RU2818534C1 - Способ получения чугунных мелющих тел - Google Patents
Способ получения чугунных мелющих тел Download PDFInfo
- Publication number
- RU2818534C1 RU2818534C1 RU2023119295A RU2023119295A RU2818534C1 RU 2818534 C1 RU2818534 C1 RU 2818534C1 RU 2023119295 A RU2023119295 A RU 2023119295A RU 2023119295 A RU2023119295 A RU 2023119295A RU 2818534 C1 RU2818534 C1 RU 2818534C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cast iron
- production
- pellets
- copper
- slag
- Prior art date
Links
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- 238000000227 grinding Methods 0.000 title claims abstract description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 7
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 58
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims abstract description 42
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 36
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 36
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 35
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 31
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000005188 flotation Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 4
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 4
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 description 2
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 2
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- -1 Moreover Substances 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 102220521910 THAP domain-containing protein 1_S21C_mutation Human genes 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 238000009291 froth flotation Methods 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к производству чугунных изделий, в частности к получению чугунных мелющих тел (шаров и цильбепсов), и может быть использовано для утилизации отходов медеплавильного производства. Способ включает выплавку чугуна с применением шихты для окатышей, содержащей в своем составе смесь из отходов медеплавильного производства, содержащую медь 0,7-2,4 мас.%, и углеродистый восстановитель. Из полученной массы изготавливают окатыши, которые высушивают и обжигают в восстановительной среде до получения металлизированных окатышей, которые используют при загрузке шихты в дуговую печь и ее плавлении с получением чугуна. Чугун разливают в формы для получения мелющих тел. В качестве отходов медеплавильного производства используют смесь гранулированного шлака с максимальным размером зерна 1,25 мм и шлама от флотации кристаллизованного молотого шлака, содержащего 40-70 мас.% гранулированного шлака. Обеспечивается расширение сырьевой базы черной металлургии при получении чугунных мелющих тел за счет использования в их производстве как старых (лежалых) отвалов, так и шлаков текущего производства, утилизация отходов медеплавильного производства. 2 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к производству чугунных изделий, в частности к получению чугунных мелющих тел (шаров и цильбепсов), и может использоваться для утилизации отходов медеплавильного производства.
Проблема заключается в следующем. Потенциальной сырьевой базой черной металлургии являются отходы медной промышленности: шлаки, которые в зависимости от принятой на заводах технологии содержат от 0,3 до 3% меди и до 40% железа. В отвалах предприятий содержатся шлаки 2-х типов с различным содержанием меди: гранулированные, произведенные по устаревшей технологии и шламы, полученные из кристаллизованных медленным охлаждением молотых шлаков, подвергнутых пенной флотации для дополнительного извлечения остатков меди. Эти отходы миллионами тонн складируются в отвалах, которые занимают большие площади и создают экологические проблемы.
Одним из способов решения проблемы является использование шлаков для получения чугуна с последующим изготовления мелющих тел.
Повышенное содержание серы (до 1%) в чугуне из медных шлаков, не снижает эксплуатационных характеристик мелющих тел, а наличие меди (0,3 - 1%), являющейся естественной легирующей добавкой, значительно улучшает его механические свойства (Михайлов A.M., Бауман Б.В., Благов Б.Н. «Литейное производство», «Машиностроение», 1987 г.).
Известен состав шихты для получения чугунных мелющих тел, где в качестве легирующей добавки используют отходы производства камнелитых изделий из медеплавильного шлака в количестве 5 - 15% от массы шихты /п. РФ №2016077, МПК С21С1/08, заявл. 03.04.1992, опубл. 15.07.1994/ Состав получаемого при этом чугуна следующий: масс. %: 3,11-3,9 С; 0,11-0,8 Si; 0,02-0,8 Mn; 0,9-2,1 Cu, железо - остальное.
