Изобретение относитс к области металлургии, в частности, к сплавам на основе железа, и может быть использовано дл изготовлени деталей , работающих в услови зс абразивиого и гидроа бразивного износа, а именно, дл изготовлени рабочих органов рафинеров, измельчающих древесн щепу. Известен сплав, пpимeн e a Iй в ка честве износостойкого дл условий р боты с малкат у артали на1;рузками, легированный хрсмом, титаном, молиб деном fl Однако за счет болыаого количест ва элементов, образукшщх борцды, карбиды и карбонитриды, эти сплавы имеют низкие линейные свойства, что не позвол ет изготавливать детали с тонкими стенками, особенно со сложной ажурной грав1орой, каковыми вл ютс секторы рафинеров дл переработки древесной щепы. Наличие в структуре сплавов крупных включений карбонитридов и боридов при высоких- микроко тактных усталостных напр жени х, возникающих на рабочей поверхности рафинеров, обуславливае низкую их износостойкость, что, в свою очередь, приводит к частой сме не секторов и ощутимым потер м рабо чего времени. В качестве сдерживающего фактора при применении указанных сплавов нужно отметить наличие в их составе дефицитного и дорогост щего молибдена. Наиболее близким к предложенном по технической сущности и достигае мому результату вл етс сплав f содержащий, мае. % 2,7-3,8 Углерод 0,2-1,2 0,6-1,2 Марганец 0,1-0,5 Ванадий 0,01-0,05 0,1-0,2 Алюминий 0,02-0,07 0,3-1,3 0,12-0,9 Молибден 0,2-1,1 0,03-0,2 Кальций 0,01-0,05 Ниобий Железо Остальное Известный чугун обладает недоста точной жидкотекучестью и гидроабразивной износостойкостью. Целью изобретени вл етс повышение жидкотекучести и гидроабразивной износостойкости. Поставленна цель достигаетс тем, то железоуглеродистый сплав, содержащий углерод, хром, марганец, ванадий, бор, алюминий, азот, медь и железо, дополнительно содержит магний при следующем соотношении компонентов, мае. %: 1,0-2,5 Углерод 10,0-25,0 0,5-2,0 Марганец 0,5-2,5 Ванадий 0,05-0,3. 0,1-0,2 0,2-0,5 . 0,1-0,3 Магний 0,005-0,05 ЖеЛезо Содержание углерода и хрома в сплаве в пределах соответственно 1,0-2,5% и 10-25% продиктовано необходимостью придани сплаву структуры доэвтектического хромистого чугуна , состо щей в литом состо нии из зерен первичного аустенита и четверной аустенитокарбвдной эвтектики,, содержащей хром, бор, азот, углерод, распределенной по границам аустенитных зерен. Кроме того, столь высокое содержание хрома в сплаве необходимо дл повышени коррозионной стойкости сплава и его гидроабразивной износостойкости за счет вьщелени дисперсных частиц карбидов типа При меньшем содержании углерода и хрста, чем в указанных пределах, структура сплава становитс ..аустенитной , вместо дисперсшдх выделений частиц карбидов типа по вл ютс крупные включени каровдов ЩС цементитного типа, что ведет к снижению износостойкости сплава; при большем содержании этих элементов сплав приобретает структуру заэвтектического чугуна с крупными выделени ми первичных карбидов, что приводит к охрупчиванию сплава и резкому снижению за счет этого его износостойкости . Магний в указанных пределах, образу тугоплавкий стабильный нитрид магни , снижает хрупкость сплава и повышает его износостойкость . Кроме того, магний, способJ ству борботации расплава и удал из неге тугоплавкие неметаллические включени MgS и MgO, улучшает жидкотекучесть расплава. При содержании магни менее 0,005% его вли ни на износостойкость сплава еще не сказываетс ; введение магни в количестве более 0,05% нецелесообразно , так как св зано со значитель ными технологическими трудност ми. Введение азота в сплав в количестве менее 0,1% нецелесообразно, так как он не оказывает заметного воздействи на повышение износостой кости сплава. Увеличение содержани азота более 0,3% ведет к охрупчиванию сплава и снижению его износостойкости за счет роста и коагул ЦШ1 карбидов и нитридов по границам зерен. Введение в сплав бора способствует образованию в сплаве дисперс ных частиц нитрида бора BN с гексагональной решеткой, обладающих боль шой устойчивостью, которые овшпают износостойкость сплава. Содержание бора в сплаве менее 0,05% не оказывает вли ни на его износостойкость; при содержании бора выше 0,3% возможно образование карбонитрида бора BNC - хрупкого химического соединени , резко снижающего пластичность, а также износостойкость сплава. Введение в сплав повышенного количества ванади (0,5-2,5%) необходимо дл образовани устойчивых ком плексных нитридов хрома, железа и ванади (Сг, Fe, V)2N с тексагональ ной решеткой, приво;; щих к диспер сионному упрочнению матрицы сплава и таким образом, к повышению износо стойкости сплава. При меньшем чем 0,5% содержании