RU2716344C1 - Method of producing granulated fused flux - Google Patents
Method of producing granulated fused flux Download PDFInfo
- Publication number
- RU2716344C1 RU2716344C1 RU2019107319A RU2019107319A RU2716344C1 RU 2716344 C1 RU2716344 C1 RU 2716344C1 RU 2019107319 A RU2019107319 A RU 2019107319A RU 2019107319 A RU2019107319 A RU 2019107319A RU 2716344 C1 RU2716344 C1 RU 2716344C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- flux
- welding
- granules
- charge
- granulation
- Prior art date
Links
- 230000004907 flux Effects 0.000 title claims abstract description 41
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 22
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 28
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 24
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 10
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims abstract description 10
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims abstract description 9
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 4
- 238000005469 granulation Methods 0.000 abstract description 25
- 230000003179 granulation Effects 0.000 abstract description 25
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 8
- 230000009471 action Effects 0.000 abstract description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 238000004157 plasmatron Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 4
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 abstract description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 5
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 4
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 4
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012736 aqueous medium Substances 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 1
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002609 medium Substances 0.000 description 1
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000002310 reflectometry Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 silicon-oxygen anions Chemical class 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
- B23K35/362—Selection of compositions of fluxes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/40—Making wire or rods for soldering or welding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к методам получения гранулированного сварочного флюса, для сварки и наплавки углеродистых, легированных сталей и сплавов различного состава, и может быть применено во всех отраслях промышленности, производящих сварочные материалы для сварки сталей и сплавов широкой номенклатуры составов.The invention relates to methods for producing granular welding flux for welding and surfacing of carbon, alloy steels and alloys of various compositions, and can be applied in all industries producing welding materials for welding steels and alloys of a wide range of compositions.
Повышенные требования к качеству сварных соединений приводят к потребности в использовании для сварки и наплавки сварочных флюсов высокого качества, включающих в свой состав большую номенклатуру и дорогостоящие компоненты. Одним из приоритетных направлений повышения качества сварочного плавленого флюса является улучшение технологии его изготовления (гранулирования).Increased requirements for the quality of welded joints lead to the need to use high quality welding fluxes for welding and surfacing, including a large range and expensive components. One of the priority areas for improving the quality of fused flux welding is to improve the technology of its manufacture (granulation).
Известен способ получения гранулированного сварочного флюса, согласно которому на поверхность токопроводящей пластины наносят слой порошка шихты флюса, содержащей оксиды и карбиды, с размером фракций не более 0,5 мм. Путем короткого замыкания электрической дуги, длительностью не более 1 с при токе 50-200 А, осуществляют расплавление шихты и формирование капель расплава. Проводят охлаждение на воздухе сформированных капель с образованием гранул (патент РФ №2494847 от 10.10.2013 г.).A known method of producing a granular welding flux, according to which a layer of powder of a flux mixture containing oxides and carbides with a fraction size of not more than 0.5 mm is applied to the surface of the conductive plate. By short-circuiting an electric arc with a duration of not more than 1 s at a current of 50-200 A, the mixture is melted and droplets are formed. The formed droplets are cooled in air with the formation of granules (RF patent No. 2494847 dated 10.10.2013).
Недостатком известного способа является низкая технологичность, а именно производительность из-за длительных по времени операций и низкого охвата рабочей площади графитового электрода. Кроме того, графитовые электроды не долговечны, требующие частой замены.The disadvantage of this method is the low processability, namely productivity due to time-consuming operations and low coverage of the working area of the graphite electrode. In addition, graphite electrodes are not durable, requiring frequent replacement.
