. Изобретение отнбситс к черной металлургии и может быть использова но при производстве высококачествен ной конструкционной легированной и подшипниковой стали. Известен способ получени стали в дуговой 100 т пеми с использовани ем на выпуске шлака окислительного периода. После окончани окислительного Периода шлак из печи не скачивали. Восстановительный период замен ли к 1РОТКОЙ доводкой стали до заданного химического состава. В начале довод ки в печь присаживали углеродистый ферромарганец из расчета получени в стали среднего заданного содержани марганца и кусковой k5% или 65% ферросилиций (до 1 кг/т 7 дл прекращени кипени ванны. После полу- чени результатов анализа пробы, отобранной в конце окислительного периода, сталь легировали хромом и доводили до нужного содержани углерода. Длительность доводки составл ла 10-20 мин, в это врем шлак в печи не раскисл ли. Затем металл сливали в ковш, на дно которого поме щали кусковый ферросилиций дл раскислени и легировани и алюминий дл раскислени . Металл сливали без шлака, шлак спускали в ковш ввконце выпуска 13. Недостатками этого способа выплавк стали вл ютс : слаба десульфуравследствие боль и стали в ковше, шого окислительного потенциала шлако вого расплава и низкой активности . окиси кальци как основного десульфу ратора-, недостаточна дегазаци стали ввиду отсутстви внепечных приемов рафинировани стали, например вакуумировани жидкой стали или продувки ее инертными газами в ковше-, низкое усвоение металлом легир пощих элементов и не гарантированное попадание по химическому составу стали. На йолее близким по технической сущности и получаемым результатам к предлагаемому вл етс способ производства хромистой подшипниковой стали в дуговой печи, включающий завалку и расплавление шихты, проведение окислительного периода, с наве дением шлака присадками извести, . выпуск стали, внепечное рафинирование , легирование, раскисление, подо печи-ковше , продувку стали грев в газом и разливку. 7 Сущность способа заключаетс в , выпуске из печи металла без шлака, раскислении и легировании в вакууме алюминием в количестве 0,1-0,8 кг/т затем карбидом кальци в кЬличестве 2-15 кг/т и перемешивании металла до снижени его температуры до уровн , превышающего на 50-90°С температуру ликвидуса подшипниковой стали t2 . Недостатками известного способа вл ютс : перегрев жидкого расплава е дуговой печи, необходимый дл вакуумировани стали и значительно снижающий стойкость огнеупорной футеровки печи невозможность регулировани содержани серы в металле из-за отсутстви на выпуске высокоактивного основного жидкоподвижного шлака, ограничение в «оборе шихты дл плавки,так как в данной технологии отсутствуют приемы удалени серы. I Целью изобретени вл етс повышение производительности дуговой печи, увеличение выхода годного металла и улучшение качества стали, i Поставленна цельдостигаетс тем, что согласно способу производства стали в дуговой печи, включающему завалку и расплавление шихты, проведение окислительного периода с на ведением шлака присадками извести, выпуск :тали, внепечное рафинирование , легирование, раскисление, подогрев в .печи-ковше, -продувку стали газом и разливку, в момент максимального наклона дуговой печи в сторону разливочного проста при выпуске стали на поверхность окислительного шлака в ковш присаживают известь в количестве 20-70 от всего количества извести, расходуемой дл наведени высокоосновного шлака в , ковше, а перед последующим нагревом расплава в печи-ковше на шлаковую поверхность присаживают дополнительно известь, фтооритсодержащий материал, углеродсодержащий материал и кремнийсодержащий материал в соотношении (10-30) :(2-8); (1-1): (1-) в суммарном ilcbличecтвe компонентов от И до k6 кг/т, причем п.еред вводом кремнийсодержащего материала и углеро/ содержащего материала металл и шлак перемешивают при избыточном давлении в TeiieHHe мин. Присадку извести производ т в момент максимального наклона печи в сторону разливочного пролета из расчета, что окислительный шлак сразу после выпуска плавки не успевает охладитьс , а смачивание кусков извести жидким шлаком способствует равномерному распределение извести по всей поверхности ковша-. Лриса ка извести после выпуска плавки в количестве менее 20% от всей массы расходуемой извести не загущает окислительный шлак настолько , чтобы в процессе вакуумировани не происходил значительный размыв футеровки шлакового по са ковша. Более того, присадка в ковш извести меньшего количества, чем 2Q% от общего количества извести, загружаемой в печь-ковш, не позвол ет разбавить содержание окислов железа в шлаке. Это способствует нежелательно му притоку кислорода из шлака тогда, когда он удал етс из металла в ваку уме за счет углеродного самораскисле ни . Присадка извести более 70% от общег .