RU2705845C1 - Способ рафинирования чернового урана - Google Patents
Способ рафинирования чернового урана Download PDFInfo
- Publication number
- RU2705845C1 RU2705845C1 RU2019124615A RU2019124615A RU2705845C1 RU 2705845 C1 RU2705845 C1 RU 2705845C1 RU 2019124615 A RU2019124615 A RU 2019124615A RU 2019124615 A RU2019124615 A RU 2019124615A RU 2705845 C1 RU2705845 C1 RU 2705845C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- uranium
- temperature
- carried out
- ingot
- vacuum
- Prior art date
Links
- 229910052770 Uranium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 61
- JFALSRSLKYAFGM-UHFFFAOYSA-N uranium(0) Chemical compound [U] JFALSRSLKYAFGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 59
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 24
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 22
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 17
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 13
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 6
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 2
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 claims description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 15
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- MZFRHHGRNOIMLW-UHFFFAOYSA-J uranium(4+);tetrafluoride Chemical compound F[U](F)(F)F MZFRHHGRNOIMLW-UHFFFAOYSA-J 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 abstract 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 6
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 6
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 5
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- ZSLUVFAKFWKJRC-IGMARMGPSA-N 232Th Chemical compound [232Th] ZSLUVFAKFWKJRC-IGMARMGPSA-N 0.000 description 2
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 229910052776 Thorium Inorganic materials 0.000 description 2
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 description 2
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 2
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 2
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- OOAWCECZEHPMBX-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);uranium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[U+4] OOAWCECZEHPMBX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FCTBKIHDJGHPPO-UHFFFAOYSA-N uranium dioxide Inorganic materials O=[U]=O FCTBKIHDJGHPPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 2
- FRWYFWZENXDZMU-UHFFFAOYSA-N 2-iodoquinoline Chemical compound C1=CC=CC2=NC(I)=CC=C21 FRWYFWZENXDZMU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical class [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- LTPBRCUWZOMYOC-UHFFFAOYSA-N beryllium oxide Inorganic materials O=[Be] LTPBRCUWZOMYOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 150000003841 chloride salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 239000003758 nuclear fuel Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- -1 uranium carbides Chemical class 0.000 description 1
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/04—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by aluminium, other metals or silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B60/00—Obtaining metals of atomic number 87 or higher, i.e. radioactive metals
- C22B60/02—Obtaining thorium, uranium, or other actinides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии и атомной технике и может быть использовано для пирометаллургического рафинирования чернового урана, полученного кальциетермическим восстановлением тетрафторида урана. Рафинирование чернового урана, полученного кальциетермическим методом, включает термообработку слитка в вакуумной печи с последующим удалением неметаллических включений с поверхности металла. Термообработку слитка чернового урана проводят в несколько этапов. Сначала нагрев и выдержку проводят в атмосфере вакуума при температуре ниже точки плавления урана, но выше температуры плавления кальция. Затем меняют атмосферу на аргон, осуществляют нагрев до температуры выше точки плавления урана, но ниже точки кипения кальция и проводят выдержку при этой температуре. Затем атмосферу снова меняют на вакуум, осуществляют нагрев до температуры 1250-1300°С и проводят выдержку при указанной температуре. Изобретение позволяет сократить содержание примесей в рафинированном металле и увеличить выход урана в слиток до 91,1%. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии и атомной технике и может быть использовано для пирометаллургического рафинирования чернового урана, полученного кальциетермическим восстановлением тетрафторида урана.
Слитки чернового урана не получаются достаточно чистыми. В нем остаются шлаковые включения, оксикарбонитриды и примеси металлов. Рафинирование чернового металла необходимо для:
- наиболее полного удаления CaF2, СаО и других «шлаков»;
- дегазации металла - удаление О, N, Н;
- удаления (снижения концентрации) углерода;
- удаления остатков металла-восстановителя (например, Са);
- удаления «пустот» (раковин и пор) в металле.
В качестве методов рафинирования урана применяют вакуумное рафинирование, электролиз в солевых расплавах и рафинирования расплавленного металла в поле центробежных сил.
Известен способ, по которому получение и рафинирование металлического урана осуществляют электролизом диоксида урана в расплаве хлоридов урана, лития и калия в электролизере с графитовым анодом. (Патент RU 2497979, МПК С25С 3/34, опубл. 10.11.2013). Недостатком этого способа является использование агрессивных расплавов хлоридов урана, лития и калия и низкий выход металлического урана.
