-10-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Сибинженерпроект" (ООО "СибИП") | Способ получения металлизированного продукта |
| RU2430979C2 (ru) * | 2009-12-01 | 2011-10-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Сибинженерпроект" (ООО "СибИП") | Способ приготовления шихты для получения металлизированного продукта |
| RU2463356C2 (ru) * | 2010-05-21 | 2012-10-10 | Владимир Михайлович Пулковский | Устройство для получения расплавленного металла и синтез-газа и способ получения расплавленного металла и синтез-газа в этом устройстве |
| RU2489493C2 (ru) * | 2011-03-23 | 2013-08-10 | Александр Васильевич Рева | Способ термической металлизации железосодержащего рудоугольного сырья |
| RU2832252C2 (ru) * | 2021-06-17 | 2024-12-23 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ получения агломерированной руды, способ получения восстановленного железа, агломерированная руда, агломерационная машина и печь для обжига окатышей |
Families Citing this family (94)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3737262A1 (de) * | 1987-11-03 | 1989-05-24 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur vorbehandlung eines stueckigen kohlenstofftraegers |
| DE327862T1 (de) * | 1988-02-12 | 1989-12-07 | Kloeckner Cra Patent Gmbh, 4100 Duisburg | Verfahren und vorrichtung zur nachverbrennung. |
| CA2019050C (en) * | 1990-06-14 | 1997-10-14 | Ghulam Nabi | Method and apparatus for steel making |
| US5186741A (en) * | 1991-04-12 | 1993-02-16 | Zia Patent Company | Direct reduction process in a rotary hearth furnace |
| US5338336A (en) * | 1993-06-30 | 1994-08-16 | Bechtel Group, Inc. | Method of processing electric arc furnace dust and providing fuel for an iron making process |
| BE1008397A6 (fr) * | 1994-07-13 | 1996-05-07 | Centre Rech Metallurgique | Procede pour fabriquer une eponge de fer a basse teneur en soufre. |
| US5730775A (en) * | 1994-12-16 | 1998-03-24 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method for rapid reduction of iron oxide in a rotary hearth furnace |
| US5885521A (en) * | 1994-12-16 | 1999-03-23 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Apparatus for rapid reduction of iron oxide in a rotary hearth furnace |
| AUPN226095A0 (en) | 1995-04-07 | 1995-05-04 | Technological Resources Pty Limited | A method of producing metals and metal alloys |
| US5567224A (en) * | 1995-06-06 | 1996-10-22 | Armco Inc. | Method of reducing metal oxide in a rotary hearth furnace heated by an oxidizing flame |
| US5601631A (en) * | 1995-08-25 | 1997-02-11 | Maumee Research & Engineering Inc. | Process for treating metal oxide fines |
| US5873925A (en) * | 1995-08-25 | 1999-02-23 | Maumee Research & Engineering, Inc. | Process for treating iron bearing material |
| EP0858516A4 (en) * | 1995-11-01 | 1999-01-07 | Westralian Sands Ltd | AGGLOMERATION OF WASTE CONTAINING IRON OXIDE |
| US6506231B2 (en) * | 1996-03-15 | 2003-01-14 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Method and apparatus for making metallic iron |
| IL120440A0 (en) * | 1996-03-15 | 1997-07-13 | Kobe Steel Ltd | Method and apparatus for making metallic iron |
| IT1287799B1 (it) * | 1996-09-06 | 1998-08-18 | Demag Italimpianti Spa | Forno a suola rotante. |
| CN1055729C (zh) * | 1996-11-11 | 2000-08-23 | 住友金属工业株式会社 | 还原铁和铁水的制造方法及还原铁的制造装置 |
| TW368521B (en) * | 1996-11-20 | 1999-09-01 | Sumitomo Metal Ind | Manufacturing method and apparatus for deoxidized iron |
| BE1010766A3 (fr) * | 1996-11-25 | 1999-01-05 | Centre Rech Metallurgique | Procede pour fabriquer une eponge de fer a faible teneur en soufre. |
| AUPO426096A0 (en) * | 1996-12-18 | 1997-01-23 | Technological Resources Pty Limited | Method and apparatus for producing metals and metal alloys |
| AUPO426396A0 (en) | 1996-12-18 | 1997-01-23 | Technological Resources Pty Limited | A method of producing iron |
| US5972066A (en) * | 1997-04-22 | 1999-10-26 | Iron Dynamics, Inc. | Mixed bed iron reduction process |
