RU2818698C1 - Способ получения магний-аммонийного фосфата из сапонитового шлама - Google Patents
Способ получения магний-аммонийного фосфата из сапонитового шлама Download PDFInfo
- Publication number
- RU2818698C1 RU2818698C1 RU2023123961A RU2023123961A RU2818698C1 RU 2818698 C1 RU2818698 C1 RU 2818698C1 RU 2023123961 A RU2023123961 A RU 2023123961A RU 2023123961 A RU2023123961 A RU 2023123961A RU 2818698 C1 RU2818698 C1 RU 2818698C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesium
- saponite
- solution
- ammonium phosphate
- filtered
- Prior art date
Links
- 229910000275 saponite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- 229910052567 struvite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- MXZRMHIULZDAKC-UHFFFAOYSA-L ammonium magnesium phosphate Chemical compound [NH4+].[Mg+2].[O-]P([O-])([O-])=O MXZRMHIULZDAKC-UHFFFAOYSA-L 0.000 title claims abstract description 29
- 239000010802 sludge Substances 0.000 title claims abstract description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 24
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 45
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L magnesium chloride Substances [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 42
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 27
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 25
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 18
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 15
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 claims abstract description 11
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 11
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 4
- BNIILDVGGAEEIG-UHFFFAOYSA-L disodium hydrogen phosphate Chemical compound [Na+].[Na+].OP([O-])([O-])=O BNIILDVGGAEEIG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 13
- 229910000397 disodium phosphate Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 235000019800 disodium phosphate Nutrition 0.000 claims description 13
- 239000013049 sediment Substances 0.000 claims description 9
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims description 7
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 claims description 7
- 239000012267 brine Substances 0.000 claims description 4
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 3
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims description 3
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 claims 1
- 238000002386 leaching Methods 0.000 abstract description 15
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 5
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 239000011734 sodium Substances 0.000 abstract description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract 3
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 abstract 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 235000011147 magnesium chloride Nutrition 0.000 description 20
- MSNWSDPPULHLDL-UHFFFAOYSA-K ferric hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[OH-].[Fe+3] MSNWSDPPULHLDL-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 16
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 12
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 12
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 12
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 description 9
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical compound [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 8
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 7
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 7
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 6
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 6
- 229910019440 Mg(OH) Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 5
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 5
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 5
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 5
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 5
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 4
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 4
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 4
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 4
- PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K magnesium;potassium;trichloride;hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-].[Cl-].[K+] PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 4
- 239000005049 silicon tetrachloride Substances 0.000 description 4
- VXEGSRKPIUDPQT-UHFFFAOYSA-N 4-[4-(4-methoxyphenyl)piperazin-1-yl]aniline Chemical compound C1=CC(OC)=CC=C1N1CCN(C=2C=CC(N)=CC=2)CC1 VXEGSRKPIUDPQT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910021578 Iron(III) chloride Inorganic materials 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 3
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 description 3
- RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K iron trichloride Chemical compound Cl[Fe](Cl)Cl RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N alstonine Natural products C1=CC2=C3C=CC=CC3=NC2=C2N1C[C@H]1[C@H](C)OC=C(C(=O)OC)[C@H]1C2 WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N 0.000 description 2
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical compound N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052921 ammonium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 235000011148 calcium chloride Nutrition 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 239000013065 commercial product Substances 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 2
