SU1477682A1

SU1477682A1 - Способ получени @ -оксида алюмини

Info

Publication number: SU1477682A1
Application number: SU874260942A
Authority: SU
Inventors: Марина Николаевна Данчевская; Валерий Абрамович Крейсберг; Владислав Борисович Лазарев; Георгий Павлович Панасюк; Леонид Витальевич Усов; Виктор Григорьевич Рыженин; Богдан Павлович Бодунов
Original assignee: МГУ им.М.В.Ломоносова
Priority date: 1987-06-12
Filing date: 1987-06-12
Publication date: 1989-05-07

Abstract

Изобретение относитс к цветной металлургии и может быть использовано дл получени α - оксида алюмини . Цель - повышение качества продукта за счет увеличени его абразивной способности. Дл этого аморфный гидроксид алюмини с растворами бромида кали и гидроксида натри сливают на дно автоклава, а влажный аморфный гидроксид алюмини помещают во вкладыш автоклава. Бромид кали берут в количестве 2-15 мас.% от массы гидроксида алюмини , а гидроксид натри - в массовом соотношении к бромиду кали , равном 1:(5-10). Кристаллизацию провод т в автоклаве при температуре 350-450°с и давлении 30-250 атм. Данный способ позвол ет получить мелкокристаллический Α - оксид алюмини с абразивной способностью 125-130%. 1 табл.

Description

Изобретение относитс к цветной

металлургии и может быть использо- вано дл получени d-оксида алюмини .

Цель изобретени - повышение качества продукта за счет увеличени его абразивной способности.

П р и м е р . 1 г аморфного гидроксида алюмини заливают 3 мл водного раствора бромида кали и гидроксида натри с концентрацией КВг 3%, a NaOH 0,6%, и выдерживают при комнатной температуре в течение суток . Затем раствор сливают на дно автоклава объемом 13 мл, а влажный аморфный гидроксид алюмини помещают во вкладыш автоклава. Кристаллизацию провод т при 400°С в течение 20 ч и давлении паров воды 100 атм.

После разгерметизации автоклава содержимое вкладыша высушивают при 100°С в течение 3 ч. Полученный продукт содержит только о( -оксид алюмини и имеет дифрактограмму, приведенную в табл. 1.

Кристаллы d.-оксида алюмини три- гональной сингонии имеют ромбоэдрический габитус и размер в поперечнике 70-150 мкм. Абразивна способность составл ет 125% по отношению к дробленному монолиту d A1203 (известный). Аналогично провод т серию опытов. Примеры приведены в табл. 2.

Таким образом предлагаемый способ позвол ет получить мелкокристаллический Al/j03 с повышенными физико- механическими характеристиками.

Ј vJ

о

ОС

ю

Claims

1. Способ получени о -оксида алюмини путем нагрева гидроксида алюмини в автоклаве в атмосфере вод ного пара при давлении не менее 30 атм и температуре не более 450°С, отличающийс тем, что, с целью повышени качества продукта за счет увеличени его абразивной способности, гидроксид алюмини используют аморфной структуры с добавками бромида кали в количестве 2- 15 мас,% от массы гидроксида алюмини и гидроксида натри в массовом соотношении к бромиду кали , равном 1:(5-10).

2. Способ по п. 1, отличающийс 1 тем, что, нагрев - гидроксида алюмини вод ным паром ведут при давлении 30-250 атм и температуре 350-450°С.

Таблица

9 9 9 9

15 2 5

400

0,5

1:5

400

20

1 ,8% отА1г03400 1:5380

Таблица 2

100%. Кристаллы d з размером 70-150 мкм То же

Частична кристаллизаци

о(

00

50

00

АЬОз (50%) Частична кристаллизаци Л А1гОэ (15%), образование сростков Частична кристаллизаци о( А1г03 (20%) Частична кристаллизаци of А1г03 (10%) Загр знение кристаллов активатором КВг

130 122 120 130 130 121 90

60

80

55

1:5

1:5 1:5

1:5

60 Образование срост- - ков кристаллов W A1203

100 d А1,0Э не образуетс

20 Частична крис- 50 таллизаци el A1203(10%)

280 Образование

сростков кристаллов rf А1аО$