| US6149709A (en) * | 1997-09-01 | 2000-11-21 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Method of making iron and steel |
| AUPO944697A0 (en) * | 1997-09-26 | 1997-10-16 | Technological Resources Pty Limited | A method of producing metals and metal alloys |
| JP3845978B2 (ja) * | 1997-09-30 | 2006-11-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 回転炉床炉の操業方法および回転炉床炉 |
| BR9806224A (pt) * | 1997-09-30 | 2000-04-18 | Kawasaki Steel Co | Forno de soleira rotativo para reduzir óxidos e seu método operacional. |
| JP3480266B2 (ja) * | 1997-09-30 | 2003-12-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 移動型炉床炉の操業方法 |
| JP3482838B2 (ja) * | 1997-09-30 | 2004-01-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 移動型炉床炉の操業方法 |
| US6592648B2 (en) | 1997-11-17 | 2003-07-15 | Mcmaster University | Reduction of iron ore in ore/coal mixtures |
| BR9814479A (pt) * | 1997-12-26 | 2000-10-10 | Nippon Kokan Kk | "método para refino de ferro fundido e método de redução de fundidos para produção de ferro fundido" |
| AUPP136398A0 (en) * | 1998-01-16 | 1998-02-05 | Noonan, Gregory Joseph | Sustainable steelmaking by efficient direct reduction of iron oxide and solid waste minimisation |
| JP3081581B2 (ja) | 1998-03-23 | 2000-08-28 | 株式会社神戸製鋼所 | 高金属化率還元鉄塊成物の製造方法 |
| EP0952230A1 (en) * | 1998-03-24 | 1999-10-27 | KABUSHIKI KAISHA KOBE SEIKO SHO also known as Kobe Steel Ltd. | Method of producing reduced iron agglomerates |
| US6120577A (en) * | 1998-03-25 | 2000-09-19 | Ltv Steel Company, Inc. | Treatment of steel mill waste metal oxides |
| WO1999051783A1 (en) * | 1998-04-03 | 1999-10-14 | Iron Dynamics, Inc. | Method and apparatus for producing molten iron from iron oxides |
| KR20010043027A (ko) * | 1998-04-28 | 2001-05-25 | 제이. 더리크 | 금속 산화물 환원 방법 및 상기 방법을 실시하기 위한 장치 |
| WO1999063119A1 (en) * | 1998-05-29 | 1999-12-09 | Bhp Innovation Pty Ltd | Sustainable steelmaking by intensified direct reduction of iron oxide and solid waste minimisation |
| AUPP442598A0 (en) | 1998-07-01 | 1998-07-23 | Technological Resources Pty Limited | Direct smelting vessel |
| AUPP483898A0 (en) | 1998-07-24 | 1998-08-13 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process & apparatus |
| MY119760A (en) * | 1998-07-24 | 2005-07-29 | Tech Resources Pty Ltd | A direct smelting process |
| TW502066B (en) | 1998-08-27 | 2002-09-11 | Kobe Steel Ltd | Method for operating moving hearth reducing furnace |
| AUPP554098A0 (en) | 1998-08-28 | 1998-09-17 | Technological Resources Pty Limited | A process and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| AUPP570098A0 (en) | 1998-09-04 | 1998-10-01 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| TW461920B (en) * | 1998-09-25 | 2001-11-01 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Method of producing reduced iron and production facilities therefor |
| AUPP647198A0 (en) | 1998-10-14 | 1998-11-05 | Technological Resources Pty Limited | A process and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| US6582491B2 (en) * | 1998-10-30 | 2003-06-24 | Midrex International, B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method for producing molten iron in duplex furnaces |
| US6685761B1 (en) | 1998-10-30 | 2004-02-03 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method for producing beneficiated titanium oxides |
| JP4060034B2 (ja) | 1998-10-30 | 2008-03-12 | ミドレックス テクノロジーズ，インコーポレイテッド | 複式炉における溶融鉄生成方法 |
| US6413295B2 (en) | 1998-11-12 | 2002-07-02 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Iron production method of operation in a rotary hearth furnace and improved furnace apparatus |
| JP3004265B1 (ja) * | 1998-11-24 | 2000-01-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 |
| AUPP805599A0 (en) | 1999-01-08 | 1999-02-04 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| LU90399B1 (fr) * | 1999-05-26 | 2000-12-27 | Wurth Paul Sa | Proc-d- de couplage r-duction-fusion et dispositif de transfert de particules - chaud |
| AUPQ083599A0 (en) | 1999-06-08 | 1999-07-01 | Technological Resources Pty Limited | Direct smelting vessel |