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N iron nickel Chemical compound [Fe].[Ni] UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M sodium;chloride;hydrate Chemical compound O.[Na+].[Cl-] HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- ATRRKUHOCOJYRX-UHFFFAOYSA-N Ammonium bicarbonate Chemical compound [NH4+].OC([O-])=O ATRRKUHOCOJYRX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 description 1
- 230000002745 absorbent Effects 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 229910001514 alkali metal chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001099 ammonium carbonate Substances 0.000 description 1
- 235000012501 ammonium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052599 brucite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 1
- BIJOYKCOMBZXAE-UHFFFAOYSA-N chromium iron nickel Chemical compound [Cr].[Fe].[Ni] BIJOYKCOMBZXAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-M dihydrogenphosphate Chemical compound OP(O)([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 150000004679 hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000002681 magnesium compounds Chemical class 0.000 description 1
- GVALZJMUIHGIMD-UHFFFAOYSA-H magnesium phosphate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O GVALZJMUIHGIMD-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- 239000004137 magnesium phosphate Substances 0.000 description 1
- 229960002261 magnesium phosphate Drugs 0.000 description 1
- 229910000157 magnesium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000010994 magnesium phosphates Nutrition 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- BFDHFSHZJLFAMC-UHFFFAOYSA-L nickel(ii) hydroxide Chemical class [OH-].[OH-].[Ni+2] BFDHFSHZJLFAMC-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 1
- 239000000049 pigment Substances 0.000 description 1
- 239000006253 pitch coke Substances 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 239000012047 saturated solution Substances 0.000 description 1
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к получению получении магний-аммонийного фосфата из сапонитового глиняного шлама. Получение магний-аммонийного фосфата включает подачу исходного сырья в реактор с постоянным перемешиванием для смешения с соляной кислотой, нейтрализацию аммиаком и смешение с гидрофосфатом натрия, а также фильтрацию. В качестве исходного сырья используют сапонитовый мелкодисперсный глинопорошок, который при температуре от 95 до 105°С перемешивают в течение от 15 до 20 мин. Полученную суспензию фильтруют с получением твердой фазы – осадка аморфного кремнезема и жидкой фазы – кислого раствора хлоридов, который направляют на нейтрализацию аммиаком концентрацией 13% до достижения pH = 7. Полученную пульпу фильтруют с получением твердой фазы – железоникелевого осадка и жидкой фазы – раствора хлорида магния, который при температуре от 105 до 115°С смешивают с 1М гидрофосфатом натрия, а затем фильтруют с получением твердой фазы – магний-аммонийного фосфата и жидкой фазы – соляного раствора, который направляют на очистку или выпаривание с получением хлорида натрия. Способ позволяет получить магний-аммонийный фосфат выщелачиванием соляной кислотой из сапонитового шлама. 4 ил., 1 табл., 15 пр.
Description
Изобретение относится к технологии неорганических веществ, в частности к способам получения магнезиальных продуктов и может быть использовано в химической промышленности при получении фосфата магния из сапонитового глиняного шлама.
Известен способ получения оксида магния (патент РФ № 2078039, опубл. 1997.04.27) сущность способа заключается в том, что исходный магнезит растворяют в азотной кислоте и проводят обработку суспензии аммиаком при pH 5,8-6,0 для осаждения примесей. Далее осадок гидроксидного шлама отделяют от раствора, из которого осаждают гидроксид магния при pH 10,0-10,5. После отделения осадка проводят его отмывку таким образом, чтобы содержание кальция в гидроксиде магния на этой операции изменялось в пределах 0,03-0,25 мас.%.
Недостатком данного способа является то, что азотная кислота в качестве экстрагента недостаточно хорошо растворяет магний, содержащийся в магнезите, а образовавшийся осадок примесей сам по себе является отходом этого производства.
Известен способ комплексной переработки серпентинита (патент РФ № 2097322, опубл. 1997.11.27), серпентинит разлагают серной кислотой оптимальной концентрации 20-50%. На первой стадии получают осадок аморфного кремнезема двуокиси кремния и неразложившихся магнитных минералов. Эту смесь подвергают электромагнитной сепарации с выделением концентрата магнетита и хромита и чистой двуокиси кремния. Полученный фильтрат нейтрализуют до pH 7-8,5, при этом из него осаждаются гидроокислы металлов хром-никель-железистого состава. Из оставшегося фильтрата методом карбонизации получают карбонат магния, который прокаливанием переводят в окись магния. Из конечного раствора выпариванием получают сульфат натрия.
Недостатком способа является то, что не обеспечивается замкнутый цикл производства оксида магния, используемые в технологии серная кислота и гидроксид натрия необратимо расходуются и выводятся в виде сульфата натрия. Последующая экстракция кремнезема едкой щелочью и осаждение геля кремнекислоты соляной кислотой и хлористым аммонием повышает себестоимость готовой продукции. Выделение окиси магния также связано с многостадийностью процесса.