ванади в сплаве количества его недостаточно дл образовани комплексного нитрида; больше чем 2,5% содержание его в сплаве дл образовани комплексного нитрида не требуетс , так как верхний предел содержани азота ограничен 0,3%. Марганец ввод т в сплав в качестве аустенитообразующего элемента , при зтом образующийс марганцовистый метастабильный аустенит спо84 собствует повьш1ёнию износостойкости сплава. Нижний предел содержани марганца в сплаве (0,5%) обусловлен наличием зтого элемента в шихтовых материалах. Увеличение содержани мар ганца выше 2% нежелательно, так как приводит к устойчивости аустенита и, как следствие, к понижению износостойкости сплава, и вл етс экономически не выгодным. Сплав примен етс после термической обработки по следующему режиму: отжиг при в течение 10 ч, нормализахщ при 1000®С в течение 2ч, отпуск при в течение 10 ч. Макроструктура сплава nocqe термообработки щ едстав.л ет собой металлическук основу с боридш ш и комплекстныьш нитридами типа Сг, Fe, N, , AfN, BN, окруженную эвтектической карбидной фазой типа . Износостойкие сплавы выплавл ли в В1лсокочас1ч тной индукционной печи Ш3-37 с основным тиглем. В качестве шихтовых материалов исполь зовали отхоф углеродистой стали, электродиь графитов порошок и гостированные ферросплавы. Плавку вели по технологии выплавки высоколегированных сталей. В завалку дава ли сталь углеродистую.и электродный графитовый поробок) по расплавлению завалки в жидкую ванну вводили хром в дра приема, затем Медь, марга неци атвоминий: После введени марганца и алтшни вводили ванадий, азотсодержащий и борсодержа1ф1й ферросплав . Магний Аъазт в ковш в пакете из тонкой жести. . Заливали образцы дл определени относительной абразивной износостойкости и твердости размером 0 15 мм; t 300 мм и пробу Нехедзи-Купцова дл определени жидкотекучести. Химические составы -сплавов и свойства приведены в таблице. Предложенный сп ав обеспечивает повыпение износостойкости .в 2,3-3 раза жидкотекучести при литье - на 30ЧО% . Окидаемьсй экономический эффект от внедрени составит 75 тыс. руб. в год и достигаетс за счет повышени ресурса работы деталей.The invention relates to the field of metallurgy, in particular, to iron-based alloys, and can be used for the manufacture of parts operating under abrasive and hydro-abrasive wear, namely, for the manufacture of refiner working bodies that grind wood chips. An alloy known as ea I is known as wear resistant for conditions working with malate at artaly; ruzka doped with crsmith, titanium, molybenum fl However, due to the large number of elements, forming carbides, carbides and carbonitrides, these alloys have low linear properties that do not allow to produce parts with thin walls, especially with a complex openwork engraving, which are the sectors of the refiners for processing wood chips. The presence in the structure of alloys of large inclusions of carbonitrides and borides at high micro-contact fatigue stresses arising on the working surface of refiners causes their low wear resistance, which, in turn, leads to frequent displacement of sectors and noticeable loss of working time. As a deterrent when using these alloys, it should be noted that they contain deficient and expensive molybdenum. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is an alloy of f containing, May. % 2.7-3.8 Carbon 0.2-1.2 0.6-1.2 Manganese 0.1-0.5 Vanadium 0.01-0.05 0.1-0.2 Aluminum 0.02 –0.07 0.3–1.3 0.12–0.9 Molybdenum 0.2–1.1 0.03–0.2 Calcium 0.01–0.05 Niobium Iron Else Known cast iron has insufficient fluidity and hydroabrasive wear resistance. The aim of the invention is to increase the fluidity and hydroabrasive wear resistance. The goal is achieved by the fact that the iron-carbon alloy containing carbon, chromium, manganese, vanadium, boron, aluminum, nitrogen, copper and iron, additionally contains magnesium in the following ratio of components, May. %: 1.0-2.5 Carbon 10.0-25.0 0.5-2.0 Manganese 0.5-2.5 Vanadium 0.05-0.3. 0.1-0.2 0.2-0.5. 