[go: up one dir, main page]

RU2734853C2 - Способ производства чугуна, устройство для его производства и чугун, полученный указанным способом - Google Patents

Способ производства чугуна, устройство для его производства и чугун, полученный указанным способом Download PDF

Info

Publication number
RU2734853C2
RU2734853C2 RU2018141749A RU2018141749A RU2734853C2 RU 2734853 C2 RU2734853 C2 RU 2734853C2 RU 2018141749 A RU2018141749 A RU 2018141749A RU 2018141749 A RU2018141749 A RU 2018141749A RU 2734853 C2 RU2734853 C2 RU 2734853C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
iron
carbon
charge
cast iron
dri
Prior art date
Application number
RU2018141749A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2018141749A (ru
RU2018141749A3 (ru
Inventor
Франческо МЕМОЛИ
Чезаре Джавани
Сильвио Мариа РЕАЛИ
Кайл Джеймс ШУП
Original Assignee
ТЕНОВА С.п.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=57045318&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2734853(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by ТЕНОВА С.п.А. filed Critical ТЕНОВА С.п.А.
Publication of RU2018141749A publication Critical patent/RU2018141749A/ru
Publication of RU2018141749A3 publication Critical patent/RU2018141749A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2734853C2 publication Critical patent/RU2734853C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C21B13/143—Injection of partially reduced ore into a molten bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
    • C21B11/10—Making pig-iron other than in blast furnaces in electric furnaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0086—Conditioning, transformation of reduced iron ores
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/12—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in electric furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/08—Manufacture of cast-iron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/5211—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
    • C22C33/0264—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements the maximum content of each alloying element not exceeding 5%
    • C22C33/0271—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements the maximum content of each alloying element not exceeding 5% with only C, Mn, Si, P, S, As as alloying elements, e.g. carbon steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/08—Making cast-iron alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу производства чугуна. Способ производства чугуна из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) включает следующие стадии, на которых: (a) приготавливают шихту из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), характеризующуюся металлизацией выше 90% и содержащую более 2,8 мас.% углерода, причем по меньшей мере 80% указанного углерода находятся в связанном с железом состоянии в виде цементита FeC, (b) загружают шихту в электродуговую печь (ЭДП), (c) плавят шихту в плавильной камере электродуговой печи (ЭДП) в восстановительной атмосфере и при избыточном внутреннем давлении, создаваемом газами, продуцируемыми восстановительными и протекающими на стадии (с) реакциями, с получением жидкого чугуна с предопределенным содержанием углерода, причем по меньшей мере 80 мас.% указанного предопределенного содержания углерода в чугуне получают из углерода в шихте из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), при необходимости, для регулирования содержания углерода в чугуне проводят стадию (b1), на которой к шихте добавляют углеродистый материал, причем указанную стадию (b1) осуществляют одновременно со стадией (b), между стадиями (b) и (с), одновременно со стадией (с) или после стадии (с). Обеспечивается получение чугуна из предварительно восстановленной железной руды с высоким содержанием углерода с использованием электродуговой печи. Уменьшается продолжительность циклов литья. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Description