Известен способ получения оксида магния из серпентинита по замкнутому циклу (авторское свидетельство СССР № 2011638, опубл. 1994.04.30), способ получения MgO из серпентинита заключается в том, что последний сплавляют с сульфатом аммония при 250-400°C. Продукт сплавления выщелачивают водой, после чего из полученного раствора сульфата магния удаляют примеси Ca, Fe, Ni, Co, Si, Ca и т. д. осаждением их в виде гидроксидов фракционной нейтрализацией. Осадок отделяют фильтрацией, а из фильтрата обработкой его аммиаком сначала осаждают Mg(OH)2 при pH 10,0 - 10,5, а затем при pH 11,0 - 11,5 карбонатом аммония осаждают карбонат магния. После этого оба осадка отмывают от сульфат-иона и подвергают термообработке при 750°С с получением оксида магния. При этом полученный на стадии осаждения Mg(OH)2 раствор (NH4)2SO4 упаривают, гранулируют и направляют на стадию спекания с серпентинитом, а выделившийся на этой стадии аммиак конденсируют и рециркулируют на стадию осаждения Mg(OH)2. Степень осаждения Mg(OH)2 составляет 98-100%.
Недостатком способа является большой расход энергоресурсов, связанный с большой массой материалов, обрабатываемых методом плавления: масса расплавляемого материала в 4-6 раз превосходит массу перерабатываемого серпентинита - продукт для плавления состоит как из серпентинита, так и сульфата аммония при соотношении весов от 1:3 до 1:5.
Известен способ получения магния из кремнийсодержащих отходов (патент РФ № 2240369, опубл. 2004.11.20), способ получения магния из кремнийсодержащих отходов, включает измельчение отходов и разделение их на фракции, выщелачивание солянокислым раствором с получением хлормагниевой суспензии, разделение раствора и осадка, очистку и концентрирование раствора, многостадийное обезвоживание раствора с получением безводного хлормагниевого сырья для электролиза, электролиз с получением магния, хлора и электролита, конверсию хлора с получением хлорида водорода и направление его на стадии подготовки сырья для электролиза, возврат электролита на стадию подготовки сырья для электролиза. В предложенном способе кремнеземистый осадок после отделения раствора промывают от хлор-иона и подвергают термообработке, затем смешивают с восстановителем и обрабатывают хлором с получением тетрахлорида кремния. Термообработку и обработку хлором кремнеземистого осадка проводят в кипящем слое. Обработку хлором кремнеземистого осадка проводят в расплаве хлоридов щелочных металлов. Перед смешением с восстановителем кремнеземистый осадок подвергают магнитной и электростатической сепарации с получением кремнеземистого концентрата. В качестве восстановителя используют пековый или нефтяной кокс. Перед смешиванием с восстановителем кремнеземистый осадок измельчают до крупности менее 0,20 мм, обеспечивается снижение количества отходов, образующихся при получении магния, уменьшение загрязнения окружающей среды, получение из отходов нового товарного продукта - тетрахлорида кремния.
Недостатком процесса является большое количество неиспользуемых отходов, так из 1000 кг кремнеземистых асбестовых отходов извлечено 208,4 кг магния, что составляет ~21%, остальное количество отходов - кремнеземистый осадок, содержащий, в основном, соединения кремния, магния, железа, никеля, кобальта, алюминия и др. - не утилизируется, т.е. направляется в хранилище твердых отходов, что загрязняет окружающую среду, использование отходов полидисперсного состава при наличии в них асбестового волокна приводит к ухудшению качества получаемых растворов хлорида магния, что приводит к усложнению процесса очистки раствора хлорида магния, т.к. при фильтрации ткань забивается асбестовыми волокнами.