о количества, извести, задаваемой в печь-ковш , нецелесообразна. Известь не усваиваетс шлаком и преп тствует рпус,канию вакуумного патру ка в ковш.В результате этого увеличиваетс врем рафинировани стали, что экономически и технологически невыгодно. Присадка в печь-ковш извести, флюоритсодержащего материала, кремни содержащего материала и углеродсодер жащего материала перед нагревом расплава в соотношении (Ю-ЗО): (2-8 ): : ( ): () обеспечивает окончатель ное наведение высокоосновного шлака в печи-ковше дл эффективного удалени серы и неметаллических включений . Причем сначала в ковш ввод т известь и флюоритсодержащий материал накрывают крышкой, включают дуги, проплавл ют заданную смесь и следом i раскисл ют порошками и дроблеными углеродсодержащими и кремнийсодержа (цйми материалами. Необходимость поэтапного наведени высокоосновного шлака в печиковше дл окончательной обработки металла исходит из целесообразности выполнени технологических приемов рафинировани стали и из возможностей печи-ковше. Вследствие небольшой поверхности контакта металла и шлака в печи-ковше по сравнению с поверхностыр контакта металла и шлика в дуговой печи в данном случае мет смысла плавить сразу все необходимые количества шлакообразующих в печи-ковше. Использование количества извести меньше мем 10 ч. не iрешает задачу получени высокоосновного шлака, . т.е. при этом содержание окиси кальци в шлаке не превышает kS%, Цто недостаточно дл эффективной десульфурации стали. Увеличение количества извести свыше,30 ч., наоборот, влечет повышение в зкости шлака, при этом содержание окиси кальци достигает б5 вес., и более. В этом случае шлак становилс reteporeHHWM и степень десульфурации так же снижаетс . Использование флюоритсодержащего материала менее 2ч. оказывает вли ни на снижение в зкости основного шлака и не способствует эффективному массообмену металла и шлака при их перемешивании.Наоборот, использование флюоритсодержащего материала сверх 8 ч. приводит к размыванию огнеупорной футеровки ковша на уровне шлакового по са, что значительно снижает рабочую компанию ковша. Обоснование пределов раскислительных смесей, а именно углеродсодержащих и кремнийсодержащих материалов . сводитс к следующему. Присадка этих материалов в количестве менее 1 ч. не снижает содержание окислов железа в шлаке менее 2%, в результате чего его рафинирук цие свойства будут невысоки. Увеличение расхода углеродсодержащих и кремнийсодержащих материалов свыше k ч. излишне и отрицательно отражаетс на экономических показател х процесса. Продувка расплава в ковше перед присадкой раскисл ющих жидкий шлак порошков углеродсодержащих и кремнийсодержащихматериалов в течениеменьше 5 .мин вл етс недостаточной дл обновлени поверхности шлакового раст плава и не гомогенизирует его состав, а значит не подготавливает шлак дл равномерного и эффективного раскислени порошкамц. Продувка расплава более 30 мин не экономична и усиливает разъедание футеровки ковша шлаком на уровне шлакового по са. Дктуально| ть предлагаемого способа производства стали заключаетс в следующем. Развитие электросталеплавильного производства идет в направлении более полного использовани крупнотоннажных, высокомощных дуговых печей и выплавке в них высококачест венных сталей широкого назначени . Наиболее удачное решение Проблем развити производства электростали состоит в сочетании выплавки стали в высокомощных печах одношлаковым процессом и последующей обработке , стали на установках внепечного рафи нировани . Целесообразно изъ ть из плавилы ного агрегата задачи, дл него не типичные и перенести решение их а другие агрегаты, которые по кинети ческим и технологическим соображени м оптимально сконструированы дл и решени и noatOMy более выгодны с точки зрени капитальных затрат и ctoимdctи передела. Упом нутое сочета ние выплавки стали в высокомощных . печах одношлаковым процессом и посл дующей обработки ее на специальных установках внепечного рафинировани дает возможность решать многие задачи получени стали .заранее определен ных свойств. П р и м е р 1 . Выплавка стали марки 4ОХ в 10О-тонной дуговой печи завалка шихты, состо щей, наприме из 30 углеродистого стального лома и 70 металлизованных окатыше(| расплавление шихты с одновременны проведением окислительного периода ,и последующий контроль пробы металла на полный химический анализj легирование металла присадками, например, ферромарганца} подкачивание шлака окислительного периода с использованием приема, позвол ющего спускать шлак самотеком с порога рабочего окна печи выпуск плавки в сталеразливо чны{й ковш и присадка извести в количестве 20 от всего количества извести, расходуемой дл наведени высокоосновного шлака в ковше. Присадку производ т в момент максимального наклона.