RU2825953C1 - Ammonia synthesis system with low carbon dioxide emission and control of urea disequilibrium - Google Patents
Ammonia synthesis system with low carbon dioxide emission and control of urea disequilibrium Download PDFInfo
- Publication number
- RU2825953C1 RU2825953C1 RU2023125472A RU2023125472A RU2825953C1 RU 2825953 C1 RU2825953 C1 RU 2825953C1 RU 2023125472 A RU2023125472 A RU 2023125472A RU 2023125472 A RU2023125472 A RU 2023125472A RU 2825953 C1 RU2825953 C1 RU 2825953C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- gas
- subsystem
- fresh gas
- ammonia
- conversion
- Prior art date
Links
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 206
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 110
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 93
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 55
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 title claims abstract description 44
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 title claims abstract description 44
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 title claims abstract description 19
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 15
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 title claims abstract description 15
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 143
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 108
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 79
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims abstract description 49
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 28
- 239000002808 molecular sieve Substances 0.000 claims abstract description 24
- URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N sodium aluminosilicate Chemical compound [Na+].[Al+3].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 48
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 20
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 20
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 230000002211 methanization Effects 0.000 claims description 17
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 16
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 13
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 8
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 7
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 claims description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910000069 nitrogen hydride Inorganic materials 0.000 claims description 4
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 claims description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 2
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 claims description 2
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 claims 3
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 abstract description 11
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 8
- 239000002737 fuel gas Substances 0.000 description 7
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 238000000629 steam reforming Methods 0.000 description 5
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 3
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 3
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 3
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PPBAJDRXASKAGH-UHFFFAOYSA-N azane;urea Chemical compound N.NC(N)=O PPBAJDRXASKAGH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 2
- 239000012084 conversion product Substances 0.000 description 2
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 description 2
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 2
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 2
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 1
- MKKVKFWHNPAATH-UHFFFAOYSA-N [C].N Chemical compound [C].N MKKVKFWHNPAATH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 238000012824 chemical production Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 1
- 125000001741 organic sulfur group Chemical group 0.000 description 1
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000001256 steam distillation Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002194 synthesizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Abstract
Description
Техническая областьTechnical area
Данное изобретение относится к области химического оборудования и особенно к системе синтеза аммиака с низким выбросом диоксида углерода и регулированием неравновесия мочевины.The present invention relates to the field of chemical equipment and in particular to an ammonia synthesis system with low carbon dioxide emission and urea imbalance control.
Уровень техникиState of the art
Природный газ - важное сырье для химического производства и экологически чистый источник энергии, который является важным сырьем для производства различных химических продуктов. Особенно в странах Африки, Ближнего Востока, России, Юго-Восточной Азии, Северной Америки имеются обширные запасы природного газа. Из-за того, что процесс получения химических продуктов из природного газа требует меньшего инвестиционного вложения, процесс прост и удобен в управлении, а также имеет меньшее воздействие на окружающую среду, он широко используется за рубежом.Natural gas is an important raw material for chemical production and an environmentally friendly energy source, which is an important raw material for the production of various chemical products. Especially in Africa, the Middle East, Russia, Southeast Asia, North America, there are large reserves of natural gas. Due to the fact that the process of obtaining chemical products from natural gas requires less investment, the process is simple and convenient to operate, and has less impact on the environment, it is widely used abroad.
На данный момент основными патентодержателями для производства аммиака из природного газа являются KBR, Topsoe, Casale и другие. Каждый из них имеет свои уникальные преимущества в области конверсии природного газа и синтеза аммиака. Так, например, компания Topsoe разработала Process for the production of synthesis gas, PCT/EP2021/055050, а Casale - Process for the ammonia production PCT/EP2016/051658.Currently, the main patent holders for the production of ammonia from natural gas are KBR, Topsoe, Casale and others. Each of them has its own unique advantages in the field of natural gas conversion and ammonia synthesis. For example, Topsoe has developed the Process for the production of synthesis gas, PCT/EP2021/055050, and Casale - the Process for the ammonia production PCT/EP2016/051658.
На данный момент технологический процесс производства аммиака из природного газа осуществляется в несколько этапов: конверсия природного газа, обратимая конверсия CO, удаление CO2, метанизация, глубокая очистка, синтез аммиака, охлаждение, регенерация водорода и аммиака и дистилляция конденсата.Currently, the technological process of producing ammonia from natural gas is carried out in several stages: natural gas conversion, reversible CO conversion, CO2 removal, methanization, deep cleaning, ammonia synthesis, cooling, hydrogen and ammonia regeneration and condensate distillation.
Двухступенчатая конверсия, то есть комбинация паровой конверсии и автотермальной конверсии воздуха, часто используется для процесса конверсии природного газа. Тепло, необходимое для первой конверсии, поставляется за счет выделяющегося тепла от горения топливного газа на горелке, а тепло, необходимое для второй реакции, получается путем сжигания кислорода второго печного отделения воздушной части.Two-stage reforming, i.e. a combination of steam reforming and autothermal air reforming, is often used for the natural gas reforming process. The heat required for the first reforming is supplied by the heat released from combustion of the fuel gas at the burner, and the heat required for the second reaction is obtained by burning the oxygen of the second furnace section of the air section.
Обычно в состав топливного газа в первом печном отделении также добавляют выбросы (отработанный газ) из установки синтеза аммиака, чтобы снизить расход природного газа. Обычно количество воздуха, добавляемого во втором печном отделении, подбирается таким образом, чтобы соотношение H2/N2 было в диапазоне от 2,6-2,8.Usually, the exhaust gas from the ammonia synthesis plant is also added to the fuel gas in the first furnace section to reduce the consumption of natural gas. Usually, the amount of air added in the second furnace section is selected so that the H2 / N2 ratio is in the range of 2.6-2.8.