Известен способ получения оксида магния (Лебедев В.А. Седых В.И. Металлургия магния. Учебное пособие Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2010. 174 с.), который осуществляется следующим способом: приготовление кислотно-солевого раствора, направляемого на выщелачивание серпентина, осуществляется в цикле очистки отходящих газов первой и второй стадии обезвоживания карналлита. Очистка газов от пыли и хлористого водорода проводится в аппаратах мокрой газоочистки с использованием в качестве абсорбента промывной воды. Полученный кислотно-солевой раствор с концентрацией НС1 15-16% поступает на выщелачивание. Окончательная очистка отходящих газов от хлора происходит путем поглощения его хлористым железом. Хлорное железо, образующееся в результате реакции, является исходным сырьем для получения пигментов на основе оксида железа. Перед выщелачиванием измельченный серпентинит подвергают классификации и магнитной сепарации, при этом для выщелачивания используют магнитную фракцию серпентинита, обогащенную железом и никелем. Выщелачивание серпентина кислотно-солевым раствором осуществляется в реакторах при температуре 90-105°C. Полученная в результате выщелачивания суспензия разделяется путем фильтрования на кислый раствор хлоридов и осадок аморфного кремнезема. Раствор передают на передел нейтрализации и очистки, а осадок аморфного кремнезема направляют на производство товарной продукции (жидкое стекло, тетрахлорид кремния, сорбенты, наполнители). Для нейтрализации соляной кислоты и осаждения примесей из раствора хлорида магния используется тонко дисперсный брусит Mg(OH)2. Полученная пульпа разделяется в отстойнике, сгущенная часть фильтруется. Раствор хлорида магния после концентрирования направляется на передел синтеза карналлита, а железоникелевый осадок после соответствующей подготовки может быть направлен в металлургическое производство. Концентрированный раствор MgCl2, подогретый до 110-115°С, поступает в реактор, в котором смешивается с гранулированным отработанным электролитом. Насыщенный раствор поступает в отстойник, в котором происходит очистка раствора от нерастворимых включений, поступивших с электролитом. Осветленный раствор подается на вакуумкристаллизационную установку, в которой происходит образование кристаллов карналлита. Охлажденная пульпа направляется на операции сгущения и фильтрации с получением синтетического карналлита, содержащего 31,8% MgCl2.
Недостатком процесса является потребность в подготовке отходящих газов и последующего приготовления кислотно-солевого раствора, а также ввода хлорного железа для очистки отходящих газов от хлора. Использование технически сложного оборудования, необходимого для предварительных операций перед процедурой выщелачивания, таких как классификация и магнитная сепарация, при этом для выщелачивания используют магнитную фракцию серпентинита, обогащенную железом и никелем.
Известен способ термического обогащения минерала сапонита и получение соединений магния (Умиров Ф.Э., Пирназаров Ф.Г., Умиров У.Ф., Темиров У.Ш. International Journal of Advanced Technology and Natural Sciences. 2022. vol.3(4), p. 15-18), принятый за прототип, который осуществляется следующим способом, сапонитовый минерал в течение 2 часов обжигают при температуре 600-900°С, обожженный сапонитовый минерал обрабатывали соляной кислотой, далее к раствору хлоридов кальция и магния добавляли раствор дигидрофосфата аммония (NH4)H2PO4. Полученный раствор встряхивали при 80°С в течение 20 минут, полученный раствор охлаждали в естественных условиях до образования белого осадка магний-аммоний фосфата.
Недостатком процесса является предварительная термообработка сапонитового минерала, спекание сапонита приводит к уменьшению удельной поверхности глины на 20%, что существенно снизит активационный кислотный процесс на стадии перехода хлоридов кальция и магния в раствор.
Техническим результатом является получение магний-аммонийного фосфата выщелачиванием соляной кислотой из сапонитового шлама.
Технический результат достигается тем, что в качестве исходного сырья используют сапонитовый мелкодисперсный глинопорошок, который при температуре от 95 до 105°С перемешивают в течение от 15 до 20 мин, далее полученную суспензию фильтруют с получением твердой фазы – осадка аморфного кремнезема, который направляют на производство жидкого стекла и жидкой фазы – кислого раствора хлоридов, который направляют на нейтрализацию аммиаком концентрацией 13% до достижения pH = 7, полученную пульпу направляют на фильтрование, с получением твердой фазы – железоникелевого осадка, который направляют на металлургическое производство и жидкой фазы – раствора хлорида магния, который при температуре от 105 до 115°С смешивают с 1М гидрофосфатом натрия, а затем фильтруют с получением твердой фазы – магнийаммонийного фосфата, которую используют в качестве добавки к тампонажным растворам, и жидкой фазы – соляного раствора, который направляют на очистку или выпаривание с получением хлорида натрия.
Способ получения магний-аммонийного фосфата из сапонитового шлама, поясняется следующими фигурами:
Фиг. 1 – принципиальная схема способа получения магний-аммонийного фосфата;
Фиг. 2 – график зависимости выхода аморфного кремнезёма от концентрации соляной кислоты;
Фиг. 3 – график зависимости выхода гидроксида железа (III) от концентрации аммиака;
Фиг. 4 – график зависимости выхода магний-аммонийного фосфата от концентрации гидрофосфата натрия.
