SU1558303A3 - Способ восстановительной обработки железной руды - Google Patents
Способ восстановительной обработки железной руды Download PDFInfo
- Publication number
- SU1558303A3 SU1558303A3 SU864027895A SU4027895A SU1558303A3 SU 1558303 A3 SU1558303 A3 SU 1558303A3 SU 864027895 A SU864027895 A SU 864027895A SU 4027895 A SU4027895 A SU 4027895A SU 1558303 A3 SU1558303 A3 SU 1558303A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- reduction
- ore
- furnace
- iron ore
- carbon
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 60
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 30
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 13
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 12
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 claims 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 6
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 5
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 4
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 3
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 239000011280 coal tar Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OBOXTJCIIVUZEN-UHFFFAOYSA-N [C].[O] Chemical compound [C].[O] OBOXTJCIIVUZEN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003466 anti-cipated effect Effects 0.000 description 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 150000001720 carbohydrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000011300 coal pitch Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000011295 pitch Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
- C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к металлургии, а именно к способам непосредственного получени железа из руды. Целью изобретени вл етс повышение эффективности процесса путем предотвращени слипани материала и повышени скорости восстановлени . Дл этого предварительно нанос т в устройстве 3 на дисперсную железную руду углеводороды с последующим подогревом до по влени на поверхности углерода, затем продукт предвосстанавливают в шахтной печи 1, св занной с выплавным газификатором 2. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
1
(21)4027895/23-02
(22)18.07.86
(31)НО 60-160974
(32)19.07.85
(33)JP
(46) 15.04.90. Бюл. I 14
(71)Кабусики Кайс Кобе Сейкосе (JP)
(72)Есикацу Секи, Рио Ватанабе, Рейджиро Нисида и Нобуюки Иманиси
(JP)
(53)669.421.183 (088.8) (56) Патент СССР V 938747, кл. С 21 В 13/00, 1980.
(54)СПОСОБ ВОССТАНОВИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗНОЙ РУДЫ
л.
(57) Изобретение относитс - к металлургии , а именно к способам непосредственного получени железа из руды. Целью изобретени вл етс повышение эффективности процесса путем предотвращени слипани материала и повышени скорости восстановлени . Дл этого предварительно нанос т в устройстве 3 на дисперсную железную руду углеводороды с последующим подогревом до по влени на поверхности углерода , затем продукт предвосстанавли- вают в шахтной печи 1, св занной с выплавным газификатором 2. 2 з.п.ф-лы, 1 ил.
Руда
с
J Л
ел
СЛ
00
зд
о со
#
т/
/
04
Изобретение относитс к металлургии , а именно к способам непосредственного получени железа из руды.
Цель изобретени - повышение эффективности процесса путем предотвращени слипани материала и повышени скорости восстановлени .
На чертеже схематично представлено
устройство дл реализации предлагав-JQ увеличивать подачу газа впечь 2прёд- мого способа.
Устройство содержит печь 1 дл предварительного восстановлени руды, печь 2 дл восстановительной плавки (выплавной газификатор), а также щ устройство 3 дл нанесени покровного сло углерода.
Способ осуществл ют следующим образом .
Газ высокой температуры подают в 20 шахтную печь 1 из печи 2 дл восстановительной плавки, газ содержит СО в качестве основного компонента, а также СО
варительного восстановлени руды. Рабоча температура в печи предваритель ного восстановлени руды ограничена предотвращением слипани в шахтной пе чи, где используютс окатыши (гранулы ) или куски руды. Верхний предел рабочей температуры составл ет 830 С или около того. В печи с псева
Нг и
Н,
35
W
i20, и перед подачей руды в печь 2 на ее поверхность 25 в устройстве 3 нанос т углеродный слой. Чугун заливают заранее впечь 2 дл восстановительной плавки и удерживают в расплавленном состо нии, в него ввод т углеродное вещество и газ 30 кислород (или воздух), чтобы произвести подачу теплового источника и газа - восстановител , и железную руду. Руда покрыта в устройстве 3 слоем углеводородов, частично восстановлена в печи 1 дл предварительного восстановлени руды, а затем загружают ее в печь дл восстановительной плавки , где происходит полное завершение восстановлени . Полученный таким образом продукт вл етс чугуном.
