RU2836410C1 - Cabin for electric transport and municipal equipment - Google Patents
Cabin for electric transport and municipal equipment Download PDFInfo
- Publication number
- RU2836410C1 RU2836410C1 RU2024121103A RU2024121103A RU2836410C1 RU 2836410 C1 RU2836410 C1 RU 2836410C1 RU 2024121103 A RU2024121103 A RU 2024121103A RU 2024121103 A RU2024121103 A RU 2024121103A RU 2836410 C1 RU2836410 C1 RU 2836410C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cabin
- panels
- rear panels
- elements
- frame
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Настоящее изобретение относится к области изготовления конструкций, содержащих внутренний силовой каркас с закрепляемыми на нем внешними панелями из композиционных материалов, и касается преимущественно автомобилестроения. Технический эффект настоящего изобретения заключается в создании такой конструкции кабин для электротранспорта и коммунальных машин, конструктивное выполнение которых позволило бы выполнить достоверный весовой и прочностной расчет воспринимаемых ими нагрузок согласно требованиям их эксплуатации, повысить их несущую способность, жесткость и прочность при эксплуатации, а также снизить трудоемкость изготовления.The present invention relates to the field of manufacturing structures containing an internal power frame with external panels made of composite materials fixed to it, and concerns primarily the automotive industry. The technical effect of the present invention consists in creating such a design of cabins for electric transport and municipal vehicles, the design of which would allow for a reliable weight and strength calculation of the loads they bear according to the requirements of their operation, increasing their load-bearing capacity, rigidity and strength during operation, and reducing the labor intensity of manufacture.
В последнее десятилетие в мире значительно расширилась область применения электрического и коммунального автотранспорта и возрастает потребность в создании множества типов таких технических средств и их элементов. Несущие конструкции таких изделий в большинстве случаев имеют панельно-каркасный принцип изготовления и сборки, при котором несущие конструкции содержат каркас с закрепленными на нем внешними панелями кузовов или кабин. Более чем вековой опыт производства таких конструкций из металлических элементов позволяет создавать совершенные и эффективные технологии их производства. Однако развитие композитных технологий, создание большого спектра композиционных материалов способствовали производству более технологичных и совершенных образцов автомобильной, коммунальной и другой техники в областях авиастроения, судостроения и др. Указанный выше принцип каркасно-панельного проектирования и изготовления таких конструкций широко используется в современных производствах. При этом внешние панели технических средств выполняют из композиционных материалов, а каркас и его элементы чаще всего изготавливаются металлическими и соединяются с помощью сварки и реже - элементами из композиционных материалов, соединяемых между собой клеевыми соединениями.In the last decade, the scope of application of electric and municipal vehicles has significantly expanded in the world, and the need for the creation of many types of such technical means and their elements is growing. The supporting structures of such products in most cases have a panel-frame principle of manufacture and assembly, in which the supporting structures contain a frame with external panels of bodies or cabins fixed to it. More than a century of experience in the production of such structures from metal elements allows us to create perfect and effective technologies for their production. However, the development of composite technologies, the creation of a wide range of composite materials contributed to the production of more technologically advanced and perfect models of automobile, municipal and other equipment in the fields of aircraft construction, shipbuilding, etc. The above principle of frame-panel design and manufacture of such structures is widely used in modern production. In this case, the external panels of technical means are made of composite materials, and the frame and its elements are most often made of metal and connected by welding and less often - by elements of composite materials connected to each other by adhesive joints.
