RU2737438C1 - Способ получения высокотемпературостойкого кремнеземного волокна - Google Patents
Способ получения высокотемпературостойкого кремнеземного волокна Download PDFInfo
- Publication number
- RU2737438C1 RU2737438C1 RU2020120176A RU2020120176A RU2737438C1 RU 2737438 C1 RU2737438 C1 RU 2737438C1 RU 2020120176 A RU2020120176 A RU 2020120176A RU 2020120176 A RU2020120176 A RU 2020120176A RU 2737438 C1 RU2737438 C1 RU 2737438C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- glass
- fiber
- temperature
- melting
- sio
- Prior art date
Links
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 86
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 55
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 87
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 40
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims abstract description 31
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 31
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 25
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims abstract description 16
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 15
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 239000011858 nanopowder Substances 0.000 claims abstract description 11
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 10
- 239000011852 carbon nanoparticle Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 24
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 23
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 17
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 3
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 19
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 5
- 238000009413 insulation Methods 0.000 abstract description 5
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 238000010411 cooking Methods 0.000 abstract description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 abstract description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 4
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 18
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 description 16
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 description 15
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 description 9
- 239000000156 glass melt Substances 0.000 description 9
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 6
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 6
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 5
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005352 clarification Methods 0.000 description 4
- 238000005816 glass manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 230000009471 action Effects 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 239000003440 toxic substance Substances 0.000 description 3
- 229910000314 transition metal oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010306 acid treatment Methods 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 2
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 2
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 230000036541 health Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 2
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 description 2
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 231100000614 poison Toxicity 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 239000006133 sodium aluminosilicate glass Substances 0.000 description 2
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000013517 stratification Methods 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 241000282412 Homo Species 0.000 description 1
- 229910000503 Na-aluminosilicate Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OBNDGIHQAIXEAO-UHFFFAOYSA-N [O].[Si] Chemical compound [O].[Si] OBNDGIHQAIXEAO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 229910000413 arsenic oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229960002594 arsenic trioxide Drugs 0.000 description 1
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 1
- ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N calcium nitrate Chemical compound [Ca+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- -1 chalk Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- KTTMEOWBIWLMSE-UHFFFAOYSA-N diarsenic trioxide Chemical compound O1[As](O2)O[As]3O[As]1O[As]2O3 KTTMEOWBIWLMSE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000010292 electrical insulation Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000012681 fiber drawing Methods 0.000 description 1
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000010297 mechanical methods and process Methods 0.000 description 1
- 230000005226 mechanical processes and functions Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 1
- 231100000252 nontoxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000003000 nontoxic effect Effects 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- FGIUAXJPYTZDNR-UHFFFAOYSA-N potassium nitrate Inorganic materials [K+].[O-][N+]([O-])=O FGIUAXJPYTZDNR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000010333 potassium nitrate Nutrition 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000009738 saturating Methods 0.000 description 1
- 239000005368 silicate glass Substances 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000429 sodium aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 235000012217 sodium aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N sodium aluminosilicate Chemical compound [Na+].[Al+3].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/02—Manufacture of glass fibres or filaments by drawing or extruding, e.g. direct drawing of molten glass from nozzles; Cooling fins therefor
- C03B37/0203—Cooling non-optical fibres drawn or extruded from bushings, nozzles or orifices
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
- C03C13/005—Fibre or filament compositions obtained by leaching of a soluble phase and consolidation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
- C03C13/04—Fibre optics, e.g. core and clad fibre compositions
- C03C13/045—Silica-containing oxide glass compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C25/00—Surface treatment of fibres or filaments made from glass, minerals or slags
- C03C25/66—Chemical treatment, e.g. leaching, acid or alkali treatment
- C03C25/68—Chemical treatment, e.g. leaching, acid or alkali treatment by etching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C3/00—Glass compositions
- C03C3/04—Glass compositions containing silica
- C03C3/06—Glass compositions containing silica with more than 90% silica by weight, e.g. quartz
- C03C3/061—Glass compositions containing silica with more than 90% silica by weight, e.g. quartz by leaching a soluble phase and consolidating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C4/00—Compositions for glass with special properties
- C03C4/16—Compositions for glass with special properties for dielectric glass
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Настоящее изобретение относится к способу производства высокотемпературостойкого кремнеземного волокна, которое может быть использовано для теплоизоляции зданий, высокотемпературной изоляции электрооборудования, для огнезащиты и защитной одежды, пожарных и спасателей. Шихту для варки стекла составляют из кварцевого песка, глинозема, соды, сульфата натрия, нанопорошка углерода при следующем соотношении компонентов, мас.%: песок 65,9-68,6; глинозем 2,5-2,8; сода 27,4-30,1; сульфат натрия 1,2-1,5; нанопорошок углерода (сверх 100%) 1,5-2,5. Шихту обрабатывают ультразвуком в течение 30-40 минут при частоте 18 кГц и плавят при температуре 1440-1460°С. После варки стекла вырабатывают стеклошарики следующего состава, мас. %: SiO2 75,30-78,40; Al2O3 2,80-3,15; Na2O и/или K2O 18,50-21,43; наночастицы углерода 0,05-0,07, примеси CaO, MgO, TiO2, Fe2O3 0,10-0,26. Из стеклошариков на многофильерных питателях, имеющих 1200 или 2400 фильер, вырабатывают стеклянное волокно, которое подвергают выщелачиванию и получают кремнеземное волокно следующего состава, мас.%: SiO2 95,75-96,80; Al2O3 3,10-3,35; Na2O и/или K2O 0,05-0,75; CaO, MgO, TiO2, Fe2O3 0,05-0,15. Технический результат изобретения - снижение температуры варки стекла и формования стекловолокна, улучшение химической однородности стекла, снижение капельной обрывности, сокращение времени выщелачивания волокна. 1 з.п. ф-лы, 7 табл., 3 пр.
