RU2765475C1 - Способ производства кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты - Google Patents
Способ производства кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты Download PDFInfo
- Publication number
- RU2765475C1 RU2765475C1 RU2021113335A RU2021113335A RU2765475C1 RU 2765475 C1 RU2765475 C1 RU 2765475C1 RU 2021113335 A RU2021113335 A RU 2021113335A RU 2021113335 A RU2021113335 A RU 2021113335A RU 2765475 C1 RU2765475 C1 RU 2765475C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- minutes
- during
- added
- aluminum
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 117
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 117
- 239000002253 acid Substances 0.000 title claims abstract description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 57
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 43
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 43
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims abstract description 40
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 29
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 24
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 56
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 56
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 34
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 29
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 29
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 22
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 22
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 22
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 14
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 14
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 10
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 10
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000004886 process control Methods 0.000 claims description 9
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000013019 agitation Methods 0.000 claims description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 6
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims description 4
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 4
- CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N methane;molecular oxygen Chemical compound C.O=O CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 4
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims 1
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 abstract description 6
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 abstract description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005457 optimization Methods 0.000 abstract description 4
- 238000010309 melting process Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000007499 fusion processing Methods 0.000 abstract 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 11
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 9
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical class [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 2
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 2
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 2
- 239000008186 active pharmaceutical agent Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000005219 brazing Methods 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005987 sulfurization reaction Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0006—Adding metallic additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/076—Use of slags or fluxes as treating agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C2007/0093—Duplex process; Two stage processes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при производстве кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты. Предварительно нагревают расплавленное железо, удерживают кислород в конвертере в состоянии высокого содержания углерода и низкого содержания кислорода, выполняют обезуглероживание в циркуляционном вакууматоре, сплавление в циркуляционном вакууматоре и вакуумную дегазацию, предотвращают повышение содержания углерода и осуществляют процесс быстрой десульфуризации и шлакования расплавленного железа в рафинировочной ковшовой печи. Обеспечивают контроль содержания углерода в расплавленном железе за счет оптимизации систем удержания кислорода и шлакования в ходе выпуска в конвертере, процесса обезуглероживания и сплавления в печи с циркуляционным вакуумированием, процесса шлакования диффузной дезоксидацией в ковшовой печи, а также рациональному контролю дутья аргона к днищу ковша в ходе процесса плавки. Изобретение позволяет производить сталь с высокой степенью чистоты и высокого качества литейные заготовки, при этом содержание включений в стальном листе в диапазоне 1,5 контролируют, чтобы оно было выше 99%. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 8 табл.
Description
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Настоящее изобретение относится к области технологии металлургии, в частности, к способу плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Сера оказывает неблагоприятное воздействие на рабочие характеристики стали. Высокое содержание серы в стали будет ухудшать обрабатываемость стали в горячем состоянии, а именно, вызывая «горячеломкость» стали. С развитием науки и техники, общество имеет все более высокие требования к материалам стали. В частности, с учетом разработки HIC и H2S коррозионностойкой стали, требуется, чтобы содержание серы в стали было в пределах 0,0015%. Сталкиваясь с жесткими требованиями в отношении содержания серы, традиционный способ плавки с десульфуризацией больше не может полностью удовлетворять потребностям крупномасштабного производства. В частности, некоторые типы стали требуют низкого содержания серы, и для обеспечения рабочих характеристик выпуска и пайки, содержание углерода необходимо контролировать, чтобы оно находилось в пределах низкого диапазона. Вследствие постоянного равновесия углерод-кислород в конвертере, глубокий углерод конвертера приведет к высокому содержанию кислорода в расплавленной стали, что будет оказывать серьезное воздействие на футеровку конвертера, последующую глубокую десульфуризацию и чистоту расплавленной стали. Таким образом, разработка способа плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали стала ограничивающим фактором для разработки стали с повышенной добавленной стоимостью и точек роста прибыли.
