RU2814095C1 - Method for manufacturing castings from high strength spherical graphite iron - Google Patents
Method for manufacturing castings from high strength spherical graphite iron Download PDFInfo
- Publication number
- RU2814095C1 RU2814095C1 RU2023122271A RU2023122271A RU2814095C1 RU 2814095 C1 RU2814095 C1 RU 2814095C1 RU 2023122271 A RU2023122271 A RU 2023122271A RU 2023122271 A RU2023122271 A RU 2023122271A RU 2814095 C1 RU2814095 C1 RU 2814095C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- ladle
- pouring
- spheroidizing
- cast iron
- Prior art date
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 11
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 11
- 239000010439 graphite Substances 0.000 title claims abstract description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 59
- 238000012986 modification Methods 0.000 claims abstract description 25
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims abstract description 25
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 238000013021 overheating Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000003607 modifier Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 16
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 16
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 8
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 8
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 3
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 3
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001141 Ductile iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
Abstract
Description
Изобретение относится к литейному производству, а именно к способам изготовления отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом массой жидкого металла в заливочном ковше более 5 т.The invention relates to foundry production, namely to methods for producing castings from high-strength cast iron with nodular graphite with a mass of liquid metal in a pouring ladle of more than 5 tons.
Известен способ получения отливок из хладостойкого чугуна (Описание изобретения к патенту RU 2509159, заявл. 20.06.2012, опубл. 10.03.2014), который включает перегрев расплава в тигельной печи перед выпуском до температуры 1500-1550°С, подачу расплавленного металла передаточным ковшом в канальный миксер, где происходит перемешивание металла и усреднение его по химическому составу и температуре, далее металл с температурой 1450-1490°С сливается в заливочный ковш, при помощи которого происходит заливка форм жидким металлом.There is a known method for producing castings from cold-resistant cast iron (Description of invention to patent RU 2509159, application 06/20/2012, published 03/10/2014), which includes overheating the melt in a crucible furnace before release to a temperature of 1500-1550°C, supplying molten metal with a transfer ladle into a channel mixer, where the metal is mixed and averaged by chemical composition and temperature, then the metal with a temperature of 1450-1490 ° C is poured into a pouring ladle, with the help of which the molds are filled with liquid metal.
Недостатком известного способа является необходимость использования дополнительного оборудования в виде канального миксера, а также необходимость длительной выдержки металла в заливочном ковше до понижения температуры соответствующей температуре заливке - 1380°С, в течение которой происходит повторное насыщение металла газами из воздуха, что ведет к снижению эффекта от перегрева металла и как следствие снижению качества отливки и ее эксплуатационных свойств.The disadvantage of this known method is the need to use additional equipment in the form of a channel mixer, as well as the need for long-term exposure of the metal in the pouring ladle until the temperature drops corresponding to the pouring temperature - 1380 ° C, during which the metal is re-saturated with gases from the air, which leads to a decrease in the effect of overheating of the metal and, as a consequence, a decrease in the quality of the casting and its performance properties.
Известен способ получения чугуна с вермикулярным графитом (Описание изобретения к авторскому свидетельству SU 1715856, заявл. 28.03.1990, опубл. 28.02.1992), включающий расплавление шихты в вагранке, перегрев в миксере до 1350-1450°С, выпуск металла в раздаточный ковш, вермикуляризирующую обработку расплава в ковше магнийсодержащей лигатурой, гомогенизацию расплава в течение 5-8 мин, удаление шлака, вторичную обработку в разливочном ковше с последующей разливкой полученного чугуна в течение 3-7 мин.There is a known method for producing cast iron with vermicular graphite (Description of the invention to the author's certificate SU 1715856, application 03/28/1990, published 02/28/1992), including melting the charge in a cupola, overheating in a mixer to 1350-1450 ° C, releasing the metal into a transfer ladle , vermicularizing treatment of the melt in a ladle with a magnesium-containing master alloy, homogenization of the melt for 5-8 minutes, removal of slag, secondary processing in a casting ladle, followed by pouring the resulting cast iron for 3-7 minutes.
Недостаток известного способа заключается в том, что нагрев металла до температуры ниже 1500°С не позволяет обеспечить эффективное очищение расплава от газов, в частности кислорода, что сказывается на снижении эксплуатационных свойств отливки, в частности предела прочности чугуна при растяжении.The disadvantage of this known method is that heating the metal to a temperature below 1500°C does not allow for effective purification of the melt from gases, in particular oxygen, which affects the performance properties of the casting, in particular the tensile strength of cast iron.