Углеводородное вещество и газ кислород ввод т в расплавленный чугун, нагретый до температуры свыше 1500 С. Углеводородным веществом могут служить т желое дизельное топливо, пек или асфальт, полученные в ходе очистки нефти, или каменноугольна смола или пек, полученный из каменного угл Эти вещества распыл ют на поверхность железной руды и термичесди разлагают при 400-600°С с осаждением кокса или коксового остатка на поверхности дисперсных частиц железной руды.
Углеводородное вещество и железную руду смешивают и нагревают, при этом поверхность железной руды покрываетс слоем кокса,образующегос в результате термического разложени .
45
доожиженным слоем верхним пределом должна быть температура 780°С или около того. Поэтому снижение температуры газа, подаваемого в печь дл предварительного восстановлени руды ,, путем охлаждени вл етс неизбежным .
Углеродный покровный слой на исходной железной руде не только предотвращает спекание в комки кусков железной руды друг с другом, но он также реагирует частично с , содержащимис в высокотемпературном газе. Температура газа, полученного при крекинге углеводородов на поверхности руды, около 400 С.
Состав продуктов крекинга углевод родов на поверхности частиц руды следующий,%: Н 7,6; СНЭ 36,2;С2Н6 13,3;-C4H 12,6; С3Н8 6,3; С,Н6 11,0 С4Н6 13,2.
Количество выдел емого газа составл ет 10-40 мас.% в пересчете на количество использованного углеводородного вещества.
50
55
Количество каменного угл или кокса почти полностью определ етс количеством невосстановленной железной руды, содержащейс в предварительно восстановленном железе, которое подаетс в печь дл восстановительной плавки: обычно это составл ет 350- 750 кг на 1 т расплавленного железа. Углеродное вещество газифицируетс в печи дл восстановительной плавки, в результате чего выдел етс высокотемпературный газ с преобладающим содержанием СО.
С целью утилизации тепла допускаетс непосредственное дожигание СО и Н2 в газе высокой температуры, т.е. допускаетс проведение сжигани на поверхности ванны с чугуном, т.е. производитс утилизаци тепла.
Поэтому восстановительна способность газа снижаетс и требуетс
увеличивать подачу газа впечь 2прёд-
варительного восстановлени руды. Рабоча температура в печи предварительного восстановлени руды ограничена предотвращением слипани в шахтной печи , где используютс окатыши (гранулы ) или куски руды. Верхний предел рабочей температуры составл ет 830 С или около того. В печи с псев
5
0
доожиженным слоем верхним пределом должна быть температура 780°С или около того. Поэтому снижение температуры газа, подаваемого в печь дл предварительного восстановлени руды ,, путем охлаждени вл етс неизбежным .
Углеродный покровный слой на исходной железной руде не только предотвращает спекание в комки кусков железной руды друг с другом, но он также реагирует частично с , содержащимис в высокотемпературном газе. Температура газа, полученного при крекинге углеводородов на поверхности руды, около 400 С.
Состав продуктов крекинга углеводородов на поверхности частиц руды следующий,%: Н 7,6; СНЭ 36,2;С2Н6 13,3;-C4H 12,6; С3Н8 6,3; С,Н6 11,0; С4Н6 13,2.
Количество выдел емого газа составл ет 10-40 мас.% в пересчете на количество использованного углеводородного вещества.
0
5
Количество каменного угл или кокса почти полностью определ етс количеством невосстановленной железной руды, содержащейс в предварительно восстановленном железе, которое подаетс в печь дл восстановительной плавки: обычно это составл ет 350- 750 кг на 1 т расплавленного железа. Углеродное вещество газифицируетс в печи дл восстановительной плавки, | в результате чего выдел етс высокотемпературный газ с преобладающим содержанием СО.
Состав восстановительного газа (g,) из зоны плавлени следующий,%: СО 67,6; С02 7,5; Н4 17, 5; HtO 7,4.
Выдел емый газ имеет температуру выше 1500 С, и путем включени в него крекингируемого газа (около 400°С) происходит охлаждение газа до температуры , приемлемой дл предварительного восстановлени и без комковани . Пример. Загружают 1,43 т железной рудЫ)в устройство дл нанесени покровного сло углерода загружают 100 кг/т чушкового чугуна каменноугольной смолы, в печь дл восстановительной плавки загружают 640 кг/т чушкового чугуна углеродного вещества , подают таким же образом 430 нм /т чушкового чугуна кислорода, 1 т производства чушкового чугуна и 1200 кг/т чушкового чугуна газа g, .
k
Состав газа в нижней части печи дл предварительного восстановлени
руды следующий, %: СО НгО 4,9.
