Изобретение относитс к металлур гии, а именно к производству чугунных прокатных валков. В процессе производства литых чу гунных прокатных Всшков, жидкий чугун преимущественно доэвтектического состава, заливают в комбинирован ную форму, включакндую песчано-глинистые элементы и кокиль дл формировани рабочего сло . Дл получени качественных, отливок большое значение имеют параметры:; определ юише интенсивность затвердевани температура перегрева жидкого чугуна , заливаемого в форму, температура кокил , термическое сопротив ление на рабочей поверхнос ти кокил . Интенсивность затвердевани должна быть достаточной дл формировани отбелённого чугуна с заданной твердостью, однако при этом необходимо предупредить увели7 чение градиедта температур в сечении затвердевающего сло , термических напр жений и склонности к образованию гор чих трещин. Известен способ отливки чугунных прокатных валков, при котором температуру чугуна выдерживают 12601290 С при температуре 80-120 °С С13. Чугунные прокатные валки отливают из чугуна с различным содеруканием х-имических элементов и разной температурой затвердевани . Поэтому заливка Чугуна с посто нной температурой приводит к различной вели чине фактического перегрева и разным услови м затвердевани . Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ отливки чугунных прокатных валков, включающий перегрев чугуна на 60-70 с над температурой ликвидус и заливку его в подогретый кокиль с покрытием на рабочей поверхности С2 Однако данный способ не учитывает одной из важнейших характеристик технологического процесса - термического сопротивлени покрыти кокил , а также возможных Колебаний температуры кокил . Кроме того, тем пература ликвидус определ ет только .начало кpиcтaлJ изaции сплава, поэто му заливка с посто нным перегревом над этой температурой учитывает не весь период кристаллизации, а тольк его начало, что недостаточно соответствует особенност м кристаллизации сплава. Поэтому при посто нном перегреве над температурой ликвидус, но при из менени х химического состава чугу на, температуры кокилей, термического сопротивлени покрыти дл разных отливок не -обе спечивают одинаковых условий затвердевани и стабильно высоких качеств. Цель, изобретени . - повышение качества чугунных прокатных валков. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу отливки чугунных прокатных валков, включающему перегрев жидкого доэвтектического чугуна и заливку его в подогретый кокиль с покрытием на рабочей поверхности, перегрев чугуна ведут на 275-280С выше температуры, превышающей солидус на 0,2-0,4 температурного интервала затвердевани , с уменьшением ее на 2-4с на каждые 1-Ю м К/Вт изменени термического сопротивлени покрыти кокил и на 0,4-0,6 изменени температуры подогрева кокил .. Способ реализуетс следующим образом. Перед заливкой форм измер ют температуру кокил Т , толщину и теплопроводность покрыти Л и . -термическое сопротивление R ; .. По данным экспресс-анализа содержани элементор в чугуне по известным зависимост м определ ют температуру солидус ТСРД и температурный интервгш затвердевани Т с тъ Температуру перегрева выдерживают в зависимости от этих парамет ров. Пример. В выплавл емом чуГуне содержание С 2,7%; Н 0,6%, Р .0,15%; температура подогрева кркил 80°С; толщина покрыти X 1,, теплопроводность покрыти Л 0,2 Вт/м-град; термическое сопротивление покрыти R X /А 1,5-Ю- ;0,2 7,5 -ДО- мг-град/В Дл данного чугуна температура солидус составл ет iS 1134°С, температурный интервал кристаллизации 41кр . Перегрев чугуна перед заливкой над температурой, превыщающей солидус на 0,4 температурного интервала кристаллизации (т.е.. 1134 0,4 -.172 1205С) выерживают на уровне , уменьенном на на каждые 10 м -град/Вт ермического сопротивлени покрыти (3 7,S и 0,6 температуры окилей (0,6-80 ) , т.е. темература 280-23-48 , емпературу заливки необходимо выерживать 1205+209 1414°С. При-мер 2. В чугуне содержаие С 3,6%; Si 1,2%; Р 0,45%. л л ft Ur-. емпература подогрева кокил 110 v, олщина .покрыти Х 4, тепопроводность покрыти . А... / 0-,2 Вт/м град, термическое сопро-ивление покрыти : R |- 4,5.,2 22,5-10 -град/.Вт. Дл данного чуд-уна температура солидус tS 1120 С, температурный интервал кристаллизации л t цр 54с Перегрев чугунаперед заливкой над температурой, превышающей солидус на 0,3 температурного интервала кристаллизации (.т.е. 1120+0,3«54 1136°С ) выдержиьа1ют на уровне 280°С. уменьшенном на на каждое -град/Вт (3 -22,5 ) и 0,5 температуры кокил (,0,5-110 ), температура перегрева 280 - 68 --55 157°С.. Темперг.туру Зсшивки выдерживают 1136+15-7 129 ПримерЗ. В чугуне содержание С 3,0%; Si 0,8%,- Р 0,2%. Температура подогрева кокил 90 С, толщина покрыти м, теплопроводность пркрыти Л 0,2 Вт/м . град} термическое сопротивление покрыти : . R 1 3 ,2 15-10 м.град/Вт. Л Дл данного чугуна температура солидус составл ет iS 1131°С, температурный интервал кристаллизации At цр , перегрев чугуна перед заливкой над температурой, превмаающей солидус на 0,3 температурного интервала кристаллизации (.т.е. 1131+0,3 .136 1172°С) выдер живают на уровне , уменьшенном на на каждые 1 г 1(. град/Вт Il5;4 60°С) и 0,5 температуры кокил У),5-90 45°С) , т.