Двухступенчатая технология преобразования, то есть высокотемпературная конверсия и низкотемпературная конверсия СО, часто используется в процессе обратимой конверсии СО. Это делается для максимального превращения СО в H2 в качестве сырья для синтеза аммиака, а также для преобразования СО, содержащегося в газе превращения, в CO2.Two-stage conversion technology, i.e. high-temperature conversion and low-temperature CO conversion, is often used in the reversible CO conversion process. This is done to maximize the conversion of CO into H2 as a feedstock for ammonia synthesis, and to convert CO contained in the conversion gas into CO2 .
Физико-химический метод поглощения (например, метод поглощения раствора aMDEA) часто используется для удаления CO2 из газов, проходящих через конверсионный процесс, и после десорбции CO2 газы направляются для использования в установке по производству мочевины.Physicochemical absorption method (e.g. aMDEA solution absorption method) is often used to remove CO2 from gases passing through the conversion process, and after CO2 desorption, the gases are sent for use in a urea production plant.
Обычно больше половины производства аммиака используется для производства мочевины для удобства транспортировки, поэтому важен углеродный баланс в заводах по производству аммиака.Typically more than half of ammonia production is used to produce urea for ease of transportation, so carbon balance in ammonia plants is important.
В обычных газовых синтетических аммиачных установках количество CO2, обычно производимое при синтетическом аммиачном устройстве, по сравнению с продуктом NH3 недостаточно для синтеза достаточного количества мочевины, что приводит к тому, что обычно производится больше части жидкого аммиака, что приводит к избыточному хранению жидкого аммиака, когда жидкий аммиак трудно продать или потреблять. В установках на основе синтетического аммиачного карбамида, работающих на природном газе, тепловая ценность топливного газа, невелика, что создает проблемы с высоким содержанием CO2 в атмосфере и затрудняет сокращение выбросов CO2 без чрезмерного увеличения инвестиций (технологии улавливания CO2 в дымовых газах обычно инвестируются на больших площадях). В установках синтетического аммиачного карбамида из природного газа, поскольку свежий газ содержит воду и CO2, необходимо установить аммиачный охладитель для промывки аммиака или подачи свежего газа в синтетическое кольцо для удовлетворения требований к содержанию кислорода в входе в синтетическую башню. По сравнению с безводным свежим газом, потому что синтетическая башня имеет более высокое содержание аммиака в впуске, что приводит к более низкому чистому значению аммиака синтеза аммиака, большему количеству циркулирующего газа, потреблению энергии синтетического компрессора и размеру синтетического контура высокого давления относительно велики.In conventional gas-fired synthetic ammonia plants, the amount of CO2 usually produced in the synthetic ammonia plant compared to the NH3 product is insufficient to synthesize sufficient urea, which results in a larger proportion of liquid ammonia being produced, resulting in excess storage of liquid ammonia when liquid ammonia is difficult to sell or consume. In natural gas-fired synthetic ammonia urea plants, the calorific value of the fuel gas is low, which creates problems with high atmospheric CO2 content and makes it difficult to reduce CO2 emissions without excessive investment (flue gas CO2 capture technologies are usually invested in large areas). In natural gas-based synthetic ammonia urea plants, since the fresh gas contains water and CO2 , it is necessary to install an ammonia cooler to scrub the ammonia or feed the fresh gas into the synthetic loop to meet the oxygen content requirement of the inlet of the synthetic tower. Compared with anhydrous fresh gas, because the synthetic tower has a higher ammonia content at the inlet, which leads to a lower net ammonia value of the ammonia synthesis, a larger amount of circulating gas, the energy consumption of the synthetic compressor and the size of the high-pressure synthetic loop are relatively large.
Раскрытие изобретенияDisclosure of invention
Цель изобретения заключается в том, чтобы предоставить систему синтеза аммиака с низким выбросом диоксида углерода и регулированием неравновесия мочевины. на основе технологии, которая позволяет решать существующие недостатки.The object of the invention is to provide a system for synthesizing ammonia with low carbon dioxide emission and urea disequilibrium control based on a technology that can solve the existing drawbacks.
Для достижения этой цели изобретения используется следующая техническая схема: система синтеза аммиака с низким выбросом диоксида углерода и регулированием неравновесия мочевины включает подсистему двухступенчатой конверсии природного газа, подсистему очистки, подсистему сушки свежего газа и подсистему синтеза аммиака и охлаждения.To achieve this objective of the invention, the following technical scheme is used: an ammonia synthesis system with low carbon dioxide emission and urea imbalance control includes a two-stage natural gas conversion subsystem, a cleaning subsystem, a fresh gas drying subsystem, and an ammonia synthesis and cooling subsystem.
Исходный природный газ проходит через подсистему двухступенчатой конверсии природного газа генерируя свежий газ и углекислый газ. Свежий газ подается в подсистему сушки свежего газа для удаления влаги. Кроме того, в соответствии с производством диоксида углерода, часть сухого свежего газа используется для регенерации молекулярного сита и последующей подачи обратно в подсистему двухступенчатой конверсии природного газа в качестве дополнительного газа для сжигания. Оставшийся свежий газ проходит через подсистему синтеза аммиака и охлаждения для получения жидкого продукта аммиака. При этом доля свежего газа, используемого для регенерации молекулярного сита в подсистеме сушки свежего газа, составляет 8%-10% объема свежего газа, а соотношение моль диоксида углерода к мольному выходу жидкого аммиака составляет 1:2.The raw natural gas passes through the natural gas two-stage conversion subsystem to generate fresh gas and carbon dioxide. The fresh gas is fed to the fresh gas drying subsystem to remove moisture. In addition, according to the production of carbon dioxide, part of the dry fresh gas is used to regenerate the molecular sieve and then fed back to the natural gas two-stage conversion subsystem as additional combustion gas. The remaining fresh gas passes through the ammonia synthesis and cooling subsystem to obtain a liquid ammonia product. Meanwhile, the proportion of fresh gas used for the regeneration of the molecular sieve in the fresh gas drying subsystem is 8%-10% of the fresh gas volume, and the ratio of mole carbon dioxide to the mole yield of liquid ammonia is 1:2.