Известен способ получения чугуна с вермикулярным графитом (Описание изобретению к авторскому свидетельству SU 1680778, заявл. 05.07.1988, опубл. 30.09.1991), включающий перегрев расплава до 1480-1500°С, выпуск расплава в раздаточный ковш, на дно которого предварительно вводят сфероидизирующую лигатуру, выдержку в течение 5-10 мин. При 1290-1300°С, вторичное модифицирование расплава в разливочном ковше технической медью.There is a known method for producing cast iron with vermicular graphite (Description of the invention to the author's certificate SU 1680778, application 07/05/1988, published 09/30/1991), including overheating the melt to 1480-1500°C, releasing the melt into a dispensing ladle, to the bottom of which is previously introduced spheroidizing ligature, holding for 5-10 minutes. At 1290-1300°C, secondary modification of the melt in a casting ladle with technical copper.
Недостаток известного способа заключается в том, что нагрев металла до температуры ниже 1500°С не позволяет обеспечить эффективное очищение расплава от газов, в частности кислорода, что сказывается на снижении эксплуатационных свойств отливки. Еще одним недостатком известного способа является необходимость длительного времени выдержки металла в раздаточном ковше до понижения температуры, соответствующей температуре заливке - 1380°С, в течение которого происходит повторное насыщение металла газами из воздуха, что ведет к снижению эффекта от перегрева расплава и как следствие снижению качество отливки и ее эксплуатационных свойств.The disadvantage of this known method is that heating the metal to a temperature below 1500°C does not allow for effective purification of the melt from gases, in particular oxygen, which affects the performance properties of the casting. Another disadvantage of the known method is the need for a long time of holding the metal in the transfer ladle until the temperature drops corresponding to the pouring temperature - 1380°C, during which the metal is re-saturated with gases from the air, which leads to a decrease in the effect of overheating of the melt and, as a result, a decrease in quality casting and its performance properties.
Наиболее близким по совокупности существенных признаков и принятым за прототип является известный способ получения чугуна с вермикулярным графитом (Описание изобретения к авторскому свидетельству SU 1650707, заявл. 04.07.1988, опубл. 23.05.1991), включающий нагрев расплава в электропечи до 1500-1550°С, выдержку в течение 10-20 минут, выпуск расплава в ковш, первичное модифицирование чугуна путем введения на дно ковша присадок, содержащих редкоземельные металлы, вторичное модифицирование расплава ферросилицием.The closest in terms of the totality of essential features and accepted as a prototype is the known method for producing cast iron with vermicular graphite (Description of the invention to the author's certificate SU 1650707, application 07/04/1988, published 05/23/1991), including heating the melt in an electric furnace to 1500-1550 ° C, holding for 10-20 minutes, releasing the melt into the ladle, primary modification of cast iron by introducing additives containing rare earth metals to the bottom of the ladle, secondary modification of the melt with ferrosilicon.
Недостатком известного способа является необходимость использования охладителя для снижения температуры расплава перед заливкой. В качестве охладителя используется стальная обрезь, подаваемая на струю расплава при его выпуске из печи в ковш. Это увеличивает трудоемкость процесса заливки, кроме того, при таком способе охлаждения модифицирование проходит при пониженной температуре, что снижает его эффективность.The disadvantage of this known method is the need to use a cooler to reduce the temperature of the melt before pouring. Steel scraps are used as a coolant, fed to the melt stream as it is discharged from the furnace into the ladle. This increases the complexity of the pouring process; in addition, with this cooling method, modification takes place at a low temperature, which reduces its efficiency.
Технический результат от применения предлагаемого способа изготовления отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом заключается в повышении прочности отливки, получении более однородной структуры отливки за счет перегрева расплава в плавильной печи выше температуры плавления, выдержки его в выключенной печи, проведении сфероидизирующего модифицирования в ковше, перелива металла в заливочный ковш, чем обеспечивается высокая скорость его охлаждения с момента окончания выдержки металла в печи до заливки в форму.The technical result from the use of the proposed method for manufacturing castings from high-strength cast iron with nodular graphite is to increase the strength of the casting, obtain a more uniform structure of the casting due to overheating of the melt in the melting furnace above the melting temperature, holding it in the switched off furnace, carrying out spheroidizing modification in the ladle, and pouring the metal into the pouring ladle, which ensures a high cooling rate from the moment the metal is kept in the furnace until it is poured into the mold.
