RU2828267C1 - Method of steel production - Google Patents
Method of steel production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2828267C1 RU2828267C1 RU2023134986A RU2023134986A RU2828267C1 RU 2828267 C1 RU2828267 C1 RU 2828267C1 RU 2023134986 A RU2023134986 A RU 2023134986A RU 2023134986 A RU2023134986 A RU 2023134986A RU 2828267 C1 RU2828267 C1 RU 2828267C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- manganese
- slag
- containing materials
- sulfur
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 86
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 86
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 18
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 15
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 9
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 23
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 6
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 5
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 13
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 2
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 2
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- PYLLWONICXJARP-UHFFFAOYSA-N manganese silicon Chemical compound [Si].[Mn] PYLLWONICXJARP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenemanganese Chemical compound [Mn]=S CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Abstract
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству с внепечной обработкой высококачественных сталей.The invention relates to the field of ferrous metallurgy, namely to the production of high-quality steels with extra-furnace processing.
В настоящее время возрастают требования потребителей стальной продукции к ее качеству. Для удовлетворения клиентов в качественной продукции постоянно разрабатываются новые технологии, в том числе на сталеплавильном переделе.At present, the demands of consumers of steel products for their quality are increasing. In order to satisfy customers in quality products, new technologies are constantly being developed, including in the steelmaking process.
Предпосылками разработки заявленной технологии производства стали явилось требование потребителей стали по повышению ее чистоты по неметаллическим включениям, влияющим на качество стали, а именно на образование внутренних и поверхностных трещин. Одним из факторов, влияющих на образование трещин является наличие в стали сульфидных соединений, в том числе MnS. The prerequisites for the development of the declared steel production technology were the demand of steel consumers to increase its purity in terms of non-metallic inclusions that affect the quality of steel, namely the formation of internal and surface cracks. One of the factors affecting the formation of cracks is the presence of sulfide compounds in steel, including MnS.
Известен способ получения рельсовой стали, включающий завалку в дуговую электропечь металлолома и извести, расплавление металлолома, заливку жидкого чугуна, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, последующий выпуск стали в ковш, присадку в ковш во время выпуска шлакообразующей смеси и ферросплавов. Сталь и шлак в печи не раскисляют. При выпуске отсекают печной шлак с оставлением в печи 10-15% жидкого металла от массы плавки. В ковш на выпуске присаживают шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата в соотношении (0,8-1,2):(0,2-0,5) с расходом 10-17 кг/т стали, а также кремний и марганецсодержащие ферросплавы из расчета введения в сталь до 0,15% кремния и до 0,75% марганца. Затем сталь обрабатывают на агрегате печь - ковш введением в ковш последовательно до требуемых концентраций марганца, кремния, углерода, ванадия и кальция. При этом осуществляют продувку стали через донную пористую фурму азотом с расходом до 65 нм3/ч при общем количестве введенного газообразного азота не более 20 нм3 до содержания 0,020% азота. Окончательную продувку проводят аргоном с расходом до 65 нм3/ч [Патент RU № 2254380, МПК C21C 7/00, C21C 5/52, 2005]. A method for producing rail steel is known, which includes loading scrap metal and lime into an electric arc furnace, melting the scrap metal, pouring in liquid cast iron, oxidizing carbon with gaseous oxygen, dephosphorizing, pumping out oxidizing slag through the threshold of the working window, then tapping the steel into a ladle, adding slag-forming mixture and ferroalloys to the ladle during tapping. Steel and slag are not deoxidized in the furnace. During tapping, furnace slag is cut off, leaving 10-15% of the liquid metal from the melt mass in the furnace. A slag-forming mixture consisting of lime and fluorspar in the ratio of (0.8-1.2):(0.2-0.5) is added to the ladle at the outlet at a rate of 10-17 kg/t of steel, as well as silicon and manganese-containing ferroalloys at the rate of introducing up to 0.15% silicon and up to 0.75% manganese into the steel. The steel is then processed in the furnace-ladle unit by successively introducing manganese, silicon, carbon, vanadium and calcium into the ladle to the required concentrations. In this case, the steel is blown through the bottom porous tuyere with nitrogen at a rate of up to 65 nm3 /h with a total amount of introduced gaseous nitrogen of no more than 20 nm3 to a nitrogen content of 0.020%. The final purge is carried out with argon at a flow rate of up to 65 Nm3/ h [Patent RU No. 2254380, IPC C21C 7/00, C21C 5/52, 2005].