Недостатком известного состава является то, что в качестве медесодержащей добавки используется до 15% отходов от плавления медного шлака, а остальные 85% шихты составляет дорогостоящий передельный чугун. Кроме того, каменное литье из медного шлака не нашло промышленного применения.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является состав шихты для приготовления металлизируемых окатышей для получения мелющих тел, описанный в способе получения чугунных мелющих тел, представленный в п.РФ 2634535, МПК С21С 1/08, заявл. 2016.08.23, опубл. 2017.10.31, включающий в качестве исходных материалов шлак медеплавильного производства с содержанием меди от 0,7 до 2,4%, и углеродный восстановитель. Формулировка «шлак медеплавильного производства» в формуле патента-прототипа не содержит сведений о составе шлака и способе его получения, что не позволяет его эффективно применять для изготовления металлизированных окатышей для получения мелющих тел.
Технической задачей и результатом изобретения является расширение сырьевой базы черной металлургии при получении чугунных мелющих тел за счет использования в их производстве, как старых (лежалых) отвалов, так и шлаков текущего производства, утилизация отходов медеплавильного производства.
Техническая задача достигается за счет того, что способ получения чугунных мелющих тел, включает выплавку чугуна с применением шихты для окатышей, содержащей в своем составе смесь из отходов медеплавильного производства, содержащую медь 0,7-2,4 мас.%, и углеродистый восстановитель, причем из полученной массы изготавливают окатыши, которые высушивают и обжигают в восстановительной среде до получения металлизированных окатышей, которые используют при загрузке шихты в дуговую печь, и ее плавлении с получением чугуна, затем чугун разливают в формы для получения мелющих тел, согласно изобретению, в качестве отходов медеплавильного производства используют смесь гранулированного шлака с максимальным размером зерна 1,25 мм и шлама от флотации кристаллизованного молотого шлака, содержащего 40-70 мас.% гранулированного шлака.
Известно, что существуют два вида отвального шлака медеплавильного производства: гранулированный шлак и шлаковый шлам, отличающиеся способом получения, фазовым и гранулометрическим составом.
Шлам пенной флотации является высокодисперсным порошком, сложенным из кристаллизованного (путем медленного охлаждения) и подвергнутого мокрому помолу шлака. Шлам характеризуется большой тонкостью помола (содержание частиц класса менее 0,05 мм - 94 мас. % с высокой удельной поверхностью).
Гранулированный шлак медного производства представляет из себя крупный песок практически полностью сложенный из стекла (до 98 мас. %).
Известно, что при изготовлении окатышей большое влияние на их качество и технико-экономические характеристики оказывает гранулометрический состав шихты (Маерчак Ш. Производство окатышей, М. «Металлургия»,1982). Гранулированный шлак практически не содержит мелких фракций (табл.1), необходимых для обеспечения связности получаемых окатышей. Кроме того, шлак практически полностью (до 98 мас. %) состоит из стекла, его зерна имеют гладкую поверхность. Пониженное поверхностное натяжение является причиной плохой водоудерживающей способности гранулированных шлаков.
Установлено, что плохая комкуемость шихты с гранулированным шлаком медного производства без добавки мелких фракций не позволяет изготавливать окатыши для восстановления железа. Второй особенностью гранулированного шлака, сложенного из плотного стекла, является хрупкость зерен, вызванная внутренним напряжением, возникшим вследствие термического удара при водной грануляции. Шлаковое стекло пронизано сетью тонких трещин, что было установлено исследованиями на электронном микроскопе с высоким разрешением. Центрами напряжения являются частицы сульфидов, равномерно распределенные в массе стекла. Даже небольшие усилия, нагрев и охлаждение при сушке приводит к разрушению крупных зерен. Лавинообразное разрушение, особенно при ударных и термических нагрузках, свойственно зернам крупнее 1,25 мм. Более мелкие зерна обладают высокой прочностью и абразивностью и плохо поддаются измельчению. Энергоемкость тонкого измельчения медного шлака, по сравнению с доменным шлаком, на 40 мас. % выше.