Известен способ гранулирования флюса, заключающийся в том, что на поверхность металлической пластины с отражательной способностью не менее 0,65 наносят слой порошка шихты флюса, состоящего из смеси неметаллических и металлических компонентов с размером фракций не более 0,315 мм. Осуществляют воздействие на порошок шихты флюса потоком световой энергии в виде светового луча с длиной волны излучения более 0,56 мкм и с 0,01-20,0 см/с продольной скоростью перемещения светового луча относительно обрабатываемого порошка. Охлаждение капель расплава проводят на поверхности металлической пластины в газовой среде с образованием гранул (патент РФ №2387521 от 27.04.2010).A known method of granulating flux, which consists in the fact that on the surface of a metal plate with a reflectivity of at least 0.65, a layer of powder of a flux mixture consisting of a mixture of non-metallic and metal components with a fraction size of not more than 0.315 mm is applied. The flux mixture is exposed to powder flux of light energy in the form of a light beam with a radiation wavelength of more than 0.56 microns and with 0.01-20.0 cm / s longitudinal velocity of the light beam relative to the processed powder. The cooling of the droplets of the melt is carried out on the surface of a metal plate in a gas medium with the formation of granules (RF patent No. 2387521 from 04/27/2010).
Недостатком известного способа является низкая производительность вследствие того, что обрабатывается в импульсном режиме только поверхность порошка шихты, а не весь объем.The disadvantage of this method is the low productivity due to the fact that only the surface of the charge powder is processed in a pulsed mode, and not the entire volume.
Наиболее близким к заявляемому изобретению по совокупности существенных признаков является способ получения гранулированного сварочного флюса, включающий расплавление шихты, содержащей оксиды и карбиды, с размером фракций 0,1-0,5 мм, формирование капель расплава под воздействием электрической дуги и охлаждение капель с образованием гранул. Подачу шихты флюса в зону гранулирования осуществляют через дозирующее устройство, расположенное на расстоянии 50-100 мм от электрической дуги. Расплавление шихты и образование капель происходит при прохождении частиц шихты через электрическую дугу постоянного действия, образованную между двумя графитовыми электродами диаметром 6-18 мм. Через электроды протекает ток силой 100-300 А. Сформированные капли расплава охлаждаются с образованием гранул во время их падения в просеивающее устройство, установленное ниже электрической дуги. Данный способ принят в качестве прототипа.The closest to the claimed invention in terms of essential features is a method for producing a granular welding flux, including the melting of a mixture containing oxides and carbides with a fraction size of 0.1-0.5 mm, the formation of melt drops under the influence of an electric arc and cooling drops with the formation of granules . The supply of the flux mixture to the granulation zone is carried out through a metering device located at a distance of 50-100 mm from the electric arc. Melting of the charge and the formation of droplets occurs when particles of the charge pass through a continuous electric arc formed between two graphite electrodes with a diameter of 6-18 mm. A current of 100-300 A flows through the electrodes. The formed droplets of the melt are cooled with the formation of granules during their fall into a screening device mounted below the electric arc. This method is adopted as a prototype.
Признаки прототипа, совпадающие с существенными признаками заявляемого изобретения: расплавление в источнике нагрева шихты флюса, содержащей оксиды, с размером фракций 0,1-0,5 мм; охлаждение сформированных капель с образованием гранул.Signs of the prototype, coinciding with the essential features of the claimed invention: melting in a heating source of a mixture of flux containing oxides, with a fraction size of 0.1-0.5 mm; cooling the formed droplets to form granules.
Недостатком известного способа, принятого за прототип, является низкая производительность получения гранул сварочного флюса вследствие ограничения скорости подачи шихты из дозирующего устройства под весом падающих частиц в зону гранулирования. Кроме того, из-за попадания шихты на графитовые электроды получаются гранулы пемзовидной пористой формы с образованием агломератов.The disadvantage of this method, adopted as a prototype, is the low productivity of obtaining granules of welding flux due to the limitation of the feed rate of the charge from the metering device under the weight of the falling particles in the granulation zone. In addition, due to the ingress of the charge onto graphite electrodes, pumiceous granules of a porous form with the formation of agglomerates are obtained.
Технической задачей изобретения является повышение производительности гранулирования флюсов для получения прочных и беспористых с благоприятной морфологией гранул сварочного флюса, а также снижение количества образованных агломератов.An object of the invention is to increase the productivity of granulation of fluxes to obtain durable and non-porous with a favorable morphology of the granules of the welding flux, as well as reducing the number of formed agglomerates.
