-I -I
: : -: С г -ц:л-;;;3-.-л |: 1:-:;-;3-:; ;::;5л :г т :: -: С г -ц: л - ;;; 3 -.- л |: 1: -:;; - 3- :; ; ::; 5l: g t
1 Плазмотрон для резки и установка для плазменно- говой резкн. Полезная модель относится к оборудованию для плазменной резки и может быть использовано в различных отраслях промышленности, в частности, для плазменной резки металла как в стационарных, так и в полевых условиях при и автоматическом перемещении плазмотрона. Известен плазмотрон для резки, содержащий корпус, изолированный от электрододержателя с электродом, плазмо-формирз гощее сопло с каналом для прохода плазмообразующего газа и наружную защитнзшэ втулку, жестко соединеннз) с плазмо-формир тощим соплом (см. а.с. СССР № 305032, кл. В 23 К 31/00,1969г.). Недостатком этого плазмотрона является то, что зажигание режущей дуги осуществляют путем перемещения электрода сквозь сопло до контакта с изделием. Известен также плазмотрон для резки и установка для плазменнодуговой резки (см. патент РФ №2193955, МПК 7 В 23 К 10/00, 2002 г.). Плазмотрон для резки содержит вставной электрод, установленный в снабженном дифлектором электродержателе, на котором смонтированы сопло, мундштук, стакан, в которых выполнены сообщенные мржду собой входной канал, центральная, средняя и периферийная полости. Установка для плазменно-дуговой резки содержит резак с плазмотроном, установленным в резака, соединенной электрическими кабелями и газопроводом через осциллятор с источником питания, который соединен с компрессором. Это техническое решение наиболее близко к заявленному изобретению и взято за прототип. Эт № Объект-устройство М1Ж7В23К10 В тоже время., эксплуатация плазмотрона, принятого за прототип, выявила ряд недостатков. Он сложен в сборке, так как имеет большое количество деталей, регулировка зазора для воспламенения дуги требует специального инстрз мента, а полости для охлаждения деталей плазмотрона в процессе использования забиваются маслом и грязью. Все это снижает ресурс плазмотрона. Кроме того, в процессе применения прототипа возникали ситуации пробоя изолирующей (текстолитовой) втулки на стакан, что приводило к выводу из строя плазмотрона. Использование установки для плазменно-дуговой резки показывает, что она хорошо себя зарекомендовала в эксплуатации. В тоже время, выявились недостатки. Газопровод соединен с резаком напрямую от компрессора, что ограничивает расположение компрессора на местности, так как длина воздушного шланга (газопровода) определена заводомизготовителем. Поэтому при изменении расположения объекта резки возникает необходимость передвигать сразу два элемента установки для плазменно-дуговой резки: компрессор и источник питания. В прототипе осциллятор постоянно находится вне источника питания и при перемеш;ении резака совместно с осциллятором возможны его повреждения. Практика показывает, что оптимальное расположение от источника питания до объекта разделки составляет 15 - 20 м. Применение осциллятора на таком расстоянии обеспечивает поджег дзти. Кроме того, при выносном варианте осциллятора необходимо его отдельное заземление. Кроме того, подключение к передней панели источника питания кабеля компрессора и газопровода не технологично. Выявились также недостатки и при эксплуатации резака. Принятая в прототипе форма резака резко ограничивает обзор оператору при применении резака. При этом оператор хорошо просматривает режущее пространство только слева менее 180 градусов. Предложенная форма не обеспечивает резку потолочных листов и через небольшие отверстия. 2 1, затрудняет резку вертикальных листов и создает неудобства нри резке половых листов. Задачей полезной модели является обеспечение лучшего охлаждения деталей плазмотрона за счет завихрения воздушного потока, з еличение ресурса плазмотрона, упрощения его сборки и регулировки. Кроме того, поставлена задача увеличения ресурса установки для плазменно-дуговой резки, повышения ее эксплуатационных качеств и расширение эксплуатационных возможностей плазмотрона. Технический результат достигается в плазмотроне для резки, содержанием электрод, установленный в снабженном дифлектором электродержателе, на котором смонтированы сопло, мундштук, стакан, в которых выполнены сообщенные между собой входной канал, центральная, средняя и периферийная полости, при этом сопло имеет внутреннюю поверхность плазмообразующую камеру, выполненную нод углом у, а наружная поверхность покрыта изолируюпщм слоем и выполнена под углом Д причем углы 7 и у определяются опьггным путем, в центральной части сопла предусмотрена расточка диаметром D и глубиной Z), определяемыми опытным путем