е. температура перегрева 280-60-45 ± 175 С. -Температуру заливки выдерживают; 1172+175 . Соблюдение указанных параметров вл етс необходимым условием повышени качества отливаемых вгшков. Температура, превышающа солидус на 0,2-0,4 интервала затвердевани {или ниже ликвидус на 0,8-0,& интер вала затвердевани ), как следует из анализа диаграммы состо ни , соответствует затвердеванию 10-30% твердой фазы, т.е. такому состо нию когда наступает существенное изме ,ненке свойств затвердевающего чугуна . Поэтому заливка различных по хи мическому составу чугунов с одинаковым перегревом над .этой температурой обеспечивает одинаковые услови затвердевани различных чугунов .. При отклонени х от этой температуры в ту или иную сторону сравнимость условий затвердевани различных чугунов не обеспечиваетс . После заливки перегретого расплава в кокиль пррисходит отвод теплоты перегрева, повышаетс температура рабочей поверхности кокил , уменьшаетс перепад температур между чугуном и кокилем в период затвер девани отливКи. Это приводит к уменьшению интенсивности охлаждени и перепада температур в сечении затвердевающего сло , снижаютс температурные напр жений. К такому же результату приводит увеличение термического сопротивлени покрыти и температуры кокилей. Перегрев 275-280 с, уменьшенный на 0,4-0,6 температуры подогрева кокилей и 2-4°С на каждые- 1-10 м -град/Вт термического сопротивлени покрыти , создает уровень интенсивности затвердевани , обеспечивающий формирование структуры белого чугуна и одновременно приемлемые температурные напр жени . При значени х параметрюв и соотношений бо;п-ьших, чем указано, интенсивность затвердевани будет уменьшена до пределов, затрудн ющих получение белого чугуна и заданного уровн твердости. В случа х, если значение параметров и соотношений меньше указанных, то возросша интенсивность затвердевани приводит к увеличению напр ж.ений и возникновению гор чих трещин. Соблюдение указанных параметров и соотношений обеспечивает в переменных услови х лить {химический состав, покрытие, температура кокил ) стабильные услови .затвердевани , получение заданных структур, предупреждение образовани , что подтверждаетс проведенными испытани ми .The invention relates to metallurgy, in particular to the production of iron rolling rolls. In the production process of cast iron casting rolls, liquid cast iron, predominantly of a hypoeutectic composition, is poured into a combined form, including sand and clay elements and a chill mold, to form a working layer. For obtaining high-quality castings, the parameters are of great importance :; Determined by the intensity of solidification, the superheating temperature of the molten iron poured into the mold, the temperature of the mold, the thermal resistance on the working surface of the mold. The intensity of hardening should be sufficient to form bleached cast iron with a given hardness, however, it is necessary to prevent an increase in the gradient of temperatures in the cross section of the hardening layer, thermal stresses and the tendency to hot cracks. The known method of casting iron rolls, in which the temperature of the iron can withstand 12601290 C at a temperature of 80-120 ° C13. Cast iron rolls are cast from cast iron with different content of x-elements and different solidification temperature. Therefore, casting iron with a constant temperature leads to different magnitudes of actual overheating and different solidification conditions. The closest to the invention to the technical essence and the achieved result is a method of casting iron rolling rolls, including overheating of the iron 60-70 s above the liquidus temperature and pouring it into a heated metal mold with a coating on the working surface C2 However, this method does not take into account one of the most important characteristics technological process - thermal resistance of the metal mold coating, as well as possible temperature fluctuations in the metal mold. In addition, the liquidus temperature only determines the beginning of the crystal of the alloy, so pouring with constant overheating over this temperature does not take into account the entire period of crystallization, but only its beginning, which does not adequately correspond to the characteristics of the crystallization of the alloy. Therefore, with constant overheating above the liquidus temperature, but with changes in the chemical composition of the cast iron, the temperature of the molds, the thermal resistance of the coating for different castings, the same solidification conditions and consistently high qualities are made. Purpose, invention. - improving the quality of cast iron rolls. The goal is achieved by the fact that according to the method of casting iron casting rolls, including the overheating of the liquid hypoeutectic cast iron and pouring it into a preheated chill mold coated on the working surface, the overheating of the cast iron is 275-280 ° C higher than the solidus 0.2-0.4 solidification temperature range, with a decrease of 2-4 seconds for every 1-100 K / W change in the