Description
Область техники
Изобретение относится к стекольной промышленности, а именно к способу производства кремнеземного высокотемпературостойкого (не менее 1000°С) волокна, которое может быть использовано для теплоизоляции зданий, высокотемпературной изоляции, например, для теплоизоляции электрооборудования, и для огнезащиты, например, для противопожарных штор, защитной одежды пожарных и спасателей и т.д.
Уровень техники
В современном мире существует множество видов неорганических волокон, составляющих сегмент высокотемпературостойких волокон. К таким волокнам прежде всего относятся кремнеземные волокна, керамические волокна, кварцевые волокна и др.
Производство высокотемпературостойких материалов из кремнеземного волокна основано на выщелачивании легкоплавких оксидов из силикатных стекол простейших и сложных составов при действии на них растворов кислот или их солей (М.С. Асланова. Стеклянные волокна, Москва, Химия, 1979, с. 203) [1], в результате чего волокно обогащается оксидом кремния, содержание которого определяется составом исходного стекла и может составлять 94-99 мас. %.
На сегодняшний день все известные составы стекол, применяемые для производства высокотемпературостойкого кремнеземного волокна, по содержанию основных компонентов можно разделить на две группы:
1 малокомпонентные - натрийсиликатные и натрийалюмосиликатные;
2 многокомпонентные - бесщелочные алюмоборосиликатные с высоким содержанием оксидов железа, титана, фосфора и др.
Первая группа стекол имеет повышенное содержание оксида кремния, что обуславливает высокие температуры варки стекла и осветления и приводит, соответственно, к высокому расходу энергоресурсов на процессы стекловарения. Кроме того, высокие температуры варки вызывают разрушение огнеупоров и нежелательное насыщение стекломассы оксидами переходных металлов, снижающими кристаллизационную устойчивость стекла и увеличивающими обрывность при выработке стекловолокна.
Стекла второй группы варят при более низких температурах, чем стекла первой группы. Однако, стеклянные волокна, полученные из стекол второй группы, теряют при выщелачивании более 50% массы (в раствор переходят такие оксиды как В2О3, CaO, MgO, Al2O3), что приводит к развитию большой пористости и, как следствие, к значительному снижению прочностных характеристик кремнеземного волокна по сравнению с прочностью исходного стекловолокна, а также по сравнению с прочностью волокон, полученных из стекол первой группы (М.С. Асланова. Стеклянные волокна, Москва, Химия, 1979, с. 203-204) [1]. Кроме того, как отмечалось выше, наличие оксидов переходных металлов в стекле увеличивает капельную обрывность в процессе получения волокна.
При этом не все виды стекол могут быть использованы для получения волокна. Пригодность стекол для выработки из них волокна определяется их физико-химическими свойствами, такими как вязкость, поверхностное натяжение, кристаллизационная устойчивость, газонасыщенность, химическая и термическая однородность.
Способность стекломассы вытягиваться в волокно определяется отношением ее вязкости к поверхностному натяжению, а стабильность процесса волокнообразования и его технологические параметры зависят от кристаллизационной устойчивости, вязкости, химической однородности стекломассы и содержания в ней газов.