в зависимости от диаметра d сопла, причем расточка обеспечивает стойкость сопла за счет меньшего соприкосновения плазменновоздз шной струи с торцом сопла. Плазмотрон для резки снабжен мундштзпком с выполненными десятью каналами, расположенными равномерно по окружности под углом 45 градусов к образз юшей внутренней поверхности, соединенных с воздзш1ным входным каналом через направляющие каналы дефлектора, внутреннюю, среднюю и периферийную полости, направляющие каналы мундштука с возможностью обеспечения охлаждения наружной поверхности сопла за счет завихрения воздушного потока. Плазмотрон для резки снабжен дефлектором, выполненным с четырьмя каналами равномерно расположенными по наружной поверхности под углом моы у f 3 ч 45 градусов к образующей, обеспечивающими охлаждение электрода за счет завихрения воздуха. Плазмотрон для резки снабжен изолятором, в верхней части которого выполнены отверстия под углом а. Угол а и суммарная площадь отверстий выбирается опытным путем в зависимости от требуемых параметров плазмообразующей среды, причем конструкция выполнена с возможностью обеспечения дополн1ггельного завихрения воздуха и охлаждения дефлектора, а нижняя часть внутренней поверхности изолятора обеспечена резьбой с возможностью свободного перемещения в вертикальной плоскости по электродержателю и крепления его контргайкой, выполненной с левой резьбой. Плазмотрон для резки снабжен электродержателем, в торцовой части которого выполнена посадочна поверхность под электрод, а в верней части имеется резьба для монтажа дефлектора, средняя часть электродержателя выполнена без резьбы, а хвостовая часть выполнена с резьбой, обеспечивающей монтаж изолятора и регулировку зазора между электродом и внутренней поверхности сопла за счет перемещения электродержателя. Технический результат достигается в установке для плазменно-дуговой резки, содержащей резак с плазмотроном для резки, смонтированном в ручке резака, соединенной электрическими кабелями и газопроводом через осциллятор с источником питания, который соединен с компрессором, при этом осциллятор помещен внутри источника питания с возможностью выноса его в случае необходимости резки от источника питания более 30 метров. Подсоединение дополнительного щтуцера на задней панели источника питания и подключения к нему электрических кабелей и газопровода. Подключение двух вентиляторов на задней стенке корпуса источника питания, обеспечивающих охлаждение трансформатора и исключение попадания дыма от резки внутрь источника питания. 4 V также резку стеновых, потолочных, половых поверхностей и через небольшие отверстия. Сущность полезной модели поясняется чертежами фиг. 1-3. На фиг. 1 показан продольный разрез плазмотрона. На фиг. 2 - схема установки для плазменно-дуговой резки. На фиг. 3 - резак плазменный в сборе. На фиг. 1-3 приняты следующие обозначения: 1 - плазмотрон для резки, 2 - электрод, 3 - мундштук, 4 -дефлектор, 5 - стакан, 6 - изолятор, 7 сопло, 8 - электродержатель, 9 - контргайка, 10 - входной воздушный канал, 11 - центральная полость, 12 - средняя полость, 13 - периферийная полость, 14 - направляющий канал, 15 - воздушный шланг, 16 - компрессор, 17 кабель, 18 - вентилятор, 19 - источник питания, 20 - осциллятор, 21 - резак, 22 - объект резки, 23 - кабель, 24 - масловлагоотделитель, 25- кабель, 26 чехол, 27 - кабель, 28 - кабель, 29 - газопровод, 30 учка резака, 31 кнопка пуска. Как видно из фиг. 1 плазмотрон для резки 1 в отличие от прототипа имеет значительно меньше деталей. В тоже время он обеспечивает простоту сборки, высокое качество эксплуатации и з еличение ресурса. Мундштук 3, в отличие от прототипа, имеет на внутренней поверхности десять направляющих канавок 14, расположенных равномерно по окружности под углом 45 градусов к образующей внутренней поверхности. Такая конструкция мундппука способствует большему завихрению воздуха, проходящему через мундщтук 3, и, как следствие, качественному охлгшдению сопла 7 плазмотрона для резки 1. Дефлектор 4 одним концом упирается в электродержатель, а на втором конце его установлен электрод. Дефлектор 4 выгодно отличается от прототипа наличием четырех канавков равномерно расположенными по наружной поверхности под углом 45 градусов к образующей. Такое расположение канавок обеспечивает охлаждение элеьстрода за счет завихрения воздз а, проходящего чере ефд ектор. 