75,1; HЈ 20,0; 25
По предлагаемому способу вление комковани в результате спекани по причине плавлени поверхности железной руды в печи дл предварительного восстановлени руды предатвраща- етс . Крекингированный газ в результате разложени углерода на железной руде имеет температуру 400°С и можно эффективно снизить температуру газа из печи дл восстановительной плавки и способствовать улучшению его восстановительной способности. Как следствие , улучшаетс эффективность предварительного восстановлени , становитс возможным снизить количество углеродного вещества, подаваемого в печь дл восстановительной плавки и, значительно содействовать снижению затрат, св занных со способом непосредственного получени железа из руды.
1558303
5
0
5
0
5
0
5
Claims (3)
1.Способ восстановительной обработки железной руды, включающий загрузку в печь предварительного восстановлени железной руды, твердофазное восстановление в противотоке с гор чим восстановительным газом, выгрузку материала из нижней части печи в плавильный газификатор, восстановительную плавку ьри подаче в расплав углеродсодержащих материалов и кислородсодержащего газа, подачу образующихс при плавке газов в печь предварительного восстановлени , отличающийс тем, что,
с целью повышени эффективности процесса путем предотвращени слипани материала и повышени скорости восстановлени , перед предварительным восстановлением в печи на поверхность железной руды нанос т углерод в устройстве дл нанесени покрыти при термическом разложении углеродсодержащих материалов и покрытую таким образом руду загружают в печь предварительного восстановлени , при этом выделившиес в процессе нанесени покрыти углеводороды и водород подают в печь предварительного восстановлени .
2.Способ поп.1, отличающийс тем, что нанесение углерода осуществл ют путем напылени на поверхность руды или смешивани
с ней и подвергают термическому разложению дл образовани углеродного покрыти .
3.Способ поп.1, отличающийс тем, что водород и газообразные углеводороды, выделившиес в процессе нанесени углеродного покрыти на поверхность железной руды , смешивают с высокотемпературными газами, образованными при плавке, и смесь ввод т в йижнюю часть печки предварительного восстановлени .
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60160974A JPH079015B2 (ja) | 1985-07-19 | 1985-07-19 | 鉄鉱石の溶融還元方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1558303A3 true SU1558303A3 (ru) | 1990-04-15 |
Family
ID=15726174
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU864027895A SU1558303A3 (ru) | 1985-07-19 | 1986-07-18 | Способ восстановительной обработки железной руды |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0209149B1 (ru) |
| JP (1) | JPH079015B2 (ru) |
| CN (1) | CN1016704B (ru) |
| AU (1) | AU577954B2 (ru) |
| CA (1) | CA1287982C (ru) |
| DE (1) | DE3671247D1 (ru) |
| IN (1) | IN167816B (ru) |
| SU (1) | SU1558303A3 (ru) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FI84841C (sv) * | 1988-03-30 | 1992-01-27 | Ahlstroem Oy | Förfarande och anordning för reduktion av metalloxidhaltigt material |
| CN1038259C (zh) * | 1994-07-20 | 1998-05-06 | 赵栓柱 | 一种防止生产海绵铁粘结的方法 |
| NL9500600A (nl) * | 1995-03-29 | 1996-11-01 | Hoogovens Staal Bv | Inrichting voor het produceren van vloeibaar ruwijzer door directe reductie. |
| AUPN639995A0 (en) | 1995-11-03 | 1995-11-30 | Technological Resources Pty Limited | A method and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| AUPO276496A0 (en) | 1996-10-07 | 1996-10-31 | Technological Resources Pty Limited | A method and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| JP4206419B2 (ja) * | 2006-09-15 | 2009-01-14 | 友宏 秋山 | 鉱石処理方法、鉱石処理装置、製鉄方法及び製鉄・製鋼方法 |
| US7998454B2 (en) | 2007-05-10 | 2011-08-16 | Bio Coke Lab. Co. Ltd. | Method of producing magnesium-based hydrides and apparatus for producing magnesium-based hydrides |