дуговой печи в сторону разливочного пролета цеха) порционное вакуумирование металла производ т в течение циклов; раскисление и легирование металла кремнием и алюминием присадка на шлаковую поверхность печи-ковша извести и флюоритсодер (30:8 жащего материала в соотношении в количестве 38 кг/т стали/ подогрев и расплавление шлаковой смеси и соответственно нагрев метал7 ла дл компенсации тепловых потерь при вакуумировании стали; перемешивание металла и шлака в печи-ковше при избыточно м давлении в течение30 мин| присадка углеррдсодержащих и кремнийсодержащих материалов на шлак в соотношении (1:1) в количестве 8 кг/TV продувка расплава а ковше в течение 10 мин при избыточном давлении азота 0,01 атм разливка металла- на машине непрерывного лить заготовок при . П р и м е р 2 . выплавка стали марки ШХ15 в 10О-тонной дуговой мощной печи с трансформатором 50 МВт) завалка шихты, состо щей из 80 углеродистого лома и 201 чугунау расплавление шихты с одновремем ,нин проведением окислительного периода и последующий контроль пробы металла на полный химический анализ} легирование метаЛла присадками, например, феррохрома и ферромарганца; максимальное подкачивание шлака окислительного периода с использованием приема, позвол ющего спускать шлак самотеком с порога рабочего окна печи} выпуск плавки в сталеразливочный ковш и присадка извести в ковш в количестве 70 от всего количества извести расходуемой дл наведени высокоосновного шлака в ковше. Присадку производ т в момент максимального наклона Удуговой печи в сторону разливочного пролета; раскисление металла и легирование присадками кускового ферросилици и алюмини присадка на шлаковую поверхность печи-ковша извести и флюоритсодержащего материала в соотношении {10:2| в количестве 12 кг/т стали) подогрев и расплавление шлаковой смеси и нагрев металла дл компенсации тепловых потерь при вакуумировании стали; перемешивание металла и шлака в печи-ковше при избыточном давлении в течение 5 мин| присадка углеродсодержащего и креМнийсодержащего материала на лак в соотноиГении (1:1/ в количесте 2 кг/т стали-, продувка расплава в конце в тече мие 9 мин при избыточном давлении 0,06 атм-, разливка стали на машине непрерывного лить заготовок при 15бО°С, П р и м е р-3 Выплавка Ст. ОХН2МА в 100-тонной дуговой сверхмощной печи: завалка шихты, состо щей, например , изЭЗ углеродистого лома, никел марки Н-1, молибдата кальци кокса и S% чугуна; плавление упом нутой шихты с сов мещением периода дефосфорации и окислительного периода, а также пос ледующий контроль пробы металла на полный химический анализ; легирование металла присадками феррохрома и ферромарганца поДкачивание шлака окислительного периодаf , выпуск плавки в сталеразливочный ковш и присадка извести в ковш в ко личестве 50 от всего количества извести, расходуемой дл наведени высокоосновиого шлака в ковш. Присадку производ т в момент максималь ного наклона дуговой печи в сторону разливочного пролетаi вакуу« рование металла в ковше в течение 5 цикловj раскисление,, легирование м1талла кремнием и алюминием. Доводка металла по молибдену, никелю и хрому; присадка на шлаковую поверхность печи-ковша извести и флюоритсодер жащего материала в соотношении (20:8 ) в количестве 28 кг/т стали; 278 подогрев и расплавление шлаковой смеси и нагрев металла дл компенсации тепловых потерь при вакуумировании стали; перемешивание расплавав печиковше при избыточном давлении в течение 17 мин} присадка углеродсодержащего и кремнийсодержащего материалов на шлак в соотношении (1:1 в количестве кг/т стали; продувка расплава в ковше в течение 9 мин при избыточном давлении; разливка стали на машине непрерывного лить заготовок при 1590 С;. Увеличение производителы сти дуговой печи за счет переноса операций рафинировани стали из печи на специальные установки дл обработки металла вакуумом, подогрев под высокоосновными шлаками металла jj продувка газами позвол ет значительно снизить себестоимость одной тонны стали при этом повысить качество стали. Повышение производительности печи на 10% за счет со| ра1цеж1 длительности пребывани жидкого металла в печи на 30 мин с учетом условнопосто нных затрат при производстве 1т стали в 100 т печах равных 15-20 руб. (в зависимости от марки стали ) позволит получать экономический эффект в размере 1,5 руб/т и 2,0 руб/т. При производстве в цехе, например , подшипниковой стали в количестве 100000 ТВ год ожидаемый экономичес.кий эффект составит 200 тыс. руб.