5 W Стакан 5 предназначен для монтажа деталей нлазмотрона для резьси 1. В верхней части стакана 5 имеется внутренняя резьба для соединения с мундштуком 3, а в нижней части стакана предусмотрен выступ, удерживающий изолятор 6. Изолятор 6 выполнен из изоляционного материала, например, текстолита, имеет в нижней торцовой поверхности проточку для соединения со стаканом 5. В верхней части изолятора 6 выполнены отверстия под углом а. Угол а и суммарная площадь отверстий выбираются опьггным путем в зависимости от требуемых параметров плазмообразующей среды и охлаждения сопла. Воздух, проходя через эти отверстия., обеспечивает дополнительное его завихрение и как следствие высокое качество охлаждения сопла. Нижняя часть внутренней поверхности изолятора имеет резьбу, с возможностью свободного перемещения в вертикальной плоскости по электродержателю 8. Контргайка вынолнена из изоляционного материала, например, текстолита и имеет левую резьбу. Сопло 7 своей внутренней поверхностью образует верхнюю часть плазмообраззшэщей камеры, выполненной под у, а наружная поверхность покрыта изолируюпщм слоем и выполнена под углом Д Углы j и определяются опытным путем. Угол у обеспечивает хорошее образование плазмообразз ющей дуги, а угол - лучший обзор оператору при резке металла. В центральной части сопла предусмотрена расточка диаметром Д глубиной , определяемыми опытным путем. Электродержатель 8 в торцовой части имеет посадочную поверхность под электрод, а в верней части имеет резьбу для соединения с дефлектором 4. Хвостовая часть электродержателя 8 имеет левую резьбу, обеспечивающую монтаж изолятора и регулировку зазора между электродом 2 и внутренней поверхности сопла. В техническом решении, принятым за прототип, обеспечение зазора между электродом и внутренне поверхностью сопла осуществляется за счет вращения изолятора. Для этой цели прЕ шшется специальное приспособление, что значительно увеличивает ьсоййт тво 6 , деталей и время на установку зазора. В отличие от прототипа в средней части электродержателя выполнена трехзаходная проточка под углом 45 градусов к образующей. Это, в отличие от прототипа, обеспечивает высокую степень завихрения воздуха и хорошее охлаждение деталей плазмотрона для резки. Такая конструкция электродержателя 8 выгодно отличает плазмотрон для резки 1 от прототипа, значительно упрощает регулировку зазора и сборку самого плазмотрона. Входной воздушный канал 10 соединен с центральной 11, средней 12, периферийной 13 полостями и направляющими каналами 14. В предложенном плазмотроне для резки 1 предусмотрены несколько потоков воздуха. Первый поток идет от входного воздушного канала 10 на охлаждение электрода (катода), далее - по направляющим каналам 14 дефлектора 4 вниз в центральную полость 11. Здесь воздух разветвляется на два потока: одип поток воздуха идет на образование плазменно-образз ющей среды. Он проходит через направляющие каналы 14 электродержателя; второй поток воздуха поступает на охлаждение сопла 7. Он проходит из центральной полости в направляющие каналы мундщтука 14 через периферийную полость 13. Применение такой конструкции воздушных каналов предотвращает засорение маслом и грязью полости 12 и 13 и обеспечивает увеличение ресурса плазмотрона. Это выгодно отличает предложенное устройство от прототипа. Воздушный шланг 15 соединяет компрессор 16 с внутренним шлангом источника питания 19 через маслоотделитель 24. В отличие от прототипа на задней стенке источника питания 19 смонтирован дополнительный штуцер (на рисзшке не показан). К нему подсоединяется кабель 17 питания компрессора 16 и возд5Ш1ный шланг 15 через масловлагоотделитель 24. Па задней стенке смонтирован пульт управления (на рисунке не показан), к которому подходит кабель 24 .:Jbt / 7 подключения к сети переменного тока 380 В. На задней стенке источника питания 19 установлены два вентилятора 18, обеспечивающие качественное охлаждение трансформатора и деталей источника питания. Такая конструкция источника питания 19 выгодно отличает предложенное устройство от прототипа также улучшает охлаждение трансформатора и исключает попадание дыма от резки внутрь источника питания 19. В отличие от прототипа осциллятор 20 смонтирован внутри источника питания 19. Как показывает опыт эксплуатации установки для плазменнодуговой резки, использование осциллятора в выносном варианте приводит к его деформации и уменьшению ресурса. Кроме того, разделка в радиусе более 20 - 30 метров от источника питания встречается крайне редко. В предлагаемом техническом решении констрз тивно осциллятор выполнен так, что в случае необходимости резки от источника питания на удалении более 30 метров возможен вынос осциллятора из источника питания. Осциллятор 20 соединен с резаком 21 кабелями управления 27, дежурной дуги 28 и газопроводом 29, объединенные в кабель-шланговый