Недостатком данного способа может быть небольшая скорость удаления неметаллических включений на основе сульфида марганца, так как отдача ферросплавов осуществляется на ранних этапах внепечной обработки стали, когда металл имеет в значительном количестве содержание серы. The disadvantage of this method may be the low speed of removal of non-metallic inclusions based on manganese sulfide, since the release of ferroalloys occurs at the early stages of extra-furnace steel processing, when the metal contains a significant amount of sulfur.
Известен способ производства низколегированной трубной стали, в котором осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при температуре металла не менее 1680°C в течение не менее 4 мин, во время выпуска присаживают кальцийсодержащие шлакообразующие материалы в количестве не менее 2,8 кг/т стали и марганецсодержащие ферросплавы в количестве не более 7 кг/т стали, затем в течение 7-15 мин производят вакуумирование металла, после чего осуществляют ввод алюминия до его содержания в металле в количестве 0,04-0,06%, легирование кремний- и марганецсодержащими ферросплавами в количестве 5-20 кг/т стали, затем на установке печь-ковш проводят нагрев металла до температуры 1620-1650°C, производят ввод кальцийсодержащих шлакообразующих материалов в количестве 1-2 кг/т стали, после чего осуществляют повторное вакуумирование металла в течение 13-18 мин, а затем выполняют окончательное легирование металла и его обработку кальцийсодержащим реагентом в количестве 0,05-0,3 кг/т стали [Патент RU № 2574529, МПК C21C 7/00, C21C 5/28, 2016]. A method for producing low-alloy pipe steel is known, in which the metal is tapped into a steel ladle at a metal temperature of at least 1680°C for at least 4 min, during which calcium-containing slag-forming materials are added in an amount of at least 2.8 kg/t of steel and manganese-containing ferroalloys in an amount of no more than 7 kg/t of steel, then the metal is evacuated for 7-15 min, after which aluminum is introduced to a content of 0.04-0.06% in the metal, alloyed with silicon- and manganese-containing ferroalloys in an amount of 5-20 kg/t of steel, then the metal is heated in a ladle furnace to a temperature of 1620-1650°C, calcium-containing slag-forming materials are introduced in an amount of 1-2 kg/t of steel, after which the metal is re-evacuated for 13-18 min, and then the metal is finally alloyed and treated with calcium-containing reagent in the amount of 0.05-0.3 kg/t of steel [Patent RU No. 2574529, IPC C21C 7/00, C21C 5/28, 2016].
Недостатком данного способа является - образование большого количества неметаллических включений на ранних этапах производства, при этом последующая длительная по времени внепечная обработка не позволит максимально их удалить. The disadvantage of this method is the formation of a large number of non-metallic inclusions in the early stages of production, while subsequent long-term out-of-furnace processing will not allow for their maximum removal.
Технический результат изобретения - снижение количества и размеров неметаллических включений (в том числе сульфидных) и уменьшение количества дефектов в стали. The technical result of the invention is a reduction in the number and size of non-metallic inclusions (including sulphide ones) and a reduction in the number of defects in steel.
Указанный технический результат достигается тем, что в способ производства стали, включающем выплавку стали в сталеплавильном агрегате, выпуск стали в сталеразливочный ковш, ее внепечную обработку, согласно изобретению легирование стали марганецсодержащими материалами в сталеразливочном ковше осуществляют после удаления не менее 40,0 мас.% серы, содержащейся в стали во время ее выпуска из сталеплавильного агрегата.The specified technical result is achieved by the fact that in the method of steel production, including smelting steel in a steel-smelting unit, tapping steel into a steel-pouring ladle, and its extra-furnace treatment, according to the invention, alloying steel with manganese-containing materials in a steel-pouring ladle is carried out after removing at least 40.0 wt.% of the sulfur contained in the steel during its tapping from the steel-smelting unit.