Известен способ рафинирования расплавленного металла в поле центробежных сил (Авторское свидетельство SU 461647, МПК С22В 9/02, опубл. 12.08.1977). По этому способу под действием центробежных сил, жидкий металл продавливается через фильтрующую пористую перегородку ротора, а твердая фаза примесей остается внутри ротора. Несмотря на высокую эффективность этого способа, центробежное рафинирование требует применения сложных высокотемпературных устройств с возможностью вращения тигля с расплавленным металлом относительно горизонтальной или вертикальной осей.
Наибольшее распространение, как наиболее простой, получил способ вакуумного рафинирования. Известен способ рафинирования чернового урана, полученного металлотермическим восстановлением тетрафторида урана кальцием или магнием, путем плавки в вакуумных индукционных печах при температуре 1450-1500°С и остаточном давлении 0,1 мм.рт.ст.и последующим удалением примесных включений с поверхности металла (B.C. Емельянов, А.И. Евстюхин, «Металлургия ядерного горючего». Атомиздат, Москва, 1968, стр. 277).
Недостатком этого способа, взятого за прототип, является разбрызгивание расплавленного металла в процессе рафинирования и, как следствие этого, низкий выход урана в слиток и снижение степени очистки от примесей.
Задача изобретения и достигаемый при использовании изобретения технический результат - увеличение выхода урана в слиток с низким содержанием примесей без локальных включений шлака.
Поставленная задача решается тем, что в способе рафинирования чернового урана, полученного кальциетермическим методом, включающем термообработку слитка в вакуумной печи с последующим удалением неметаллических включений с поверхности металла, согласно изобретению, термообработку слитка чернового урана проводят в несколько этапов: сначала нагрев и выдержку проводят в атмосфере вакуума при температуре ниже точки плавления урана, но выше температуры плавления кальция, затем меняют атмосферу на аргон, осуществляют нагрев до температуры выше точки плавления урана, но ниже точки кипения кальция и проводят выдержку при этой температуре, затем атмосферу снова меняют на вакуум, осуществляют нагрев до температуры 1250-1300°С и проводят выдержку при указанной температуре.
В частных случаях осуществления изобретения:
- слиток чернового урана нагревают в атмосфере аргона до температуры 1135-1200°С и осуществляют выдержку в течение 0,5-1,0 час;
- выдержку на заключительном этапе термообработки при температуре 1250-1300°С осуществляют в течение 1,0-1,5 час;
- термообработку на начальном этапе рафинирования урана в атмосфере вакуума проводят при температуре 950-1030°С в течение 1,0-1,5 час;
- термообработку чернового урана проводят в тигле из оксида магния.
При получении чернового урана кальциетермическим восстановлением тетрафторида урана избыток кальция может составлять 20-30 масс. % от стехиометрически необходимого количества. В черновом слитке урана остаток непрореагировавшего кальция концентрируется на поверхности слитка. Температура кипения кальция при атмосферном давлении составляет 1480°С. В условиях вакуума (1.10-2-1.10- 3 мм рт.ст.) при 1450-1500°С (прототип) температура кипения кальция снижается, что приводит к бурному перемешиванию, вскипанию кальция и других легколетучих примесей и разбрызгиванию урана и снижению его выхода в рафинированный слиток, а также уменьшению эффективности очистки урана в процессе ликвации примесных включений.
Проведение рафинирования изначально в условиях вакуума при температуре ниже точки плавления урана (1132°С), но выше температуры плавления кальция (850°С), позволяет избежать вскипания кальция и других легколетучих примесей и разбрызгивания урана, которые являются причиной снижения его выхода в рафинированный слиток, а также уменьшения эффективности очистки урана в процессе ликвации примесных включений.
В условиях вакуума в результате вакуумной дистилляции происходит удаление основной массы кальция с поверхности слитка без вскипания кальция, перемешивания и разбрызгивания урана. Далее, при повышении температуры рафинирования выше точки плавления урана (1132°С), атмосферу вакуума меняют на аргон, что позволяет снизить упругость паров кальция и снизить риск разбрызгивания расплава.
Заключительную стадию рафинирования проводят при температуре 1250-1300°С с заменой инертной атмосферы опять на вакуум. При этом происходит удаление остатков кальция, а также очистка урана от углерода, азота и кислорода за счет ликвации (всплытия) на поверхность расплава «легкого» (CaF2) и «тяжелого» шлака в виде оксикарбонитрида урана (UOCN). Экспериментально установлено, что проведение заключительной стадии рафинирования ниже температуры 1250°С приводит к увеличению вязкости расплавленного урана и, как следствие этого, ухудшению ликвации (всплытию) тяжелого шлака (оксикарбонитрида урана) на поверхность расплава, что приводит к снижению эффективности очистки от кислорода, углерода и азота и других легковесных примесей. С другой стороны, при температуре выше 1300°С в условиях вакуума происходит взаимодействие материала тигля с расплавленным ураном и разбрызгивание расплавленного металла, приводящее к снижению выхода урана в слиток.