пакет, выполненный в виде эластичного чехла 26. Резак 21 снабжен ручкой резака 30, в котором установлен плазмотрон для резки 1. Конструкция ручки резака 21 нозволяет легко изменять ее длину от 0,3 до 2,5 метров, что обеспечивает резку металла в неудобных местах, где не требуется близкое расположение оператора к разрезаемому объекгу. Ручка резака 21 снабжена кнопкой пуска 31. В отличие от прототипа плазмотрон для резки 1 смонтирован на резака 21 без наклона. Это обеспечивает возможностью оператору обзор пре резке в 360 градусов (в прототипе обзор обеспечивался только слева в 180 градусов). Кроме того, предложенная конструщия резака обеспечивает резку стеновых, потолочных, половых поверхностей, а также через небольшие отверстия (в прототипе эти работы вызывают затруднения, а резку потолочных изделий - невозможной). .Ш1Ь Г9Г 8 После вБшючения компрессора воздух поступает по газопроводу 29 к плазмдгропу для резки 1 резака 21. При нажатии кнопки пуска 31с помощью осциллятора 20 между электродом 2 и соплом 7 плазмотрона для резки 1 зажигается дежурная дуга, из сопла 7 выдувается плазменный факел, который гаснет через 1,5 - 2,0 секунды, если не начата резка, что обеспечивается электрической схемой источника питания. При касании факела дежурной разрезаемого металла возникает рабочая дуга между электродом 2 и металлом. Дежурная дута при этом автоматически выключается. В данном разрезаемый металл выполняет роль анода, а электрод-катода. Процесс резки основан на использовании воздушноплазменной дзти постоянного тока прямого действия. При этом происходит выплавление и выдувание расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении резака 21 относительно разрезаемого металла. Предложенная конструкция плазмотрона для резки и установки для плазменно-дуговой резки увеличивает ресурс плазмотрона для резки, уменьшает количество его деталей, упрощает сборку и peryjrapOBKy. Кроме того, улучшаются эксплуатационные качества установки для плазменно дуговой резки. 9 1 Plasma torch for cutting and installation for plasma cutting. The utility model relates to equipment for plasma cutting and can be used in various industries, in particular, for plasma cutting of metal both in stationary and in field conditions with automatic movement of the plasma torch. Known plasma torch for cutting, containing a housing isolated from the electrode holder with an electrode, a plasma-forming nozzle with a channel for the passage of plasma-forming gas and an external protective sleeve, rigidly connected) with a plasma-forming nozzle (see AS USSR No. 305032, C. B 23 K 31 / 00.1969 g.). The disadvantage of this plasma torch is that the ignition of the cutting arc is carried out by moving the electrode through the nozzle to contact with the product. Also known is a plasma torch for cutting and an apparatus for plasma arc cutting (see RF patent No. 2193955, IPC 7 V 23 K 10/00, 2002). The plasma torch for cutting contains a plug-in electrode mounted in a holder equipped with a difflector, on which a nozzle, mouthpiece, and cup are mounted, in which the input channel, central, middle, and peripheral cavities are communicated between each other. Installation for plasma-arc cutting contains a cutter with a plasmatron mounted in a cutter connected by electric cables and a gas pipe through an oscillator to a power source that is connected to a compressor. This technical solution is the closest to the claimed invention and is taken as a prototype. At No. Object-device M1ZH7V23K10 At the same time., The operation of the plasma torch, adopted as a prototype, revealed a number of disadvantages. It is difficult to assemble, since it has a large number of parts, adjusting the gap for igniting the arc requires special tools, and the cavities for cooling the plasma torch parts are clogged with oil and dirt during use. All this reduces the plasma torch resource. In addition, in the process of applying the prototype there were situations of breakdown of the insulating (textolite) sleeve into the glass, which led to the failure of the plasma torch. The use of a plasma arc cutting machine shows that it has proven itself in operation. At the same time, shortcomings were revealed. The gas pipeline is connected to the torch directly from the compressor, which limits the location of the compressor on the ground, since the length of the air hose (gas pipeline) is determined by the manufacturer. Therefore, when changing the location of the cutting object, it becomes necessary to move two elements of the plasma-arc cutting installation at once: a