Способ осуществляется следующим образом. Исходное сырье представляет собой сапонитовый мелкодисперсный глинопорошок, исходным составом, масс.%: SiO2–52,3; MgO–22,12; Fe2O3–9,9 %; Al2O3 – 5,7; CaO – 4,6; прочее – 5,38.
Исходное сырье загружается в реактор (фиг. 1), где при температуре от 95 до 105°С смешивается с 15% соляной кислотой в соотношении 1:4. После добавления раствора соляной кислоты происходит процесс перемешивания в течение от 15 до 20 мин. Далее полученная в результате выщелачивания суспензия разделяется путем фильтрования на кислый раствор хлоридов и осадок аморфного кремнезема. Осадок аморфного кремнезёма направляют на производство жидкого стекла, тетрахлорида кремния, сорбентов, наполнители.
Кислый раствор хлоридов направляется на нейтрализацию аммиаком концентрацией 13% в количестве от 40 до 45 мл для достижения pH = 7 в реактор, где происходит выпадение осадков гидроксидов железа и никеля. Полученную пульпу направляют на фильтрование с получением железо-никелевого осадка, который направляется на металлургическое производство и раствора хлорида магния. Раствор хлорида магния направляют в реактор, где при температуре от 105° до 115°С смешивают с 1М гидрофосфатом натрия в соотношении 1:2. Затем продукт смешения отправляют на фильтрацию с получением твердой фазы магний-аммонийного фосфата, которая используется в качестве добавки к тампонажным растворам, и жидкой фазы соляного раствора. Соляной раствор после фильтрации направляется на очистку или выпаривание с получением хлорида натрия.
Способ поясняется следующими примерами.
Пример 1. 5 грамм навески сапонитовой глинисто-пластичной массы обрабатывают 20 мл соляной кислоты 5% масс. при температуре от 90°С в течение 5 минут в реакторе с постоянным перемешиванием. Затем, полученная пульпа фильтруется на кислый раствор хлоридов и сгущенную массу аморфного кремнезема. Результаты обработки сапонита представлены в таблице 1. Выход аморфного кремнезёма составил 62%, фиг. 2. Протекание реакции затруднено ввиду низкой реакционной способности 1% соляной кислоты с сапонитом.
Таблица 1 – Результаты по выщелачиванию магний-аммонийного фосфата из сапонита
| № Способа | Температура, °С | Массовое соотношение, масс.% | Концентрация экстрагента (HCl), % | Время перемешивания, мин | Выход, % |
| I стадия выщелачивания | |||||
| 1 | 90 | 1:4 | 5 | 5 | 62 |
| 2 | 95 | 10 | 10 | 79 | |
| 3 | 100 | 15 | 15 | 83 | |
| 4 | 105 | 20 | 20 | 99 | |
| 5 | 110 | 25 | 25 | 99 | |
| II стадия выщелачивания | |||||
| Температура, °С | Массовое соотношение, масс.% | Концентрация эктрагента (NH4OH), % | Время перемешивания, мин | Выход, % | |
| 6 | – | – | 3 | 5 | 51 |
| 7 | 5 | 10 | 59 | ||
| 8 | 10 | 15 | 69 | ||
| 9 | 13 | 20 | 87 | ||
| 10 | 15 | 25 | 85 | ||
| III стадия выщелачивания | |||||
| Температура, °С | Массовое соотношение, масс.% | Концентрация экстрагента (Na2HPO4), M | Время перемешивания, мин | Выход, % | |
| 11 | 100 | 1:2 | 0,1 | 5 | 35 |
| 12 | 105 | 0,5 | 10 | 47 | |
| 13 | 110 | 1,0 | 15 | 61 | |
| 14 | 115 | 1,5 | 20 | 78 | |
| 15 | 120 | 2,0 | 25 | 82 | |
Пример 2. 5 грамм навески сапонитовой глинисто-пластичной массы обрабатывают 20 мл соляной кислоты 10% масс. при температуре 95°С в течение 10 минут в реакторе с постоянным перемешиванием. Затем, полученная пульпа фильтруется на кислый раствор хлоридов и сгущенную массу аморфного кремнезема. Результаты обработки сапонита представлены в таблице 1. Выход аморфного кремнезёма составил 79%, фиг. 2.