Достигается технический результат тем, что в способе изготовления отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, осуществляют перегрев расплава в печи до 1540-1570°С, выдержку в течение 15-20 минут при выключенной печи, скачивание шлака с зеркала расплава, выпуск расплава в ковш, имеющий высоту в 1,5-1,7 раза больше, чем диаметр его основания, в кармане донной части которого предварительно размещают сфероидизирующий модификатор, после завершения сфероидизирующего модифицирования скачивают шлак, для более быстрого охлаждения осуществляют перелив чугуна в заливочный ковш, осуществляют заливку в форму, в литниковой системе которой предварительно устанавливают графитизирующие вставки, содержащие кремний.The technical result is achieved by the fact that in the method of manufacturing castings from high-strength cast iron with nodular graphite, the melt is overheated in a furnace to 1540-1570°C, held for 15-20 minutes with the furnace turned off, slag is downloaded from the melt mirror, and the melt is released into a ladle. , having a height of 1.5-1.7 times greater than the diameter of its base, in the pocket of the bottom part of which a spheroidizing modifier is preliminarily placed, after completion of the spheroidizing modification, the slag is downloaded, for faster cooling, cast iron is poured into a pouring ladle, poured into a form in the gating system of which graphitizing inserts containing silicon are preliminarily installed.
Способ изготовления отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом включает перегрев расплава в печи до 1540-1570°С, выдержку в выключенной печи 15-20 минут. Затем осуществляют скачивание шлака с зеркала расплава. Выпускают расплав в ковш, в котором осуществляют сфероидизирующие модифицирование. В качестве ковша для сфероидизирующего модифицирования используют ковш, имеющий высоту в 1,5-1,7 раза больше, чем диаметр его донной части.A method for manufacturing castings from high-strength cast iron with nodular graphite includes overheating the melt in a furnace to 1540-1570°C, holding it in a switched-off furnace for 15-20 minutes. Then the slag is downloaded from the melt surface. The melt is released into a ladle, in which spheroidizing modification is carried out. As a ladle for spheroidizing modification, a ladle having a height 1.5-1.7 times greater than the diameter of its bottom part is used.
В кармане донной части ковша предварительно размещают сфероидизирующий модификатор. Выдерживают расплав в ковше до окончания процесса модифицирования. Далее осуществляют перелив расплава в заливочный ковш. Затем осуществляют скачивание шлака с зеркала расплава. После достижения расплавом, находящимся в заливочном ковше, требуемого условиями заливки значения температуры, расплав из заливочного ковша подают в форму. Графитизирующие модифицирование осуществляют в литниковой системе для чего в ней устанавливают вставки, содержащие кремний.A spheroidizing modifier is preliminarily placed in the pocket of the bottom part of the bucket. The melt is kept in the ladle until the modification process is completed. Next, the melt is poured into a pouring ladle. Then the slag is downloaded from the melt surface. After the melt in the pouring ladle reaches the temperature required by the pouring conditions, the melt from the pouring ladle is fed into the mold. Graphitizing modification is carried out in a gating system, for which inserts containing silicon are installed in it.
Реализуется способ изготовления отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом следующим образом.A method for manufacturing castings from high-strength cast iron with nodular graphite is implemented as follows.
Подготавливают ковш для сфероидизирующего модифицирования. Для этого в кармане его донной части размещают сфероидизирующий модификатор.Prepare the ladle for spheroidizing modification. To do this, a spheroidizing modifier is placed in the pocket of its bottom part.
Подготавливают литниковую систему. Для этого в ней устанавливают графитизирующие вставки, содержащие кремний.Prepare the gating system. To do this, graphitizing inserts containing silicon are installed in it.
Расплав нагревают в печи до 1540-1570°С, выдерживают в выключенной печи 15-20 минут. Осуществляют сфероидизирующиее модифицирование путем выпуска расплава в предварительно подготовленный ковш. По интенсивности протекания пироэффекта визуально контролируют завершение процесса модифицирования.The melt is heated in an oven to 1540-1570°C and kept in the switched off oven for 15-20 minutes. Spheroidizing modification is carried out by releasing the melt into a pre-prepared ladle. Based on the intensity of the pyroeffect, the completion of the modification process is visually monitored.
По завершении процесса сфероидизирующего модифицирования осуществляют перелив расплава в заливочный ковш. Данная операция осуществляется с целью интенсификации скорости снижения повышенной температуры расплава до требуемой температуры заливки.Upon completion of the spheroidizing modification process, the melt is poured into a pouring ladle. This operation is carried out with the aim of intensifying the rate of reduction of the elevated melt temperature to the required pouring temperature.