| AUPQ152299A0 (en) | 1999-07-09 | 1999-08-05 | Technological Resources Pty Limited | Start-up procedure for direct smelting process |
| AUPQ205799A0 (en) | 1999-08-05 | 1999-08-26 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| AUPQ213099A0 (en) | 1999-08-10 | 1999-09-02 | Technological Resources Pty Limited | Pressure control |
| JP2001081509A (ja) * | 1999-09-10 | 2001-03-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 還元鉄の製造方法及び装置 |
| AUPQ308799A0 (en) | 1999-09-27 | 1999-10-21 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| AUPQ346399A0 (en) | 1999-10-15 | 1999-11-11 | Technological Resources Pty Limited | Stable idle procedure |
| AUPQ365799A0 (en) | 1999-10-26 | 1999-11-18 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting apparatus and process |
| AU2001245475B2 (en) * | 2000-03-08 | 2005-11-17 | Ge Betz, Inc. | Method of sintering and sinter bed composition |
| AUPQ630600A0 (en) * | 2000-03-16 | 2000-04-15 | Technological Resources Pty Limited | Direct smelting plant |
| JP2001279313A (ja) * | 2000-03-30 | 2001-10-10 | Midrex Internatl Bv | 溶融金属鉄の製法 |
| JP2001288504A (ja) | 2000-03-31 | 2001-10-19 | Midrex Internatl Bv | 溶融金属鉄の製造方法 |
| US6802886B2 (en) | 2000-06-05 | 2004-10-12 | Midrex Technologies, Inc. | Method of producing a metallized briquette |
| JP4330257B2 (ja) * | 2000-08-09 | 2009-09-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 金属鉄の製法 |
| US6602321B2 (en) | 2000-09-26 | 2003-08-05 | Technological Resources Pty. Ltd. | Direct smelting process |
| CN1246485C (zh) * | 2000-10-30 | 2006-03-22 | 新日本制铁株式会社 | 用于还原炉的含氧化金属的未加工颗粒的制造方法及其还原方法 |
| US6749664B1 (en) | 2001-01-26 | 2004-06-15 | Midrex International, B.V., Rotterdam, Zurich Branch | Furnace hearth for improved molten iron production and method of operation |
| AUPR678301A0 (en) * | 2001-08-02 | 2001-08-23 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Iron ore briquetting |
| US6689182B2 (en) | 2001-10-01 | 2004-02-10 | Kobe Steel, Ltd. | Method and device for producing molten iron |
| JP4153281B2 (ja) * | 2002-10-08 | 2008-09-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 酸化チタン含有スラグの製造方法 |
| DE60322561D1 (de) * | 2002-10-18 | 2008-09-11 | Kobe Steel Ltd | Ferronickel und verfahren zur herstellung von rohmaterial für die ferronickelverhüttung |
| JP4490640B2 (ja) * | 2003-02-26 | 2010-06-30 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元金属の製造方法 |
| TW200613566A (en) * | 2004-10-29 | 2006-05-01 | Kobe Steel Ltd | Process for producing molten iron and apparatus therefor |
| US8470068B2 (en) * | 2004-12-07 | 2013-06-25 | Nu-Iron Technology, Llc | Method and system for producing metallic iron nuggets |
| RU2441922C2 (ru) * | 2005-08-30 | 2012-02-10 | Е.И.Дюпон Де Немур Энд Компани | Процесс восстановления руды и продукт металлизации оксида титана и железа |
| JP4214157B2 (ja) * | 2006-04-25 | 2009-01-28 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶鉄製造方法および溶鉄製造装置 |
| US8021460B2 (en) * | 2006-07-26 | 2011-09-20 | Nu-Iron Technology, Llc | System and method for producing metallic iron nodules |
| AP2010005222A0 (en) * | 2007-09-14 | 2010-04-30 | Barrick Gold Corp | Process for recovering platinum group metals usingreductants |
| WO2009052066A1 (en) * | 2007-10-15 | 2009-04-23 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Ore reduction process using carbon based materials having a low sulfur content and titanium oxide and iron metallization product therefrom |
| JP5420935B2 (ja) * | 2008-04-09 | 2014-02-19 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属鉄の製造方法 |
| AT507261B1 (de) * | 2008-09-11 | 2010-09-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zur herstellung von agglomeraten |
| CA2791815C (en) | 2010-03-02 | 2019-01-15 | Giulio Grossi | Apparatus and methods for producing direct reduced iron |
| JP5498919B2 (ja) * | 2010-11-15 | 2014-05-21 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄の製造方法 |