compressor and a power source. In the prototype, the oscillator is constantly located outside the power source and when mixing; cutting the torch together with the oscillator may damage it. Practice shows that the optimal location from the power source to the object of cutting is 15 - 20 m. The use of an oscillator at this distance provides ignition. In addition, with the remote version of the oscillator, its separate grounding is necessary. In addition, the connection to the front panel of the power source of the compressor cable and the gas pipeline is not technologically advanced. Deficiencies were also revealed during the operation of the torch. The torch shape adopted in the prototype sharply limits the view to the operator when using the torch. Moreover, the operator is good at viewing the cutting space only to the left of less than 180 degrees. The proposed form does not allow cutting of ceiling sheets even through small holes. 2 1, complicates the cutting of vertical sheets and creates inconvenience when cutting floor sheets. The objective of the utility model is to provide better cooling of the plasma torch parts due to swirling of the air flow, increasing the life of the plasma torch, and simplifying its assembly and adjustment. In addition, the task was set to increase the life of the installation for plasma-arc cutting, increase its operational qualities and expand the operational capabilities of the plasma torch. The technical result is achieved in a plasma torch for cutting, containing an electrode installed in a holder equipped with a difflector, on which a nozzle, a mouthpiece, and a glass are mounted, in which the inlet channel, central, middle and peripheral cavities are connected, and the nozzle has an inner surface plasma forming chamber made by a node with an angle y, and the outer surface is covered with an insulating layer and made at an angle D, and the angles 7 and y are determined by an easy way, in the central part of the nozzle at the boring diameter D and a depth Z), determined empirically depending on the diameter d of the nozzle, the nozzle bore provides resistance due to the smaller contact plazmennovozdz shnoj jet nozzle end. The plasma torch for cutting is equipped with a mouthpiece with ten channels made uniformly circumferentially at an angle of 45 degrees to the image of the inner surface, connected to the air inlet channel through the guide channels of the deflector, the inner, middle and peripheral cavities, the guide channels of the mouthpiece with the possibility of cooling the outer surface nozzles due to swirling air flow. The plasma torch for cutting is equipped with a deflector made with four channels uniformly located on the outer surface at an angle of moi at f 3 h 45 degrees to the generatrix, providing cooling of the electrode due to air swirl. The plasma torch for cutting is equipped with an insulator, in the upper part of which holes are made at an angle a. The angle a and the total area of the holes are selected empirically depending on the required parameters of the plasma-forming medium, the design being made with the possibility of providing additional air swirl and cooling of the deflector, and the lower part of the insulator’s inner surface is provided with thread with the possibility of free movement in the vertical plane along the electric holder and fixing it locknut made with left-hand thread. The plasma torch for cutting is equipped with an electric holder, in the end part of which there is a seating surface for the electrode, and in the upper part there is a thread for mounting the deflector, the middle part of the electric holder is made without thread, and the tail part is made with thread, which ensures installation of the insulator and adjustment of the gap between the electrode and the inner nozzle surface due to the movement of the electrode holder. The technical result is achieved in the installation for plasma-arc cutting, containing a torch with a plasma torch for cutting, mounted in the handle of the torch, connected by electric cables and a gas pipe through an oscillator with a power source, which is connected to the compressor, while the oscillator is placed inside the power source with the possibility of its removal if necessary, cutting from a power source more than 30 meters. Connecting an additional fitting on the rear panel of the power source and connecting electric cables and a gas pipeline to it. Connection of two fans on the rear wall of the power supply housing, providing cooling of the transformer and eliminating the ingress of smoke from cutting into the power source. 