РАСКРЫТИЕ СУЩНОСТИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Для решения указанных выше технических проблем, в настоящем изобретении представлен способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, включающий:
предварительное нагревание железа: расплавленное железо, попадающее в печь, предварительно нагревают для десульфуризации и удаления шлака, при этом требуется S≤0.002%;
блокировка шлака: контролируют количество шлака, чтобы оно было ≤ 2 кг/т в ходе выпуска;
контроль температуры и содержания углерода: температура в конце дутья составляет выше 1680°C, а содержание C в конце составляет ≥ 0.040%;
выпуск и шлакование: известь и предварительно расплавленный рафинировочный шлак добавляют в ходе выпуска для верхнего шлака ковша, предварительно расплавленный рафинировочный шлак добавляют со скоростью 3 кг/тонну стали, а известь добавляют со скоростью 5 кг/тонну стали;
удержание кислорода в ходе выпуска: в ходе выпуска добавляют только сплав металлического марганца, а алюминий используют для слабой дезоксидации в процессе, алюминиевый блок добавляют в соответствии с содержанием кислорода в конце дутья в конвертере, а именно, значением TSO в измерительной фурме, а после добавления алюминиевого блока, содержание кислорода в расплавленной стали контролируют, чтобы оно было от 450 частей на миллион до 550 частей на миллион;
контроль дутья аргона в днище ковша: поток нижнего газа дутья в ходе выпуска составляет 800 нл/мин, а время выпуска контролируют, чтобы оно было от 5 мин до 8 мин;
обработка обезуглероживанием в циркуляционном вакууме: после достижения расплавленной сталью станции обработки в циркуляционной печи, измеряют температуру и берут образцы для определения кислорода, выполняют вакуумное обезуглероживание, когда температура составляет выше 1580°C, добавляют частицы алюминия со скоростью 1,5 кг/тонну расплавленной стали после завершения реакции между углеродом и кислородом для глубокой дезоксидации, поддерживают вакуум в течение 3 минут и добавляют феррокремний и сплав металлического марганца для сплавления в соответствии с требованиями к компоненту стали;
обработка дегазацией в циркуляционном вакууме: выполняют обработку дегазацией в вакууме после циркуляционного сплавления при степени вакуумирования ≤85 Па, поддерживают в течение более чем 20 мин в ходе всего процесса циркуляции, контролируют поток дутья аргона к днищу ковша на уровне от 5 нл/мин до 10 нл/мин, и поднимают расплавленную сталь в ковшовую печь для продолжения рафинировочной обработки после завершения работы в вакууме;
предварительное управление ковшовой печью: после достижения расплавленной сталью станции обработки, регулируют скорость потока дутья к днищу ковша на уровне от 300 нл/мин до 400 нл/мин, добавляют известь со скоростью 2 кг/тонну стали и алюминиевую проволоку со скоростью 0,2 кг/тонну стали после шлакования в течение от 2 мин до 3 мин, отбирают образцы и анализируют, опускают электрод и нагревают;
промежуточный контроль процесса в ковшовой печи: в соответствии с компонентами первого образца стали и состоянием шлака, а также вязкостью ковшовой печи, добавляют известь и алюминиевую проволоку для шлакования и десульфуризации, причем количество добавляемой извести составляет менее 3 кг/тонну стали, а количество добавляемой алюминиевой проволоки составляет 0,2 кг/тонну стали; поток аргона в ходе десульфуризации контролируют так, чтобы он был от 200 нл/мин до 300 нл/мин, подают алюминиевую проволоку для регулирования содержания алюминия в расплавленной стали, подают алюминиевую проволоку для контроля потока аргона, чтобы он был от 30 нл/мин до 50 нл/мин, выполняют сплавление в соответствии с целевыми компонентами стали, нагревают в течение от 6 мин до 8 мин, отбирают образцы и анализируют, опускают электрод и продолжают нагревать для десульфуризации;
поздний контроль процесса в ковшовой печи: в соответствии с компонентами второго образца стали и вязкостью шлака в ковшовой печи, добавляют известь и алюминиевую проволоку для шлакования и десульфуризации, причем количество добавляемой извести составляет менее 1 кг/тонну стали, а количество добавляемой алюминиевой проволоки составляет 0,3 кг/тонну стали; когда цвет шлака становится белым, а именно, FeO+MnO≤1,0%, расплавленную сталь нагревают до температуры 1600-1610°C, поднимают электрод, накрывают кожух рафинировочной печи, регулируют дутье аргона к днищу ковша до 800 нл/мин, выполняют перемешивание аргона для глубокой десульфуризации в течение от 4 мин до 5 мин, отбирают образцы и анализируют, а также выполняют промежуточный контроль процесса в ковшовой печи в соответствии с результатом анализа; и
кальциевая обработка, а именно, плавное перемешивание: после приведения компонентов и температуры расплавленной стали в соответствие условиям, подают расплавленную сталь с проволокой и чистого кальция со скоростью 1,6 м/тонну стали; после завершения кальциевой обработки, выполняют плавное перемешивание в течение более чем 8 мин и контролируют скорость нижнего потока дутья при плавном перемешивании на уровне от 20 нл/мин до 30 нл/мин.