Дополнительно, подсистема осушения свежего газа включает: аммиачный охладитель свежего газа, разделитель свежего газа, молекулярный ситовый сушильный аппарат, фильтр молекулярного сита и нагреватель для регенерации молекулярного сита.In addition, the fresh gas drying subsystem includes: ammonia fresh gas cooler, fresh gas separator, molecular sieve dryer, molecular sieve filter and molecular sieve regeneration heater.
Где аммиачный охладитель свежего газа используется для охлаждения свежего газа и конденсации влаги.Where ammonia fresh gas cooler is used to cool fresh gas and condense moisture.
Разделитель свежего газа используется для отделения конденсированной влаги от свежего газа, полученной в аммиачном охладителе свежего газа.Fresh gas separator is used to separate condensed moisture from fresh gas obtained in ammonia fresh gas cooler.
Молекулярный ситовый сушильный аппарат используется для полного удаления влаги из свежего газа после отделения конденсированной влаги.Molecular sieve dryer is used to completely remove moisture from fresh gas after separating condensed moisture.
Фильтр молекулярного сита используется для фильтрации твердых примесей в свежем газе.Molecular sieve filter is used to filter out solid impurities in fresh gas.
Нагреватель для регенерации молекулярного сита используется для использования части сухого свежего газа для регенерации молекулярного сита и его возвращения в подсистему двухступенчатой конверсии природного газа в качестве дополнительного газа для сжигания.The molecular sieve regeneration heater is used to use part of the dry fresh gas to regenerate the molecular sieve and return it to the two-stage natural gas reforming subsystem as additional combustion gas.
Дополнительно, система также включает в себя подсистему восстановления водорода и аммиака, которая используется для восстановления водорода и жидкого аммиака из выбросов системы синтеза аммиака и охлаждения. При этом восстановленный водород подается в свежий газ, поступающий в систему синтеза аммиака и охлаждения, чтобы обеспечить мольное соотношение водорода к азоту 3:1.Additionally, the system also includes a hydrogen and ammonia recovery subsystem, which is used to recover hydrogen and liquid ammonia from the ammonia synthesis and cooling system emissions. The recovered hydrogen is fed into the fresh gas entering the ammonia synthesis and cooling system to provide a hydrogen to nitrogen molar ratio of 3:1.
Дополнительно, природный газ проходит процесс гидрогенизации и удаления серы до содержания серы менее 0,1 ppmv, перед входом в подсистему двухступенчатой конверсии природного газа.Additionally, the natural gas undergoes a hydrogenation and sulfur removal process to a sulfur content of less than 0.1 ppmv before entering the two-stage natural gas conversion subsystem.
Дополнительно, подсистема двухступенчатой конверсии природного газа включает первую ступень конверсии и вторую ступень конверсии, а регенерированный газ из подсистемы сушки свежего газа и отработочный газ из системы синтеза аммиака и охлаждения используются как дополнительный газ для первой ступени конверсии.In addition, the two-stage natural gas conversion subsystem includes the first conversion stage and the second conversion stage, and the regenerated gas from the fresh gas drying subsystem and the waste gas from the ammonia synthesis and cooling system are used as additional gas for the first conversion stage.
Дополнительно, содержание метана на базе сухого вещества на выходе из второй ступени конверсии газа составляет от 0,3%-0,55% моль.Additionally, the methane content on a dry matter basis at the outlet of the second stage of gas conversion is from 0.3% to 0.55% mol.
Дополнительно, подсистема двухступенчатой конверсии природного газа включает в себя высокотемпературный и низкотемпературный реакторы преобразования, систему рекуперации тепла переменного потока, систему удаления CO2 и систему метанизации, после прохождения подсистема двухступенчатого конверсии свежий газ, поступающий в подсистему сушки свежего газа, должен иметь содержание CO + CO2 менее 5 ppm.In addition, the two-stage natural gas conversion subsystem includes high-temperature and low-temperature conversion reactors, a variable flow heat recovery system, a CO2 removal system and a methanization system, after passing the two-stage conversion subsystem, the fresh gas entering the fresh gas drying subsystem should have a CO + CO2 content of less than 5 ppm.
Дополнительно, система также включает подсистему дистилляции процессной жидкости, включающую дистилляционную колонну и теплообменник на дне колонны. Процессная жидкость из подсистемы двухступенчатого конверсии нагревается в теплообменнике на дне колонны, а затем поступает в дистилляционную колонну, где происходит удаление CO2, NH3 и CH3OH, пар, выходящий из верхней части дистилляционной колонны, направляется в подсистему двухступенчатой конверсии природного газа в качестве сырьевого пара, а конденсат пара на дне колонны охлаждается водяным охладителем и затем направляется в установку для дальнейшей очистки.In addition, the system also includes a process liquid distillation subsystem comprising a distillation column and a heat exchanger at the bottom of the column. The process liquid from the two-stage conversion subsystem is heated in the heat exchanger at the bottom of the column and then enters the distillation column, where CO2 , NH3 and CH3OH are removed, the steam exiting the top of the distillation column is sent to the two-stage natural gas conversion subsystem as feed steam, and the steam condensate at the bottom of the column is cooled by a water cooler and then sent to the unit for further purification.
Дополнительно, система также включает подсистему синтеза аммиака и охлаждения, в которой свежий газ из подсистемы сушки свежего газа и рециркуляционный газ из цикла синтеза аммиака смешиваются и подогреваются перед поступлением в аммиакосинтезатор, концентрация аммиака составляет не менее 18%.Additionally, the system also includes an ammonia synthesis and cooling subsystem in which fresh gas from the fresh gas drying subsystem and recirculation gas from the ammonia synthesis cycle are mixed and heated before entering the ammonia synthesizer, the ammonia concentration being at least 18%.