| US8287621B2 (en) | 2010-12-22 | 2012-10-16 | Nu-Iron Technology, Llc | Use of bimodal carbon distribution in compacts for producing metallic iron nodules |
| CN102564130B (zh) * | 2012-01-21 | 2014-05-07 | 胡长春 | 连续控温的回转窑配加熔分炉的冶炼系统 |
| KR101406622B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-06-12 | 주식회사 포스코 | 함철 부산물을 재이용하는 방법 및 이를 위한 장치 |
| CN103966428B (zh) * | 2014-05-21 | 2016-07-06 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种用高硫铁精矿生产低硫金属化球团的方法 |
| KR101712829B1 (ko) * | 2014-09-24 | 2017-03-08 | 주식회사 포스코 | 소성로 및 이를 이용한 부분환원철 제조방법 |
| US10787717B2 (en) * | 2015-07-23 | 2020-09-29 | Narong LIMASTIAN | Method of utilizing furnace off-gas for reduction of iron oxide pellets |
| CN107523691B (zh) * | 2017-07-27 | 2019-04-05 | 重庆科技学院 | 一种从工业生产废弃物中提取有价金属的方法 |
| ES2953872T3 (es) | 2019-08-23 | 2023-11-16 | John W Schultes | Procedimiento y una planta de reducción directa para producir hierro reducido directo |
| JP7533321B2 (ja) * | 2021-03-31 | 2024-08-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 還元鉄の製造方法および還元鉄の製造装置 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1173497C2 (de) * | 1958-10-29 | 1969-06-04 | Huettenwerk Oberhausen Ag | Verfahren zum Reduzieren von grünen, ungesinterten Eisenerzpellets |
| NL6609484A (ru) * | 1965-07-19 | 1967-01-20 | ||
| US3452972A (en) * | 1966-06-23 | 1969-07-01 | Donald Beggs | Furnace hearth |
| US3495971A (en) * | 1967-05-19 | 1970-02-17 | Mcdowell Wellman Eng Co | Smelting furnace charge composition and method of making same |
| DE2401540B2 (de) * | 1974-01-14 | 1975-11-13 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zum Einschmelzen von Eisenschwamm |
| DE3024977A1 (de) * | 1980-07-02 | 1982-01-28 | Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln | Verfahren zur herstellung von reaktionsgasen |
| DE3034539C2 (de) * | 1980-09-12 | 1982-07-22 | Korf-Stahl Ag, 7570 Baden-Baden | Verfahren und Vorrichtung zur direkten Erzeugung von flüssigem Roheisen aus stückigem Eisenerz |
| LU83313A1 (de) * | 1981-04-22 | 1983-03-24 | Arbed | Verfahren und einrichtung zum direkten herstellen von fluessigem eisen |
| DE3318005C2 (de) * | 1983-05-18 | 1986-02-20 | Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg | Verfahren zur Eisenherstellung |
| DE3421878A1 (de) * | 1984-06-13 | 1985-12-19 | Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln | Verfahren und anlage zur kontinuierlichen erzeugung von roheisen |
-
1986
- 1986-04-30 US US06/857,684 patent/US4701214A/en not_active Expired - Lifetime
-
1987
- 1987-03-31 GB GB08707679A patent/GB2189814A/en not_active Withdrawn
- 1987-04-23 AT AT0100687A patent/AT402300B/de not_active IP Right Cessation
- 1987-04-29 SU SU874202505A patent/SU1674694A3/ru active
- 1987-04-30 DE DE19873714573 patent/DE3714573A1/de active Granted
-
1989
- 1989-02-15 JP JP1033912A patent/JPH02228411A/ja active Granted
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Кожевников И.Ю. Бескоксова металлурги железа. М.: 1970, с.113-114. * |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2167943C2 (ru) * | 1995-08-07 | 2001-05-27 | Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд. | Способ частичного восстановления оксидов железа и способ получения металлического железа |
| RU2220209C2 (ru) * | 1997-06-16 | 2003-12-27 | Праксайр Текнолоджи, Инк. | Способ получения железа прямым восстановлением |
| RU2233889C2 (ru) * | 1998-11-12 | 2004-08-10 | Мидрекс Интернешнел Б.В. Цюрих Бранч | Способ получения железа в печи с вращающимся подом и усовершенствованный печной аппарат |
| RU2254376C2 (ru) * | 2000-06-28 | 2005-06-20 | Мидрекс Интернешнел Б.В. Цюрих Бранч | Способ производства гранул железа |
| RU2217504C2 (ru) * | 2000-12-07 | 2003-11-27 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Сё | Печь с вращающимся подом для получения восстановленного металла и способ получения восстановленного металла |
| RU2279483C2 (ru) * | 2001-08-31 | 2006-07-10 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ получения металлического железа |