Известна несущая конструкция легкового автомобиля, представленная в описании к Евразийскому патенту 004829, класс В1, 2021 г., содержащая кузов, в котором образованы моторный отсек, кабина, грузопассажирский отсек и имеющий скрепленные между собой панели, выполненные из полимерного композиционного материала, образующие обшивку кузова, и каркас, имеющий переднюю, среднюю и заднюю части, образованные продольными, поперечными и вертикальными элементами. Грузопассажирский отсек имеет съемный модуль, выполненный с возможностью его замены или изъятия без нарушения функционирования автомобиля, а каркас дополнительно содержит каркас крыши и лобового стекла, продольные, вертикальные, наклонные и ступенеобразные усилительные элементы, закрепленные на разных уровнях перед ней, средней и задней частей каркаса, при этом одна часть панелей обшивки закреплена на каркасе клеевым соединением и образует в местах соединения с элементами каркаса дополнительные усилительные элементы, а другая часть панелей закреплена на каркасе разъемным соединением и имеет с внутренней стороны усилительную часть, выполненную с ребрами жесткости. При этом все элементы каркаса соединены между собой сварным соединением.A supporting structure of a passenger car is known, presented in the description of the Eurasian patent 004829, class B1, 2021, comprising a body in which an engine compartment, a cabin, a cargo-passenger compartment are formed and having panels made of a polymer composite material fastened together, forming the body skin, and a frame having a front, middle and rear parts formed by longitudinal, transverse and vertical elements. The cargo-passenger compartment has a removable module, made with the possibility of its replacement or removal without disrupting the operation of the car, and the frame additionally contains a roof and windshield frame, longitudinal, vertical, inclined and stepped reinforcing elements fixed at different levels in front of it, the middle and rear parts of the frame, wherein one part of the sheathing panels is fixed to the frame by an adhesive joint and forms additional reinforcing elements at the joints with the frame elements, and the other part of the panels is fixed to the frame by a detachable joint and has a reinforcing part on the inside, made with stiffening ribs. In this case, all the frame elements are connected to each other by a welded joint.
К недостаткам данной несущей конструкции легкового автомобиля следует отнести прежде всего высокую трудоемкость при ее сборке из-за необходимости выполнения дополнительных подгоночных работ вследствие возникновения деформаций каркаса после сварки его элементов. Последнее приводит к несоответствию геометрических параметров внутренних поверхностей склеиваемых панелей обшивки и каркаса в местах их стыковки и, соответственно, - к неравномерному по толщине клеевому шву. Такая неравномерность клеевого шва по линиям склеивания существенно изменяет структуру распределения расчетных нагрузок, снижает несущую способность и жесткость кузова автомобиля или кабины и увеличивает его вес. Для компенсации этих показателей при расчетах, как правило, вводится коэффициент запаса прочности, что в конечном счете, также увеличивает вес конструкции и ее себестоимость.The disadvantages of this supporting structure of a passenger car include, first of all, high labor intensity during its assembly due to the need to perform additional adjustment work due to the occurrence of deformations of the frame after welding its elements. The latter leads to a discrepancy in the geometric parameters of the inner surfaces of the glued skin panels and the frame at the points of their joining and, accordingly, to an uneven thickness of the adhesive seam. Such unevenness of the adhesive seam along the gluing lines significantly changes the distribution structure of the calculated loads, reduces the bearing capacity and rigidity of the car body or cabin and increases its weight. To compensate for these indicators, a safety factor is usually introduced in the calculations, which ultimately also increases the weight of the structure and its cost.
Известна полезная модель модульной конструкции кузова автомобиля, описанная в патенте CN 206797482 U, 2017 г., содержащая пространственный каркас (раму), выполненную из алюминиевых и композитных элементов, соединенных с помощью болтовых соединений и модули панелей внешней обшивки - передние крылья, крышу, багажник, капот и др., соединяемых с рамой клеевыми соединениями.A utility model of a modular car body design is known, described in patent CN 206797482 U, 2017, containing a spatial frame (frame) made of aluminum and composite elements connected by bolted connections and modules of external skin panels - front fenders, roof, trunk, hood, etc., connected to the frame by adhesive joints.