Сравнительное преимущество и положительный эффект данного изобретения по сравнению с существующей технологией заключается в следующем:The comparative advantage and positive effect of this invention compared with the existing technology are as follows:
(1) В данном изобретении благодаря введению процесса сушки свежего газа и повторному использованию части сушеного газа в качестве топливного газа удается достичь аммиачно-углеродного баланса при совместном производстве мочевины. Это решает проблему неполного использования аммиачной продукции, производимой установкой по синтезу аммиака, в установке по производству мочевины в обычной установке по производству аммиака из природного газа.(1) In the present invention, by introducing a process of drying fresh gas and reusing part of the dried gas as fuel gas, it is possible to achieve ammonia-carbon balance in the co-production of urea. This solves the problem of incomplete utilization of ammonia products produced by an ammonia synthesis plant in a urea production plant in a conventional ammonia production plant from natural gas.
(2) Кроме того, из-за низкого содержания CH4 в синтетическом свежем газе большинство горючих газов составляют H2, выбросы CO2 из дымового газа в одной печи будут значительно сокращены по сравнению с обычными установками синтетического аммиака, изготовленными из природного газа.(2) In addition, due to the low CH4 content in the synthetic fresh gas, most of the combustible gases are H2 , the CO2 emission from the flue gas in a single furnace will be greatly reduced compared with conventional synthetic ammonia plants made from natural gas.
(3) В данном изобретении благодаря введению процесса сушки свежего газа и удалению практически всей влаги и CO2 из свежего газа, он может быть непосредственно смешан с рециркуляционным газом аммиака и подогрет перед вводом в аммиачную синтезационную колонну. По сравнению с другими процессами, так как содержание аммиака и инертного газа входного рабочего газа аммиачной колонны низкое, чистота аммиака обычно составляет не менее 18%, что значительно превосходит процессы без сушки свежего газа (обычная чистота аммиака 14%) и процессы с использованием аммиака для сушки свежего газа (обычная чистота аммиака 15,5%). Это позволяет снизить энергопотребление компрессора синтезированного газа и размеры высокодавления схемы.(3) In the present invention, by introducing a process for drying fresh gas and removing almost all of the moisture and CO2 from the fresh gas, it can be directly mixed with ammonia recycle gas and heated before entering the ammonia synthesis column. Compared with other processes, since the content of ammonia and inert gas of the inlet working gas of the ammonia column is low, the purity of ammonia is generally not less than 18%, which is significantly superior to the processes without drying fresh gas (the usual ammonia purity is 14%) and the processes using ammonia to dry fresh gas (the usual ammonia purity is 15.5%). This can reduce the energy consumption of the synthesis gas compressor and the size of the high-pressure circuit.
Описание чертежейDescription of drawings
На фиг. 1 представлена схема процесса синтеза аммиака с низким выбросом диоксида углерода и обеспечением регулирования неравновесия мочевины, которая является примером реализации. Fig. 1 shows a diagram of the process for the synthesis of ammonia with low carbon dioxide emissions and provision for the regulation of urea disequilibrium, which is an example of implementation.
1-система компрессии природного газа, 1-natural gas compression system,
2-система водородации и десульфурации природного газа, 2-natural gas hydrogenation and desulfurization system,
3-первичная система конверсии, 3-primary conversion system,
4-вторичная система конверсии, 4-secondary conversion system,
5-система очистки конверсионного газа, включающая двухступенчатую систему превращения, систему удаления CO2 и систему метанизации, 5-conversion gas purification system, including two-stage conversion system, CO2 removal system and methanization system,
6-система сушки свежего газа, 6-fresh gas drying system,
7-система синтеза аммиака и система охлаждения, 7-ammonia synthesis system and cooling system,
8-система восстановления водорода и аммиака, 8-hydrogen and ammonia recovery system,
9-система перегонки технологических конденсатов, 9-process condensate distillation system,
10-система компрессии воздуха, 10-air compression system,
11-система регенерации молекулярного сита.11-molecular sieve regeneration system.
Конкретный способ реализацииSpecific method of implementation
Для того чтобы люди в данной технической области лучше понимали программу заявки, ниже приводится четкое и полное описание технической программы в этой заявке в сочетании с диаграммой, прилагаемой к варианту реализации заявки. Очевидно, что описанные варианты осуществления являются лишь частью, а не всеми вариантами реализации настоящего заявления. В соответствии с приведенным в настоящей заявке вариантом осуществления все другие варианты осуществления, полученные обычным техническим персоналом в данной области без выполнения творческого труда, должны подпадать под действие настоящей заявки. In order for people in the technical field to better understand the application program, a clear and complete description of the technical program in this application is given below in combination with a diagram attached to the embodiment of the application. It is obvious that the described embodiments are only a part, not all, of the embodiments of the present application. According to the embodiment given in the present application, all other embodiments obtained by ordinary technical personnel in the field without performing creative work should fall within the scope of the present application.
Необходимо пояснить, что описания и исковые требования в настоящей заявке и приведенные в прилагаемых к ней чертежах термины “включают” и “имеют” и любые их деформации, предназначенные для охвата неисключительного включения, например, процессы, методы, системы, продукты или устройства, содержащие ряд шагов или единиц, не должны ограничиваться теми шагами или единицами, которые четко перечислены, но могут включать в себя не перечисленные четко или в отношении этих процессов, методов, Другие шаги или элементы, присущие продукту или оборудованию.It should be clarified that the descriptions and claims in this application and the accompanying drawings, the terms “include” and “have” and any modifications thereof intended to cover a non-exclusive inclusion, such as processes, methods, systems, products or devices comprising a number of steps or units, are not to be limited to those steps or units expressly listed, but may include, not expressly listed or with respect to those processes, methods, other steps or elements inherent in the product or equipment.