Такие параметры как вязкость, поверхностное натяжение и кристаллизационная устойчивость определяются составом стекла и шихты соответственно. Насыщенность газами и химическая однородность стекломассы определяются, главным образом, технологическими факторами и качеством сырьевых материалов.
Большое значение для стабильного процесса формования стекловолокна имеют хорошая гомогенизация и дегазация стекломассы, которые обеспечиваются введением в состав стекла специальных осветлителей (соединений фтора, сульфата натрия, селитры), увеличением температуры варки.
Таким образом, способность стекол к стабильному процессу волокнооб-разования определяется прежде всего свойствами стекла, а также видом и качеством исходных сырьевых материалов.
Известен способ получения теплоизоляционного стекловолокна из шихты следующего состава, мас. % (SU 1728149 А1, кл. С03С 13/00, опубл. 23.04.1992) [2], следующего состава, мас. %:
| кварцевый песок | 32,0-38,0 |
| нефелин | 9,0-22,0 |
| доломит | 15,8-32,0 |
| мел | 4,1-18,0 |
| сульфат натрия | 1,5-5,2 |
| уголь | 0,07-0,31 |
с последующей варкой стекломассы и выработкой стекловолокна.
Недостатком способа является тот факт, что указанный состав шихты применяется только для производства штапельного волокна, так как соотношение кварцевого песка и суммы компонентов (доломита, мела, нефелина) определяет высокое поверхностное натяжение получаемого расплава, что препятствует вытягиванию волокон и получению непрерывного стекловолокна. Кроме того, следует отметить, что в процессе силикато- и стеклообразования уголь полностью выгорает в результате чего в состав конечного стекла углерод уже не входит.
Известен способ получения стекловолокна (US 6468932 В1, кл. С03С 13/00, опубл. 22.10.2002) [3], стойкого при высоких температурах, путем выщелачивания стекловолокна следующего состава, мас. %:
| SiO2 | 70-75 |
| Na2O и/или K2O | 15-25 |
| Al2O3 | 1-5 |
| дополнительные компоненты | до 5 |
Недостатком данного состава является его применение для производства только штапельного волокна, при этом высокое содержание оксида кремния обуславливает высокую температуру варки.
Известен способ получения непрерывного температуроустойкого кремнеземного волокна, включающий получение стеклянных волокон из расплава стекла с достаточно низкой температурой варки 1430-1440°С (BY 7886 С1, кл. С03С 13/02, опубл. 28.02.2006) [4]. Стекло является многокомпонентным и имеет следующий состав, мас. %: SiO2 76-80, Na2O и/или K2O 20-24, примеси: Al2O3, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, CoO, As2O3, ZrO2 не более 1,5. Из указанного состава стекла вырабатывают стеклянное волокно, из которого после кислотной экстракции получают кремнеземное волокно, включающее SiO2 и примеси Na2O, Al2O3, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, CoO, As2O3 и Zr2O3 в количестве 0,2-2,0 мас. %.
Недостатком способа по [4] является применение оксида мышьяка As2O3, который вводят в состав шихты для улучшения процесса осветления стекломассы. Однако, указанный оксид относится к группе чрезвычайно токсичных веществ, представляющих высокую опасность как для окружающей среды, так и для человека. В связи с этим, при производстве стекла и изделий из него, стараются исключить As2O3 из состава и заменить его на более безопасные компоненты, обеспечивающие такую же функцию.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому техническому решению является производство стекловолокна и высокотемпературное кремнеземное волокно на его основе (RU 2165393 С1, кл. С03С 13/00, опубл. 20.04.2001) [5], включающее составление шихты, варку стекла при температуре 1470-1490°С, формование непрерывного стекловолокна при температуре 1210-1310°С из стекла, имеющего следующий состав, мас. %: Al2O3 2,5-3,5; Na2O 20-25; CoO 0,01-1,0; SO3 0,01-1,0; SiO2 - остальное, причем волокно в небольшом количестве может содержать также по крайней мере один оксид, выбранный из группы СаО, MgO, TiO2, Fe2O3, ZrO2. Затем стекловолокно подвергают выщелачиванию с получением кремнеземного волокна следующего состава, мас. %: SiO2 94-96; Al2O3 - 3-4; Na2O 0,01-0,1; CoO 0,01-1,0; SO3 0,01-1,0 и, по крайней мере, один из группы оксидов СаО 0,01-0,5; MgO 0,01-0,5; TiO2 0,01-0,1; Fe2O3 0,01-0,5; ZrO2 0,01-0,5.