Осуществляют контроль температуры заливки и скачивание шлака с зеркала расплава.The pouring temperature is controlled and the slag is removed from the melt surface.
При необходимости выдерживают расплав в разливочном ковше до достижения требуемой температуры заливки.If necessary, maintain the melt in the pouring ladle until the required pouring temperature is reached.
При установлении требуемого значения температуры осуществляют заливку расплава в форму, где в литниковой системе происходит графитизирующее модифицирование.When the required temperature value is established, the melt is poured into a mold, where graphitizing modification occurs in the gating system.
Перегрев расплава до температуры 1540-1570°С с последующей выдержкой в выключенной печи 15-20 минут обеспечивает эффективное очищение расплава от окислов, газов, посторонних примесей и полную гомогенизацию расплава, что способствует повышению прочностных свойств отливки.Overheating the melt to a temperature of 1540-1570°C followed by holding it in a switched-off furnace for 15-20 minutes ensures effective purification of the melt from oxides, gases, foreign impurities and complete homogenization of the melt, which helps to increase the strength properties of the casting.
При нагреве чугуна менее 1540°С не обеспечивается требуемая высокая степень очищения расплава от окислов, газов, посторонних примесей и кислорода, а при температуре более 1570°С увеличивается время, требуемое для охлаждения расплава до температуры заливки, в течение которого происходит повторное насыщение расплава газами, окислами, что ведет к ухудшению структуры отливки, снижению ее прочности.When cast iron is heated below 1540°C, the required high degree of purification of the melt from oxides, gases, foreign impurities and oxygen is not ensured, and at temperatures above 1570°C, the time required to cool the melt to the pouring temperature increases, during which the melt is re-saturated with gases , oxides, which leads to deterioration of the structure of the casting and a decrease in its strength.
При длительности выдержки в перегретом состоянии менее 15 мин не происходит полной гомогенизации чугуна, увеличивается вероятность не полного всплытия в шлак продуктов окисления и не достигается высокая степень дегазации. При увеличении времени выдержки в перегретом состоянии более 20 мин не происходит дальнейшего снижения содержания кислорода в расплаве, кроме того, в структуре чугуна появляется цементит, что делает более длительную выдержку неэффективной.When holding in a superheated state for less than 15 minutes, complete homogenization of the cast iron does not occur, the probability of incomplete floating of oxidation products into the slag increases, and a high degree of degassing is not achieved. When the holding time in a superheated state increases for more than 20 minutes, there is no further decrease in the oxygen content in the melt; in addition, cementite appears in the structure of the cast iron, which makes longer holding ineffective.
Осуществление сфероидизирующего модифицирования перегретого расплава в ковше позволяет провести данную операцию при повышенной температуре, что обеспечивает повышение ее эффективности и способствует повышению однородности структуры расплава по всему объему.Carrying out spheroidizing modification of a superheated melt in a ladle allows this operation to be carried out at an elevated temperature, which increases its efficiency and helps to increase the homogeneity of the melt structure throughout the entire volume.
Осуществление модифицирования магнийсодержащим модификатором в ковше с соотношением высоты и диаметра в донной его части 1,5-1,7 обеспечивает повышение эффективности модифицирования за счет увеличения столба расплава, находящегося над модификатором.Carrying out modification with a magnesium-containing modifier in a ladle with a height-to-diameter ratio in its bottom part of 1.5-1.7 ensures an increase in the efficiency of modification due to an increase in the melt column located above the modifier.
Магний под воздействием температуры расплава нагревается, расплавляется, при этом его пары поднимаются в верх. Чем выше столб расплава, находящийся над магнием, тем более длительное время поднимающиеся вверх пары магния, будут контактировать с расплавом. Увеличенное время их взаимодействия обеспечит более эффективное усвоение магния расплавом и снижение визуального пироэффекта.Magnesium, under the influence of the temperature of the melt, heats up and melts, while its vapor rises to the top. The higher the column of melt located above magnesium, the longer the rising magnesium vapor will be in contact with the melt. An increased time of their interaction will ensure more efficient absorption of magnesium by the melt and a reduction in the visual pyroelectric effect.