Высокая химическая активность урана и относительно высокая температура его плавки ограничивают круг материалов, из которых можно изготавливать тигли для его плавки и рафинирования. Тигли на основе оксидов металлов, как правило, обладают высокой температурой плавления, хорошей огнеупорностью и низким давлением пара в вакууме. Оксиды магния, циркония, бериллия и тория не смачиваются жидким ураном. Обычно тигли из оксидов циркония, тория и бериллия, а также из двуокиси урана применяют только в лабораторной практике при проведении плавок небольшой массы. Это объясняется дороговизной исходных материалов и сложностью изготовления керамических тиглей большого размера. Также применяются тигли из графита, покрытые оксидами кальция или магния.
Следует отметить, что поскольку в черновом уране углерод присутствует не только в виде (UOCN), но и карбидов урана (UC, UC2), представляется целесообразным проводить рафинирование чернового урана в тигле из оксида магния, так как это позволяет дополнительно снизить содержание примеси по углероду за счет протекания следующих реакций:
3MgO+UC→UO2+CO+3Mg
4MgO+UC2→UO2+2CO+4Mg
Кроме того, отличительной особенностью тиглей из оксида магния является их хорошая термостойкость, дешевизна и простота в изготовлении.
Осуществление изобретения.
Слитки чернового урана каждый весом 5,2+/-0,05 кг загружали в тигли из оксида магния (опыты №1-5) и тигель из оксида бериллия (опыт №6). Тигли помещали в вакуумную электропечь сопротивления и осуществляли термообработку в 3 этапа (по трем режимам):
1 - нагревали в вакууме до температуры ниже точки плавления урана, но выше температуры плавления кальция T1=850-1130°С и выдерживали при данной температуре в течение t1;
2 - заполняли печь аргоном, нагревали до температуры выше точки плавления урана, но ниже точки кипения кальция Т2=1135-1200°С и проводили выдержку при данной температуре в течение t2;
3 - вакуумировали печь, нагревали до температуры Т3=1250-1300°С и проводили выдержку при этой температуре в течение t3.
Термообработку при Т1 и Т3 проводили в вакууме при остаточном давлении Р=1.10-2-1.10-3 мм.рт.ст. (1 мм рт.ст=133,3 Па).
Термообработку при Т2 проводили в аргоне при давлении Р≥760 мм.рт.ст. (105 Па).
Режимы и результаты рафинирования чернового урана в соответствии с настоящим изобретением представлены в таблице (на примере опытов №1-6). Выход урана в слиток оценивали после удаления с верхней части слитка «тяжелого» шлака - оксикарбонитрида урана. Пример 7 относится к рафинированию чернового урана по прототипу.
Из данных таблицы видно, что в опытах по рафинированию урана №1-6, которые проводились по предложенным режимам рафинирования, были получены слитки рафинированного урана хорошего качества с низким содержанием примесей. Следует отметить, что при рафинировании в тигле из оксида магния (опыты №1-5) содержание примеси по углероду снижается в 2-3 раза. Таким образом, предложенный способ позволяет сократить содержание примесей в рафинированном металле и увеличить выход урана в слиток с 80,9% до 91,1%.