Наличие в составе стекла оксида ZrO2 снижает кристаллизационную устойчивость стекла и увеличивает обрывность при выработке стекловолокна. Повышенная обрывность процесса выработки может быть связана также с имеющей место химической неоднородностью и недостаточной дегазацией стекломассы, особенно в пристеночных зонах стекловаренной печи.
Раскрытие изобретения
Суть технической проблемы заключается в следующем.
Способ производства кремнеземного волокна основан на методе выщелачивания в растворах кислот волокон из малокомпонентных стекол систем Na2O-SiO2, Na2O-Al2O3-SiO2 или многокомпонентных бесщелочных стекол системы Al2O3-B2O3-SiO2, содержащих оксиды Fe2O3, TiO2 и т.д.
Как показал анализ предшествующего уровня техники, использование многокомпонентных стекол для производства кремнеземного волокна является нерациональным ввиду значительной потери прочности стекловолокна при его выщелачивании.
Использование же малокомпонентных стекол связано с большими затратами энергоресурсов для поддержания высокой температуры варки и осветления ввиду высокого содержания тугоплавкого оксида кремния в составе стекла. В свою очередь высокая температура варки стекла в интервале 1450-1550°С инициирует растворение огнеупоров в расплаве, насыщая его оксидами переходных металлов, что снижает химическую однородность стекломассы и в дальнейшем негативно сказывается на процессе волокнообразования.
Кроме того, высокое содержание оксида кремния обуславливает высокое поверхностное натяжение расплава, что затрудняет вытягивание волокна.
Важную роль в процессе волокнообразования играет также процесс гомогенизации стекломассы, который ускоряется за счет ввода в шихту таких компонентов, как осветлители. Однако, как показал опыт, зачастую для процесса осветления используют токсичные вещества, что естественно является нежелательным с точки зрения экологии и опасности для здоровья человека.
Таким образом, существует необходимость в создании способа получения кремнеземного волокна из малокомпонентных натрийалюмосиликатных стекол, который позволил бы уменьшить температуру варки стекла и осветления стекломассы, свести к минимуму капельную обрывность при выработке волокна, уменьшить время выщелачивания волокна, незначительно снизить потери прочностных характеристик волокна при его выщелачивании. При этом необходимо заменить токсичные осветлители на безопасные для здоровья человека компоненты.
Заявленное техническое решение позволяет решить данную проблему.
Задачей предлагаемого технического решения является создание способа получения высокотемпературостойкого (не менее 1000°С) кремнеземного волокна из малокомпонентных натрийалюмосиликатных стекол.
Технический результат данного изобретения заключается в снижении температуры варки стекла, повышении химической однородности стекла, снижении температуры формования стекловолокна и капельной обрывности, повышении коэффициента полезного времени фильерного питателя при выработке волокна, а также снижении времени выщелачивания волокна. Снижение температуры варки стекла и температуры выработки волокна в фильерном питателе позволяет значительно снизить расход энергоресурсов. Повышение химической однородности стекла и снижение капельной обрывности позволяют стабилизировать процесс формования стекловолокна и, соответственно, повысить производительность фильерного питателя. Следует также отметить, что предложенное техническое решение позволяет добиться повышения химической однородности стекломассы с использованием нетоксичных веществ в качестве осветлителей.
Технический результат достигается тем, что способ получения высокотемпературостойкого кремнеземного волокна, включающий следующие операции:
приготовление шихты, варку стекла, выработку стеклянного волокна, выщелачивание стеклянного волокна, причем шихту для варки стекла составляют из кварцевого песка, глинозема, соды, сульфата натрия, нанопорошка углерода при следующем соотношении компонентов, мас. %:
| песок | 65,9-68,6 |
| глинозем | 2,5-2,8 |
| сода | 27,4-30,1 |
| сульфат натрия | 1,2-1,5 |
| нанопорошок углерода (сверх 100%) | 1,5-2,5 |
и обрабатывают ультразвуком в течение 30-40 минут при частоте 18 кГц, после варки стекла формуют стеклошарики следующего состава, мас. %:
| SiO2 | 75,30-78,40 |
| Al2O3 | 2,80-3,15 |
| Na2O и/или K2O | 18,50-21,43 |
| наночастицы углерода | 0,05-0,07 |
| СаО, MgO, TiO2, Fe2O3 | 0,10-0,26, |
из стеклошариков на многофильерных питателях, имеющих 1200 или 2400 фильер, вырабатывают непрерывное стеклянное волокно следующего состава, мас. %:
| SiO2 | 5,30-78,40 |
| Al2O3 | 2,80-3,15 |
| Na2O и/или K2O | 18,50-21,43 |
| СаО, MgO, TiO2, Fe2O3 | 0,12-0,30, |
проводят выщелачивание стекловолокна и получают кремнеземное волокно следующего состава, мас. %:
| SiO2 | 95,75-96,80 |
| Al2O3 | 3,10-3,35 |
| Na2O и/или K2O | 0,05-0,75 |
| СаО, MgO, TiO2, Fe2O3 | 0,05-0,15. |
Осуществление изобретения
Песок, глинозем и сода являются главными составляющими шихты, так как посредством указанных материалов вводятся, соответственно, оксид кремния, оксид алюминия и оксид натрия, являющиеся основными компонентами стекла и определяющими его физико-химические свойства.