Существенным недостатком такой конструкции является необходимость использования дополнительной технологической оснастки для воспроизведения точной геометрии соединяемых болтами элементов рамы для обеспечения заданной толщины клеевых швов при сборке на клей указанных в описании модулей внешней обшивки кузова автомобиля. Это необходимо для обеспечения требуемых параметров жесткости и несущей способности последнего. Наличие такой оснастки увеличивает себестоимость как самой сборки, так и кузова в целом.A significant drawback of such a design is the need to use additional technological equipment to reproduce the exact geometry of the frame elements connected by bolts to ensure the specified thickness of the adhesive seams during assembly with glue of the modules of the external skin of the car body specified in the description. This is necessary to ensure the required parameters of rigidity and load-bearing capacity of the latter. The presence of such equipment increases the cost of both the assembly itself and the body as a whole.
Указанный выше общий недостаток описанных выше конструктивных решений аналогов в полной мере устраняется в патенте US 2011/0185555, класс А1, 2011 г., в методе орбитальной (замкнутой, круговой, овальной) сборки авиационных секций из композиционного материала.The above-mentioned general drawback of the above-described design solutions of analogs is completely eliminated in the patent US 2011/0185555, class A1, 2011, in the method of orbital (closed, circular, oval) assembly of aircraft sections from composite material.
Данный метод предполагает размещение в зоне стыка двух овальных композитных секций фюзеляжа самолета металлической диафрагмы в виде кольца с базой по внутренним поверхностям этих секций в зоне стыка. При этом в этой зоне указанные секции за счет специальных продольных прорезей имеют подвижность относительно плоскости стыка и наружной поверхности диафрагмы, что дает возможность их плотного и равномерного поджатия к этой поверхности при сборке секций фюзеляжа. Между внутренними поверхностями стыкуемых секций и внешней поверхностью диафрагмы располагают клеевую прослойку и, после сжатия этих поверхностей, выполняют их окончательную сборку с помощью клееклепанных соединений, обеспечивая таким образом равномерную толщину клеевого шва по всему периметру стыка и, соответственно, требуемое расчетное равномерное прочностное пространство на поверхности фюзеляжа самолета в зоне стыка его секций для восприятия внешних нагрузок.This method involves placing a metal diaphragm in the joint area of two oval composite sections of the aircraft fuselage in the form of a ring with a base along the inner surfaces of these sections in the joint area. In this area, the said sections, due to special longitudinal slots, have mobility relative to the joint plane and the outer surface of the diaphragm, which makes it possible to tightly and uniformly press them against this surface when assembling the fuselage sections. An adhesive layer is placed between the inner surfaces of the joined sections and the outer surface of the diaphragm and, after these surfaces are compressed, their final assembly is performed using glued and riveted joints, thus ensuring a uniform thickness of the adhesive seam along the entire perimeter of the joint and, accordingly, the required calculated uniform strength space on the surface of the aircraft fuselage in the joint area of its sections for perceiving external loads.
К недостаткам данного метода создания каркасно-панельных конструкций можно отнести его реализацию только для овальных или круглых по внешнему обводу конструкций, присущим летательным аппаратам, и высокую стоимость технологической оснастки и сверильно-клепательного оборудования для выполнения соединений, что в значительной степени влияет на себестоимость производимых изделий.The disadvantages of this method of creating frame-panel structures include its implementation only for oval or round structures, typical of aircraft, and the high cost of technological equipment and drilling and riveting equipment for making connections, which significantly affects the cost of manufactured products.
Наиболее близкой по технической сущности к заявляемому изобретению является квадратная кабина из композиционных материалов на базе углеродного волокна (углепластика), представленная в описании изобретения к патенту CN 105644631 B, 2016 г. The closest in technical essence to the claimed invention is a square cabin made of composite materials based on carbon fiber (carbon fiber reinforced plastic), presented in the description of the invention to patent CN 105644631 B, 2016.