Рекомендуемое соотношение высоты ковша к диаметру его донной части составляет от 1,5 до 1,7. При отношении высоты ковша к диаметру его донной части менее 1,5 наблюдается низкая степень усвоения магния расплавом в виду малого времени контакта поднимающихся вверх паров магния с расплавом металла, а при их соотношении более 1,7 ковш для работы с объемом расплава более 5 т имеет большую высоту, что делает его неудобным в работе.The recommended ratio of the height of the bucket to the diameter of its bottom is from 1.5 to 1.7. When the ratio of the height of the ladle to the diameter of its bottom part is less than 1.5, a low degree of assimilation of magnesium by the melt is observed due to the short time of contact of rising magnesium vapors with the molten metal, and when their ratio is more than 1.7, the ladle for working with a melt volume of more than 5 tons has large height, which makes it inconvenient to work with.
Перелив расплава из ковша для сфероидизирующего модифицирования в заливочный ковш обеспечивает быстрое снижение температуры перегретого расплава. Согласно данным [Виноградов О. Технологические параметры получения ВЧШГ сендвич-процессом // Агентство литье ++. 2012 URL: https://on-v.com.ua/novosti/texnologii-i-nauka/texnologicheskie-parametry-polucheniya/] перелив чугуна из ковша в ковш ведет к снижению температуры на 15-40°С, в то время как потери температуры при выдержке чугуна в коническом ковше емкостью 4-10 т составляют 2-3°С/мин, а в баранном ковше в два раза меньше.Transferring the melt from the ladle for spheroidizing modification into the pouring ladle ensures a rapid decrease in the temperature of the superheated melt. According to data [Vinogradov O. Technological parameters for producing ductile iron by the sandwich process // Casting Agency ++. 2012 URL: https://on-v.com.ua/novosti/texnologii-i-nauka/texnologicheskie-parametry-polucheniya/] pouring cast iron from ladle to ladle leads to a decrease in temperature by 15-40 ° C, while how the temperature loss when holding cast iron in a conical ladle with a capacity of 4-10 tons is 2-3°C/min, and in a ram ladle it is half as much.
Перелив расплава из одного ковша в другой обеспечивает сокращение времени охлаждения перегретого расплава до требуемой температуры заливки в форму, что способствует снижению вероятности повторного насыщения расплава газами из воздуха и тем самым повышению качества отливки за счет получения более однородной структуры расплава.Transferring the melt from one ladle to another reduces the cooling time of the superheated melt to the required pouring temperature into the mold, which helps reduce the likelihood of re-saturation of the melt with gases from the air and thereby improves the quality of the casting by obtaining a more uniform melt structure.
Вся совокупность заявленных признаков способствует повышению прочности отливки, получении более однородной структуры отливки за счет перегрева расплава в плавильной печи выше температуры плавления, выдержки его в выключенной печи в течение 15-20 минут, проведении сфероидизирующего модифицирования в ковше с соотношением высоты в 1,5-1,7 раза больше, чем диаметр его основания, перелива металла в заливочный ковш, чем обеспечивается высокая скорость его охлаждения с момента окончания выдержки металла в печи до заливки в форму.The entire set of declared features helps to increase the strength of the casting, obtain a more homogeneous structure of the casting by overheating the melt in the melting furnace above the melting point, holding it in the switched off furnace for 15-20 minutes, carrying out spheroidizing modification in a ladle with a height ratio of 1.5- 1.7 times larger than the diameter of its base, the metal is poured into the pouring ladle, which ensures a high cooling rate from the moment the metal is kept in the furnace until it is poured into the mold.