Процесс преобразования природного газа включает в себя систему двухступенчатой конверсии, систему преобразования, систему удаления CO2, систему метанизации, систему сушки свежего газа, систему синтеза и охлаждения аммиака, систему регенерации водорода и аммиака, систему экстракции процессной конденсатной жидкости и т. д.The natural gas conversion process includes two-stage conversion system, reforming system, CO2 removal system, methanization system, fresh gas drying system, ammonia synthesis and cooling system, hydrogen and ammonia recovery system, process condensate liquid extraction system, etc.
Ключевое оборудование системы преобразования природного газа включает в себя компрессор воздуха, реактор гидрирования, реактор десульфурации, паровую конверсионную печь (первая печь), автотермическую конверсионную печь (вторая печь), систему рекуперации тепла отходящих газов и т. д. При недостаточном давлении поступающего природного газа требуется дополнительное установление компрессора природного газа.The key equipment of natural gas conversion system includes air compressor, hydrogenation reactor, desulfurization reactor, steam conversion furnace (first furnace), autothermal conversion furnace (second furnace), exhaust gas heat recovery system, etc. When the pressure of incoming natural gas is insufficient, additional installation of natural gas compressor is required.
Система преобразования включает в себя высокотемпературный реактор преобразования, низкотемпературный реактор преобразования, систему рекуперации отходящего тепла и т.д.The conversion system includes high-temperature conversion reactor, low-temperature conversion reactor, waste heat recovery system, etc.
Система удаления CO2 использует амин-диэтаноловую соль органического растворителя, и среди разных технических решений применяется одно типичное решение, включающее абсорбционную колонну CO2, десорбционную колонну CO2, вспышечную колонну и вспомогательное оборудование (такое как ребойлер, теплообменник, насос раствора и т.д.).The CO2 removal system uses amine-diethanol salt of organic solvent, and among different technical solutions, one typical solution is adopted, including CO2 absorption column, CO2 desorption column, flash column and auxiliary equipment (such as reboiler, heat exchanger, solution pump, etc.).
Система метанизации включает в себя реактор метанизации, подогреватель подачи вещества в реактор метанизации, теплообменник на входе и выходе реактора метанизации, газоохладитель метана и другое оборудование.The methanization system includes a methanization reactor, a heater for feeding the substance into the methanization reactor, a heat exchanger at the inlet and outlet of the methanization reactor, a methane gas cooler and other equipment.
Система сушки свежего газа включает в себя аммиаковый охладитель свежего газа, газосепаратор, сорбционный сушильный аппарат, фильтр сорбционного сушильного аппарата, нагреватель регенерации сорбента и другое оборудование.The fresh gas drying system includes a fresh gas ammonia cooler, gas separator, sorption drying apparatus, sorption drying apparatus filter, sorbent regeneration heater and other equipment.
Система синтеза и охлаждения аммиака основана на низком давлении синтеза аммиака, при котором применяется несколько технических решений, включая компрессор и межуровневое оборудование для синтез-газа, аммиакосинтезатор, систему сбора тепла у выхода из аммиакосинтезатора, газоохладитель, аммиакоохладитель, разделение аммиака, компрессор и межуровневое оборудование для аммиака, аммиакосклад и насос жидкого аммиака и т. д.The ammonia synthesis and cooling system is based on low pressure ammonia synthesis, which adopts several technical solutions, including synthesis gas compressor and inter-level equipment, ammonia synthesizer, ammonia synthesizer outlet heat collection system, gas cooler, ammonia cooler, ammonia separation, ammonia compressor and inter-level equipment, ammonia warehouse and liquid ammonia pump, etc.
Система регенерации водорода и аммиака включает в себя аммиакопоглотительный реактор, аммиакорегенерационный реактор, упаковку для водорода и другое оборудование.The hydrogen and ammonia regeneration system includes ammonia absorption reactor, ammonia recovery reactor, hydrogen packaging and other equipment.
Система экстракции процессной конденсатной жидкости включает в себя флеш-типовую колонну, опарник колонны и другое оборудование.The process condensate liquid extraction system includes a flash-type column, a column jar and other equipment.
В данной системе природный газ подвергается гидрированию, чтобы содержание серы в природном газе было снижено до уровня ниже 0,1 ppmv, что удовлетворяет требованиям к катализаторам и т. д. в последующих процессах.In this system, natural gas is subjected to hydrogenation so that the sulfur content of natural gas is reduced to below 0.1 ppmv, which satisfies the requirements of catalysts etc. in subsequent processes.
Очищенный сырой газ смешивается с паровой дистилляционной водой из столбца при деструкции и нагревается в конвекционной зоне нагревательных труб первой печи, затем подается в первую печь для парового преобразования. Регулируя соотношение пара и сырого газа, поступающего в печь для парового преобразования, управляется водородо-углеродное соотношение на входе в печь для парового преобразования, которое составляет около 3, а также контролируется температура на выходе из печи для парового преобразования, которая составляет около 750-800°С.The purified raw gas is mixed with the steam distillation water from the column during destruction and heated in the convection zone of the heating tubes of the first furnace, and then fed into the first steam reforming furnace. By adjusting the ratio of steam and raw gas entering the steam reforming furnace, the hydrogen-carbon ratio at the inlet of the steam reforming furnace is controlled, which is about 3, and the temperature at the outlet of the steam reforming furnace is controlled, which is about 750-800 °C.
Воздух, проходя через воздушный компрессор и нагреваемый конвекционной зоной труб нагревательного обменника, инжектируется во вторую печь через форсунки второй печи, где он встречается с продуктами преобразования от первой печи и происходит автокаталитическое горение. Контролируется температура на выходе из второй печи, достигающая примерно 1000°С, и содержание метана на выходе, составляющее от 0,3-0,55% моль (сухой основе).Air, passing through the air compressor and heated by the convection zone of the heating exchanger tubes, is injected into the second furnace through the nozzles of the second furnace, where it meets the conversion products from the first furnace and autocatalytic combustion occurs. The temperature at the outlet of the second furnace is controlled, reaching approximately 1000 ° C, and the methane content at the outlet, which is from 0.3-0.55% mol (dry basis).