| JP5438423B2 (ja) * | 2009-07-31 | 2014-03-12 | 株式会社神戸製鋼所 | 鉄鉱石含有コークスの製造方法 |
| CN113528984A (zh) * | 2021-01-15 | 2021-10-22 | 武汉科技大学 | 一种FeSiPC非晶软磁合金及其制备方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5835638B2 (ja) * | 1979-04-11 | 1983-08-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 重質油の熱分解及び還元鉄の製造法 |
| CA1164388A (en) * | 1980-12-22 | 1984-03-27 | Masayasu Arikawa | Process for the production of reduced iron and thermal cracking of heavy oils |
| DE3273996D1 (en) * | 1981-04-28 | 1986-12-04 | Kawasaki Steel Co | Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore |
| DE3318005C2 (de) * | 1983-05-18 | 1986-02-20 | Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg | Verfahren zur Eisenherstellung |
| JPS6169910A (ja) * | 1984-09-12 | 1986-04-10 | Kobe Steel Ltd | 鉄鉱石の流動層還元方法 |
| DE3503493A1 (de) * | 1985-01-31 | 1986-08-14 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur herstellung von roheisen |
| AU582453B2 (en) * | 1985-07-18 | 1989-03-23 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Melt-reductive iron making method from iron ore |
-
1985
- 1985-07-19 JP JP60160974A patent/JPH079015B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1986
- 1986-07-16 AU AU60221/86A patent/AU577954B2/en not_active Ceased
- 1986-07-16 IN IN544/MAS/86A patent/IN167816B/en unknown
- 1986-07-18 SU SU864027895A patent/SU1558303A3/ru active
- 1986-07-18 CA CA000514166A patent/CA1287982C/en not_active Expired - Fee Related
- 1986-07-18 DE DE8686109880T patent/DE3671247D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1986-07-18 EP EP86109880A patent/EP0209149B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1986-07-19 CN CN86104943A patent/CN1016704B/zh not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH079015B2 (ja) | 1995-02-01 |
| EP0209149A1 (en) | 1987-01-21 |
| CN86104943A (zh) | 1987-07-15 |
| EP0209149B1 (en) | 1990-05-16 |
| CN1016704B (zh) | 1992-05-20 |
| AU577954B2 (en) | 1988-10-06 |
| DE3671247D1 (de) | 1990-06-21 |
| JPS6220809A (ja) | 1987-01-29 |
| AU6022186A (en) | 1987-01-22 |
| CA1287982C (en) | 1991-08-27 |
| IN167816B (ru) | 1990-12-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1050765A (en) | Method for making steel | |
| US6270553B1 (en) | Direct reduction of metal oxide agglomerates | |
| US4072504A (en) | Method of producing metal from metal oxides | |
| US3033673A (en) | Process of reducing iron oxides | |
| SU1558303A3 (ru) | Способ восстановительной обработки железной руды | |
| JPS6254163B2 (ru) | ||
| US4678508A (en) | Method for fluidized bed reduction of iron ore | |
| US1871848A (en) | Process for producing metal sponge | |
| JPS61272329A (ja) | 鉄含有クロム鉱石の還元方法 | |
| JPS60169543A (ja) | フエロマンガンの製造方法 | |
| JPS59501670A (ja) | 酸素吹き転炉の製鋼方法 | |
| US3328161A (en) | Process for reducing iron ore pellets | |
| US3511644A (en) | Process for reducing and carburizing melting of metallic material in a rotary furnace | |
| US3471283A (en) | Reduction of iron ore | |
| JPS59129707A (ja) | 金属酸化物の直接精錬法およびその装置 | |
| US1841602A (en) | Treatment of iron ores and the like | |
| KR930018038A (ko) | 선철 또는 강예비재료 생산용 설비의 가동방법 및 그 방법에 수행장치 | |
| JPH0784624B2 (ja) | 金属酸化物を含有する粉状鉱石からの溶融金属製造方法 | |
| JPS61253309A (ja) | 竪型炉を用いる直接製鉄方法 | |
| US20010047623A1 (en) | Method of combustion, especially for the production of pig iron or for the manufacture of cement | |
| US3833355A (en) | Process for the reduction, in liquid phase, of iron ore in a rotary kiln | |
| JPS63216934A (ja) | クロム鉱石等の流動層環元方法 | |
| JPS62230921A (ja) | 鉄鉱石の流動層還元方法 | |
| JPH0754027A (ja) | 塊状鉄鉱石から溶融銑鉄を製造する方法 | |
| JPH04136111A (ja) | 溶融還元製鉄法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| REG | Reference to a code of a succession state |
Ref country code: RU Ref legal event code: MM4A Effective date: 20030719 |