Данная каркасная панельная конструкция состоит из интегрированного и склеенного с композитными плоскими панелями внешнего обвода кабины каркаса, выполненного из прямолинейных трубчатых углепластиковых элементов прямоугольного сечения с внутренним наполнителем для обеспечения их требуемой жесткости. Элементы каркаса имеют вклееные в них металлические закладные (блоки) и соединены между собой клееболтовым соединением. Прямолинейные формы этих элементов и плоскости внешних и внутренних элементов обшивки обеспечивают при сборке кабины постоянство толщины клеевых швов, что, в свою очередь, гарантирует реализацию требуемых показателей несущей способности и жесткости кабины после ее сборки, заложенных на стадии проектирования.This frame panel structure consists of a frame integrated and glued with composite flat panels of the outer contour of the cabin, made of rectilinear tubular carbon fiber elements of rectangular cross-section with internal filler to ensure their required rigidity. The frame elements have metal embedded parts (blocks) glued into them and are connected to each other with a glue-bolt connection. The rectilinear shapes of these elements and the planes of the external and internal skin elements ensure the consistency of the thickness of the adhesive seams during cabin assembly, which, in turn, guarantees the implementation of the required indicators of the load-bearing capacity and rigidity of the cabin after its assembly, laid down at the design stage.
Первым недостатком рассматриваемого конструктивного решения квадратной кабины из композиционных материалов, является сложность или невозможность, с точки зрения высокой трудоемкости, его применения при создании кабин произвольной формы, имеющих внешние панели с поверхностями двойной кривизны. Это связано с необходимостью изготавливать элементы каркаса с использованием сложной и дорогостоящей технологической оснастки для их формования. Вторым и важным недостатком такой конструкции является использование в составе композиционных материалов дорогостоящих углеродного волокна и технологий производства из него внешних панелей и элементов каркаса в производстве, что во многом предопределяет ее высокую стоимость.The first disadvantage of the considered design solution of a square cabin made of composite materials is the complexity or impossibility, from the point of view of high labor intensity, of its use in the creation of cabins of arbitrary shape, having external panels with double-curvature surfaces. This is due to the need to manufacture frame elements using complex and expensive technological equipment for their molding. The second and important disadvantage of such a design is the use of expensive carbon fiber in the composition of composite materials and technologies for the production of external panels and frame elements from it in production, which largely predetermines its high cost.
Таким образом, все вышеперечисленные недостатки рассматриваемых аналогов и прототипа не позволяют использовать их конструктивные решения для определения на стадии проектирования достоверных параметров несущей способности и прочности с учетом весовых характеристик при создании кабины или кабин с различными формами внешнего обвода для электротранспорта и коммунальной техники - электротележек, уборочных, вакуумных, комбинированных и других видов коммунальных машин, что отражается не только на эффективности их производства, но и на их эксплуатационные характеристики.Thus, all the above-mentioned shortcomings of the considered analogues and prototype do not allow using their design solutions to determine at the design stage reliable parameters of the bearing capacity and strength, taking into account the weight characteristics when creating a cabin or cabins with various forms of external contour for electric transport and municipal equipment - electric carts, cleaning, vacuum, combined and other types of municipal machines, which affects not only the efficiency of their production, but also their operational characteristics.
В основу заявленного изобретения поставлена задача обеспечения реализации при производстве кабины произвольной формы требуемых расчетных показателей несущей способности и прочности кабины в представленной в описании ее конструкции с учетом ее весовых характеристик, снижение себестоимости кабины как за счет уменьшения стоимости применяемого композиционного материала на основе материала на основе стекловолокна и полиэфирных смол, так и за счет снижения трудоемкости сборочно-подгоночных работ.The basis of the claimed invention is the task of ensuring the implementation, during the production of a cabin of arbitrary shape, of the required design indicators of the load-bearing capacity and strength of the cabin in the design presented in the description, taking into account its weight characteristics, reducing the cost of the cabin both by reducing the cost of the applied composite material based on a material based on fiberglass and polyester resins, and by reducing the labor intensity of assembly and adjustment work.