Наиболее эффективным и экономичным является измельчение до граничного зерна 1,25 мм в дробилках ударного действия (роторные, молотковые и др.) Дальнейший помол зерен шлакового стекла с целью получения достаточного количества тонких фракций для обеспечения комкуемости шихты для окатышей энергоемко и экономически невыгодно. Экспериментально установлено (при испытании во вращающемся барабане) что у высушенных окатышей с гранулированным шлаком, не подвергнутым дроблению по граничному зерну 1,25 мм, происходит осыпание поверхностного слоя, следствием которого являются высокие потери (просыпи) при перевалках и транспортировке.
Влияние степени измельчения шихты при производстве окатышей неоднозначно. С увеличением удельной поверхности шихты до определенного значения показатели качества шихты и окатышей: комкуемость, водосодержание, прочность сырых окатышей, прочность высушенных окатышей улучшаются. При дальнейшем увеличении удельной поверхности увеличивается водосодержание, что приводит к увеличению энергозатрат на сушку.
Шлам медеплавильных шлаков имеет сравнительно высокую удельную поверхность (около 1360 см2/г). Экспериментально установлено, что при такой удельной поверхности его использование без укрупняющей добавки неэффективно, т.к. вследствие высокой влагоемкости для получения качественных окатышей требуется большая влажность шихты, что приводит к удлинению времени сушки, снижению производительности и повышению энергоемкости. Недостаточная влажность шихты приводит к снижению прочности сырых и высушенных окатышей.
Предложенное сочетание в указанных границах сравнительно крупных зерен, создающих «каркас» окатыша и тонкой фракции - шлама, улучшающей связность частиц, обеспечивает достижение требуемых показателей качества: прочности сырых окатышей, прочности сухих окатышей, экономичности.
Границы содержания гранулированного шлака в смеси обусловлено следующим. При превышении верхней и снижении нижней границ содержания гранулированного шлака в составе шихты ухудшается связность частиц и прочность сырых и высушенных окатышей (табл. 2). Использование в шихте смеси двух видов шлака в указанном соотношении позволяет расширить сырьевую базу черной металлургии за счет вовлечения в производство как старых (лежалых) отвалов, так и шлаков текущего производства, повысить качество окатышей.
Заявляемый способ обладает новизной в сравнении с прототипом в связи с наличием таких отличительных признаков, как использование в шихте смеси двух видов шлака медного производства, с количественным содержанием компонентов: 40-70мас. % гранулированного шлака от массы смеси, зерновым составом гранулированного шлака: фракции менее 1,25 мм, обеспечивающих в совокупности достижение заданного результата.
Предлагаемый способ получения чугуна с применением шихты указанного состава для окатышей для выплавки чугуна при изготовлении мелющих тел может найти широкое применение для утилизации отходов медеплавильных предприятий (текущего производства и старых отвалов), в частности, на Южном и Среднем Урале, Таймыре, Казахстане и других регионах.
Реализация заявляемого состава используемой шихты в предлагаемом способе заключается в следующем.
Берут два вида медного шлака с содержанием меди 0,7-2,4 масс. %: шлама и гранулированного, предварительно дробленого до крупности минус 1,25 мм, смешивают с углесодержащим восстановителем (углем, коксом), связующим (жидкое стекло, бентонит), водой, на барабанном или тарельчатом грануляторе изготавливают окатыши, которые подвергают сушке. Из полученных окатышей путем твердофазного восстановления железа и последующей плавки получают чугун, который разливается в формы для получения мелющих тел (шаров).