Поставленная задача была решена за счет того, что в известном способе получения гранулированного сварочного флюса, включающем расплавление в источнике нагрева шихты флюса, содержащей оксиды, с размером фракций 0,1-0,5 мм и охлаждение сформированных капель с образованием гранул, согласно изобретению шихту флюса подают в источник нагрева в виде монолитной пластины, сформированной с использованием натриевого жидкого стекла в качестве связующего вещества, при этом в качестве источника нагрева используют плазменную дугу прямого действия, образованную при протекании тока 30-200 А между плазмотроном и токопроводящим электродом, а охлаждение сформированных капель расплава проводят в воде.The problem was solved due to the fact that in the known method for producing granular welding flux, comprising melting in a heating source a batch of flux containing oxides with a fraction size of 0.1-0.5 mm and cooling the formed droplets with the formation of granules, according to the invention, the charge flux is supplied to the heating source in the form of a monolithic plate formed using sodium liquid glass as a binder, while a direct-acting plasma arc is used as the heating source, the current of 30–200 A between the plasmatron and the conductive electrode, and cooling of the formed drops of the melt is carried out in water.
Признаки заявляемого технического решения, отличительные от прототипа, - шихту флюса подают в источник нагрева в виде монолитной пластины, сформированной с использованием натриевого жидкого стекла в качестве связующего вещества; в качестве источника нагрева используют плазменную дугу прямого действия, образованную при протекании тока 30-200 А между плазмотроном и токопроводящим электродом; охлаждение сформированных капель расплава проводят в воде.Signs of the proposed technical solution, distinctive from the prototype, - the flux mixture is fed to the heating source in the form of a monolithic plate formed using sodium liquid glass as a binder; a direct arc plasma arc formed when a current of 30-200 A flows between the plasmatron and the conductive electrode is used as a heating source; cooling of the molten droplets formed is carried out in water.
Использование мелкодисперсной шихты, содержащей оксиды и натриевое жидкое стекло в качестве связующего вещества, позволяет получить монолитную пластину, на которую не влияет динамическое воздействие сжатой дуги как на минеральное сырье в порошкообразном виде.The use of a finely dispersed charge containing oxides and sodium liquid glass as a binder allows one to obtain a monolithic plate, which is not affected by the dynamic action of a compressed arc like mineral raw materials in powder form.
Экспериментально выявлено, что при низких токах до 30 А процесс гранулирования может переходить в процесс получения минеральных волокон, что уменьшает количество получаемых гранул и приводит к снижению производительности. При токах до 200 А достигается максимальная производительность, однако дальнейшее увеличение режимов гранулирования по току приводит к выгоранию компонентов шихты, что затрудняет получение требуемого оксидного химического состава сварочных флюсов, а также наблюдается ухудшение стабильности процесса.It was experimentally revealed that at low currents up to 30 A, the granulation process can go into the process of obtaining mineral fibers, which reduces the number of granules obtained and leads to a decrease in productivity. At currents up to 200 A, maximum productivity is achieved, however, a further increase in current granulation modes leads to burnout of the charge components, which makes it difficult to obtain the required oxide chemical composition of welding fluxes, as well as a decrease in process stability.
Достижение технического результата обеспечивается за счет того, что в зону горения дуги подается монолитная пластина, полученная за счет смешивания шихты с натриевым жидким стеклом, которая, проходя через зону гранулирования, оплавляется и далее за счет динамического воздействия плазмообразующего газа и под действием сил поверхностного натяжения образуются гранулы сферической формы. Благодаря этому можно получать гранулы плавленого сварочного флюса, требуемой формы и размером частиц, в значительном объеме за единицу времени, что значительно повышает производительность способа, по сравнению с прототипом.The achievement of the technical result is ensured due to the fact that a monolithic plate is obtained in the arc burning zone, obtained by mixing the charge with sodium liquid glass, which, passing through the granulation zone, is melted and further due to the dynamic action of the plasma-forming gas and under the influence of surface tension forces spherical granules. Due to this, it is possible to obtain granules of fused welding flux, the desired shape and particle size, in a significant volume per unit time, which significantly increases the productivity of the method, compared with the prototype.
Использование плазменной дуги прямого действия и непрерывной подачи образцов для гранулирования позволят организовать непрерывный процесс гранулирования, что существенно повысит производительность способа.The use of a plasma arc of direct action and continuous supply of samples for granulation will allow you to organize a continuous granulation process, which will significantly increase the productivity of the method.