Нанопорошок углерода, добавляемый в шихту в качестве добавки, усиливает процессы силикато- и стеклообразования, при этом удельная поверхность наночастиц углерода составляет от 400 м2/г до 600 м2/г.
Введение в шихту наноразмерного порошка углерода активирует процессы стекловарения за счет дополнительного локального перегрева шихты и стекломассы в местах нахождения наночастиц углерода. Таким образом, происходит интенсификация варки стекла за счет увеличения количества тепла, передаваемого шихте и стекломассе в зоне варки. Кроме того, нанопорошок углерода активирует реакции в шихте, в ходе которых имеет место выделение газообразных веществ, что способствует более быстрому их удалению и уменьшению в стекломассе.
Сульфат натрия является источником оксида натрия и применяется также, как осветляющая добавка, способствующая освобождению газовых включений из расплава стекломассы.
Указанные сырьевые компоненты смешивают в следующем соотношении, мас. %: песок 65,90-68,60; глинозем 2,50-2,80; сода 27,4-30,1; сульфат натрия 1,2-1,5 и сверх 100% вводят нанопорошок углерода 1,5-2,5.
Для увеличения однородности и исключения расслоения шихты в процессе ее приготовлении, при перемешивании и перед загрузкой в печь она дополнительно обрабатывается ультразвуком. Ультразвуковая гомогенизация представляет собой исключительно механический процесс. Под действием ультразвуковых волн шихта подвергается интенсивному воздействию знакопеременного давления, в результате которого происходит разрушение агломератов частиц шихты, образующихся во время ее хранения, и равномерное распределение частиц шихты относительно друг друга.
Шихту обрабатывают с помощью ультразвукового генератора УЗГ-34. Частота ультразвука составляет 18 кГц, время обработки 30-40 минут. Указанные параметры являются оптимальными для получения шихты, обладающей повышенной гомогенностью, повышенной химической активностью и варочной способностью. При частоте менее 18 кГц и времени обработки менее 30 минут, шихта не достигает однородности, в результате чего в процессе варки в стекломассе возникают пороки (свили, шихтные камни и др.), которые затрудняют гомогенизацию стекломассы, что может привести к обрыву волокна в процессе его вытягивания.
Полученную однородную шихту загружают в стекловаренную печь и плавят при температуре 1440-1460°С, осветляют полученную стекломассу, которая в дальнейшем из фидера плавильной печи поступает в автомат для выработки стеклошариков. Автомат для выработки стеклошариков делит струю стекломассы, выходящую из отверстия в дне фидера, на заготовки, обкатывает заготовки до сферической формы и калибрует стеклянные шарики по форме и размеру.
В результате полученные стеклошарики имеют следующий химический состав, мас. %:
| SiO2 | 75,30-78,40 |
| Al2O3 | 2,80-3,15 |
| Na2O и/или K2O | 18,50-21,43 |
| наночастицы углерода | 0,05-0,07 |
| СаО, MgO, TiO2, Fe2O3 | 0,10-0,26. |
Необходимо отметить тот факт, что массовая доля наночастиц углерода в шихте подобрана таким образом, что часть их остается в стекле после варки и выработки стеклошариков.
Из стеклошариков на многофильерных питателях, имеющих 800, 1200 или 2400 фильер при температуре 1190-1290°С вырабатывают стекловолокно диаметром от 6 мкм до 9 мкм.
Отрицательное воздействие на выработку стекловолокна оказывает термическая неоднородность стекломассы в фильерном питателе, особенно по длине фильерного поля, которая может, как и химическая неоднородность, привести к нарушению стабильного процесса волокнообразования. Однако, наночастицы углерода, оставшиеся в стекле, при повторном плавлении в питателе продолжают локально прогревать стекломассу, обеспечивая поступление последней ко всем фильерам с одинаковой вязкостью, что уменьшает обрывность волокна и тем самым повышает производительность при его выработке.