Пример практической реализации заявляемой шихты в способе получения чугунных мелющих тел
Исходные материалы: смесь, включающая шлам из хвостов флотации Карабашского медеплавильного завода с содержанием 0,7 мас. % меди и гранулированный шлак из старых отвалов того же завода с содержанием меди 0,9 мас. %, предварительно измельченный на молотковой дробилке до фракции минус 1,25 мм, восстановитель: уголь, измельченный в дисковой мельнице до фракции минус 1 мм, в количестве 20 мас. % от массы шлака, связующее - молотый бентонит, в количестве 1 мас. % от массы шихты. Гранулированный шлак, шлам и уголь высушивались до постоянного веса, смешивались со связующим. Количество связующего в смеси составляло 0,9мас. % от массы шихты. Количество гранулированного шлака в смеси двух видов шлака составляло, мас. % от 40 до 70. Дополнительно для сравнения были изготовлены составы шихты с содержанием гранулированного шлака, мас. % 25-35 и 75-80.
Смесь указанных исходных материалов далее для производства окатышей перемешивалась с водой до влажности 10% в течение 10 мин., загружалась в лабораторный барабанный гранулятор диаметром 340 мм, и гранулировалась. У сырых окатышей диаметром 14-16 мм определялась прочность методом сбрасывания (с высоты 50 см) на чугунную плиту. Сырые окатыши высушивались в сушильном шкафу при температуре 120 град. У высушенных окатышей определялась прочность на раздавливание.
Как показали результаты испытаний окатышей (табл. 2), высокие показатели прочности достигаются при содержании 40-70 мас. % шлама в смеси шлаков. При уменьшении содержания гранулированного шлака менее 40 мас. % и увеличении более 70 мас. % прочность сырых и высушенных окатышей падает.
Высушенные окатыши оптимального состава подвергались металлизации путем обжига в восстановительной среде, после чего в дуговой печи из них выплавлялся чугун. Выплавленный металл был расплавлен в индукционной печи и разлит в чугунный разъемный кокиль. В результате были получены образцы чугунных шаров диаметром 40 мм, соответствующие ГОСТ 7524-89 "Шары стальные мелющие" и КР СТ 2310-2013 «Шары литые чугунные мелющие».
| Таблица 1. Гранулометрический состав исходного и дробленого шлака | |||||||
| Наименование материала | Остаток на сите с диаметром отверстий, мм | ||||||
| 5 | 2.5 | 1.25 | 0.63 | 0.32 | 0.1 | дно | |
| Шлак исходный | 3.5 | 22,1 | 29.7 | 32.2 | 7.58 | 1.3 | 3.7 |
| Шлак дробленый | - | - | - | 61.1 | 24.8 | 9.1 | 5.1 |
| Таблица 2. Зависимость прочности окатышей от содержания гранулированного шлака в смеси | |||||||||
| Прочность окатышей | Содержание гранулированного шлака в смеси | ||||||||
| 25 | 30 | 35 | 40 | 50 | 60 | 70 | 75 | 80 | |
| Сырых (кол-во сбрасываний) | 7.6 | 8.1 | 11.3 | 13.4 | 14.9 | 14.3 | 12.8 | 6.2 | 4.7 |
| Сухих (кг/окатыш) | 11.8 | 12.1 | 16 | 29.7 | 56.3 | 54.6 | 31.2 | 17.1 | 9.9 |
Таким образом, использование предложенного состава шихты обеспечивает получение окатышей требуемого качества (табл. 2) и выплавку из них чугуна для мелющих тел, соответствующих нормативным требованиям.