Пример 3. 5 грамм навески сапонитовой глинисто-пластичной массы обрабатывают 20 мл соляной кислоты 15% масс. при температуре 100°С в течение 15 минут в реакторе с постоянным перемешиванием. Затем, полученная пульпа фильтруется на кислый раствор хлоридов и сгущенную массу аморфного кремнезема. Результаты обработки сапонита представлены в таблице 1. Выход аморфного кремнезёма составил 83%, фиг. 2.
Пример 4. 5 грамм навески сапонитовой глинисто-пластичной массы обрабатывают 20 мл соляной кислоты 20% масс. при температуре от 105°С в течение 20 минут в реакторе с постоянным перемешиванием. Затем, полученная пульпа фильтруется на кислый раствор хлоридов и сгущенную массу аморфного кремнезема. Результаты обработки сапонита представлены в таблице 1. Выход аморфного кремнезёма составил 99%, фиг. 2.
Пример 5. 5 грамм навески сапонитовой глинисто-пластичной массы обрабатывают 20 мл соляной кислоты 25% масс. при температуре 110°С в течение 25 минут в реакторе с постоянным перемешиванием. Затем, полученная пульпа фильтруется на кислый раствор хлоридов и сгущенную массу аморфного кремнезема. Результаты обработки сапонита представлены в таблице 1. Выход аморфного кремнезёма составил 99%, фиг.2.
Пример 6. Отфильтрованную пульпу обрабатывают при постоянном перемешивании в течение 5 минут 40 мл раствора аммиака 3% масс. до достижения pH=7 в реакторе. Полученная суспензия фильтруется на нейтральный раствор хлорида магния и сгущенную массу гидроксида железа (III) Зависимость выхода гидроксида железа (III) представлена в таблице 1. Выход гидроксида железа (III) составил 51%, фиг. 3.
Пример 7. Отфильтрованную пульпу обрабатывают при постоянном перемешивании в течение 10 минут 40 мл раствора аммиака 5% масс. до достижения pH=7 в реакторе. Полученная суспензия фильтруется на нейтральный раствор хлорида магния и сгущенную массу гидроксида железа (III). Зависимость выхода гидроксида железа (III) представлена в таблице 1. Выход гидроксида железа (III) составил 59%, фиг.3.
Пример 8. Отфильтрованную пульпу обрабатывают при постоянном перемешивании в течение 15 минут 40 мл раствора аммиака 10% масс. до достижения pH=7 в реакторе. Полученная суспензия фильтруется на нейтральный раствор хлорида магния и сгущенную массу гидроксида железа (III). Зависимость выхода гидроксида железа (III) представлена в таблице 1. Выход гидроксида железа (III) составил 69%, фиг. 3.
Пример 9. Отфильтрованную пульпу обрабатывают при постоянном перемешивании в течение 20 минут 40 мл раствора аммиака 13% масс. до достижения pH 7 в реакторе. Полученная суспензия фильтруется на нейтральный раствор хлорида магния и сгущенную массу гидроксида железа (III). Зависимость выхода гидроксида железа (III) представлена в таблице 1. Выход гидроксида железа (III) составил 87%, фиг. 3.
Пример 10. Отфильтрованную пульпу обрабатывают при постоянном перемешивании в течение 25 минут 40 мл раствора аммиака 15% масс. до достижения pH = 7 в реакторе. Полученная суспензия фильтруется на нейтральный раствор хлорида магния и сгущенную массу гидроксида железа (III). Зависимость выхода гидроксида железа (III) представлена в таблице 1. Выход гидроксида железа (III) составил 85%, фиг. 3.
Пример 11. 50 мл раствора хлорида магния смешивают со 100 мл 0,1М гидрофосфатом натрия в реакторе при температуре 100°С и перемешивают в течение 5 минут. Полученная суспензия фильтруется на щелочной раствор хлорида натрия и сгущенную массу магний-аммонийного фосфата. Зависимость выхода магний-аммонийного фосфата представлена в таблице 1. Выход магний-аммонийного фосфата составил 35%, фиг. 4.