Продукты преобразования, после отвода тепла, направляются на процесс переменного преобразования, и концентрация CO в газе после низкотемпературного преобразования составляет менее 0,35% моль (сухой основе).The conversion products, after heat removal, are sent to the alternating conversion process, and the CO concentration in the gas after low-temperature conversion is less than 0.35% mol (dry basis).
Газ низкотемпературного преобразования переносится в процесс удаления CO2 путем рекуперации тепла предварительного нагрева и обессоливания.The low temperature reforming gas is transferred to the CO2 removal process by recovering the heat of preheating and desalination.
В процессе удаления CO2 технологический конденсат, в котором технологический газ проходит процесс рекуперации остаточного тепла, после сбора направляется через конденсатный насос на участок извлечения паров технологического конденсата.In the CO2 removal process, the process condensate, in which the process gas undergoes a residual heat recovery process, is collected and sent through a condensate pump to the process condensate vapor recovery section.
В системе удаления CO2 большая часть CO2 удаляется из газа, а извлеченный CO2 подается на установку производства мочевины. Концентрация CO2 в выходном газе из установки удаления CO2 составляет менее 500 ppm (сухой основе).In the CO2 removal system, most of the CO2 is removed from the gas and the recovered CO2 is fed to the urea plant. The CO2 concentration in the outlet gas from the CO2 removal plant is less than 500 ppm (dry basis).
Газ из процесса удаления CO2 поступает в реактор метанизации для метанизации и удаления CO и CO2. Концентрация CO + CO2 в газе после процесса метанизации составляет менее 5 ppm.The gas from the CO2 removal process enters the methanization reactor for methanization and removal of CO and CO2 . The concentration of CO + CO2 in the gas after the methanization process is less than 5 ppm.
Установлен процесс сушки свежего газа, в котором газ из метанизатора проходит сорбцию для удаления влаги, а также, в зависимости от объема продукции CO2, часть сухого газа используется для регенерации сорбента и поступает в первую печь верхнего потока как дополнительное топливо. Большая часть свежего газа направляется к последующим процессам.A fresh gas drying process has been installed, in which the gas from the methanizer undergoes sorption to remove moisture, and, depending on the volume of CO 2 production, a portion of the dry gas is used to regenerate the sorbent and is fed to the first upper flow furnace as additional fuel. Most of the fresh gas is sent to subsequent processes.
Синтез-газ из верхнего потока и богатый водородом газ из процесса регенерации смешиваются, и соотношение H2/N2 составляет 3:1 для поступления в контур синтеза и охлаждения аммиака для производства продукта жидкого аммиака.The overhead synthesis gas and hydrogen rich gas from the regeneration process are mixed at a H2 / N2 ratio of 3:1 to enter the ammonia synthesis and cooling loop to produce liquid ammonia product.
Отходы от установок синтетического аммиака подаются в установки по рекуперации водорода и аммиака для рекуперации водорода, и жидкого аммиака.Waste from synthetic ammonia plants is fed to hydrogen and ammonia recovery plants for the recovery of hydrogen and liquid ammonia.
Технологический конденсат установки синтетического аммиака поступает в отгонку лёгких фракций отпарной колонны после предварительного нагрева в теплообменнике конденсата на дне отпарной колонны, паровая добавка на вершине отпарной колонны добавки в процесс преобразования в качестве преобразующего сырья для пара, а жидкость на дне колонны отправляется на опреснение путем рекуперации тепла и охлаждения для очистки.The process condensate of the synthetic ammonia plant enters the light fraction distillation of the stripping column after preheating in the condensate heat exchanger at the bottom of the stripping column, the steam additive at the top of the stripping column is added to the conversion process as a converting raw material for steam, and the liquid at the bottom of the column is sent to desalination by heat recovery and cooling for purification.
Пример реализацииExample of implementation
Ссылаясь на рисунок 1, газообразный сырье поступает в систему компрессии природного газа (1) через буферный резервуар на входе. Предварительно нагретый природный газ подается в систему водородации и десульфурации природного газа (2), в которой органическая сера в исходном газе превращается в неорганическую серу, главным образом H2S. Далее сжатый природный газ поступает в первичную систему конверсии (3) и подвергается нагреву в конвективном сегменте одного из печных сегментов, после нагрева температура составляет около 370-390°С Часть печного топливного газа в соответствии с фактической ситуацией на заводе использует система очистки конверсионного газа (5). Referring to Figure 1, the raw material gas enters the natural gas compression system (1) through the inlet buffer tank. The preheated natural gas is fed to the natural gas hydrogenation and desulfurization system (2), in which the organic sulfur in the feed gas is converted into inorganic sulfur, mainly H2S . Next, the compressed natural gas enters the primary conversion system (3) and is heated in the convection segment of one of the furnace segments, and the temperature after heating is about 370-390°C. Part of the furnace fuel gas is used by the conversion gas purification system (5) according to the actual situation of the plant.