Полученное стеклянное волокно имеет следующий состав, мас. %:
| SiO2 | 75,30-78,40 |
| Al2O3 | 2,80-3,15 |
| Na2O и/или K2O | 18,50-21,43 |
| СаО, MgO, TiO2, Fe2O3 | 0,12-0,30. |
Оксид кремния SiO2 является основным компонентом, так как образует кремнекислородный каркас стекла. В составе стекла и стекловолокна, согласно настоящему изобретению, количество SiO2 ограничено диапазоном от 75,30 мас. % до 78,40 мас. %. Содержание SiO2 менее 75,30 мас. % негативно влияет на механические характеристики стекловолокна. Содержание SiO2 более 78,40 мас. % повышает вязкость стекла, что затрудняет процесс осветления стекломассы, приводит к повышению содержания пузырьков газа в стекле и развитию неоднородностей в стекле. Неоднородности в свою очередь являются нежелательным фактором при выработке в дальнейшем стекловолокна, так как могут приводить к капельной обрывности в процессе формования стекловолокна.
Оксид алюминия Al2O3 тоже является структурообразующим компонентом. В составе стекла и стекловолокна согласно настоящему изобретению количество Al2O3 ограничено диапазоном от 2,80 мас. % до 3,15 мас. %. Оксид алюминия в совокупности с оксидом кремния обеспечивают превосходные механические и химические свойства стекловолокна. Соответственно, при содержании Al2O3 менее 2,80 мас. % механические характеристики стекловолокна будут снижаться. Содержание Al2O3 более 3,15 мас. % повышает вязкость стекла, что также затрудняет процесс осветления стекломассы и приводит к возникновению таких же проблем, как и при содержании SiO2 более 78,40 мас. %.
Оксиды щелочных металлов Na2O, K2O играют роль плавней, т.е. снижают температуру варки стекла, уменьшают поверхностное натяжение стекломассы. В составе стекла и стекловолокна, согласно настоящему изобретению количество щелочных оксидов ограничено диапазоном от 18,50 мас. % до 21,43 мас. %. Содержание щелочных оксидов менее 18,50 мас. % в совокупности с тугоплавкими оксидами алюминия и кремния не позволяет добиться снижения температуры варки стекла. Содержание щелочных оксидов более 21,43 мас. % негативно влияет на механические характеристики стекловолокна. В диапазоне от 18,50 мас. % до 21,43 мас. % уменьшается поверхностное натяжение, что способствует лучшей гомогенизации. Кроме того, введение щелочных оксидов снижает склонность стекла к кристаллизации, которая также может привести к капельной обрывности в процессе формования.
Дополнительные компоненты в малых количествах, такие как СаО, MgO, TiO2, Fe2O3, не оказывают существенного влияния на процесс волокнообразования, в то же время они могут дополнительно незначительно повышать прочность волокна, облегчать процесс плавления. Однако, эти компоненты могут повышать риск развития нежелательной кристаллизации стекла. В связи с чем, необходимо содержание указанных дополнительных компонентов СаО, MgO, TiO2, Fe2O3 свести к минимуму. Достигнуть этого можно путем введения в шихту в качестве источника Al2O3 глинозема, содержание примесных компонентов в котором значительно меньше, чем в каолине, который обычно применяют в стекловарении в качестве источника оксида алюминия.
После вытягивания стекловолокно поступает на выщелачивание - обработку в растворе серной кислоты с последующей промывкой в воде и сушкой, в результате получают кремнеземное волокно следующего состава, мас. %:
| SiO2 | 95,75-96,80 |
| Al2O3 | 3,10-3,35 |
| Na2O и/или K2O | 0,05-0,75 |
| СаО, MgO, TiO2, Fe2O3 | 0,05-0,15. |
В процессе кислотной обработки из стекловолокна удаляются только щелочные оксиды, в результате чего массовые доли SiO2 и Al2O3 в кремнеземном волокне увеличиваются, что обуславливает его высокую температуростойкость. Время выщелачивания зависит от диаметра волокна: для волокна диаметром 9 мкм время кислотной обработки составляет 83-87 мин., для 7,5 мкм - 60-65 мин.
Данное техническое решение позволяет получить высокотемпературосто-кое кремнеземное волокно и имеет следующие преимущества:
- улучшение химической однородности стекла и качества стеклошариков;
- снижение температуры варки стекла и, соответственно, снижение расхода энергоресурсов на обогрев варочного бассейна и фидера стекловаренной печи;
- увеличение удельного съема стекломассы;
- снижение температуры в фильерном питателе при выработке стекловолокна;
- увеличение производительности фильерного питателя при одновременном снижении расхода стеклошариков;
- снижение капельной обрывности при выработке волокна;
- увеличение коэффициента полезного времени фильерного питателя (коэффициент, показывающий использование устройства во времени и представляющий собой отношение времени эксплуатации устройства к продолжительности рабочей смены);
- уменьшение времени выщелачивания стекловолокна.