Технический результат заявленного изобретения заключается в соответствии формы внешнего обвода кабины, собираемой с помощью клеевого соединения ее передней и задней панелей в единую цельную конструкцию и с реализацией при этом параметров несущей способности и прочности, заложенных на стадии проектирования указанной кабины, а также снижение себестоимости кабины как за счет уменьшения стоимости композиционного материала на основе стекловолокна и полиэфирных смол, так и за счет снижения трудоемкости сборочно-подгоночных работ в производстве указанной кабины.The technical result of the claimed invention consists in the conformity of the shape of the external contour of the cabin, assembled using an adhesive connection of its front and rear panels into a single integral structure and with the implementation of the parameters of the load-bearing capacity and strength, laid down at the design stage of the said cabin, as well as a reduction in the cost of the cabin both by reducing the cost of the composite material based on fiberglass and polyester resins, and by reducing the labor intensity of assembly and adjustment work in the production of the said cabin.
Поставленная задача решена созданием конструкции кабины для электротранспорта и коммунальной техники, состоящей из склеенных между собой передней и задней панелей, выполненных из композиционных материалов с расположенным по их внутренним поверхностям элементами каркаса из металлических профилей прямоугольного сечения и металлических листовых деталей, соединенных между собой кронштейнами с клееболтовыми соединениями, отличающейся тем, что основные компоненты композиционного материала передней и задней панелей представлены стекловолокном и полиэфирными смолами, а элементы каркаса соединены без зазоров приформовкой с внутренними поверхностями указанных панелей при формовании последних в технологической оснастке и составляют цельные конструктивные элементы с передней и задней панелями, соединенных при окончательной сборке кабины с помощью клеевого соединения по профилированным стыковым пазам с равномерной толщиной клеевого шва в них.The stated task is solved by creating a cabin structure for electric transport and municipal equipment, consisting of front and rear panels glued together, made of composite materials with frame elements located along their inner surfaces made of rectangular metal sections and metal sheet parts, connected to each other by brackets with glue-bolt connections, characterized in that the main components of the composite material of the front and rear panels are represented by fiberglass and polyester resins, and the frame elements are connected without gaps by molding with the inner surfaces of the said panels during molding of the latter in technological equipment and constitute integral structural elements with the front and rear panels, connected during final assembly of the cabin using an adhesive joint along profiled butt grooves with a uniform thickness of the adhesive seam in them.
Таким образом, в кабине для электротранспорта и коммунальной техники может быть обеспечено соответствие требуемых проектных значений несущей способности и прочности с учетом ее весовых характеристик за счет того, что элементы каркаса соединены без зазоров приформовкой с внутренними поверхностями ее передней и задней панелей при формовании последних в технологической оснастке и составляют с этими панелями цельные конструктивные элементы для дальнейшей окончательной сборки кабины с помощью клеевого соединения по профилированным стыковым пазам с равномерной толщиной клеевого шва в них. Указанные соединения и последовательность их выполнения обеспечивают плотную стыковку без зазоров элементов каркаса к внутренним поверхностям передней и задней панели, а склеивание последних при сборке кабины по профилированным стыковым пазам обеспечивает одинаковую толщину клеевой прослойки в клеевых швах. Такая конструктивно- технологическая схема кабины позволяет выполнять достоверные прочностные расчеты показателей ее несущей способности и прочности на стадии ее проектирования, так как налицо отсутствие разнотолщинности клеевых швов в соединениях всех ее элементов, которая и приводит к ошибкам в таких расчетах. Одновременно, приформка всех элементов каркаса в процессе формования вышеуказанных панелей кабины существенно снижает трудоемкость сборочных и подгоночных работ в ее производстве.Thus, in the cabin for electric transport and municipal vehicles, it is possible to ensure compliance with the required design values of the load-bearing capacity and strength taking into account its weight characteristics due to the fact that the frame elements are connected without gaps by molding with the inner surfaces of its front and rear panels during molding of the latter in the technological equipment and form integral structural elements with these panels for further final assembly of the cabin using an adhesive joint along profiled butt grooves with a uniform thickness of the adhesive seam in them. The specified connections and the sequence of their implementation ensure a tight joint without gaps of the frame elements to the inner surfaces of the front and rear panels, and gluing the latter during assembly of the cabin along profiled butt grooves ensures the same thickness of the adhesive layer in the adhesive seams. Such a design and technological scheme of the cabin allows for reliable strength calculations of its load-bearing capacity and strength at the design stage, since there is no variation in the thickness of the adhesive joints in the joints of all its elements, which leads to errors in such calculations. At the same time, the molding of all frame elements in the process of forming the above-mentioned cabin panels significantly reduces the labor intensity of assembly and adjustment work in its production.