4 V also cutting wall, ceiling, floor surfaces and through small holes. The essence of the utility model is illustrated by the drawings of FIG. 1-3. In FIG. 1 shows a longitudinal section of a plasma torch. In FIG. 2 is a diagram of a plasma arc cutting apparatus. In FIG. 3 - plasma cutter assembly. In FIG. 1-3, the following designations are adopted: 1 - a plasma torch for cutting, 2 - an electrode, 3 - a mouthpiece, 4 - a deflector, 5 - a glass, 6 - an insulator, 7 nozzle, 8 - an electric holder, 9 - a lock nut, 10 - an air inlet channel, 11 - central cavity, 12 - middle cavity, 13 - peripheral cavity, 14 - guide channel, 15 - air hose, 16 - compressor, 17 cable, 18 - fan, 19 - power supply, 20 - oscillator, 21 - cutter, 22 - object of cutting, 23 - cable, 24 - oil and water separator, 25 - cable, 26 cover, 27 - cable, 28 - cable, 29 - gas pipeline, 30 cutting torch, 31 start buttons. As can be seen from FIG. 1 plasma torch for cutting 1, unlike the prototype, has significantly fewer parts. At the same time, it provides simplicity of assembly, high quality of operation, and an increase in resource. The mouthpiece 3, in contrast to the prototype, has ten guide grooves 14 on the inner surface, spaced evenly around the circumference at an angle of 45 degrees to the generatrix of the inner surface. This design of the mouthpiece contributes to a greater turbulence of air passing through the mouthpiece 3, and, as a result, to the high-quality cooling of the nozzle 7 of the plasma torch for cutting 1. The deflector 4 abuts against the electromotive holder at one end, and an electrode is installed at its second end. The deflector 4 compares favorably with the prototype by the presence of four grooves uniformly located on the outer surface at an angle of 45 degrees to the generatrix. Such an arrangement of the grooves provides cooling of the elastrode due to the swirl of the air passing through the projector. 5 W Glass 5 is designed for mounting parts for the eye guard for thread 1. The upper part of the glass 5 has an internal thread for connection with the mouthpiece 3, and the protrusion that holds the insulator 6 is provided in the lower part of the glass. The insulator 6 is made of insulating material, for example, PCB, has a groove in the lower end surface for connection with the glass 5. In the upper part of the insulator 6 holes are made at an angle a. The angle a and the total area of the holes are chosen by an optimal way, depending on the required parameters of the plasma-forming medium and the cooling of the nozzle. Air passing through these openings. Provides additional turbulence and, as a consequence, high quality cooling of the nozzle. The lower part of the inner surface of the insulator has a thread, with the possibility of free movement in a vertical plane along the electrode holder 8. The lock nut is made of insulating material, for example, PCB and has a left-hand thread. The nozzle 7 with its inner surface forms the upper part of the plasma-forming chamber, made under y, and the outer surface is covered with an insulating layer and made at an angle D Angles j and are determined empirically. The angle y provides a good formation of a plasma-forming arc, and the angle provides a better view to the operator when cutting metal. In the central part of the nozzle, a bore with a diameter of D depth is determined, determined experimentally. The holder 8 in the end part has a seating surface under the electrode, and in the upper part has a thread for connection to the deflector 4. The tail part of the holder 8 has a left-hand thread, which allows the installation of an insulator and adjustment of the gap between the electrode 2 and the inner surface of the nozzle. In the technical solution adopted for the prototype, the gap between the electrode and the inner surface of the nozzle is provided due to the rotation of the insulator. A special tool is required for this purpose, which significantly increases the number of parts 6, parts and time required to set the gap. In contrast to the prototype, a three-way groove is made in the middle part of the electric holder at an angle of 45 degrees to the generatrix. This, unlike the prototype, provides a high degree of air turbulence and good cooling of the plasma torch parts for cutting. This design of the electrode holder 8 favorably distinguishes the plasma torch for cutting 1 from the prototype, greatly simplifies the adjustment of the gap and the assembly of the