Гидрированный природный газ поступает в блок десульфурации для удаления серы, содержание которой снижается до значений ниже 0,1 ppmv. Блок десульфурации оснащен двумя аппаратами, которые могут работать параллельно или последовательно, чтобы обеспечить непрерывную работу в том случае, когда один из них требует замены средств для десульфурации. Сырьевой газ после десульфурации подмешивается с определенным количеством среднего давления пара, чтобы достичь отношения воды/углерода 3,0, затем подается на нагревную катушку в конвективном сегменте одного из печных сегментов, где сырьевой газ нагревается до примерно 520°С, а затем поступает в реакционную трубу радиационного сегмента печи, в которую загружается катализатор конверсии в радиационный сегмент печи.The hydrogenated natural gas enters a desulphurization unit to remove sulphur, which is reduced to below 0.1 ppmv. The desulphurization unit is equipped with two units, which can be operated in parallel or in series to ensure continuous operation in the event that one of them requires replacement of the desulphurization media. The feed gas after desulphurization is mixed with a certain amount of medium pressure steam to achieve a water/carbon ratio of 3.0, then fed to a heating coil in the convection segment of one of the furnace segments, where the feed gas is heated to approximately 520°C, and then enters the reaction tube of the radiant furnace segment, into which the conversion catalyst is loaded into the radiant furnace segment.
Обработанный газ подается на верхний этаж вторичной системы конверсии (4), сжимается системой компрессии воздуха (10) и далее нагревается в нагревных катушках предварительного нагрева в конвективном сегменте одного из печных сегментов первичной системы конверсии (3) до температуры около 540-550°С, после чего производится дальнейшая реакция во вторичном превращении. Метан в выходном газе вторичного превращения составляет менее 0,55% моль (сухой основы). Газ после вторичного превращения поступает в котел отработанного газа и пароохладитель для отработки тепла, затем поступает в систему очистки конверсионного газа (5).The treated gas is fed to the upper floor of the secondary conversion system (4), compressed by the air compression system (10) and then heated in the preheating coils in the convective segment of one of the furnace segments of the primary conversion system (3) to a temperature of about 540-550°C, after which further reaction occurs in the secondary conversion. Methane in the outlet gas of the secondary conversion is less than 0.55% mol (dry basis). The gas after secondary conversion enters the exhaust gas boiler and the steam cooler for heat treatment, then enters the conversion gas cleaning system (5).
В процессе конверсии в системе очистки конверсионного газа (5) углекислый газ сначала проходит через высокотемпературную конверсионную печь для конверсионной реакции, затем газ, подогретый отработанным теплом, направляется в низкотемпературную конверсионную печь для конверсионной реакции, а концентрация CO в выходном газе низкотемпературной конверсионной печи составляет менее 0,35% моль (сухой основы). В выходном газе низкотемпературного превращения происходит последовательное охлаждение и отделение углекислого газа и влаги, после чего они отправляются на этап метанизации, где газ входит в реактор метанизации через теплообменник на входе и выходе, происходит метанизация реакции для дальнейшего удаления СО и CO2, и содержание CO + CO2 в выходном газе метанизации составляет менее 5 ppm. Через теплообменник на входе и выходе реактора метанизации извлекается холод, затем газ охлаждается водяным газоохладителем и поступает в следующий этап.In the conversion process of the conversion gas purification system (5), carbon dioxide first passes through the high-temperature conversion furnace for conversion reaction, then the gas heated by the waste heat is sent to the low-temperature conversion furnace for conversion reaction, and the concentration of CO in the outlet gas of the low-temperature conversion furnace is less than 0.35 mol% (dry basis). In the outlet gas of the low-temperature conversion, carbon dioxide and moisture are successively cooled and separated, and then sent to the methanization stage, where the gas enters the methanization reactor through the inlet and outlet heat exchanger, the reaction methanization occurs to further remove CO and CO2 , and the content of CO + CO2 in the methanization outlet gas is less than 5 ppm. Cold is extracted through the inlet and outlet heat exchanger of the methanization reactor, and then the gas is cooled by a water gas cooler and enters the next stage.
CO2, отделенный в системе очистки конверсионного газа (5), может быть направлен вниз по потребности для подачи в следующее оборудование или подлежать отдельной обработке. Газообразные сырьевые конденсаты, выделенные в блоке очистки, собираются и подаются насосом в систему перегонки технологических конденсатов (9) для дальнейшей обработки.The CO2 separated in the conversion gas cleaning system (5) can be sent downstream as needed for feeding to the next equipment or be subject to separate processing. The gaseous feed condensates separated in the cleaning unit are collected and pumped to the process condensate distillation system (9) for further processing.
В системе сушки свежего газа (6) свежий газ из системы очистки конверсионного газа (5) охлаждается в охладителе-смесителе, затем проходит через сепаратор жидкости на входе молекулярной сита для дальнейшей сушки. Часть синтез-газа (около 8-10%) используется для регенерации молекулярных сит, а регенерированный газ системы регенерации молекулярного сита (11) поступает в систему газа топлива в одном из печных сегментов и служит в качестве топливного газа. Оставшийся газ поступает в следующее оборудование.In the fresh gas drying system (6), the fresh gas from the conversion gas cleaning system (5) is cooled in a cooler-mixer, then passes through a liquid separator at the molecular sieve inlet for further drying. Part of the synthesis gas (about 8-10%) is used to regenerate the molecular sieves, and the regenerated gas from the molecular sieve regeneration system (11) enters the fuel gas system in one of the furnace segments and serves as fuel gas. The remaining gas enters the next equipment.
После описанных процессов в составе обрабатываемого газа присутствуют только H2, N2 и небольшое количество CH4 и Ar, однако соотношение H2/N2 все еще не достигает требуемого соотношения для синтеза аммиака (3:1), требуется добавление водорода, который поступает из системы восстановления водорода и аммиака (8). Газ с добавленным водородом, где соотношение водород/азот составляет 3:1, подается в блок синтеза аммиака и систему синтеза аммиака, и систему охлаждения (7) для производства аммиака.After the above processes, the treated gas contains only H2 , N2 and a small amount of CH4 and Ar, but the H2 / N2 ratio still does not reach the required ratio for ammonia synthesis (3:1), and hydrogen is added, which comes from the hydrogen and ammonia recovery system (8). The hydrogen-added gas, where the hydrogen/nitrogen ratio is 3:1, is fed to the ammonia synthesis unit and the ammonia synthesis system and cooling system (7) to produce ammonia.
