Claims (1)
СП Изобретение относитс к металлур гии, в частности к получению чугунных изделий литьем с последующей термической обработкой. Цель изобретени - сокращение дл тельности процесса путем уменьшени продолжительности отжига. Сущность предлагаемого способа с стоит в том, что производ т заливку формы чугуном, выбивку отливки и от жиг, причем заливку производ т чугу ном, кристаллизующимс половинчатым с твердостью НВ 250-350. . Отжиг тормозной колодки ведут по режиму: нагрев до 960-1060 С, выдержка 0,5-2 ч, охлаждение с печью до 900 С, дальнейшее охлажден1ие на воздухе до получени твердости НВ 220-320. Верхний предел твердости чугуна НВ 350 обусловлен тем, что не во всех чугунах при твердости выше НВ 350 в структуре содержитс первичный графит, поэтому чугун требуетс отжигать как белый, т.е. на 23 ч дольше. Твердость чугуна с исходной твердостью НВ 250 после отжи га снижаетс настолько, что износостойкость его уменьшаетс до значений , соответствующих серым перлитным чугунам. Значени твердости тормозных колодок НВ 220-320 определ ют зкспери . ментально. Колодки с твердостью более НВ 320 во врем эксплуатации на трущейс поверхности покрываютс трещинами, которые могут разрушать колодку. Колодки с твердостью ниже НВ 220 характеризуютс низкой износостойкостью . Пример. Отливают профильные тормозные колодки, формы заливают при температуре расплава 1300-1330 чугуном следующего состава, %; С 3,3-3,5; Si 0,8-0,9, Мп 0,6-0,8; Р 0,2-0,3. Выбивку тормозных колодок из форм провод т при 900-1000 с Колодки имеют твердость от НВ 255 до НВ 344. Отжиг колодок провод т по нескольким режимам. 1 Колодки загружают в печь, имеющую температуру около , нагревают до заданной температуры, провод т выдержку, охлаждают вместе, с печью примерно до , дальнейшее охлаждейие провод т на воздухе. Колодки из белого чугуна с твердостью НВ 44-388 (по известному способу ) и из половинчатого чугуна с максимальными (НВ 351-302) и минимальными (НВ 295-255) значени ми по твердости отжигают одновременно по шесть колодок в одной .садке., Результаты термической обработки тормозных колодок из белого и половинчатого чугуна приведены в таблице. Из таблитды следует, что колодки с твердостью НВ 220-320 можно получить при отжиге из половинчатого чуГуна с выдержкой около 20 мин при или с выдержкой около 2 ч при температуре около , При отжиге со значением температуры между 960 и ЮбОС длительность выдержки уменьшаетс от 2 ч до 20 мин. Длительность отжига колодок из белого чугуна с твердостью НВ 444388 (по известному способу) больше за счет увеличени высокотемпературной стадии отжига не менее, чем в 2 раза по сравнению с отжигом коло-, док из половинчатого чугуна. Таким образом, длительность изготовлени чугунной тормозной колодки по предлагаемому способу меньше, чем при изготовлении по известному способу за счет сокращени продолжительности отжига„ Формула изобретени Способ изготовлени тормозной колодки , включающий заливку формы чуГуном , выбивку отливки и отжиг, отличающийс тем, что, с целью сокращени длительности процесса путем уменьшени продолжительности отжига, заливку производ т чугуном , кристаллизующимс половинчатым с твердостью НВ 250-350.The invention relates to metallurgy, in particular to the production of cast iron products by casting with subsequent heat treatment. The purpose of the invention is to reduce the process by reducing the annealing time. The essence of the proposed method lies in the fact that the casting of the mold is made by casting, the casting out and from the burns, and the casting is produced by cast iron, half crystallized with hardness HB 250-350. . Annealing of the brake pads is carried out according to the mode: heating to 960-1060 ° C, exposure time 0.5-2 hours, cooling with a furnace to 900 ° C, further cooling in air until the hardness is HB 220-320. The upper hardness limit of the HB 350 cast iron is due to the fact that not all the cast iron with a hardness higher than HB 350 contain primary graphite in the structure, therefore, the cast iron needs to be annealed as white, i.e. 23 hours longer. The hardness of cast iron with an initial hardness of HB 250 after annealing is reduced so that its wear resistance decreases to values corresponding to gray pearlitic cast irons. The hardness values of the brake pads HB 220-320 determine exp. mentally. Pads with a hardness of more than HB 320 during operation on the rubbing surface are covered with cracks that can destroy the block. Pads with a hardness below HB 220 are characterized by low wear resistance. Example. Profile brake pads are cast, molds are cast at the melt temperature 1300-1330 with iron of the following composition,%; C 3.3-3.5; Si 0.8-0.9, Mp 0.6-0.8; Р 0,2-0,3. Shot out of the brake pads from the molds is carried out at 900-1000 s. The pads have a hardness of HB 255 to HB 344. Annealing of the pads is carried out in several modes. 1 The pads are loaded into an oven having a temperature of about, heated to a predetermined temperature, held for aging, cooled together, with the oven approximately up to, further cooling is carried out in air. White cast iron pads with hardness HB 44-388 (by a known method) and half-cast iron with maximum (HB 351-302) and minimum (HB 295-255) hardness values are annealed simultaneously in six pads in one sheet. The results of heat treatment of brake pads made of white and half cast iron are given in the table. It follows from the tablite that pads with a hardness of HB 220-320 can be obtained by annealing from half-pig iron with a holding time of about 20 minutes or with a holding time of about 2 hours at a temperature of about 2.5 ° C. up to 20 min. The duration of annealing of white cast iron blocks with hardness HB 444388 (by a known method) is greater due to an increase in the high-temperature annealing stage by no less than 2 times as compared with annealing of colo-dock from half-iron. Thus, the manufacturing time of the cast iron brake shoe according to the proposed method is shorter than that produced by a known method by reducing the annealing time. "The invention The method for manufacturing a brake shoe including pouring a mold with cast iron, embossing casting and annealing, characterized in that the duration of the process by reducing the duration of the annealing, the casting is produced by cast iron, which crystallizes half with a hardness of HB 250-350.