Следующие примеры служат дополнительной иллюстрацией настоящего изобретения и доказывают преимущество заявленного технического решения.
Пример 1
Исходные сырьевые компоненты, такие как песок кварцевый, глинозем, сода измельчают, просеивают, смешивают с сульфатом натрия и нанопорошком углерода для получения шихты. Исходные компоненты смешивают в следующем количестве, мас. %: песок кварцевый 65,9; глинозем 2,8; сода 30,1; сульфат натрия 1,2; наночастицы (сверх 100%) 1,5 (таблица 1).
Полученную шихту для исключения процесса расслоения подвергают действию ультразвукового генератора УЗГ-34. Частота ультразвука составляет 18 кГц, время обработки 30 минут.
Полученную шихту загружают в стекловаренную печь, плавят при температуре 1460°С, осветляют, вырабатывают стеклошарики. Химический состав стеклошариков представлен в таблице 2.
Стеклошарики загружают в многофильерный плавильный питатель и подвергают повторному плавлению с целью выработки стекловолокна: для волокна диаметром 9 мкм питатель должен содержать 2400 фильер, для волокна диаметром 7,5 мкм - 1200 фильер. Температура в питателе в случае выработки волокна диаметром 9 мкм составляет 1200°С, диаметром 7,5 мкм - 1205°С.
Химический состав стекловолокна представлен в таблице 3.
Для получения кремнеземного волокна используют метод выщелачивания горячими растворами серной кислоты с последующей отмывкой в воде и сушкой. Химический состав кремнеземного волокна представлен в таблице 4.
Технико-экономические показатели на всех стадиях осуществления способа представлены в таблицах 5-7.
Способ получения кремнеземного волокна по прототипу [5] также разработан заявителем и апробирован в АО "Научно-производственное объединение Стеклопластик", что позволяет сравнить технико-экономические показатели получения кремнеземного волокна по предлагаемому способу и по способу согласно прототипу.
Пример 2
Последовательность операций осуществления предложенного способа такая же, как и в примере 1, за исключением иного соотношения исходных компонентов сырьевой смеси, времени обработки шихты ультразвуком, составляющем 35 минут при частоте 18 кГц и других технологических параметров осуществления способа, приведенных в таблицах 1-7.
Пример 3
Последовательность операций осуществления предложенного способа такая же, как и в примере 1, за исключением иного соотношения исходных компонентов сырьевой смеси, времени обработки шихты ультразвуком, составляющем 40 минут при частоте 18 кГц, и других технологических параметров осуществления способа, приведенных в таблицах 1-7.
Таким образом, предложенный способ позволяет получить кремнеземное волокно, обладающее высокой температуростойкостью (выше 1000°С), которая обусловлена повышенным содержанием тугоплавких оксидов SiO2 и Al2O3 в его составе, при одновременном значительном снижении энергетических затрат на всех стадиях технологического процесса, что в результате позволяет снизить себестоимость готовой продукции.
Полученное кремнеземное волокно эффективно работает в качестве тепло- и электроизоляции, теплозащиты и т.д., при высоких температурах, в условиях высокой влажности, агрессивных сред и повышенной радиации, а также являются великолепной экологически чистой заменой асбеста.