Claims (1)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2814095C1 true RU2814095C1 (en) | 2024-02-22 |
Family
ID=
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU558942A1 (en) * | 1975-10-20 | 1977-05-25 | Саратовский Институт Механизации Сельского Хозяйства Им. М.И.Калинина | The method of obtaining high-strength iron |
| SU1044410A1 (en) * | 1982-05-25 | 1983-09-30 | Белорусский Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт | Gate system for intramould modifying |
| GB2081623B (en) * | 1980-03-20 | 1984-08-08 | Metallgesellschaft Ag | Casting mould and method of casting iron |
| SU1320015A1 (en) * | 1985-08-06 | 1987-06-30 | Институт проблем литья АН УССР | Method of inoculating cast iron in mould |
| SU1388435A1 (en) * | 1986-10-27 | 1988-04-15 | Институт механики металлополимерных систем АН БССР | Method and apparatus for modifying high-duty cast iron with vermicular graphite |
| SU1650707A1 (en) * | 1988-07-04 | 1991-05-23 | Магнитогорский горно-металлургический институт им.Г.И.Носова | Method of producing cast iron with vermicular graphite |
| US5887646A (en) * | 1997-01-16 | 1999-03-30 | Ford Global Technologies, Inc. | Modular sand mold system for metal treatment and casting |
| RU2138361C1 (en) * | 1998-12-29 | 1999-09-27 | Ассоциация металлургов и инвесторов | Liquid cast iron modifying pouring system |
| US20090183848A1 (en) * | 2005-12-20 | 2009-07-23 | Novacast Technologies Ab | Process for Production of Compacted Graphite Iron |
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU558942A1 (en) * | 1975-10-20 | 1977-05-25 | Саратовский Институт Механизации Сельского Хозяйства Им. М.И.Калинина | The method of obtaining high-strength iron |
| GB2081623B (en) * | 1980-03-20 | 1984-08-08 | Metallgesellschaft Ag | Casting mould and method of casting iron |
| SU1044410A1 (en) * | 1982-05-25 | 1983-09-30 | Белорусский Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт | Gate system for intramould modifying |
| SU1320015A1 (en) * | 1985-08-06 | 1987-06-30 | Институт проблем литья АН УССР | Method of inoculating cast iron in mould |
| SU1388435A1 (en) * | 1986-10-27 | 1988-04-15 | Институт механики металлополимерных систем АН БССР | Method and apparatus for modifying high-duty cast iron with vermicular graphite |
| SU1650707A1 (en) * | 1988-07-04 | 1991-05-23 | Магнитогорский горно-металлургический институт им.Г.И.Носова | Method of producing cast iron with vermicular graphite |
| US5887646A (en) * | 1997-01-16 | 1999-03-30 | Ford Global Technologies, Inc. | Modular sand mold system for metal treatment and casting |
| RU2138361C1 (en) * | 1998-12-29 | 1999-09-27 | Ассоциация металлургов и инвесторов | Liquid cast iron modifying pouring system |
| US20090183848A1 (en) * | 2005-12-20 | 2009-07-23 | Novacast Technologies Ab | Process for Production of Compacted Graphite Iron |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2018181712A1 (en) | Method for producing die-cast product of spherical graphitic cast iron including ultrafine spherical graphite, and spheroidizing treatment agent | |
| JPWO2017010569A1 (en) | Manufacturing method of spheroidal graphite cast iron mold casting having ultrafine spheroidal graphite and spheroidal graphite cast iron mold casting | |
| RU2814095C1 (en) | Method for manufacturing castings from high strength spherical graphite iron | |
| EP0090653A2 (en) | Processes for producing and casting ductile and compacted graphite cast irons | |
| US11920205B2 (en) | Spherical graphite cast iron semi-solid casting method and semi-solid cast product | |
| JP7220428B2 (en) | Method for manufacturing spheroidal graphite cast iron casting | |
| CN102712034A (en) | Inoculation procedure and device | |
| RU2139941C1 (en) | Method of production of gray iron | |
| RU2156810C1 (en) | Method for making high strength cast iron with spheroidal and vermiculite type graphite | |
| SU1638173A1 (en) | Method of producing high-strength cast iron | |
| RU2186123C2 (en) | Method of producing synthetic graphitized pig iron | |
| SU1475929A1 (en) | Method of producing high-strength iron with spherical graphite | |
| RU2844947C1 (en) | Method of producing cast iron with spherical graphite | |
| SU977107A1 (en) | Method of producing cast iron with vermicular graphite | |
| RU2177041C1 (en) | Method of gray cast iron production | |
| SU610869A1 (en) | Method of obtaining carbon-iron alloy with globular graphite | |
| SU489414A1 (en) | Method of treating iron | |
| SU985053A1 (en) | Method of producing cast iron with ball-shaped graphite | |
| SU1479523A1 (en) | Method of melting high-carbon synthetic iron | |
| SU539948A1 (en) | Method for the production of high-strength cast iron | |
| SU1097680A1 (en) | Method for producing modified grey cast iron | |
| SU765366A1 (en) | Method of blasting cast iron preparation for casting thin-wall ingots | |
| SU348279A1 (en) | ALL-UNLESS IL ^ vftr:! - ^;., - - "- vr -'- rr — hG-P {H ^ tniluriu.-U .., ':: .. ri ^ fji | |
| SU1740427A1 (en) | Method of obtaining cast iron with spheroidal graphite | |
| SU471385A1 (en) | Method for producing nodular cast iron |