Область техники, к которой относится настоящее изобретение
Настоящее изобретение относится к способу производства чугуна и устройству для его производства в соответствии с ограничительной частью соответствующих независимых пунктов формулы изобретения.
Областью техники, к которой относится настоящее изобретение, является, следовательно, область производства чугуна и стали, в которой широко используются черные металлы, такие как чугун.
Предшествующий уровень техники настоящего изобретения
В области техники, к которой относится настоящее изобретение, термин «чугун» означает различные черные металлы, обычно производимые в доменных печах, содержащие по меньшей мере 92 масс. % железа и 2,1 масс. % углерода и следовые количества других элементов; со временем чугун стал реальным «товаром» в черной металлургии как источник металлического железа для производства высококачественных сталей.
Чугун фактически используется в электродуговых печах (ЭДП) для обеспечения определенного количества железа, необходимого для компенсации нежелательных элементов, содержащихся в стальном скрапе, обычно загружаемого в ЭДП: чугун фактически помогает разбавить остаточные элементы, такие как медь и олово, присутствующие в скрапе в следовых количествах; кроме того, чугун способствует минимизации уровней азота в жидком металле в ЭДП.
Чугун используется также вместо других материалов металлического железа, таких как высококачественный стальной скрап (лом) или предварительно восстановленная железная руда (известная также как ПВЖ - прямовосстановленное железо).
Чугун – это черный металл с высоким содержанием углерода, обычно отливаемый в слитки размером 200 × 100 × 50 мм или слитки другой формы.
Чугун обычно получают в доменных печах, но известны и другие процессы производства жидкого чугуна с высоким содержанием углерода.
Есть три основных вида чугуна:
- основной чугун, используемый для передела в сталь,
- серый чугун, используемый для изготовления отливок (называемый также чугуном с пластинчатым графитом),
- высокопрочный чугун с шаровидным графитом, используемый для изготовления высокопрочных отливок.
Эти виды чугуна отличаются, главным образом, содержанием кремния и фосфора.
Типичный состав вышеуказанных видов чугуна представлен в нижеприведенной таблице 1.
Таблица 1
Основной чугун Серый чугун Высокопрочный чугун
Si менее 1,5% 1,5 - 3,5% 0,5 - 1,5%
C 2,1 - 4,5% 3,5 - 4,5% 3,5 - 4,5%
Mn 0,4 - 1,0% 0,4 - 1,0% менее 0,05%
P менее 0,12% менее 0,12% менее 0,04%
S менее 0,05% 0,05% менее 0,02%
Как уже отмечалось, способ производства чугуна – это способ производства в доменных печах; детали этого аспекта в настоящем документе не описываются, поскольку изготовление чугуна в доменных печах является процессом, хорошо известным специалистам в данной области техники.
Однако, как известно, доменные печи имеют определенные ограничения: они требуют кокс, они имеют относительно продолжительные производственные циклы и, самое главное, создают большие выбросы CO2, которые требуют тщательного контроля и устройств, специально предусматриваемых для соблюдения требований нормативных документов по охране окружающей среды, которые становятся все более жесткими.
Кроме того, объемы производства доменного чугуна крайне трудно регулировать: остановка доменной печи фактически зачастую, если не всегда, включает полную замену материала ее огнеупорной кладки со всем, что из этого вытекает; следовательно, результатом является то, что производить ограниченные количества чугуна трудно или крайне невыгодно с экономической точки зрения.
Для частичного решения этих проблем разработаны различные решения.
В патенте США № 1,686,075, например, описывается процесс производства синтетического чугуна посредством процесса восстановления в температурном диапазоне 900-1200°C с получением так называемого губчатого железа. Из губчатого железа магнитной сепарацией убирают примеси; затем в него добавляют углеродистый материал и плавят в электропечи в кислой среде при температуре от 1100°C до 1300°C. Для получения требуемого состава в ванну жидкого металла добавляют соответствующие количества кремния, марганца и других элементов. Недостаток этого решения связан с тем фактом, что требуется дополнительная операция по добавлению углеродистого материала с соответствующим увеличением энергии, используемой в процессе.
Еще одно решение приведено в патенте США № 3,165,398, в котором раскрыт процесс плавления губчатого железа, в котором температуру плавления постепенно понижают добавлением порошкового углеродистого материала. Шихту медленно и непрерывно перемешивают вращением плавильной печи. Следовательно, и в этом случае имеет место отдельное добавление углерода в губчатое железо в фазе плавления по существу с теми же недостатками, что и описаны выше; кроме того, наличие непрерывного перемешивания в печи создает дополнительные недостатки, вытекающие из необходимости расходов конкретно на эту цель.
В патенте США № 4,661,150 раскрыт способ и устройство для получения жидкого чугуна в электродуговой печи, в которую загружают предварительно восстановленную железную руду (ПВЖ), характеризующуюся металлизацией выше 60 %, вместе с остаточным углеродом, поступающим с процесса восстановления. Однако этому решению присущи недостатки, связанные с тем фактом, что большая часть углеродистого материала, добавляемого в плавильную печь, расходуется на завершение восстановления остающихся оксидов железа.
В других решениях известного уровня техники, таких как описанные в патенте США № 5,810,905 и европейском патенте № 0871781, раскрыто плавление предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) в печи с погруженной дугой, что является более дорогим в части как капиталовложений, так и эксплуатационных расходов; это решение, однако, оказалось относительно преимущественным, поскольку эти печи работают с толстым слоем шлака на расплаве, в некоторой степени защищающим углерод от окисления. Однако в этих решениях используют предварительно восстановленную железную руду, характеризующуюся общей низкой металлизацией и/или низким содержанием углерода, или в качестве источника железа используют лом, что влечет за собой недостаток, заключающийся в том, что во время стадии плавления приходится вводить элементы, такие как углерод, кремний и марганец с соответствующими более высокими расходами на ферросплавы и большей продолжительностью циклов литья плавильной печи.