plasma torch. The air inlet channel 10 is connected to the central 11, middle 12, peripheral 13 cavities and guide channels 14. In the proposed plasma torch for cutting 1, several air flows are provided. The first flow goes from the air inlet channel 10 to the cooling of the electrode (cathode), then along the guide channels 14 of the deflector 4 down into the central cavity 11. Here, the air branches out into two streams: the air stream is used to form a plasma-forming medium. It passes through the guide channels 14 of the electric holder; the second air stream enters to cool the nozzle 7. It passes from the central cavity to the guide channels of the mouthpiece 14 through the peripheral cavity 13. The use of such a design of the air channels prevents clogging of the cavity 12 and 13 with oil and dirt and provides an increase in the plasma torch resource. This compares the proposed device from the prototype. An air hose 15 connects the compressor 16 to the inner hose of the power source 19 through an oil separator 24. In contrast to the prototype, an additional fitting is mounted on the rear wall of the power source 19 (not shown in the figure). A compressor 17 power cable 17 and an air hose 15 are connected to it through an oil and water separator 24. A control panel (not shown) is mounted on the back wall, to which cable 24 is suitable.: Jbt / 7 connects to an 380 V AC network. On the back wall of the power source 19, two fans 18 are installed, providing high-quality cooling of the transformer and parts of the power source. This design of the power source 19 favorably distinguishes the proposed device from the prototype and also improves the cooling of the transformer and eliminates the ingress of smoke from cutting into the power source 19. In contrast to the prototype, the oscillator 20 is mounted inside the power source 19. As the operating experience of the plasma arc cutting installation shows, the use of an oscillator remote option leads to its deformation and a decrease in resource. In addition, cutting in a radius of more than 20 - 30 meters from the power source is extremely rare. In the proposed technical solution, the oscillator is designed so that, if necessary, cutting from the power source at a distance of more than 30 meters, the oscillator can be removed from the power source. The oscillator 20 is connected to the torch 21 by control cables 27, the arc 28 and the gas pipe 29, combined into a cable-hose package made in the form of an elastic cover 26. The torch 21 is equipped with a torch handle 30, in which a plasma torch for cutting is installed 1. The torch handle 21 is designed it allows you to easily change its length from 0.3 to 2.5 meters, which ensures metal cutting in inconvenient places where the operator’s proximity to the cut object is not required. The handle of the torch 21 is equipped with a start button 31. Unlike the prototype, the plasma torch for cutting 1 is mounted on the torch 21 without tilting. This provides the operator with an opportunity to review 360 degrees (in the prototype, the review was provided only 180 degrees to the left). In addition, the proposed design of the torch provides cutting of wall, ceiling, floor surfaces, as well as through small holes (in the prototype these works cause difficulties, and cutting ceiling products is impossible). . Ш1Ь Г9Г 8 After the compressor has been turned on, air enters through the gas line 29 to the plasmgrop for cutting 1 torch 21. When the start button 31 is pressed using the oscillator 20 between the electrode 2 and the nozzle 7 of the plasma torch for cutting 1, the pilot arc is ignited, the plasma torch is blown out of the nozzle 7, which goes out after 1.5 - 2.0 seconds if cutting is not started, which is ensured by the electrical circuit of the power source. When you touch the torch on duty cut metal there is a working arc between the electrode 2 and the metal. The duty duta automatically turns off. In this case, the metal being cut serves as the anode, and the electrode-cathode. The cutting process is based on the use of direct-acting direct current air plasma. In this case, the molten metal is smelted and blown out with the formation of a cut cavity when the torch 21 is moved relative to the metal being cut. The proposed design of a plasma torch for cutting and a plasma arc cutting machine increases the resource of the plasma torch for cutting, reduces the number of parts, simplifies assembly and peryjrapOBKy. In addition, the performance of a plasma arc cutting machine is improved. 9