0.1–0.3 Magnesium 0.005–0.05 Iron content Carbon and chromium in the alloy within the range of 1.0–2.5% and 10–25%, respectively, are dictated by the need to make the alloy structure of hypoeutectic chromium cast iron. nii from grains of primary austenite and quadruple austenitic carbon eutectics, containing chromium, boron, nitrogen, carbon, distributed along the boundaries of austenitic grains. In addition, such a high chromium content in the alloy is necessary to increase the corrosion resistance of the alloy and its hydroabrasive wear resistance due to the separation of dispersed particles of carbides of the type. With a lower content of carbon and crcc than within the specified limits, the structure of the alloy becomes .. austenitic, instead of dispersing carbide particles types of large inclusions of carcovides of the schS CS of the cementite type appear, which leads to a decrease in the wear resistance of the alloy; with a higher content of these elements, the alloy acquires the structure of hypereutectic cast iron with large precipitates of primary carbides, which leads to embrittlement of the alloy and a sharp decrease due to this its wear resistance. Magnesium within the specified limits, forming a refractory stable magnesium nitride, reduces the brittleness of the alloy and increases its wear resistance. In addition, magnesium, by sparging the melt and removing the refractory nonmetallic inclusions of MgS and MgO from it, improves the fluidity of the melt. When the magnesium content is less than 0.005%, its effect on the wear resistance of the alloy has not yet affected; the introduction of magnesium in an amount of more than 0.05% is impractical, as it is associated with significant technological difficulties. The introduction of nitrogen into the alloy in an amount of less than 0.1% is impractical because it does not have a noticeable effect on increasing the wear resistance of the alloy bone. An increase in nitrogen content of more than 0.3% leads to embrittlement of the alloy and a decrease in its wear resistance due to the growth of carbides and nitrides on the grain boundaries coagulum TsSh1. The introduction of boron into the alloy contributes to the formation in the alloy of dispersed particles of boron nitride BN with a hexagonal lattice, which have a high stability, which lead to wear resistance of the alloy. The boron content in the alloy of less than 0.05% does not affect its wear resistance; when the boron content is above 0.3%, boron carbonitride BNC, a brittle chemical compound that dramatically reduces the ductility and wear resistance of the alloy, is possible. The introduction of an increased amount of vanadium (0.5–2.5%) into the alloy is necessary for the formation of stable complex chromium, iron, and vanadium nitrides (Cr, Fe, V) 2N with a hexagonal grid, lead ;; to the dispersion hardening of the alloy matrix and thus, to an increase in wear resistance of the alloy. With less than 0.5% vanadium content in the alloy, its amount is not enough to form complex nitride; more than 2.5%, its content in the alloy is not required for the formation of complex nitride, since the upper limit of the nitrogen content is limited to 0.3%. Manganese is introduced into the alloy as an austenitic element, and in this case manganese metastable austenite is formed, which contributes to the durability of the alloy. The lower limit of the manganese content in the alloy (0.5%) is due to the presence of this element in the charge materials. An increase in the content of manganese above 2% is undesirable, since it leads to the stability of austenite and, consequently, to a decrease in the wear resistance of the alloy, and is not economically viable. The alloy is applied after heat treatment in the following mode: annealing for 10 hours, normalized at 1000 ° C for 2 hours, tempering for 10 hours. The macrostructure of the nocqe alloy for heat treatment is a metallic base with borides and complex nitrides of type Cr, Fe, N,, AfN, BN, surrounded by a eutectic carbide phase of the type. Wear-resistant alloys were melted in В1лсокасчтчной induction oven Ш3-37 with the main crucible. The charge materials were carbon steel, electrodes, graphites, powder, and accommodated ferroalloys. Melting was carried out according to the technology of smelting high-alloy steels. Carbon steel was supplied to the filling. Graphite electrode electrode) to melt the filling, chromium was introduced into the liquid bath into the receiving cores, then Copper, margarine iron: After manganese and altsine were introduced, vanadium, nitrogen-containing and boron-containing ferroalloy. Magnesium Aazt in a bucket in a package of thin tin. . Samples were poured to determine relative abrasive wear resistance and hardness of 0-15 mm; t 300 mm and a Nekhedzi-Kuptsov test for determination of fluidity. The chemical compositions of the alloys and properties are listed in the table. The proposed joint venture provides povinyenie wear resistance. 2.3-3 times the fluidity during casting - by 30%. The economic effect from the introduction will be 75 thousand rubles. per year and is achieved by increasing the service life of the parts.