Таким образом, из вышеприведенного обсуждения становится очевидной необходимость в способе (и соответствующем оборудовании) эффективного получения чугуна для изготовления стали или литейных изделий, начиная с железной руды.
Краткое раскрытие и цели настоящего изобретения
Следовательно, целью настоящего изобретения является создание способа и устройства для получения чугуна, устраняющих недостатки известного уровня техники.
Еще одной целью настоящего изобретения является создание указанных способа и устройства, являющихся относительно экономичными и практичными.
Еще одной целью настоящего изобретения является создание указанных способа и устройства, позволяющих получать чугун и в уменьшенных количествах.
Еще одной целью настоящего изобретения является создание указанных способа и устройства для получения чугуна, начиная с ПВЖ, содержащего углерод, с использованием электродуговой печи.
Еще одной целью настоящего изобретения является создание указанных способа и устройства, уменьшающих воздействие на окружающую среду в части выбросов диоксида углерода по сравнению со способами и устройствами, обычно используемыми для этой цели.
Другие цели настоящего изобретения станут очевидными или понятнее специалистам в данной области техники из последующего подробного описания изобретения.
Эти и другие цели достигаются предлагаемыми способом и устройством.
Идея, лежащая в основе настоящего изобретения, заключается в получении чугуна, начиная с предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) с высоким содержанием углерода, предпочтительно присутствующего в виде цементита.
Это решение является преимущественным, поскольку углерод, связанный в этом виде, остается в расплаве железа энергетически эффективным образом; следует учитывать, что подача углерода в расплав как свободного углерода предполагает высокую стоимость энергии для его растворения в основе железа.
В частности, предлагаются способ и устройство для производства чугуна с использованием ПВЖ с высоким содержанием углерода в качестве источника железа и углерода в устройстве, содержащем электродуговую печь (ЭДП), для производства чугуна, имеющего требуемое содержание углерода, с многочисленными технико-экономическими преимуществами.
Следовательно, первая цель настоящего изобретения относится к способу производства чугуна, начиная с предварительно восстановленной железной руды или ПВЖ, причем железо характеризуется металлизацией выше 90 масс. % и содержит высокие уровни углерода; ПВЖ плавят в электродуговой печи или ЭДП для образования жидкого чугуна, и регулирование содержания углерода в чугуне осуществляют, главным образом, за счет углерода, содержащегося в указанном ПВЖ.
Вторая цель настоящего изобретения относится к устройству, реализующему указанный способ.
Еще одна цель настоящего изобретения относится к чугуну, полученному указанным способом.
Характеристики способа, устройства и/или чугуна подробно описаны ниже и заявлены в прилагаемой формуле изобретения, которая должна рассматриваться как неотъемлемая часть настоящего описания.
Документы, цитируемые в этом тексте (включая ранее перечисленные патенты), и все документы, цитируемые или указанные в документах, цитируемых в этом тексте, включены в настоящее описание для ссылки.
Документы, включенные для ссылки в настоящее описание, или любая идея в них могут использоваться в практическом использовании настоящего изобретения.
Краткое описание фигур
Конструктивные и функциональные характеристики настоящего изобретения и его преимущества по сравнению с известным уровнем техники станут очевидными из последующего описания со ссылками на приложенную фигуру 1, на которой представлена схематическая блок-схема одного варианта осуществления настоящего изобретения, не ограничивающего его объем, иллюстрирующая основные операции способа.
Вначале приводится описание способа в его общих чертах. Способ предназначен для производства чугуна, начиная с предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) с использованием устройства, содержащего электродуговую печь (ЭДП).
В настоящем описании и последующей формуле изобретения термин «чугун» означает любой вид чугуна.
Предлагаемый способ предусматривает следующие стадии:
(a) приготовление шихты предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), характеризующейся металлизацией выше 90 % и содержащей более 2,8 масс. % углерода,
причем по меньшей мере 80 % указанного углерода находятся в связанном с железом состоянии в виде цементита Fe3C,
(b) загрузка шихты предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) в электродуговую печь (ЭДП),
(c) плавка шихты ПВЖ для получения жидкого чугуна, причем указанный жидкий чугун характеризуется предопределенным целевым содержанием углерода, причем по меньшей мере 80 масс. % указанного целевого содержания углерода в чугуне получают из углерода в шихте предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), причем стадию (c) осуществляют в условиях восстановительной атмосферы и в плавильной камере электродуговой печи (ЭДП) при избыточном внутреннем давлении, создаваемом газами, продуцируемыми восстановительными реакциями, протекающими на стадии (с).
Верхний предел массового содержания углерода в шихте предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) предпочтительно составляет 6,5 масс. %.
Большой процент, обычно выше 90 масс. % углерода в шихте предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), предпочтительно связан с железом в виде цементита Fe3C; это устраняет необходимость в углероде в виде графита, который бы главным образом терялся в шлаке.
В частности, способ осуществляют в устройстве, реализующем способ и содержащем электродуговую печь (ЭДП), оборудованную плавильной камерой с разрядными электродами.
В плавильной камере устройства, в которой плавят шихту ПВЖ, создают небольшое избыточное давление для предотвращения или, во всяком случае, ограничения впуска воздуха снаружи во избежание окисления углерода, присутствующего в ванне жидкого металла.
В соответствии с одним преимущественным факультативным признаком на стадии (а) указанную шихту ПВЖ нагревают до температуры выше 400°C, в полной мере способствуя экономии энергии в процесс плавления.