Пример 12. 50 мл раствора хлорида магния смешивают со 100 мл 0,5М гидрофосфатом натрия в реакторе при температуре от 105°С и перемешивают в течение 10 минут. Полученная суспензия фильтруется на щелочной раствор хлорида натрия и сгущенную массу магний-аммонийного фосфата. Зависимость выхода магний-аммонийного фосфата представлена в таблице 1. Выход магний-аммонийного фосфата составил 47%, фиг. 4.
Пример 13. 50 мл раствора хлорида магния смешивают со 100 мл 1М гидрофосфатом натрия в реакторе при температуре 110°С и перемешивают в течение 15 минут. Полученная суспензия фильтруется на щелочной раствор хлорида натрия и сгущенную массу магний-аммонийного фосфата Зависимость выхода магний-аммонийного фосфата представлена в таблице 1. Выход магний-аммонийного фосфата составил 61%, фиг. 4.
Пример 14. 50 мл раствора хлорида магния смешивают со 100 мл 1,5М гидрофосфатом натрия в реакторе при температуре 115°С и перемешивают в течение 20 минут. Полученная суспензия фильтруется на щелочной раствор хлорида натрия и сгущенную массу магний-аммонийного фосфата. Зависимость выхода магний-аммонийного фосфата представлена в таблице 1. Выход магний-аммонийного фосфата составил 78%, фиг. 4.
Пример 15. 50 мл раствора хлорида магния смешивают со 100 мл 2М гидрофосфатом натрия в реакторе при температуре 120°С и перемешивают в течение 25 минут. Полученная суспензия фильтруется на щелочной раствор хлорида натрия и сгущенную массу магний-аммонийного фосфата. Зависимость выхода магний-аммонийного фосфата представлена в таблице 1. Выход магний-аммонийного фосфата составил 82%, фиг. 4.
Получение магния из сапонитовой глинисто-пластичной массы при обработке соляной кислотой концентрацией 1% при температуре от 90 до 105°С, при концентрации раствора аммиаком 3%, при обработке 0,1М гидрофосфатом натрия приводит к неполному растворению магния из сапонита и вследствие этого к незначительному выходу целевого продукта, а при получении магния из сапонита при обработке соляной кислотой концентрацией 20% при температуре 90-105°С, при концентрации раствора аммиаком 15%, при обработке 2,0М гидрофосфатом натрия вести не целесообразно ввиду отсутствия значительно влияния на выход целевого продукта.
Предлагаемый способ получения магний-аммонийного фосфата из сапонитового шлама с использованием соляной кислоты концентрацией 15% при температуре от 90 до 105°С в течение 15 минут в реакторе с постоянным перемешиванием, при добавлении раствора аммиака концентрацией 15% и дальнейшей обработке 2М раствором гидрофосфата натрия позволит получать товарный продукт, магний-аммонийный фосфат из экологических отходов горнодобывающего предприятия с достижением выхода целевого продукта 90%.
Claims (1)
- Способ получения магний-аммонийного фосфата из сапонитового шлама, включающий подачу исходного сырья в реактор для смешения с соляной кислотой с постоянным перемешиванием, нейтрализацию аммиаком и смешение с гидрофосфатом натрия, фильтрацию, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют сапонитовый мелкодисперсный глинопорошок, который при температуре от 95 до 105°С перемешивают в течение от 15 до 20 мин, далее полученную суспензию фильтруют с получением твердой фазы – осадка аморфного кремнезема, который направляют на производство жидкого стекла и жидкой фазы – кислого раствора хлоридов, который направляют на нейтрализацию аммиаком концентрацией 13% до достижения pH = 7, полученную пульпу направляют на фильтрование с получением твердой фазы – железоникелевого осадка, который направляют на металлургическое производство, и жидкой фазы – раствора хлорида магния, который при температуре от 105 до 115°С смешивают с 1М гидрофосфатом натрия, а затем фильтруют с получением твердой фазы – магний-аммонийного фосфата, который используют в качестве добавки к тампонажным растворам, и жидкой фазы – соляного раствора, который направляют на очистку или выпаривание с получением хлорида натрия.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2818698C1 true RU2818698C1 (ru) | 2024-05-03 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU971831A1 (ru) * | 1981-09-28 | 1982-11-07 | Ленинградский Государственный Научно-Исследовательский И Проектный Институт Основной Химической Промышленности | Способ получени магнийаммонийфосфорных удобрений |