Технические результаты: Настоящее изобретение относится к способу плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали с контролем содержания углерода в конвертере, содержания кислорода, содержания углерода при циркуляционном вакуумировании и содержания серы в рафинировочной ковшовой печи. Благодаря предварительной обработке с десульфуризацией и вдуванием порошка расплавленного железа, оптимизации системы дезоксидации выпуска конвертера, сплавлению с циркуляционным глубоким обезуглероживанием, дегазации, системе дезоксидации рафинировочной ковшовой печи и оптимизации системы шлакования, выполняют полную глубокую десульфуризацию, что снижает время нагревания и обеспечивает повышение электродного угля.
Техническое решение в настоящем изобретении дополнительно ограничивается следующим образом:
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором предварительно расплавленный рафинировочный шлак в ходе выпуска и шлакования содержит: CaO: 45,0%-55,0%, Al2О3: 27,0%-35,0%, SiO2: ≤6,0%, MgO: ≤8,0%, Fe2O3: ≤1,5% и H2O: ≤0,5%.
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором в процессе удержания кислорода в ходе выпуска сплав металлического марганца является следующим: 0,04%≤Mn≤0,60%.
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором в процессе удержания кислорода в ходе выпуска, когда TSO содержание кислорода составляет менее чем 550 частей на миллион, алюминиевый блок не добавляют; на момент, когда 550 частей на миллион≤TSO содержание кислорода<650 частей на миллион, добавляют алюминиевый блок 30 кг; на момент, когда 650 частей на миллион≤TSO содержание кислорода <750 частей на миллион, добавляют алюминиевый блок 60 кг; на момент, когда 750 частей на миллион≤TSO содержание кислорода <850 частей на миллион, добавляют алюминиевый блок 90 кг; и на момент, когда TSO содержание кислорода>850 частей на миллион, добавляют алюминиевый блок 120 кг.
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором в процессе удержания кислорода в ходе выпуска время добавления алюминиевого блока является следующим: начало выпуска → добавление шлакообразующего материала в течение 30 секунд → добавление алюминиевого блока после выпуска до 1/3 → сплав марганца → конец выпуска.
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором в ходе обработки обезуглероживанием в циркуляционном вакууме, когда температура составляет ≤1580°C, ковшовая печь должна быть нагрета до 1620°C или выше перед возвратом к циркуляционной обработке.
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором в ходе обработки обезуглероживанием в циркуляционном вакууме, по мере того, как степень циркуляционного вакуумирования начинает снижаться с нормального атмосферного давления, начинается обезуглероживание расплавленной стали, а когда вакуум снизился до порядка 500 Па, реакция углерод-кислород завершается, при этом время составляет от 6 мин до 9 мин.
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором в процессе удержания кислорода в ходе выпуска количество феррокремния и металлического марганца добавляют в соответствии с нижним пределом компонентов стали.
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором в ходе промежуточного контроля процесса в ковшовой печи время обработки первого образца стали составляет 10 минут; а в ходе позднего контроля процесса в ковшовой печи время обработки второго образца стали составляет 25 минут.
Указанный выше способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, в котором в ходе промежуточного контроля процесса в ковшовой печи скорость подачи алюминиевой проволоки контролируют для поддержания содержания алюминия от 0,035% до 0,045% в ходе плавки.