Для лучшего понимания изобретения ниже представлено его более подробное описание со ссылками на прилагаемые чертежи, где Фиг. 1 - изображает конструктивную схему кабины; Фиг. 2 - схему типового соединения элементов каркаса; Фиг. 3, Фиг. 4 и Фиг. 5 - схему сборки кабины.For a better understanding of the invention, a more detailed description is presented below with references to the attached drawings, where Fig. 1 depicts a structural diagram of the cabin; Fig. 2 is a diagram of a typical connection of frame elements; Fig. 3, Fig. 4 and Fig. 5 are a diagram of the cabin assembly.
Кабина 1 для электротранспорта и коммунальной техники состоит из двух склеенных между собой по стыковым пазам панелей, выполненных из композиционных материалов на основе стеклоткани и полиэфирных смол методом формования в технологической оснастке (матрице) - передней панели 2 и задней панели 3. В передней панели 2 по внутренним поверхностям ее вертикальных стоек 4 и 5 приформованы элементы каркаса 6 и 7 из металлических профилей прямоугольного сечения, соответственно, по одному элементу в стойке 4 и 5. Типовые зоны приформовки для элементов каркаса будут представлены ниже. Задняя панель 3, представляющая собой отформованный в матрице монокок, состоящий из следующих составляющих -задней профилированной части 8, левой части 9, правой части 10, основания 11, крыши 12, левой арки 13 и правой арки 14. Ко внутренней поверхности каждой из указанных составляющих задней панели 3 приформованы следующие элементы каркаса, выполненные из металлических профилей прямоугольного сечения: в левой части 9 - вертикальная стойка 15 с двумя кронштейнами для навески дверей; в правой части 10 - вертикальная стойка 16 с двумя кронштейнами для навески дверей. К внутренним поверхностям основания 11, имеющего две плоскости - верхнюю плоскость 17 для сидений водителя и пассажира и нижнюю плоскость 18 для органов управления приформованы следующие элементы каркаса, выполненные из металлических профилей прямоугольного сечения и металлических листовых деталей, соединенных между собой сварочными соединениями: в верхней плоскости 17 - каркасный элемент 19; в нижней плоскости 18 - каркасный элемент 20. К внутренней поверхности крыши 12 приформован каркасный элемент 21, состоящий из сваренных между собой звеньев, выполненных из металлических листовых и трубчатых прямоугольного сечения заготовок. Все вышеуказанные элементы каркаса соединены между собой кронштейнами, схематично обозначенными на фиг.1 позициями: 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, а на фиг.2 показана типовая конструктивная схема такого соединения на примере соединения кронштейном 28 элемента каркаса вертикальной стойки 15 и элемента каркаса 19, соединенных методом приформовки с внутренней поверхностью задней панели 3, соответственно, в ее левой части 9 и основания 11. При этом рабочая часть кронштейна 28 выполнена в виде п-образного паза с возможностью одновременной фиксации свободных зон указанных элементов каркаса 15 и 19 от типовых зон 30 и 31 их приформовки через нанесенную на них клеевую прослойку 32 и установки 4 болтов 33, образуя таким образом клееболтовое соединение. В передней панели 2 и задней панели 3 выполнены профилированные пазы для их взаимного склеивания, соответственно, в верхней их части расположен профилированный паз 34, а в нижней части -профилированный паз 35.Cabin 1 for electric transport and municipal vehicles consists of two panels glued together along the butt grooves, made of composite materials based on fiberglass and polyester resins by the molding method in technological equipment (matrix) - front panel 2 and