Снижение объема образованных агломератов, т.е. цепочек гранул которые в процессе сплавляются в более крупные частицы, при этом обладающие сложной морфологией, достигается за счет влияния динамического воздействия высококонцентрированного источника тепла, придающего высокую скорость падения расплавленных гранул в грануляционный бассейн с водой, исключающий взаимодействие гранул между собой. Отсутствие пористости гранул достигается за счет их мгновенного охлаждения из-за высокой скорости падения и уже затвердевания в грануляционном бассейне с водой.The decrease in the volume of formed agglomerates, i.e. chains of granules, which are fused into larger particles in the process, with complex morphology, are achieved due to the influence of the dynamic action of a highly concentrated heat source, which imparts a high rate of fall of molten granules into the granulation pool with water, eliminating the interaction of granules with each other. The lack of porosity of the granules is achieved due to their instant cooling due to the high rate of fall and already solidification in the granulation pool with water.
Предлагаемый способ поясняется чертежами, представленными на фиг. 1-3.The proposed method is illustrated by the drawings shown in FIG. 1-3.
На фиг. 1 изображена принципиальная схема устройства гранулирования.In FIG. 1 is a schematic diagram of a granulation device.
На схеме показаны: 1 - плазмотрон, 2 - сжатая плазменная дуга; 3 - пластина из минерального сырья, 4 - вольфрамовый электрод, 5 - контейнер с водной средой (грануляционный бассейн); 6 - плавленый флюс; 7 - подающий механизм.The diagram shows: 1 - plasmatron, 2 - compressed plasma arc; 3 - a plate of mineral raw materials, 4 - a tungsten electrode, 5 - a container with an aqueous medium (granulation pool); 6 - fused flux; 7 - feed mechanism.
на фиг. 2 - гранулы плавленого сварочного флюса, полученные гранулированием плазменной дугой: общая форма гранул, х100.in FIG. 2 - granules of fused welding flux obtained by granulation by a plasma arc: general shape of granules, x100.
на фиг. 3 - гранулы плавленого сварочного флюса, полученные гранулированием плазменной дугой: плотная беспористая поверхность гранулы, х1000.in FIG. 3 - granules of fused welding flux obtained by granulation by a plasma arc: dense non-porous surface of the granule, x1000.
Способ гранулирования флюса осуществляется следующим образом.The method of granulating flux is as follows.
Для получения гранул плавленого сварочного флюса используют монолитную пластину, полученную из смеси порошкообразной шихты с натриевым жидким стеклом.To obtain fused welding flux granules, a monolithic plate obtained from a mixture of a powder mixture with sodium liquid glass is used.
Для изготовления монолитной пластины используют порошок шихты флюса, оксидного состава, с размером фракций 0,1-0,5 мм. Экспериментально подтверждено, что максимальная фракция используемой шихты не должна превышать 0,5 мм, так как шихта не будет переплавляться в гранулы флюса, а также шихта не должна иметь пылевидную фракцию до 0,1 мм, иначе шихта испаряется вместо того, чтобы переплавляться в гранулы флюса.For the manufacture of a monolithic plate, flux mixture powder, an oxide composition, with a fraction size of 0.1-0.5 mm is used. It was experimentally confirmed that the maximum fraction of the charge used should not exceed 0.5 mm, since the charge would not be melted into flux granules, and the charge should not have a pulverized fraction up to 0.1 mm, otherwise the charge would evaporate instead of being melted into granules flux.
В качестве связующего вещества было использовано натриевое жидкое стекло, поскольку в высокополемиризованных кремнекислородных анионов, например, калиевых силикатах, несмотря на более высокую их проницаемость для выводимого в ходе обезвоживания водяного пара, остается больше влаги чем в натриевых гидросиликатах, подвергнутых такой же термообработке.Sodium liquid glass was used as a binder, since in highly polymerized silicon-oxygen anions, for example, potassium silicates, despite their higher permeability for water vapor removed during dehydration, more moisture remains than in sodium hydrosilicates subjected to the same heat treatment.
