Изобретение относитс к литейному производству и может быть использовано при получении отливок в металлических формах - кокил х. Наиболее близким к изобретению вл етс способ получени чугунных отливок в кокиле, включающий заливку расплава в кокиль, вьщержку до формировани на поверхности отливки твердой корки, обеспечиваннцей сохранение конфигурации отливки, раскрыти частей кокил дл создани регулируе мого зазора между отливкой и кокилем и охлаждение отливки до затвердевани . Зазор служит термическим сопротивлением , регулирующим скорость охлаждени отливки, обеспечивающую получение отливок без отбела. Создание зазора положительно сказываетс и на стойкости кокил , поскольку сокращаетс врем непосредственного контакта кокил с гор чей отливкой (ij . Недостаток способа заключаетс в необходимости значительное врем выдерживать отливку в сомкнутом кокиле дл намораживани поверхностной корКи, что вызывает перегрев кокил и снижает производительность, особенно при лИтье массивных отливок (больша масса перегретого металла замедл ет рост поверхностной корки, а дл предотвращени вытеков и сохранени конфигурации отливки корка должна достичь определенной толщины) Цель изобретени - повышение . производительности процесса И стой кости кокил . Цель достигаетс тем, что согласно способу получени неотбеленныхчугунных отливок, включакицему заливку металла в кокиль, формирование поверхностной корки отливки, создание регулируемого зазора между отлив кой и кокилем и охлаждение отливки до полного затвердевани , заливку металла осуществл ют в два приема, причем 15-35% массы металла отливки заливают до формировани поверхностной корки отливки, а оставшуюс часть металла - после создани регулируемого зазора. На фиг.1 ш эказан кокиль после заливки первой порции расплава в период образовани поверхностной корки; на фиг.2 - то же, после создани зазора между поверхностной коркой и кокилем и заполнени корки остатком расплава; на фиг.З - вид А на фиг.1. Кокиль содержит полуформы 1 и 2, песчаный стержень 3, металлический стержень 4. Способ осуществл ют следующим образом . В водоохлаждаегиый кокиль с вертикальным разъемом устанавливают донный песчаный стержень 3. В полость кокил ввод т металлический стержень 4. В- полость между кокилем и стержнем 4 зашивают чугун в объеме 15-35% массы отливки. После образовани поверхностной корки металлический стержень извлекают, полуформы 1 и 2 раздвигают и в образованную оболочку заливают оставшуюс часть чугуна. Отливку охлаждают до полного затвердевани . Формирование наружного сло может быть осуществлено и другим методом , например вращением кокил вокруг наклонг€ой оси или его покачиванием . J ЕСЛИ масса первой порции расплава меньше 15% массы отливки, то корка будет деформироватьс после заливки второй порции. Увеличение массы первой порции выше 35% снижает производительность и стойкость кокил . Отношение массы первой порции к отливки выбирают в зависимости от конфигурации конкретной отливки и ее массы. П р и м е р. Получение отливки из серого чугуна диаг етром 250 мм, высотой 300 мм. Объем кокил (отливки) составл ет 12,4 дм®. Разме л металлического стержн : диаметр 200 мм, высота рабочей части 275 мм, объем рабочей части стержн 8,6 дм. Масса отливки составл ет 97 кг. После установки стержн в полость кокил заливают.30 кг металла, что составл ет 31% массы отливки. Выдерживают в течение 15-16 с Затем раздвИгают полуформы кокил дл создани регулируемого зазора, заливают оставшиес 67 кг металла и вьздерживают до затвердевани отливки. Процесс длитс 4,5-5 мин, что в 1,4-1,5 раза меньше, чем по известному способу . Температура поверхности кокил снижена на 200-210с. . Изобретение позвол ет сократить врем охлаждени отливки в кокиле и, тем самым, повысить производительность в 1,4-1,8 раза, а стойкость кокил на 40%.The invention relates to foundry and can be used in the production of castings in metal molds - chill molds. The closest to the invention is a method for producing iron castings in a chill mold, which includes pouring the melt into a chill mold, allowing the hard crust to form on the surface of the casting, ensuring that the configuration of the casting is preserved, uncovering the parts of the chill mold to create a controlled gap between the casting and the chill mold, and cooling the casting to solidify . The gap serves as a thermal resistance regulating the cooling rate of the casting, ensuring that the castings are obtained without chill. Creating a gap has a positive effect on the durability of the chill mold, since the time of direct contact of the chill mold with the hot casting is reduced (ij. The disadvantage of the method lies in the need to sustain the casting in the closed chill mold for a considerable time to freeze the surface cakes and decreases the performance, especially when casting massive castings (a large mass of superheated metal slows the growth of the surface crust, and to prevent leakages and preserve the configuration of the casting, the crust should to achieve a certain thickness) The purpose of the invention is to increase the productivity of the process and the chill bone. The goal is achieved by the method of producing unbleached iron castings, including metal casting in the chill mold, forming the surface crust of the casting, creating an adjustable gap between the casting and chill mold and cooling the casting. before solidification, the pouring of the metal is carried out in two steps, with 15-35% of the mass of the metal of the casting being cast before forming the surface crust of the casting, and the remaining part of the metal - After creating an adjustable gap. In Fig. 1, a sand mold is cast after pouring the first portion of the melt during the formation of the surface crust; Fig. 2 - the same, after creating a gap between the surface crust and the chill mold and filling the crust with the remainder of the melt; in FIG. 3, view A in FIG. The mold contains mold halves 1 and 2, a sand core 3, a metal core 4. The method is carried out as follows. A bottom sand core 3 is placed in a water-cooled hot-dip mold with a vertical connector 3. A metal core 4 is inserted into the mold cavity. In the cavity between the mold and core 4, cast iron is sewn up in a volume of 15-35% of the mass of the casting. After the formation of a surface crust, the metal rod is removed, the mold halves 1 and 2 are moved apart, and the remaining part of the iron is poured into the formed shell. The casting is cooled to solidify. The formation of the outer layer can be carried out by another method, for example, by rotating the chill mold around an inclined axis or by rocking it. J IF the mass of the first portion of the melt is less than 15% of the mass of the casting, the crust will deform after pouring the second portion. The increase in the mass of the first portion above 35% reduces the performance and durability of the mold. The ratio of the mass of the first batch to the casting is chosen depending on the configuration of the particular casting and its mass. PRI me R. Production of gray iron castings with a diameter of 250 mm and a height of 300 mm. The volume of the chill mold (casting) is 12.4 dm®. Size of metal rod: diameter 200 mm, height of the working part 275 mm, volume of the working part of the rod 8.6 dm. The casting weight is 97 kg. After the rod is installed in the cavity, chills are poured. 30 kg of metal, which is 31% of the mass of the casting. Kept for 15–16 s. Then the mold halves are split to create an adjustable gap, pour the remaining 67 kg of metal and hold until the casting hardens. The process lasts 4.5-5 minutes, which is 1.4-1.5 times less than by a known method. The surface temperature of the chill mold is reduced by 200-210s. . The invention makes it possible to shorten the cooling time of the casting in a chill mold and, thereby, increase productivity by 1.4-1.8 times, and the durability of the chill mold by 40%.