rear panel 3. In the front panel 2, along the inner surfaces of its vertical posts 4 and 5, frame elements 6 and 7 made of rectangular metal profiles are molded, respectively, one element in post 4 and 5. Typical molding zones for frame elements will be presented below. The rear panel 3 is a monocoque molded in a matrix and consists of the following components: a rear profiled portion 8, a left portion 9, a right portion 10, a base 11, a roof 12, a left arch 13 and a right arch 14. The following frame elements made of rectangular section metal profiles are molded to the inner surface of each of the said components of the rear panel 3: in the left portion 9 - a vertical pillar 15 with two brackets for hanging the doors; in the right portion 10 - a vertical pillar 16 with two brackets for hanging the doors. The following frame elements made of rectangular section metal profiles and metal sheet parts connected to each other by welded joints are molded to the inner surfaces of the base 11, which has two planes - an upper plane 17 for the driver's and passenger's seats and a lower plane 18 for the controls: in the upper plane 17 - a frame element 19; in the lower plane 18 - frame element 20. Frame element 21 is molded to the inner surface of the roof 12, consisting of welded together links made of metal sheet and tubular rectangular cross-section blanks. All the above-mentioned frame elements are connected to each other by brackets, schematically designated in Fig. 1 by the following positions: 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, and Fig. 2 shows a typical design diagram of such a connection using the example of a connection by bracket 28 of a frame element of a vertical post 15 and a frame element 19, connected by a molding method to the inner surface of the rear panel 3, respectively, in its left part 9 and base 11. In this case, the working part of bracket 28 is made in the form of a U-shaped groove with the possibility of simultaneous fixation of the free zones of the said frame elements 15 and 19 from the typical zones 30 and 31 of their molding through an adhesive layer 32 applied to them and the installation of 4 bolts 33, thus forming an adhesive bolt connection. In the front panel 2 and the rear panel 3, profiled grooves are made for their mutual gluing; accordingly, in their upper part there is a profiled groove 34, and in the lower part - a profiled groove 35.
Сборка кабины состоит из двух этапов. На первом этапе подготавливаются к сборке ее передняя панель 2 с интегрируемыми в стойки 4, 5 и приформованными к ним элементами каркаса 6, 7, и задняя панель 3 с приформованными вертикальными стойками 15 и 16, и элементами каркаса 19, 20 и 21 (фиг.3), после чего указанные панели позиционируются и соединяются между собой путем склеивания по профилированным пазам 34 и 35 (фиг.4). На втором этапе все вышеуказанные элементы каркаса соединяются между собой кронштейнами 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 (фиг.5 и см. фиг.1).The assembly of the cabin consists of two stages. At the first stage, its front panel 2 with the frame elements 6, 7 integrated into the pillars 4, 5 and molded to them, and the rear panel 3 with the molded vertical pillars 15 and 16, and the frame elements 19, 20 and 21 (Fig. 3) are prepared for assembly, after which the said panels are positioned and connected to each other by gluing along the profiled grooves 34 and 35 (Fig. 4). At the second stage, all the above-mentioned frame elements are connected to each other by brackets 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 (Fig. 5 and see Fig. 1).