Образцы для гранулирования изготавливают по технологии схожей для изготовления покрытых электродов и керамических или агломерированных флюсов. Получают монолитную пластину, на которую не влияет динамическое воздействие сжатой дуги как на минеральное сырье в порошкообразном виде.Samples for granulation are made using a technology similar to the manufacture of coated electrodes and ceramic or agglomerated fluxes. A monolithic plate is obtained, which is not affected by the dynamic effect of the compressed arc as a mineral raw material in powder form.
Плазменную дугу 2 зажигают между плазмотроном 1 и вольфрамовым электродом 4. После чего плазматрон 1 поднимается над вольфрамовым электродом 4 на расстояние 20-30 мм, обеспечивая пространство для гранулирования мелкодисперсной шихты на связующем жидком стекле в форме пластины 3 размерами (B×H×L) 40×5×350 мм. Далее с заданной скоростью 100-150 мм/мин плазматрон 1 двигается вдоль электрода 4, с целью предотвращения выгорания его и с помощью подающего механизма 7 в зону горения дуги подается монолитная пластина 3 со скоростью 100 мм/мин.The
За счет высокой температуры и динамического воздействие сжатой дуги, кромки пластины 3 оплавлялись и под действием капиллярных и гравитационных сил образовывались гранулы сферической формы 6 которые попадали в грануляционный бассейн 5.Due to the high temperature and the dynamic action of the compressed arc, the edges of the plate 3 were melted and
Пример конкретного выполненияConcrete example
Эксперименты проводили в лабораториях кафедры "Сварочное производство, метрология и технология материалов" Пермского национального исследовательского политехнического университета. Использовали вольфрамовый электрод марки WT диаметром от 4 до 6 мм. В качестве плазмообразующего газа использовался сжатый воздух. Процесс гранулирования производили при токе 45 А. В качестве минерального сырья для проведения исследования были выбраны горные породы габброидной группы Уральского региона. Такое сырье имеет все необходимые компоненты для шлаковой основы плавленого флюса и низкое содержание вредных примесей. Такие горные породы габброидной группы как горнблендит обладают хорошей плавкостью, требуемой температурой плавления, однородностью по химическому и фазовому составам.The experiments were carried out in the laboratories of the department "Welding production, metrology and technology of materials" of Perm National Research Polytechnic University. Used a tungsten electrode brand WT with a diameter of 4 to 6 mm. Compressed air was used as the plasma-forming gas. The granulation process was carried out at a current of 45 A. The rocks of the gabbroid group of the Ural region were selected as mineral raw materials for the study. Such raw materials have all the necessary components for the slag basis of fused flux and a low content of harmful impurities. Such rocks of the gabbroid group as hornblendite have good fusibility, the required melting point, and homogeneity in chemical and phase compositions.
В результате проведенных испытаний по гранулированию шихты горных пород были получены гранулы сварочного флюса с благоприятными формой и морфологией частиц (фиг. 2, 3). Химический состав минерального сырья до и после гранулирования плазменной дугой приведен в таблице.As a result of tests on granulation of the charge of rocks were obtained welding flux granules with a favorable shape and morphology of particles (Fig. 2, 3). The chemical composition of mineral raw materials before and after granulation by a plasma arc is given in the table.
По химическому составу после гранулирования шихты горных пород при помощи плазменной дуги изменения не значительные (см. таблицу). Видно, что при гранулировании плавленого сварочного флюса с использованием высококонцентрированных источников тепла (плазменная дуга) происходят такие процессы, как увеличение содержания оксида кремния на 4%, выгорание оксидов хрома и железа.According to the chemical composition after granulation of the rock mixture using a plasma arc, the changes are not significant (see table). It can be seen that during granulation of fused welding flux using highly concentrated heat sources (plasma arc), processes such as an increase in the content of silicon oxide by 4%, burnout of chromium and iron oxides occur.