В соответствии с другими вариантами факультативно предусматривают дополнительную стадию (b1) добавления к предварительно восстановленной железной руде (ПВЖ) углеродистого материала в электродуговой печи (ЭДП) для регулирования содержания углерода,
причем указанную стадию (b1) осуществляют между стадиями (b) и (с), либо одновременно со стадией (b), либо одновременно со стадией (с), либо после стадии (с).
В соответствии с другими вариантами факультативно предусматривают дополнительную стадию (d) выгрузки содержимого ЭДП после стадии (с) в передаточный ковш или контейнер.
Факультативно предусматривают также дополнительную стадию
(d1) добавления углеродистого материала в указанный передаточный ковш.
Указанный углеродистый материал на стадии (b1) или (d1) обычно выбирают из группы, состоящей из угля, кокса, графита или их смесей.
Затем жидкий чугун из ковша отверждают на одной из следующих альтернативных стадий:
(e) грануляция жидкого чугуна; или
(f) литье жидкого чугуна в слитки.
Чугун, полученный таким образом, представляет собой основной чугун и в дополнение к железу содержит следующие элементы:
углерод 2,1-4,5 масс. %;
кремний менее 1,5 масс. %;
марганец 0,5-1,0 масс. %;
сера менее 0,05 масс. %;
фосфор менее 0,12 масс. %.
Согласно другим предпочтительным вариантам осуществления полученный чугун представляет собой серый чугун или высокопрочный чугун с шаровидным графитом.
Серый чугун, полученный таким образом, даже предпочтительнее содержит в дополнение к железу следующие элементы:
углерод 3,5-4,5 масс. %;
кремний 1,5-3,5 масс. %;
марганец 0,5-1,0 масс. %;
сера менее 0,05 масс. %;
фосфор менее 0,12 масс. %.
Высокопрочный чугун с шаровидным графитом, полученный таким образом, даже предпочтительнее содержит в дополнение к железу следующие элементы:
углерод 3,5-4,5 масс. %;
марганец менее 0,5 масс. %;
сера менее 0,02 масс. %;
фосфор менее 0,04 масс. %.
Рассмотрим теперь фиг. 1, иллюстрирующую упрощенную блок-схему одного предпочтительного варианта осуществления предлагаемого способа производства чугуна, позицией 10 указана подача предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ).
Последняя содержит выше 2,8 масс. % углерода, предпочтительно в пределах 3-6 масс. %, предпочтительнее 4-5 масс. %.
Металлизация шихты предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) составляет по меньшей мере 90 масс. %, предпочтительно по меньшей мере 94 масс. %.
Шихту ПВЖ подают в устройство 20 согласно настоящему изобретению, содержащее электродуговую печь, для плавления.
ПВЖ, содержащее углерод, могут загружать в плавильную камеру устройства 20 при температуре в пределах от комнатной температуры до 500 °C или выше (предпочтительно, до 700 °C); при повышении температуры ПВЖ при загрузке потребление энергии в процессе плавления, несомненно, будет ниже.
Загрузку осуществляют с использованием средств, известных per se в известном уровне технике, например, самотеком, посредством пневматической транспортной системы, механическим конвейером, оборудованным средствами поддерживания инертной атмосферы в контакте с горячим ПВЖ, или в термоизолированных контейнерах (не показанных, поскольку они известны в данной области техники).
Шихту ПВЖ затем плавят в ЭДП при температуре по меньшей мере выше 1350 °C, предпочтительно, в пределах 1400-1550 °C.
После завершения процесса содержимое печи выгружают (выпускают) (см. поз. 26) из ЭДП.
Следует отметить, что содержание углерода в материале шихты (ПВЖ) уже близко к целевому содержанию чугуна, который необходимо получить.
Содержание углерода факультативно могут регулировать добавлением дополнительного углеродистого материала.
Согласно первому варианту осуществления этот углеродистый материал 24 смешивают с ПВЖ непосредственно в плавильной камере устройства.
Углеродистый материал 24, который могут использовать, представляет собой, например, кроме прочего, уголь, кокс, графит или их смеси.
Согласно второму варианту осуществления, альтернативно первому варианту осуществления или в комбинации с ним, углеродистый материал 30 смешивают с расплавленным ПВЖ позже, например, в передаточном ковше 28.
Углеродистый материал 30, который могут использовать, представляет собой, например, кроме прочего, уголь, кокс, графит или их смеси.
Эти добавления являются факультативными и необходимы лишь в том случае, если целевое содержание углерода в чугуне, который необходимо получить, выше содержания углерода в ПВЖ.
Содержание углерода в ПВЖ предпочтительно равно целевому содержанию углерода в чугуне, который необходимо получить, поскольку при этом исключается добавление углерода как в плавильной камере, так и позже.
В соответствии с настоящим изобретением содержащийся в шихте ПВЖ углерод находится в ней в связанном состоянии с железом, предпочтительно главным образом в виде цементита Fe3C. Углерод в связанном состоянии обеспечивает ряд преимуществ в электродуговой печи (ЭДП) по сравнению с использованием «свободного» углерода, который может добавляться в виде сажи, угля, кокса, графита: сажа фактически легко захватывается горячими газами в фазе плавления ПВЖ, уголь привносит многочисленные примеси, среди которых сера, которая должна контролироваться и удаляться из конечного состава чугуна, кокс имеет высокую стоимость, а график как углерод высокой чистоты даже еще дороже.
Таким образом, очевидно, что использование содержащегося в ПВЖ углерода в виде цементита Fe3C экономически выгодно для производства товара, такого как чугун.
Стадию 26 выпуска жидкого чугуна, полученного таким образом, осуществляют при температуре, являющейся такой, что обеспечивает определенную степень перегрева, предпочтительно в пределах 1400-1550°C, с учетом также температуры плавления шлака, который предположительно будет образовываться.
При этом возможно достаточное время для регулирования в передаточном ковше 28 с целью достижения требуемого конечного состава, отвечающего предопределенному химическому составу чугуна в свете его конечного использования.
Кроме того, в передаточный ковш 28, содержащий жидкий чугун, могут факультативно добавлять ферросплавы или флюсы 30.
Указанные ферросплавы или флюсы известны per sé в известном уровне техники и поэтому более подробно описываться не будут.
Жидкий чугун 32 затем выгружают из передаточного ковша 28 и льют в формы 34 для получения слитков 36 или могут гранулировать процессами, известными в данной области техники, получая таким путем конечный чугун.
Следовательно, цели настоящего изобретения достигнуты.