Полезными эффектами настоящего изобретения являются следующие:
(1) Конвертерный выпуск, в соответствии с настоящим изобретением, имеет стабильное удержание кислорода, а углерод в циркуляции снижен до менее чем 0,020% за счет реакции углерод-кислород;
(2) Настоящее изобретение обладает очевидным эффектом шлакования и десульфуризации в ковшовой печи при хорошем качестве литейных заготовок и хорошем контроле включений стального листа, а также может гарантировать производство кислотоустойчивой трубопроводной стали с повышенной добавленной стоимостью;
(3) Настоящее изобретение успешно решает несоответствие высококислородного выпуска, вызываемое глубоким обезуглероживанием в конвертере в ходе получения кислотоустойчивой трубопроводной стали (0,025%≤C≤0,050%, S≤0,0015%). В нем используется предварительная обработка расплавленного железа, а также десульфуризация с вдуванием порошка и удаление шлака. Высокоуглеродистый выпуск достигается в ходе обработки в конвертере. Для удержания кислорода выполняют слабую дезоксидацию. Выполняют циркуляционное глубокое обезуглероживание и дегазацию. Выполняют быстрое образование белого шлака в ковше и десульфуризацию. В комбинации с рациональным контролем нижним дутьем аргона в ходе процесса плавки в ковшовой печи и работой погруженной дуги, полностью используется металлургическая термодинамика и кинетические условия десульфуризации, а также предотвращается повышение углерода в электроде;
(4) Содержание углерода и серы в расплавленной стали в производственном процессе, согласно настоящему изобретению, является устойчивым, что снижает коррозию от высокой оксидации конвертера в ходе глубокой дезоксидации футеровки печи, а также уменьшает включения в расплавленной стали. Литейные заготовки имеют хорошее качество. Количество включений в диапазоне 1,5 контролируют на уровне 99%, что полностью удовлетворяет производственным требованиям в отношении первоклассной кислотоустойчивой трубопроводной стали и гарантирует эффективность производства плавкой, а также количество непрерывных литейных разливочных печей.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг. 1 представляет собой схему способа, в соответствии с настоящим изобретением.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ
В настоящем варианте реализации представлен способ плавки кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, включающий:
предварительное нагревание железа: расплавленное железо, попадающее в печь, предварительно нагревают для десульфуризации и удаления шлака, при этом требуется S≤0.002%;
блокировка шлака: контролируют количество шлака, чтобы оно было ≤ 2 кг/т в ходе выпуска;
контроль температуры и содержания углерода: температура в конце дутья составляет выше 1680°C, а содержание C в конце составляет ≥ 0.040%;
выпуск и шлакование: известь и предварительно расплавленный рафинировочный шлак добавляют в ходе выпуска для верхнего шлака ковша, предварительно расплавленный рафинировочный шлак добавляют со скоростью 3 кг/тонну стали, а известь добавляют со скоростью 5 кг/тонну стали;
удержание кислорода в ходе выпуска: в ходе выпуска добавляют только сплав металлического марганца, а алюминий используют для слабой дезоксидации в процессе, алюминиевый блок добавляют в соответствии с содержанием кислорода в конце дутья в конвертере, а именно, значением TSO в измерительной фурме, а после добавления алюминиевого блока, содержание кислорода в расплавленной стали контролируют, чтобы оно было от 450 частей на миллион до 550 частей на миллион;
контроль дутья аргона в днище ковша: поток нижнего дутья в ходе выпуска составляет 800 нл/мин, а время выпуска контролируют, чтобы оно было от 5 мин до 8 мин;
обработка обезуглероживанием в циркуляционном вакууме: после достижения расплавленной сталью станции обработки в циркуляционной печи, измеряют температуру и берут образцы для определения кислорода, выполняют вакуумное обезуглероживание, когда температура составляет выше 1580°C, добавляют частицы алюминия со скоростью 1,5 кг/тонну расплавленной стали после завершения реакции между углеродом и кислородом для глубокой дезоксидации, поддерживают вакуум в течение 3 минут и добавляют феррокремний и сплав металлического марганца для сплавления в соответствии с требованиями к компоненту стали;