Во время легирования стали марганецсодержащими материалами поддерживают содержание в шлаке, мас.%: During alloying of steel with manganese-containing materials, the content in slag is maintained, wt.%:
СаО не менее 40,0,CaO not less than 40.0,
FeO не более 3,0. FeO not more than 3.0.
Перед присадкой в сталеразливочный ковш марганецсодержащих материалов осуществляют присадку извести в количестве 5-20 кг/т стали и, при необходимости, плавикового шпата в количестве 2-10 кг/т стали.Before adding manganese-containing materials to the steel-pouring ladle, lime is added in an amount of 5-20 kg/t of steel and, if necessary, fluorspar in an amount of 2-10 kg/t of steel.
Толщина шлака в сталеразливочном ковше во время выпуска стали составляет не более 120 мм.The thickness of slag in the steel-pouring ladle during steel tapping is no more than 120 mm.
Во время внепечной обработки осуществляют продувку стали аргоном с суммарным расходом 0,1-5,0 нм3/т стали.During extra-furnace treatment, the steel is blown with argon at a total flow rate of 0.1-5.0 nm3 /t of steel.
Сущность предложенного способа заключается в следующем.The essence of the proposed method is as follows.
Марганец связывает серу в соединения MnS. Когда, к моменту ввода марганецсодержащих материалов, в стали остается значительное содержание серы, то образуется большое количество соединений MnS, которые, в дальнейшем, не успевают удаляться из металла, тем самым создавая в нем неметаллические включения, которые могут приводить к снижению механических свойств стали и образованию внутренних и поверхностных трещин.Manganese binds sulfur into MnS compounds. When, at the time of introducing manganese-containing materials, a significant sulfur content remains in the steel, a large number of MnS compounds are formed, which subsequently do not have time to be removed from the metal, thereby creating non-metallic inclusions in it, which can lead to a decrease in the mechanical properties of the steel and the formation of internal and surface cracks.
Экспериментально установлено, что ввод марганецсодержащих материалов во время выпуска стали из сталеплавильного агрегата, до удаления из стали серы в количестве менее 40,0 мас.% (по отношению к содержанию на момент окончания выплавки стали) увеличивает количество образующихся неметаллических включений.It has been experimentally established that the introduction of manganese-containing materials during the release of steel from a steel-smelting unit, before the removal of sulfur from the steel in an amount of less than 40.0 wt.% (in relation to the content at the end of steel smelting) increases the amount of non-metallic inclusions formed.
Во время легирования стали марганецсодержащими материалами при содержании в шлаке СаО менее 40,0 мас.% и FeO более 3,0 мас.% не обеспечивается требуемое удаление серы из металла в шлак. During alloying of steel with manganese-containing materials, when the content of CaO in the slag is less than 40.0 wt.% and FeO is more than 3.0 wt.%, the required removal of sulfur from the metal into the slag is not ensured.
Присадка извести в количестве 5 - 20 кг/т стали позволяет обеспечить требуемое содержание CaO в шлаке, необходимое для эффективного удаления из стали серы и неметаллических включений. При присадке извести в количестве менее 5 кг/т стали не обеспечивается требуемое удаления серы и неметаллических включений из стали по причине низкого содержания CaO в шлаке. При присадке извести в количестве более 20 кг/т стали не обеспечивается требуемое удаления серы и неметаллических включений из стали по причине повышенной вязкости шлака.Addition of lime in the amount of 5 - 20 kg/t of steel allows to provide the required CaO content in the slag, which is necessary for effective removal of sulfur and non-metallic inclusions from steel. When adding lime in the amount of less than 5 kg/t of steel, the required removal of sulfur and non-metallic inclusions from steel is not provided due to the low CaO content in the slag. When adding lime in the amount of more than 20 kg/t of steel, the required removal of sulfur and non-metallic inclusions from steel is not provided due to the increased viscosity of the slag.