Claims (13)

1. Способ производства чугуна из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), включающий следующие стадии, на которых:
(a) приготавливают шихту из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), характеризующуюся металлизацией выше 90% и содержащую более 2,8 мас.% углерода, причем по меньшей мере 80% указанного углерода находятся в связанном с железом состоянии в виде цементита Fe3C,
(b) загружают шихту в электродуговую печь (ЭДП),
(c) плавят шихту в плавильной камере электродуговой печи (ЭДП) в восстановительной атмосфере и при избыточном внутреннем давлении, создаваемом газами, продуцируемыми восстановительными и протекающими на стадии (с) реакциями, с получением жидкого чугуна с предопределенным содержанием углерода, причем по меньшей мере 80 мас.% указанного предопределенного содержания углерода в чугуне получают из углерода в шихте из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ), при необходимости, для регулирования содержания углерода в чугуне проводят стадию (b1), на которой к шихте добавляют углеродистый материал, причем указанную стадию (b1) осуществляют одновременно со стадией (b), между стадиями (b) и (с), одновременно со стадией (с) или после стадии (с).
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что указанная шихта из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) содержит до 6,5 мас.% углерода.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что по существу 100% указанного углерода в шихте из предварительно восстановленной железной руды (ПВЖ) находятся в связанном с железом состоянии в виде цементита Fe3C.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на стадии (а) указанную шихту загружают в печь при температуре выше 400°C.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно проводят стадию (d), на которой выгружают полученный на стадии (с) жидкий чугун в передаточный ковш или контейнер.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что дополнительно проводят стадию (d1), на которой в указанный передаточный ковш добавляют углеродистый материал.
7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что углеродистый материал выбирают из группы, включающей уголь, кокс, графит или их смесь.
8. Способ по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что дополнительно проводят стадию (e) грануляции жидкого чугуна или стадию (f) литья жидкого чугуна в слитки.
9. Чугун, произведенный из предварительно восстановленной железной руды, отличающийся тем, что он произведен способом по любому из пп. 1-8.
10. Чугун по п. 9, отличающийся тем, что он представляет собой серый чугун или высокопрочный чугун с шаровидным графитом.
RU2018141749A 2016-05-31 2017-05-29 Способ производства чугуна, устройство для его производства и чугун, полученный указанным способом RU2734853C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ITUA2016A003986A ITUA20163986A1 (it) 2016-05-31 2016-05-31 Metodo ed apparato per la produzione di ghisa, ghisa prodotta secondo detto metodo
IT102016000056295 2016-05-31
PCT/EP2017/062860 WO2017207472A1 (en) 2016-05-31 2017-05-29 Method and apparatus for the production of cast iron, cast iron produced according to said method