| US7160353B2 (en) | 2002-01-24 | 2007-01-09 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Process for producing molten iron |
| RU2302470C2 (ru) * | 2003-01-16 | 2007-07-10 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ производства металлического железа |
| RU2303071C2 (ru) * | 2003-03-10 | 2007-07-20 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ получения восстановленного металла и прессовка, содержащая углеродсодержащий материал |
| RU2303072C2 (ru) * | 2003-04-17 | 2007-07-20 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ и устройство для получения восстановленного железа |
| RU2430979C2 (ru) * | 2009-12-01 | 2011-10-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Сибинженерпроект" (ООО "СибИП") | Способ приготовления шихты для получения металлизированного продукта |
| RU2430972C1 (ru) * | 2010-01-11 | 2011-10-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Сибинженерпроект" (ООО "СибИП") | Способ получения металлизированного продукта |
| RU2463356C2 (ru) * | 2010-05-21 | 2012-10-10 | Владимир Михайлович Пулковский | Устройство для получения расплавленного металла и синтез-газа и способ получения расплавленного металла и синтез-газа в этом устройстве |
| RU2489493C2 (ru) * | 2011-03-23 | 2013-08-10 | Александр Васильевич Рева | Способ термической металлизации железосодержащего рудоугольного сырья |
| RU2832252C2 (ru) * | 2021-06-17 | 2024-12-23 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ получения агломерированной руды, способ получения восстановленного железа, агломерированная руда, агломерационная машина и печь для обжига окатышей |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AT402300B (de) | 1997-03-25 |
| GB8707679D0 (en) | 1987-05-07 |
| JPH02228411A (ja) | 1990-09-11 |
| DE3714573C2 (ru) | 1993-02-18 |
| GB2189814A (en) | 1987-11-04 |
| DE3714573A1 (de) | 1987-11-05 |
| JPH0360883B2 (ru) | 1991-09-18 |
| ATA100687A (de) | 1996-08-15 |
| US4701214A (en) | 1987-10-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| SU1674694A3 (ru) | Способ получени расплавленных железосодержащих материалов из тонкоизмельченной руды и устройство дл его осуществлени | |
| US5730775A (en) | Method for rapid reduction of iron oxide in a rotary hearth furnace | |
| EP0063924B2 (en) | Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore | |
| KR100234844B1 (ko) | 제강소의 폐기물로부터 철을 회수하는 방법 및 장치 | |
| RU2271396C2 (ru) | Подовая плавильная печь и способ ее применения для производства железа или стали | |
| US5885521A (en) | Apparatus for rapid reduction of iron oxide in a rotary hearth furnace | |
| US3936296A (en) | Integrated fluidized reduction and melting of iron ores | |
| EA009599B1 (ru) | Самосжимающиеся, холодносвязанные гранулы и способ их изготовления (варианты) | |
| KR20030055357A (ko) | 일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조공정에 있어서함철더스트 및 슬러지 재활용 장치 및 방법 | |
| US2805929A (en) | Process for obtaining iron from material containing iron oxides | |
| CZ301924B6 (cs) | Technologie rafinace kovonosných odpadu s obsahem zinku v rotacní peci | |
| US6372011B1 (en) | Method for producing an iron melt using iron-containing residual smelting plant materials | |
| CN117545859A (zh) | 用于生产含有助熔剂和/或碳质材料的热压块铁（hbi）的系统和方法 | |
| US6395057B1 (en) | Method for producing directly reduced iron in a layered furnace | |
| JP2863458B2 (ja) | 鉄融成物の製造方法 | |
| KR20010074502A (ko) | 강력한 산화철 직접환원 및 고상 폐기물 최소화에 의한제강방법 | |
| JPH059529A (ja) | 製鉄ダストの処理方法 | |
| JP3516854B2 (ja) | 製鋼炉ダストの処理方法及びダストペレット | |
| CN1072265C (zh) | 烧结含锰细碎料的方法和装置 | |
| US5853453A (en) | Method of processing iron-containing mettalurgical residual substances as well as arrangement for carrying out said method | |
| US3832158A (en) | Process for producing metal from metal oxide pellets in a cupola type vessel | |
| NO822404L (no) | Fremgangsmaate for fremstilling av metall fra finkornet metalloksydmateriale | |
| JPS62227022A (ja) | 鉄鉱石の予熱・還元装置 | |
| AU732983B2 (en) | Method of producing molten pig iron or molten primary steel products | |
| Tokuda | Rotary Hearth Furnace Process |