Присадка плавикового шпата в количестве 2 - 10 кг/т стали позволяет обеспечивать в шлаке требуемое содержание CaO, а также, повышает реакционную способность шлака.The addition of fluorspar in the amount of 2 - 10 kg/t of steel allows for the required CaO content in the slag, and also increases the reactivity of the slag.
Присадка плавикового шпата в количестве менее 2 кг/т стали не ведет к повышению реакционной способности шлака, а присадка плавикового шпата в количестве более 10 кг/т стали не приводит к улучшению процесса десульфурации.The addition of fluorspar in an amount of less than 2 kg/t of steel does not lead to an increase in the reactivity of the slag, and the addition of fluorspar in an amount of more than 10 kg/t of steel does not lead to an improvement in the desulphurization process.
Толщина шлака в сталеразливочном ковше должна составлять не более 120 мм. Толщина шлака более 120 мм приводит к повышенному расходу алюминия на раскисление шлака и увеличению в стали неметаллических включений.The slag thickness in the steel-pouring ladle should not exceed 120 mm. Slag thickness over 120 mm leads to increased consumption of aluminum for slag deoxidation and an increase in non-metallic inclusions in the steel.
Во время внепечной обработки осуществляют продувку стали аргоном с суммарным расходом 0,1-5,0 нм3/т стали. Продувка металла инертным газом с суммарным расходом менее 0,1 нм3/т стали не обеспечивает его усреднение по химическому составу, температуре и не позволяет провести в достаточной степени удаление из стали неметаллических включений в шлак. Продувка металла инертным газом с суммарным расходом более 5,0 нм3/т не приводит дополнительному повышению качества стали по неметаллическим включениям.During extra-furnace treatment, steel is blown with argon at a total flow rate of 0.1-5.0 nm3 /t of steel. Blowing metal with inert gas at a total flow rate of less than 0.1 nm3 /t of steel does not ensure its averaging by chemical composition, temperature and does not allow for sufficient removal of non-metallic inclusions from steel into slag. Blowing metal with inert gas at a total flow rate of more than 5.0 nm3 /t does not lead to an additional improvement in the quality of steel in terms of non-metallic inclusions.
Пример реализации.Example of implementation.
Предложенный способ производства стали был реализован в электросталеплавильном цехе. В дуговой сталеплавильной печи осуществляли выплавку стали. После этого, металл выпускали в сталеразливочный ковш, осуществляли присадку кальцийсодержащих материалов (извести) и, при необходимости, плавикового шпата, тем самым производя десульфурацию стали. Затем, осуществляли присадку в сталеразливочный ковш марганецсодержащих ферросплавов (в частности ферромарганца или металлического марганца), осуществляли контроль толщины шлака в сталеразливочном ковше. После этого осуществляли внепечную обработку и разливку стали. The proposed method of steel production was implemented in an electric steelmaking shop. Steel was smelted in an electric arc furnace. After that, the metal was released into a steel-pouring ladle, calcium-containing materials (lime) were added, and, if necessary, fluorspar, thereby desulfurizing the steel. Then, manganese-containing ferroalloys (in particular, ferromanganese or metallic manganese) were added to the steel-pouring ladle, and the slag thickness in the steel-pouring ladle was controlled. After that, extra-furnace treatment and steel pouring were carried out.
По заявленному способу было произведено свыше 200 плавок.More than 200 melts were produced using the stated method.
Условия проведения некоторых экспериментов приведены в таблице 1. Примеры 1-3 с соблюдением предложенных технических параметров, примеры 4-5 с не соблюдением некоторых параметров.The conditions for conducting some experiments are given in Table 1. Examples 1-3 with compliance with the proposed technical parameters, examples 4-5 with non-compliance with some parameters.