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2018141749A RU2018141749A (ru) 2020-05-27
RU2018141749A3 RU2018141749A3 (ru) 2020-06-29
RU2734853C2 true RU2734853C2 (ru) 2020-10-23

Family

ID=57045318

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2018141749A RU2734853C2 (ru) 2016-05-31 2017-05-29 Способ производства чугуна, устройство для его производства и чугун, полученный указанным способом

Country Status (11)

Country Link
US (2) US10995379B2 (ru)
EP (1) EP3464653B1 (ru)
CN (1) CN109642261A (ru)
BR (1) BR112018071758B1 (ru)
CA (1) CA3022024C (ru)
ES (1) ES2908128T3 (ru)
IT (1) ITUA20163986A1 (ru)
MX (1) MX2018014134A (ru)
PL (1) PL3464653T3 (ru)
RU (1) RU2734853C2 (ru)
WO (1) WO2017207472A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2790713C1 (ru) * 2022-09-01 2023-02-28 Общество с ограниченной ответственностью "Профит" Способ получения чугуна из железорудного шлама

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ITUA20163986A1 (it) * 2016-05-31 2017-12-01 Tenova Spa Metodo ed apparato per la produzione di ghisa, ghisa prodotta secondo detto metodo
US11788159B2 (en) * 2020-03-24 2023-10-17 Midrex Technologies, Inc. Integration of DR plant and electric DRI melting furnace for producing high performance iron
CN111541505B (zh) * 2020-04-03 2021-04-27 武汉大学 一种面向ofdm无线通信系统的时域信道预测方法及系统
DE102020205493A1 (de) 2020-04-30 2021-11-04 Sms Group Gmbh Verfahren zum Herstellen von flüssigem Roheisen aus einem DRI-Produkt
DE102021204258A1 (de) * 2021-04-28 2022-11-03 Thyssenkrupp Ag Schmelzofen zur Erzeugung von Roheisen und Schlacke mit einer gewünschten Beschaffenheit
KR20240024897A (ko) * 2021-07-06 2024-02-26 메트소 메탈즈 오이 강을 얻도록 철광석을 프로세싱하기 위한 방법
AU2022471656A1 (en) * 2022-07-29 2024-11-28 Arcelormittal Method for manufacturing pig iron in a production line comprising an electrical smelting furnace
CN119487218A (zh) * 2022-07-29 2025-02-18 安赛乐米塔尔公司 在电熔炼炉中制造液态生铁的方法
KR20250024057A (ko) * 2022-07-29 2025-02-18 아르셀러미탈 전기 제련로를 포함하는 생산 라인에서 선철을 제조하는 방법
DE102022209958A1 (de) 2022-08-24 2024-02-29 Sms Group Gmbh Metallurgische Anlage und Verfahren zur Herstellung einer schmelzflüssigen metallischen Zusammensetzung
EP4327960A1 (de) 2022-08-24 2024-02-28 SMS Group GmbH Metallurgische anlage und verfahren zur herstellung einer schmelzflüssigen metallischen zusammensetzung
NL2034821B1 (en) * 2023-05-15 2024-12-02 Metix Pty Limited Novel process for the smelting of a blend of hot and cold metalliferous feedstock material yielding reduced carbon emissions
NL2034822B1 (en) * 2023-05-15 2024-12-02 Metix Pty Limited Novel process for the smelting of a metalliferous feedstock material yielding reduced carbon emissions
DE102023206511A1 (de) 2023-07-10 2025-01-16 Sms Group Gmbh Kaskaden-Behälteranordnung, Verfahren zum Entgasen und/oder Raffinieren einer schmelzflüssigen metallischen Zusammensetzung und metallurgische Anlage zur Herstellung einer schmelzflüssigen metallischen Zusammensetzung