thermal resistance of the chill coating and 0.4-0.6 change in the temperature of the heating of the chill mold. The method is implemented as follows. Before pouring the molds, the temperature of the mold is measured, the thickness and thermal conductivity of the coating L i. -thermal resistance R; .. According to the data of rapid analysis of the elemental content in the iron, the solidus temperature of the TSRD and the temperature range of solidification of T and m are determined by known dependencies. The superheat temperature is maintained depending on these parameters. Example. In molten iron, C content is 2.7%; H 0.6%, P .0.15%; heating temperature krkil 80 ° C; coating thickness X 1 ,, thermal conductivity of coating L 0.2 W / m-deg; thermal resistance of the coating is R X / A 1.5-Yu-; 0.2 7.5-DO-mg-deg / V. For this cast iron, the solidus temperature is iS 1134 ° C, crystallization temperature range is 41cr. The overheating of the cast iron before pouring over a temperature exceeding the solidus by 0.4 of the crystallization temperature range (i.e. 1134 0.4 -.172 1205C) is at a level reduced by every 10 m-ha / W of thermal resistance of the coating (3 7, S and 0.6 temperature of oxides (0.6-80), i.e. temperature of 280-23-48, the pouring temperature must be 1205 + 209 1414 ° C. Example 2: C 3 content in the iron, 6%; Si 1.2%; P 0.45%. L l ft Ur-. The temperature of heating the metal mold is 110 v, Thickness. Cover X 4, thermal conductivity of the coating. A ... / 0-, 2 W / m deg, thermal resistance of coating: R | - 4.5., 2 22.5-10 - deg / W. For this miracle-un, solidus temperature tS 1120 С, crystallization temperature interval l t cr 54c Overheating of the cast iron before pouring over the temperature exceeding the solidus by 0.3 crystallization temperature interval (.e., 1120 + 0.3 " 54 1136 ° C) is maintained at 280 ° C. Reduced by each-hail / W (3-22,2) and 0.5 of the temperature of the chill mold (, 0.5-110), overheating temperature 280 - 68 --55 157 ° С. Temper. Storing withstand 1136 + 15-7 129 ExampleZ. In iron, the content of C is 3.0%; Si 0.8%, - P 0.2%. The heating temperature of the chill mold is 90 ° C, the thickness of the coating, the thermal conductivity of the cover is L 0.2 W / m. hail} thermal resistance of the coating:. R 1 3, 2 15-10 m. H / W. L For a given cast iron, the solidus temperature is iS 1131 ° C, crystallization temperature range Atcr, before casting overheating of the cast iron above the temperature, which prevents solidus by 0.3 crystallization temperature range (.e. 1131 + 0.3136 1172 ° C) is kept at a level reduced by every 1 g 1 (. Deg / W Il5; 4–60 ° C) and 0.5 temperature of the chill mold), 5–90–45 ° C), i.e. overheating temperature 280-60-45 ± 175 C. -The pouring temperature is maintained; 1172 + 175. Compliance with these parameters is a prerequisite for improving the quality of the molded inlets. Temperature exceeding the solidus by 0.2-0.4 solidification interval {or below the liquidus by 0.8-0, & solidification interval), as follows from the analysis of the state diagram, corresponds to the solidification of 10-30% of the solid phase, i.e. to such a state when a substantial change occurs, not the properties of the hardening iron. Therefore, the casting of different in chemical composition of cast irons with the same overheating over this temperature provides the same conditions for the solidification of different irons. With deviations from this temperature in one direction or another, the solidification conditions for the different irons are not ensured. After the superheated melt is poured into the chill mold, the overheating heat is removed, the working surface of the chill mold rises, the temperature difference between the cast iron and the chill mold decreases during the hardening period. This leads to a decrease in the intensity of cooling and temperature difference in the cross section of the solidifying layer, and the temperature stresses decrease. The same result is caused by an increase in the thermal resistance of the coating and the temperature of the molds. Overheating of 275-280 s, reduced by 0.4-0.6 temperature of heating of the chill molds and 2-4 ° C for every 1-10 m-ha / W of thermal resistance of the coating, creates a level of solidification intensity, ensuring the formation of the structure of white iron and simultaneously acceptable thermal stresses. With the values of the parameters and the ratios of bo; more than indicated, the intensity of solidification will be reduced to limits that make it difficult to produce white cast iron and a given level of hardness. In cases where the value of the parameters and ratios are less than those indicated, the increased intensity of solidification leads to an increase in stress and the occurrence of hot cracks. Compliance with the specified parameters and ratios provides, in varying conditions, casting (chemical composition, coating, temperature, chill mold) stable setting conditions, obtaining the specified structures, preventing formation, which is confirmed by the tests carried out.