обработка дегазацией в циркуляционном вакууме: выполняют обработку дегазацией в вакууме после циркуляционного сплавления при степени вакуумирования ≤85 Па, поддерживают в течение более чем 20 мин в ходе всего процесса циркуляции, контролируют поток дутья аргона к днищу ковша на уровне от 5 нл/мин до 10 нл/мин, и поднимают расплавленную сталь в ковшовую печь для продолжения рафинировочной обработки после завершения работы в вакууме;
предварительное управление ковшовой печью: после достижения расплавленной сталью станции обработки, регулируют скорость потока дутья к днищу ковша на уровне от 300 нл/мин до 400 нл/мин, добавляют известь со скоростью 2 кг/тонну стали и алюминиевую проволоку со скоростью 0,2 кг/тонну стали после шлакования в течение от 2 мин до 3 мин, отбирают образцы и анализируют, опускают электрод и нагревают;
промежуточный контроль процесса в ковшовой печи: в соответствии с компонентами первого образца стали и состоянием шлака, а также вязкостью ковшовой печи, добавляют известь и алюминиевую проволоку для шлакования и десульфуризации, причем количество добавляемой извести составляет менее 3 кг/тонну стали, а количество добавляемой алюминиевой проволоки составляет 0,2 кг/тонну стали; поток аргона в ходе десульфуризации контролируют так, чтобы он был от 200 нл/мин до 300 нл/мин, подают алюминиевую проволоку для регулирования содержания алюминия в расплавленной стали, подают алюминиевую проволоку для контроля потока аргона, чтобы он был от 30 нл/мин до 50 нл/мин, выполняют сплавление в соответствии с целевыми компонентами стали, нагревают в течение от 6 мин до 8 мин, отбирают образцы и анализируют, опускают электрод и продолжают нагревать для десульфуризации;
поздний контроль процесса в ковшовой печи: в соответствии с компонентами второго образца стали и вязкостью шлака в ковшовой печи, добавляют известь и алюминиевую проволоку для шлакования и десульфуризации, причем количество добавляемой извести составляет менее 1 кг/тонну стали, а количество добавляемой алюминиевой проволоки составляет 0,3 кг/тонну стали; когда цвет шлака становится белым, а именно, FeO+MnO≤1,0%, расплавленную сталь нагревают до температуры 1600-1610°C, поднимают электрод, накрывают кожух рафинировочной печи, регулируют дутье аргона к днищу ковша до 800 нл/мин, выполняют перемешивание аргона для глубокой десульфуризации в течение от 4 мин до 5 мин, отбирают образцы и анализируют, а также выполняют промежуточный контроль процесса в ковшовой печи в соответствии с результатом анализа; и
кальциевая обработка, а именно, плавное перемешивание: после приведения компонентов и температуры расплавленной стали в соответствие условиям, подают расплавленную сталь с проволокой и чистого кальция со скоростью 1,6 м/тонну стали; после завершения кальциевой обработки, выполняют плавное перемешивание в течение более чем 8 мин и контролируют скорость нижнего потока дутья при плавном перемешивании на уровне от 20 нл/мин до 30 нл/мин.
Взяв кислотоустойчивую трубопроводную сталь X70MS в качестве примера, ее плавили в 150-тонном конвертере и 150-тонной ковшовой печи. Химические компоненты трубопроводной стали X70MS представлены в Таблице 1. Весь процесс плавки контролируют следующим образом:
Таблица 1. Основные химические компоненты X70MS (%)
| Компонент | С | Mn | Si | P | S | Alt |
| Внутренний контроль | 0,020-0,032 | 1,60-1,70 | 0,20-0,30 | ≤0,010 | ≤0,0010 | 0,02-0,050 |
| целевые значения | 0,027 | 1,25 | 0,25 | ≤0,008 | ≤0,0008 | 0,040 |
Таблица 2. Компоненты в конце конвертера (%)
| Номер печи | Температура | O | С | P | Сера |
| 01 | 1671°C | 0,0637% | 0,043% | 0,0069% | 0,0076% |
| 02 | 1 688°C | 0,0519% | 0,056% | 0,0077% | 0,0090% |
Таблица 3. Компоненты после печи
| Номер печи | Рафинировочный шлак | Известь | Алюминиевый блок | С | P | Сера |
| 01 | 0,045% | 0,0081% | 0,0071% | |||
| 02 | 0,060% | 0,0083% | 0,0084% |
Таблица 4. Температура при поступлении в ходе циркуляции и состояние сплавления
| Номер печи | Температура (°C) | Содержание кислорода (%) | Mn, кг | Алюминиевая пеллета, кг | Феррокремний, кг | Степень вакуумирования, Па | |
| 01 | 1593 | 0,0517 | 1414 | 235 | 214 | 76 | |
| 2 | 1606 | 0,0498 | 1396 | 227 | 207 | 73 | |
Таблица 5. Компоненты в конце циркуляции (%)