Claims (1)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2836410C1 true RU2836410C1 (en) | 2025-03-14 |
Family
ID=
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1752606A1 (en) * | 1990-02-18 | 1992-08-07 | Приднепровский Филиал "Фианит" Советско-Болгарско-Финского Совместного Предприятия "Новинтех" | Cab of vehicle |
| RU106875U1 (en) * | 2010-12-29 | 2011-07-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью Научно-Производственная Фирма "Трэкол" | BODY |
| US20110185555A1 (en) * | 2008-06-02 | 2011-08-04 | AIRBUS OPERATIONS (inc as a Societe par Act Simpl) | Method for the orbital assembly of aircraft sections made of composite material |
| CN206797482U (en) * | 2016-12-29 | 2017-12-26 | 上海同捷科技股份有限公司 | A kind of more material space frame vehicle vehicle bodies of modularization |
| CN105644631B (en) * | 2016-03-18 | 2019-04-02 | 江苏捷诚车载电子信息工程有限公司 | Carbon fiber shelter |
| RU194135U1 (en) * | 2019-08-12 | 2019-11-28 | Акционерное Общество "Акционерная Компания "Туламашзавод" | Vehicle cab |
| RU201177U1 (en) * | 2020-10-06 | 2020-12-01 | Владислав Павлович Зубко | Modular Loader Cab |
| RU2759357C1 (en) * | 2021-06-21 | 2021-11-12 | АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ "ТУЛАМАШЗАВОД" (АО "АК "Туламашзавод") | Vehicle cab |
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1752606A1 (en) * | 1990-02-18 | 1992-08-07 | Приднепровский Филиал "Фианит" Советско-Болгарско-Финского Совместного Предприятия "Новинтех" | Cab of vehicle |
| US20110185555A1 (en) * | 2008-06-02 | 2011-08-04 | AIRBUS OPERATIONS (inc as a Societe par Act Simpl) | Method for the orbital assembly of aircraft sections made of composite material |
| RU106875U1 (en) * | 2010-12-29 | 2011-07-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью Научно-Производственная Фирма "Трэкол" | BODY |
| CN105644631B (en) * | 2016-03-18 | 2019-04-02 | 江苏捷诚车载电子信息工程有限公司 | Carbon fiber shelter |
| CN206797482U (en) * | 2016-12-29 | 2017-12-26 | 上海同捷科技股份有限公司 | A kind of more material space frame vehicle vehicle bodies of modularization |
| RU194135U1 (en) * | 2019-08-12 | 2019-11-28 | Акционерное Общество "Акционерная Компания "Туламашзавод" | Vehicle cab |
| RU201177U1 (en) * | 2020-10-06 | 2020-12-01 | Владислав Павлович Зубко | Modular Loader Cab |
| RU2759357C1 (en) * | 2021-06-21 | 2021-11-12 | АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ "ТУЛАМАШЗАВОД" (АО "АК "Туламашзавод") | Vehicle cab |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4221426A (en) | Vehicle body structures and panels therefor | |
| EP2582565B1 (en) | Motor vehicle having a chassis frame and a vehicle body | |
| DE102010014574B4 (en) | Vehicle body and method of manufacturing a vehicle body | |
| US9381954B2 (en) | Body supporting structure for a vehicle body | |
| CN1204016C (en) | Fibre-reinforced thermoplastic vehicle cell | |
| US10286961B2 (en) | Lightweight vehicle structure flexibly manufactured | |
| EP0255749B1 (en) | Bodywork for a vehicle, in particular for an automobile, and process for manufacturing it | |
| US5797646A (en) | Rail or road vehicle and a method of assembling it | |
| CN103702894B (en) | Attachment structure and manufacture method thereof for motor vehicles | |
| CN105109554B (en) | A kind of lightweight chamber beam type electric automobile frame | |
| MX2010010898A (en) | Vehicle chassis. | |
| CN208325396U (en) | A kind of lightweight body frame assembly of pure electric vehicle 4 wheel driven car | |
| GB2524166A (en) | Floor structure of a motor vehicle body with a lightweight construction | |
| CN215205100U (en) | White body assembly of engineering truck | |
| CN102381367A (en) | Rear underbody for a vehicle | |
| CN214648617U (en) | A lightweight composite cab body structure for a heavy-duty vehicle | |
| GB2552852A (en) | A monocoque structure | |
| CN103979016A (en) | Lightweight electric vehicle body frame | |
| RU2836410C1 (en) | Cabin for electric transport and municipal equipment | |
| EP2142420B1 (en) | Assembly of box structures | |
| CN206344879U (en) | A kind of body structure of electric automobile | |
| CN113184061A (en) | Multi-material new energy passenger car | |
| US20090252908A1 (en) | Vehicle component with a hybrid structure | |
| GB1594481A (en) | Vehicle body structures and panels therefor | |
| CN222015553U (en) | Battery pack box, battery pack and electric automobile |