Claims (9)
1. Способ получения высокотемпературостойкого кремнеземного волокна, включающий следующие стадии: приготовление шихты, варку стекла, выработку стеклянного волокна, выщелачивание стеклянного волокна, отличающийся тем, что шихту для варки стекла составляют из кварцевого песка, глинозема, соды, сульфата натрия, нанопорошка углерода при следующем соотношении компонентов, мас.%:
и обрабатывают ультразвуком в течение 30-40 минут при частоте 18 кГц, после варки стекла формуют стеклошарики следующего состава, мас.%:
а затем из стеклошариков на многофильерных питателях, имеющих 1200 или 2400 фильер, вырабатывают стекловолокно следующего состава, мас.%:
выщелачиванием которого получают кремнеземное волокно следующего состава, мас.%:
2. Способ получения кремнеземного волокна по п. 1, отличающийся тем, что удельная поверхность нанопорошка углерода составляет от 400 до 600 м2/г.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020120176A RU2737438C1 (ru) | 2020-06-18 | 2020-06-18 | Способ получения высокотемпературостойкого кремнеземного волокна |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020120176A RU2737438C1 (ru) | 2020-06-18 | 2020-06-18 | Способ получения высокотемпературостойкого кремнеземного волокна |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2737438C1 true RU2737438C1 (ru) | 2020-11-30 |
Family
ID=73792555
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020120176A RU2737438C1 (ru) | 2020-06-18 | 2020-06-18 | Способ получения высокотемпературостойкого кремнеземного волокна |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2737438C1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2302978A1 (fr) * | 1975-03-06 | 1976-10-01 | Johns Manville | Procede et appareil de fabrication de fibres amorphes de silice tres pure |
| RU2165393C1 (ru) * | 2000-10-25 | 2001-04-20 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение Стеклопластик" | Стекло для производства стекловолокна и высокотемпературное кремнеземное волокно на его основе |
| US6468932B1 (en) * | 1997-05-13 | 2002-10-22 | Richter Robin | Al2O3-containing, high-temperature resistant glass sliver with highly textile character, and products thereof |
| CN106219989B (zh) * | 2016-07-29 | 2018-10-02 | 佛山市高明区诚睿基科技有限公司 | 一种石墨烯改性复合玻璃纤维的制备方法 |
-
2020
- 2020-06-18 RU RU2020120176A patent/RU2737438C1/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2302978A1 (fr) * | 1975-03-06 | 1976-10-01 | Johns Manville | Procede et appareil de fabrication de fibres amorphes de silice tres pure |
| US6468932B1 (en) * | 1997-05-13 | 2002-10-22 | Richter Robin | Al2O3-containing, high-temperature resistant glass sliver with highly textile character, and products thereof |
| RU2165393C1 (ru) * | 2000-10-25 | 2001-04-20 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение Стеклопластик" | Стекло для производства стекловолокна и высокотемпературное кремнеземное волокно на его основе |
| CN106219989B (zh) * | 2016-07-29 | 2018-10-02 | 佛山市高明区诚睿基科技有限公司 | 一种石墨烯改性复合玻璃纤维的制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101299769B1 (ko) | 내화물이 라이닝 처리된 용융기에서의 고성능 유리 섬유의 제조 방법 및 이 방법에 따라 형성된 섬유 | |
| US6358871B1 (en) | Low-boron glass fibers and glass compositions for making the same | |
| CA2229421C (en) | Method and device for manufacturing mineral fibres | |
| DE60307290T2 (de) | Herstellung von glas unter verwendung von ausgegaster fritte | |
| US8338319B2 (en) | Composition for high performance glass fibers and fibers formed therewith | |
| KR100391963B1 (ko) | 보론이없는유리섬유 | |
| JP5295775B2 (ja) | ガラス組成 | |
| KR100319438B1 (ko) | 유리용융로로부터의독성물방출량을감소시키기위한물증강된황산염정련방법 | |
| JPS6320781B2 (ru) | ||
| DE2404623A1 (de) | Kristallisationsfaehiges glas, insbesondere zur faserherstellung | |
| US7704902B2 (en) | Glass fibre compositions | |
| US3294505A (en) | Process of producing glass in a cupola | |
| JP2015193522A (ja) | ガラス製造用カオリン原料及びガラス繊維の製造方法 | |
| CN111533442A (zh) | 耐腐蚀玻璃组合物及制备方法 | |
| CN101575172A (zh) | 一种玻璃纤维组合物 | |
| US3484259A (en) | High strength-high modulus glass fibers | |
| EP4097057B1 (en) | Method for making man-made vitreous fibres | |
| CN102775056A (zh) | 一种防火玻璃棉的制作方法 | |
| RU2737438C1 (ru) | Способ получения высокотемпературостойкого кремнеземного волокна | |
| RS57931B1 (sr) | Termo-otporna alumosilikatna staklena vlakna, postupak njihove proizvodnje i njihova primena | |
| US3523803A (en) | Manufacture of borosilicate glass fibers | |
| DE2656002A1 (de) | Glas hoher alkalibestaendigkeit, aus ihm hergestellte glasfasern, verfahren zu ihrer herstellung und mit glasfasern bewehrtes zementerzeugnis | |
| JP2015509476A (ja) | ガラス、ガラスセラミックスを生成するための方法、およびその使用 | |
| RU2165393C1 (ru) | Стекло для производства стекловолокна и высокотемпературное кремнеземное волокно на его основе | |
| KR900001372B1 (ko) | 고로슬래그(Slag)를 이용한 내열성 장섬유 제조방법 |