Результаты экспериментов представлены в таблице 2.The results of the experiments are presented in Table 2.
Видно, что при соблюдении предложенных технических параметров сталь содержит сульфидные включения меньших размеров и не имеет поверхностных трещин.It can be seen that, when the proposed technical parameters are met, the steel contains sulfide inclusions of smaller sizes and has no surface cracks.
Таким образом, предложенный способ производства стали позволяет снизить содержание в стали сульфидных неметаллических включений (MnS) и уменьшить количество дефектов.Thus, the proposed method of steel production allows to reduce the content of sulphide non-metallic inclusions (MnS) in steel and to reduce the number of defects.
Таблица 1Table 1
Условия проведения экспериментовExperimental conditions
кг/т сталиLime consumption during steel production,
kg/t steel
кг/т сталиFluorspar consumption during steel production,
kg/t steel
Таблица 2Table 2
Результаты экспериментовExperimental results
Claims (6)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2828267C1 true RU2828267C1 (en) | 2024-10-08 |
Family
ID=
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU834150A2 (en) * | 1979-12-25 | 1981-05-30 | Предприятие П/Я М-5481 | Steel refining and modifying method |
| CN101705327B (en) * | 2009-11-17 | 2011-05-11 | 武汉钢铁(集团)公司 | Production technology of steel used for pipe line steel electrode |
| RU2574529C1 (en) * | 2014-10-13 | 2016-02-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Method of producing of low alloyed pipe steel |
| US20210395846A1 (en) * | 2018-12-17 | 2021-12-23 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Process for manufacturing a slag conditioning agent for steel desulfurization |
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU834150A2 (en) * | 1979-12-25 | 1981-05-30 | Предприятие П/Я М-5481 | Steel refining and modifying method |
| CN101705327B (en) * | 2009-11-17 | 2011-05-11 | 武汉钢铁(集团)公司 | Production technology of steel used for pipe line steel electrode |
| RU2574529C1 (en) * | 2014-10-13 | 2016-02-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Method of producing of low alloyed pipe steel |
| US20210395846A1 (en) * | 2018-12-17 | 2021-12-23 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Process for manufacturing a slag conditioning agent for steel desulfurization |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2009279363B2 (en) | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment | |
| AU2011267833B2 (en) | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment | |
| CN114058970B (en) | A kind of production method of bearing steel | |
| RU2608865C2 (en) | Method of desulphurising steel | |
| CA1044898A (en) | Manufacture of steel | |
| US8313553B2 (en) | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment | |
| RU2828267C1 (en) | Method of steel production | |
| CN110016610A (en) | Low nitrogen ultra low-carbon steel of a kind of Ti system and preparation method thereof | |
| RU2233339C1 (en) | Method of making steel | |
| KR102733371B1 (en) | method of manufacturing austenite stainless steel | |
| KR100388239B1 (en) | Method for producing low sulfer, low carbon steel using eaf-vtd process | |
| RU2816888C1 (en) | Method of producing steel with specified limit on sulphur content | |
| RU2818526C1 (en) | Low-silicon steel production method | |
| RU2713770C1 (en) | Method for production of steel with standardized content of sulfur | |
| KR100900650B1 (en) | Wire for adjusting calcium component in molten steel and method for adjusting calcium component in molten steel | |
| JP5387045B2 (en) | Manufacturing method of bearing steel | |
| SU1027235A1 (en) | Method for smelting steel | |
| SU1014918A2 (en) | Method for smelting steel | |
| RU2212453C1 (en) | Method of making low-carbon constructional steel | |
| SU1766965A1 (en) | Method of steel manufacturing | |
| KR20020031862A (en) | A METHOD FOR MANUFACTURING Mn ADDED ULTRA LOW CARBON STEEL | |
| SU926028A1 (en) | Method for refining low-carbon steel | |
| SU908841A1 (en) | Process for producing steel | |
| SU829684A1 (en) | Method of steel smelting | |
| RU2681961C1 (en) | Method of producing extremely low-carbon steel |