Преимущество изобретения состоит в том, что возможность организации непрерывного процесса гранулирования существенно повышает производительность способа.An advantage of the invention is that the possibility of organizing a continuous granulation process significantly increases the productivity of the method.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019107319A RU2716344C1 (en) | 2019-03-14 | 2019-03-14 | Method of producing granulated fused flux |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019107319A RU2716344C1 (en) | 2019-03-14 | 2019-03-14 | Method of producing granulated fused flux |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2716344C1 true RU2716344C1 (en) | 2020-03-11 |
Family
ID=69898266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019107319A RU2716344C1 (en) | 2019-03-14 | 2019-03-14 | Method of producing granulated fused flux |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2716344C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2769190C1 (en) * | 2021-09-24 | 2022-03-29 | Общество с ограниченной ответственностью «МАПВЭЛД» | Welding flux granulation method |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1299990A1 (en) * | 1984-09-25 | 1987-03-30 | Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники | Method for granulating slag melt |
| JPH0238539A (en) * | 1988-07-28 | 1990-02-07 | Kobe Steel Ltd | Flux for refining al or al alloy |
| JP2004167316A (en) * | 2002-11-18 | 2004-06-17 | Hamamatsu Photonics Kk | Determination method and determination device for laser beam irradiation condition used in nano granulation treatment, production method for nano particle, and method for estimating distribution of particle diameters of nano particles |
| RU2494847C1 (en) * | 2012-05-29 | 2013-10-10 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Method of pelletising welding compounds |
| RU2680031C1 (en) * | 2017-12-12 | 2019-02-14 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Flux granulation method |
-
2019
- 2019-03-14 RU RU2019107319A patent/RU2716344C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1299990A1 (en) * | 1984-09-25 | 1987-03-30 | Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники | Method for granulating slag melt |
| JPH0238539A (en) * | 1988-07-28 | 1990-02-07 | Kobe Steel Ltd | Flux for refining al or al alloy |
| JP2004167316A (en) * | 2002-11-18 | 2004-06-17 | Hamamatsu Photonics Kk | Determination method and determination device for laser beam irradiation condition used in nano granulation treatment, production method for nano particle, and method for estimating distribution of particle diameters of nano particles |
| RU2494847C1 (en) * | 2012-05-29 | 2013-10-10 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Method of pelletising welding compounds |
| RU2680031C1 (en) * | 2017-12-12 | 2019-02-14 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Flux granulation method |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2769190C1 (en) * | 2021-09-24 | 2022-03-29 | Общество с ограниченной ответственностью «МАПВЭЛД» | Welding flux granulation method |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2682188C2 (en) | Process for additive manufacturing of parts by melting or sintering particles of powder using high-energy beam with powders adapted to targeted process/material pair | |
| KR102478746B1 (en) | Additively manufactured components and methods of manufacturing the same | |
| US3041672A (en) | Making spheroidal powder | |
| US3569660A (en) | Laser cutting apparatus | |
| CN105731462B (en) | Spherical powder and method for producing same | |
| JP6227808B2 (en) | Thermal spray assembly and method using thermal spray assembly | |
| US2474787A (en) | Arc welding composition and method of making same | |
| RU2716344C1 (en) | Method of producing granulated fused flux | |
| RU2680031C1 (en) | Flux granulation method | |
| CN102674353A (en) | Method for preparing spherical wolfram carbide powder | |
| RU2494847C1 (en) | Method of pelletising welding compounds | |
| CN102492863B (en) | Arc melting method of tungsten alloy with high tungsten content | |
| RU2769190C1 (en) | Welding flux granulation method | |
| RU2770107C1 (en) | Welding flux granulation plant | |
| WO2002081758A1 (en) | Improved inoculant | |
| Rehal et al. | Submerged arc welding fluxes-a review | |
| CN110747384A (en) | Cobalt-based metal powder | |
| US1529943A (en) | Process for obtaining metals having a high melting point, such as tungsten | |
| RU2387521C2 (en) | Flux granulation method | |
| US2671040A (en) | Metal treating flux | |
| RU186838U1 (en) | ELECTRODE FOR ARC WELDING AND SURFACES | |
| Drozdov et al. | Studying the production of modifying composite powders by plasma processing | |
| US3473972A (en) | Gas cutting powders and methods of using same | |
| JPS59129701A (en) | Production of powder of metal or nonmetal or alloy thereof | |
| JP2017526521A (en) | Thermal spray assembly and method using thermal spray assembly |