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4252559A (en) * 1976-12-23 1981-02-24 Pont-A-Mousson S.A. Process for processing cast iron suitable for foundry moulding
SU1678846A1 (ru) * 1989-12-26 1991-09-23 Всесоюзный научно-исследовательский институт литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства Способ получени чугуна в дуговых электрических печах
RU2192475C2 (ru) * 1996-11-08 2002-11-10 Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ Способ получения жидкого чушкового чугуна или полуфабрикатов стали из железосодержащего материала и установка для его осуществления
EP1298224A1 (en) * 2001-10-01 2003-04-02 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Method and device for producing molten iron by means of arc heating with minimal refractory index
RU2268308C2 (ru) * 2001-02-23 2006-01-20 Поль Вурт С.А. Способ получения жидкого расплавленного чугуна в электрической печи

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1686075A (en) 1925-12-10 1928-10-02 Firm Aktieselskapet Norsk Staa Process of making synthetic pig iron
US2805930A (en) 1953-03-10 1957-09-10 Strategic Udy Metallurg & Chem Process of producing iron from iron-oxide material
US3165398A (en) 1962-08-31 1965-01-12 Yawata Iron & Steel Co Method of melting sponge iron
US3887360A (en) 1969-03-26 1975-06-03 Skf Svenska Kullagerfab Ab Methods and furnaces for steel manufacture by direct reduction and melting of iron ore
US3985545A (en) * 1970-09-24 1976-10-12 Sadamu Kinoshita Metal melting method using electric arc furnace
GB2040987B (en) * 1977-06-29 1982-08-25 Procter & Gamble Solid detergent composition for improved greasy soil removal
US4248624A (en) 1979-04-26 1981-02-03 Hylsa, S.A. Use of prereduced ore in a blast furnace
US4514218A (en) 1984-06-06 1985-04-30 Daidotokushuko Kabushikikaisha Reduced iron melting method using electric arc furnace
US4661150A (en) 1985-04-10 1987-04-28 New Zealand Steel Limited Production of liquid iron
AT405186B (de) 1994-10-17 1999-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Anlage und verfahren zur herstellung von roheisen und/oder eisenschwamm
TW303389B (ru) 1994-10-17 1997-04-21 V0Est Alpine Industrieanlagenbau Gmbh
US5634960A (en) 1995-02-16 1997-06-03 Elkem A/S Scrap melting in a submerged arc furnace
US5588982A (en) 1995-05-01 1996-12-31 Alabama Power Company Process for producing foudry iron
US5810905A (en) 1996-10-07 1998-09-22 Cleveland Cliffs Iron Company Process for making pig iron
CN1345381A (zh) * 1997-08-22 2002-04-17 威廉·L·舍伍德 直接炼铁和钢
CA2312035A1 (fr) 1997-12-03 1999-06-10 Sidmar N.V. Procede de reduction d'oxydes de fer et de fusion du fer et installations a cet effet
SE517296C2 (sv) * 2000-02-17 2002-05-21 Uddeholm Technology Ab Sätt vid tillverkning av stål i ljusbågsugn under användande av granulerat tackjärn
EP1160338A1 (en) * 2000-05-31 2001-12-05 DANIELI & C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A. Process to preheat and reduce directly reduced iron (DRI) to be fed to an electric arc furnace (EAF)
CN102031323B (zh) * 2006-05-24 2013-06-19 樊显理 一种天然气裂解氢冶金方法及设备
WO2012032421A1 (en) 2010-09-09 2012-03-15 Hendrik Willem Greyling Brush-arc furnaces and a method of processing ores
CN105886693B (zh) * 2016-05-16 2017-11-03 江苏力源金河铸造有限公司 一种中等强度高延伸率球铁的熔炼方法
ITUA20163986A1 (it) * 2016-05-31 2017-12-01 Tenova Spa Metodo ed apparato per la produzione di ghisa, ghisa prodotta secondo detto metodo