В системе перегонки технологических конденсатов (9) газообразные сырьевые конденсаты из установки синтеза аммиака нагреваются в нижнем теплообменном аппарате перед поступлением в аппарат отжига газообразных сырьевых конденсатов. В аппарате отжига газообразных сырьевых конденсатов CO2, NH3, CH3OH и примеси удаляются, пар на вершине аппарата отжига направляется в один из печных сегментов первичной системы конверсии (3) преобразования в качестве сырьевого пара. In the process condensate distillation system (9), the gaseous raw material condensates from the ammonia synthesis unit are heated in the lower heat exchanger before entering the gaseous raw material condensate annealing unit. In the gaseous raw material condensate annealing unit, CO2 , NH3, CH3OH and impurities are removed, and the steam at the top of the annealing unit is sent to one of the furnace segments of the primary conversion system (3) as raw material steam.
Вышеуказанное является дополнительным подробным описанием данного изобретения и не может рассматриваться как ограничение конкретной реализации изобретения. Для специалистов в области техники, относящейся к данному изобретению, любые простые выводы или замены, которые не выходят за рамки концепции данного изобретения, также находятся в защищенной области данного изобретения.The above is an additional detailed description of the present invention and cannot be considered as a limitation of a specific implementation of the invention. For those skilled in the art related to this invention, any simple conclusions or substitutions that do not go beyond the concept of this invention are also within the protected scope of this invention.
Claims (8)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311174817.6 | 2023-09-13 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2825953C1 true RU2825953C1 (en) | 2024-09-02 |
Family
ID=
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4017271A (en) * | 1975-06-19 | 1977-04-12 | Rockwell International Corporation | Process for production of synthesis gas |
| US4383982A (en) * | 1980-10-14 | 1983-05-17 | Imperial Chemical Industries Plc | Ammonia production process |
| SU1682308A1 (en) * | 1989-04-03 | 1991-10-07 | Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза | Method of ammonia production |
| RU2022927C1 (en) * | 1989-12-20 | 1994-11-15 | Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза | Ammonia production method |
| RU2174953C1 (en) * | 2000-04-10 | 2001-10-20 | Щукин Алексей Владимирович | Method of combined preparation of ammonia and methanol |
| RU2233988C1 (en) * | 2003-06-04 | 2004-08-10 | Пресняков Николай Иванович | Method of delivering natural gas to ammonia production power plant |
| RU2244133C1 (en) * | 2004-01-13 | 2005-01-10 | Пресняков Николай Иванович | Method for steam generation at production of ammonia |
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4017271A (en) * | 1975-06-19 | 1977-04-12 | Rockwell International Corporation | Process for production of synthesis gas |
| US4383982A (en) * | 1980-10-14 | 1983-05-17 | Imperial Chemical Industries Plc | Ammonia production process |
| SU1682308A1 (en) * | 1989-04-03 | 1991-10-07 | Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза | Method of ammonia production |
| RU2022927C1 (en) * | 1989-12-20 | 1994-11-15 | Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза | Ammonia production method |
| RU2174953C1 (en) * | 2000-04-10 | 2001-10-20 | Щукин Алексей Владимирович | Method of combined preparation of ammonia and methanol |
| RU2233988C1 (en) * | 2003-06-04 | 2004-08-10 | Пресняков Николай Иванович | Method of delivering natural gas to ammonia production power plant |
| RU2244133C1 (en) * | 2004-01-13 | 2005-01-10 | Пресняков Николай Иванович | Method for steam generation at production of ammonia |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US12240758B2 (en) | Systems and methods for production and separation of hydrogen and carbon dioxide | |
| JP4556175B2 (en) | A method for separating and recovering carbon monoxide from the product gas of a refinery hydrogen production system. | |
| US7632476B2 (en) | Method of recovering carbon dioxide from a synthesis gas stream | |
| US4296085A (en) | Process for the production of ammonia and the corresponding synthesis gas | |
| RU2597920C2 (en) | Method for production of ammonia | |
| US4264567A (en) | Method for producing a hydrogen-containing gas | |
| CN114634400A (en) | Method and production system for synthesizing methanol using carbon dioxide | |
| US8663589B2 (en) | CO2 recovery using the sure process | |
| US20080272340A1 (en) | Method for Producing Syngas with Low Carbon Dioxide Emission | |
| RU2519940C2 (en) | Methanol synthesis method | |
| BR112018011232B1 (en) | METHOD FOR THE PRODUCTION OF HYDROGEN FROM SYNTHESIS GASES OF A PARTIAL OXIDATION PROCESS SUPPLIED WITH OXYGEN | |
| NO312026B1 (en) | Integrated process and integrated plant for the production of methanol and ammonia | |
| JPS6058165B2 (en) | Ammonia production method | |
| EA021500B1 (en) | Co-production of methanol and ammonia | |
| NO338620B1 (en) | Process for the preparation of urea | |
| RU2457173C2 (en) | Method of producing sulphuric acid and apparatus for realising said method | |
| RU2203214C1 (en) | Methanol production process | |
| RU2825953C1 (en) | Ammonia synthesis system with low carbon dioxide emission and control of urea disequilibrium | |
| CN120826385A (en) | Method for synthesizing methanol | |
| RU2619101C1 (en) | Defining of methanol production from hydrocarbon raw material | |
| JPH03242302A (en) | Production of hydrogen and carbon monoxide | |
| WO2025054870A1 (en) | Low-carbon emission ammonia synthesis system having adjustable urea, ammonia and carbon imbalance | |
| RU2827145C1 (en) | Low-cost system for production of methanol from natural gas with water saving | |
| Moioli et al. | Study of different configurations for CO2 removal in SMR plant for hydrogen production | |
| CN119793155A (en) | A process system for recovering elemental sulfur from sulfur-containing tail gas and producing methanol |