Claims (1)
- Способ получения чугунных мелющих тел, включающий выплавку чугуна с применением шихты для окатышей, содержащей в своем составе смесь из отходов медеплавильного производства, содержащих медь 0,7-2,4 мас.%, и углеродистый восстановитель, причем из полученной массы изготавливают окатыши, которые высушивают и обжигают в восстановительной среде до получения металлизированных окатышей, которые используют при загрузке шихты в дуговую печь и ее плавлении с получением чугуна, затем чугун разливают в формы для получения мелющих тел, отличающийся тем, что в качестве отходов медеплавильного производства используют смесь гранулированного шлака с максимальным размером зерна 1,25 мм и шлама от флотации кристаллизованного молотого шлака, содержащего 40-70 мас.% гранулированного шлака.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2818534C1 true RU2818534C1 (ru) | 2024-05-02 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2847894C1 (ru) * | 2024-11-19 | 2025-10-15 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" ФГАОУ ВО "ЮУрГУ (НИУ)" | Способ получения чугунных мелющих тел |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3844844A (en) * | 1972-03-06 | 1974-10-29 | Pacific Metals Co Ltd | High toughness iron balls and process of making the same |
| RU2016077C1 (ru) * | 1992-01-04 | 1994-07-15 | Институт проблем литья АН Украины | Способ получения чугунных мелющих тел |
| RU2634535C1 (ru) * | 2016-08-23 | 2017-10-31 | Общество с ограниченной ответственностью "ТЕХНОШАР" | Способ получения чугунных мелющих тел |
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3844844A (en) * | 1972-03-06 | 1974-10-29 | Pacific Metals Co Ltd | High toughness iron balls and process of making the same |
| RU2016077C1 (ru) * | 1992-01-04 | 1994-07-15 | Институт проблем литья АН Украины | Способ получения чугунных мелющих тел |
| RU2634535C1 (ru) * | 2016-08-23 | 2017-10-31 | Общество с ограниченной ответственностью "ТЕХНОШАР" | Способ получения чугунных мелющих тел |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2847894C1 (ru) * | 2024-11-19 | 2025-10-15 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" ФГАОУ ВО "ЮУрГУ (НИУ)" | Способ получения чугунных мелющих тел |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103159483B (zh) | 一种工业废渣陶粒及其制备方法 | |
| Pribulova et al. | Cupola furnace slag: its origin, properties and utilization | |
| CN102482149A (zh) | 使用熔渣副产物的重质混凝土组合物 | |
| CN115216578B (zh) | 一种铸铁用孕育剂及该孕育剂的制备方法 | |
| JP2012006771A (ja) | 鉄鋼スラグの湿式分級設備 | |
| EP1579016B1 (en) | Cold briquetting and pelletisation of mineral fines using an iron-bearing hydraulic binder | |
| US6921427B2 (en) | Process for cold briquetting and pelletization of ferrous or non-ferrous ores or mineral fines by iron bearing hydraulic mineral binder | |
| BG65559B1 (bg) | Метод за производство на стъкло и стъкло, произведено по метода | |
| Agrawal et al. | Productive recycling of basic oxygen furnace sludge in integrated steel plant | |
| RU2241771C1 (ru) | Брикет для выплавки чугуна | |
| RU2818534C1 (ru) | Способ получения чугунных мелющих тел | |
| CN102653822A (zh) | 一种熔融还原炼铁含铁固体副产物及其生产方法 | |
| RU2292405C2 (ru) | Способ безобжиговой переработки мелкозернистых железосодержащих отходов металлургического производства, содержащих замасленную окалину | |
| JP2009030115A (ja) | 高炉用鉱石原料の製造方法 | |
| US8025727B2 (en) | Agglomerated stone for using in shaft, corex or blast furnaces, method for producing agglomerated stones and use of fine and superfine iron ore dust | |
| US2497745A (en) | Metallurgical briquette | |
| JP4204922B2 (ja) | 路盤材およびその製造方法 | |
| RU2847894C1 (ru) | Способ получения чугунных мелющих тел | |
| JP2009030112A (ja) | 高炉用鉱石原料の製造方法 | |
| Gao et al. | Macro-micro investigation on magnesium slag-aeolian sand blends as subgrade filler | |
| RU2352648C2 (ru) | Шихта для изготовления брикетов для металлургического производства | |
| KR20050076556A (ko) | 고로 수재슬래그로부터 철분회수 및 분철의 제조방법 | |
| KR100537665B1 (ko) | 스테인레스 제강부산물의 재활용을 위한 펠릿의 제조방법및 이로부터 제조되는 펠릿 | |
| KR100718581B1 (ko) | 선철대용재 및 그 제조방법 | |
| RU2828073C1 (ru) | Способ получения чугунных мелющих тел |