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4252559A (en) * 1976-12-23 1981-02-24 Pont-A-Mousson S.A. Process for processing cast iron suitable for foundry moulding
SU1678846A1 (ru) * 1989-12-26 1991-09-23 Всесоюзный научно-исследовательский институт литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства Способ получени чугуна в дуговых электрических печах
RU2192475C2 (ru) * 1996-11-08 2002-11-10 Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ Способ получения жидкого чушкового чугуна или полуфабрикатов стали из железосодержащего материала и установка для его осуществления
RU2268308C2 (ru) * 2001-02-23 2006-01-20 Поль Вурт С.А. Способ получения жидкого расплавленного чугуна в электрической печи
EP1298224A1 (en) * 2001-10-01 2003-04-02 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Method and device for producing molten iron by means of arc heating with minimal refractory index

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
TENOVA, Point: How high carbon DRI improves EAF results. 31.07.2014, XP 002767553. *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2791998C1 (ru) * 2022-03-25 2023-03-15 Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники" (ОАО "ВНИИМТ") Способ прямого получения чугуна из фосфорсодержащей железной руды или концентрата с одновременным удалением фосфора в шлак
RU2790713C1 (ru) * 2022-09-01 2023-02-28 Общество с ограниченной ответственностью "Профит" Способ получения чугуна из железорудного шлама

Also Published As

Publication number Publication date
BR112018071758A2 (pt) 2019-02-19
RU2018141749A (ru) 2020-05-27
RU2018141749A3 (ru) 2020-06-29
BR112018071758B1 (pt) 2022-07-19
CN109642261A (zh) 2019-04-16
US10995379B2 (en) 2021-05-04
US11421289B2 (en) 2022-08-23
MX2018014134A (es) 2019-02-25
CA3022024C (en) 2023-03-28
WO2017207472A1 (en) 2017-12-07
ES2908128T3 (es) 2022-04-27
CA3022024A1 (en) 2017-12-07
EP3464653A1 (en) 2019-04-10
US20180274047A1 (en) 2018-09-27
PL3464653T3 (pl) 2022-02-28
US20210214812A1 (en) 2021-07-15
ITUA20163986A1 (it) 2017-12-01
EP3464653B1 (en) 2021-12-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2734853C2 (ru) Способ производства чугуна, устройство для его производства и чугун, полученный указанным способом
KR101560513B1 (ko) 제강 슬래그 환원 처리 장치 및 제강 슬래그 환원 처리 설비
JP5954551B2 (ja) 転炉製鋼法
US7597736B2 (en) Method for utilizing slag
US20050257644A1 (en) Refining agent and refining method
JP2018188730A (ja) 転炉製鋼方法
CN103614609B (zh) 一种不锈钢冶炼用铁水脱硅方法
JP4499969B2 (ja) 溶鋼の取鍋精錬による脱硫方法
JP3721154B2 (ja) クロム含有溶湯の精錬方法
JP5625654B2 (ja) 溶銑の製造方法
RU2386703C1 (ru) Способ выплавки стали в кислородном конвертере
RU2201970C2 (ru) Способ выплавки стали в высокомощных дуговых печах
WO2020228240A1 (zh) 一种利用含锌废钢冶炼高品质钢的方法
RU2805114C1 (ru) Способ выплавки стали в электродуговой печи
SU1754784A1 (ru) Металлошихта дл выплавки стали в мартеновских печах и способ ее загрузки в печь
RU2272078C1 (ru) Способ получения стали
RU2194772C2 (ru) Способ выплавки стали
RU2215044C1 (ru) Способ выплавки стали в подовых сталеплавильных агрегатах
RU2343206C1 (ru) Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи
CN119614784A (zh) 一种120吨干法除尘转炉使用高硅铁水开新炉的方法
JP3765092B2 (ja) 電気アーク炉溶銑の取鍋攪拌方法
RU2399681C1 (ru) Способ выплавки рельсовой стали
JP2004010939A (ja) 高Ｃｒ溶鋼の溶製方法
JP2001214232A (ja) 炭素を９％以上含有するフェロクロムの製造方法
JPS5852531B2 (ja) 溶湯の連続処理法