| RU2411223C1 (ru) * | 2009-10-01 | 2011-02-10 | Закрытое акционерное общество "Техно-ТМ" | Комплексное магний-фосфатное удобрение и способ его получения |
| RU2716048C1 (ru) * | 2019-09-16 | 2020-03-05 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ") | Способ переработки отходов солевых растворов, содержащих смесь сульфатов и нитратов аммония и натрия |
| RU2775771C1 (ru) * | 2021-12-07 | 2022-07-08 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Способ извлечения магний-аммоний-фосфата из сточных вод |
| EP3740455B1 (de) * | 2018-01-18 | 2022-10-26 | Cnp Cycles Gmbh | Verfahren zur rückgewinnung von magnesiumammoniumphosphat |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU971831A1 (ru) * | 1981-09-28 | 1982-11-07 | Ленинградский Государственный Научно-Исследовательский И Проектный Институт Основной Химической Промышленности | Способ получени магнийаммонийфосфорных удобрений |
| RU2411223C1 (ru) * | 2009-10-01 | 2011-02-10 | Закрытое акционерное общество "Техно-ТМ" | Комплексное магний-фосфатное удобрение и способ его получения |
| EP3740455B1 (de) * | 2018-01-18 | 2022-10-26 | Cnp Cycles Gmbh | Verfahren zur rückgewinnung von magnesiumammoniumphosphat |
| RU2716048C1 (ru) * | 2019-09-16 | 2020-03-05 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ") | Способ переработки отходов солевых растворов, содержащих смесь сульфатов и нитратов аммония и натрия |
| RU2775771C1 (ru) * | 2021-12-07 | 2022-07-08 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Способ извлечения магний-аммоний-фосфата из сточных вод |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| УМИРОВ Ф.Э. и др. Термическое обогащение минерала сапонита и получение соединений магния, International Journal of Advanced Technology and natural Sciences, 2022, vol.3(4), p.15-18. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101734698B (zh) | 一种由含铝物料制备氧化铝的方法 | |
| RU2579843C2 (ru) | Способы обработки красного шлама | |
| RU2633579C9 (ru) | Способы обработки летучей золы | |
| CN101348268B (zh) | 两种综合利用硼泥、菱镁矿和滑石矿制备氧化镁、二氧化硅的方法 | |
| EP1097247B1 (en) | A method for isolation and production of magnesium based products | |
| KR101502592B1 (ko) | 실리카 및 마그네시아 추출을 위한 슬래그의 처리방법 | |
| US3338667A (en) | Recovery of silica, iron oxide and magnesium carbonate from the treatment of serpentine with ammonium bisulfate | |
| CN103950956B (zh) | 一种锂辉石精矿硫酸法生产碳酸锂工艺 | |
| CN104445311B (zh) | 高含量二氧化硅质粉煤灰多联产洁净制备方法 | |
| CN102424391A (zh) | 一种综合利用含铝物料的方法 | |
| CN112573549A (zh) | 一种高效提取锂辉石的方法 | |
| CN114606387A (zh) | 一种砷碱渣的湿法-火法联用综合回收方法 | |
| WO2020028980A1 (en) | Production of fine grain magnesium oxide and fibrous amorphous silica from serpentinite mine tailings | |
| CN101100304A (zh) | 一种由低铝硅比的含铝矿物制备氧化铝的方法 | |
| CN103112963B (zh) | 一种酸解红土镍矿废水处理及渣的利用方法 | |
| CN100575257C (zh) | 活化硼镁铁矿的方法 | |
| CN113120938A (zh) | 一种利用含氟废水制备氟化钙的方法 | |
| CN103880012B (zh) | 一种硅铝物料活化分解的方法 | |
| RU2818698C1 (ru) | Способ получения магний-аммонийного фосфата из сапонитового шлама | |
| RU2535254C1 (ru) | Способ комплексной переработки серпентин-хромитового рудного сырья | |
| RU2535690C2 (ru) | Способ получения оксида магния | |
| RU2061068C1 (ru) | Способ переработки металлургических шлаков | |
| CN110606610B (zh) | 一种氨法循环处理金属氯化盐废液的方法 | |
| RU2262544C1 (ru) | Способ переработки кварц-лейкоксенового концентрата | |
| RU2560802C1 (ru) | Способ переработки природного фосфата для извлечения редкоземельных элементов |