Claims (5)
1. Способ рафинирования чернового урана, полученного кальциетермическим методом, включающий термообработку слитка в вакуумной печи с последующим удалением неметаллических включений с поверхности металла, отличающийся тем, что термообработку слитка чернового урана проводят в несколько этапов, включающих сначала нагрев и выдержку, которые в атмосфере вакуума при температуре ниже точки плавления урана, и выше температуры плавления кальция, затем меняют атмосферу на аргон, осуществляют нагрев до температуры выше точки плавления урана и ниже точки кипения кальция и проводят выдержку при этой температуре, затем атмосферу снова меняют на вакуум, осуществляют нагрев до температуры 1250-1300°С и проводят выдержку при указанной температуре.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что слиток чернового урана нагревают в атмосфере аргона до температуры 1135-1200°С и осуществляют выдержку в течение 0,5-1,0 час.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выдержку на заключительном этапе термообработки при температуре 1250-1300°С осуществляют в течение 1,0-1,5 час.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что термообработку на начальном этапе рафинирования урана в атмосфере вакуума проводят при температуре 950-1030°С в течение 1,0-1,5 час.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что термообработку чернового урана проводят в тигле из оксида магния.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019124615A RU2705845C1 (ru) | 2019-08-02 | 2019-08-02 | Способ рафинирования чернового урана |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019124615A RU2705845C1 (ru) | 2019-08-02 | 2019-08-02 | Способ рафинирования чернового урана |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2705845C1 true RU2705845C1 (ru) | 2019-11-12 |
Family
ID=68579721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019124615A RU2705845C1 (ru) | 2019-08-02 | 2019-08-02 | Способ рафинирования чернового урана |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2705845C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116411186A (zh) * | 2021-12-31 | 2023-07-11 | 中核北方核燃料元件有限公司 | 一种添加稀土元素纯化铀熔体的熔炼方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2960398A (en) * | 1957-08-16 | 1960-11-15 | William M Leaders | Direct ingot process for producing uranium |
| RU2154691C1 (ru) * | 1999-03-03 | 2000-08-20 | Открытое акционерное общество "Новосибирский завод химконцентратов" | Способ получения чернового обогащенного урана |
| RU2681331C1 (ru) * | 2018-03-23 | 2019-03-06 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт Научно-производственное объединение "ЛУЧ" (ФГУП "НИИ НПО "ЛУЧ") | Способ получения металлического урана |
-
2019
- 2019-08-02 RU RU2019124615A patent/RU2705845C1/ru active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2960398A (en) * | 1957-08-16 | 1960-11-15 | William M Leaders | Direct ingot process for producing uranium |
| RU2154691C1 (ru) * | 1999-03-03 | 2000-08-20 | Открытое акционерное общество "Новосибирский завод химконцентратов" | Способ получения чернового обогащенного урана |
| RU2681331C1 (ru) * | 2018-03-23 | 2019-03-06 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт Научно-производственное объединение "ЛУЧ" (ФГУП "НИИ НПО "ЛУЧ") | Способ получения металлического урана |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| Громов Б.В. Введение в химическую технологию урана. М., Атомиздат, 1978, с. 303. * |
| Емельянов В.С. и др. Металлургия ядерного горючего. М., Атомиздат, 1968, с. 277. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116411186A (zh) * | 2021-12-31 | 2023-07-11 | 中核北方核燃料元件有限公司 | 一种添加稀土元素纯化铀熔体的熔炼方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2548897A (en) | Process for melting hafnium, zirconium, and titanium metals | |
| EP1409406B1 (fr) | Silicium metallurgique de moyenne purete et procede d'elaboration | |
| CN102719682B (zh) | Gh901合金的冶炼方法 | |
| CN109844145B (zh) | 生产富含pgm的合金的方法 | |
| BR112017009373B1 (pt) | Processos para produção de ligas, e, ligas | |
| RU2618038C2 (ru) | Способ получения жаропрочного сплава на основе ниобия | |
| RU2572117C1 (ru) | Способ получения суперсплавов на основе никеля, легированных редкоземельными металлами | |
| KR890003675B1 (ko) | 규소분말의 용융응고법 | |
| RU2705845C1 (ru) | Способ рафинирования чернового урана | |
| EP2172424A1 (en) | Method of solidifying metallic silicon | |
| RU2507291C1 (ru) | Способ получения лигатуры алюминий-скандий | |
| CN113637860A (zh) | 一种gh690合金的制备工艺 | |
| JPH10273311A (ja) | 太陽電池用シリコンの精製方法及び装置 | |
| JPH05262512A (ja) | シリコンの精製方法 | |
| RU2360014C2 (ru) | Вакуумная дуговая гарнисажная печь | |
| CN114134356A (zh) | 一种锌合金生产工艺 | |
| RU2403299C1 (ru) | Способ вакуумной очистки кремния и устройство для его осуществления (варианты) | |
| US20180142328A1 (en) | Process for the production of a pgm-enriched alloy | |
| US20180142327A1 (en) | Process for the production of a pgm-enriched alloy | |
| Sidorov et al. | Refining a complex nickel alloy to remove a sulfur impurity during vacuum induction melting: Part I | |
| RU2392338C1 (ru) | Способ получения литейных жаропрочных сплавов на никелевой основе | |
| RU2137857C1 (ru) | Способ получения чистого ниобия | |
| RU2407811C1 (ru) | Способ переплавки лома меди и получения латунь и бронз и печь для осуществления способа | |
| RU2807237C1 (ru) | Способ выплавки жаропрочных сплавов на медной основе | |
| JP2010208862A (ja) | シリコン精製方法 |