| Номер печи | С | Mn | P | S | Si | Alt |
| 01 | 0,0066 | 0,91 | 0,0086 | 0,00066 | 0,15 | 0,034 |
| 02 | 0,0059 | 0,86 | 0,0085 | 0,00081 | 0,13 | 0,031 |
Таблица 6. Основные компоненты расплавленной стали в конце рафинировочной печи (%)
| Номер печи | С | Mn | P | S | Si | Alt | Ca |
| 01 | 0,026 | 1,64 | 0,0088 | 0,00048 | 0,24 | 0,039 | 0,0029 |
| 02 | 0,028 | 1,66 | 0,0091 | 0,00041 | 0,23 | 0,044 | 0,0026 |
Таблица 7. Окончательные компоненты шлака в рафинировочной печи (%)
| Номер печи | TFe | SiO2 | CaO | MgO | Al2O3 | S | MnO | К | Цвет шлака |
| 01 | 0,37 | 9,34 | 58,68 | 5,48 | 28,62 | 0,46 | 0,08 | 6,28 | Белый |
| 02 | 0,45 | 9,13 | 58,86 | 5,53 | 28,93 | 0,47 | 0,14 | 6,45 | Белый |
В отношении прокатки стальных листов 21,5 мм делается ссылка на GBT 10516-2005 Steel-Determination of Content of Nonmetallic Inclusions, а включения в диапазоне 1,5 добавляют до 100%. Конкретные оценки являются следующими:
| Номер образца | Тип-A сульфидная серия, тонкая | Тип-A сульфидная серия, грубая | Тип-В алюминиевая серия, тонкая | Тип-В алюминиевая серия, грубая | Тип-С силикатная серия, тонкая | Тип-С силикатная серия, грубая | Тип-D серия со сферическим оксидом, тонкая | Тип-D серия со сферическим оксидом, грубая | Тип-DS сферический класс с одной частицей |
| 1 | 0,5 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0,5 | 0 |
| 2 | 0 | 0 | 0,5 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0 |
| 3 | 0 | 0 | 0,5 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0,5 | 0 |
| 4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0,5 | 0 |
| 5 | 0 | 0 | 0,5 | 1 | 0 | 0 | 0,5 | 0,5 | 0 |
| 6 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0,5 | 0 |
| 7 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0 |
| 8 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0 |
| 9 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0,5 | 0 |
Резюмируя, способ, согласно настоящему изобретению, включает следующие этапы, на которых: инвертируют расплавленное железо, предварительно нагревают расплавленное железо, удерживают кислород в конвертере в состоянии высокого содержания углерода и низкого содержания кислорода, выполняют обезуглероживание в печи с циркуляционным вакуумом, сплавление в циркуляционной печи и вакуумную дегазацию, предотвращение повышения содержания углерода и процесс быстрой десульфуризации в рафинировочной ковшовой печи и CCM процесса. Благодаря десульфуризации и шлакованию расплавленного железа, оптимизации системы удержания кислорода и системы шлакования в ходе выпуска в конвертере, процесса обезуглероживания и сплавления в печи с циркуляционным вакуумированием, шлакованию диффузной дезоксидацией в ковшовой печи и дезоксидации осадка, а также рациональному контролю дутья аргона к днищу ковша в ходе процесса плавки, обеспечивается полное использование контроля содержания углерода, а также металлургической термодинамики и кинетических условий для десульфуризации. Благодаря процессу быстрой сульфуризации с защитой от науглероживания, эффект десульфуризации шлакования в ковшовой печи является очевидным, достигается технология с 0,020%≤C≤0,050% и S≤0,0015% в расплавленной стали, расплавленная сталь имеет высокую степень чистоты, а литейные заготовки имеют хорошее качество. Содержание включений в стальном листе в диапазоне 1,5 контролируют, чтобы оно было выше 99%.
Помимо описанных выше вариантов реализации настоящее изобретение может включать в себя другие варианты реализации. Любое техническое решение, образованное путем эквивалентной замены или эквивалентного преобразования, подпадает под объем защиты настоящего изобретения.
Claims (28)
1. Способ производства кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты, при котором:
предварительно нагревают железо: расплавленное железо, попадающее в печь, предварительно нагревают для десульфуризации и удаления шлака, при этом требуется S≤0,002 мас.%;
блокируют шлак: контролируют количество шлака, чтобы оно было ≤ 2 кг/т в ходе выпуска;
осуществляют контроль температуры и содержания углерода: температура в конце дутья составляет выше 1680°C, а содержание C в конце составляет ≥ 0,040 мас.%;
производят выпуск и шлакование: известь и предварительно расплавленный рафинировочный шлак добавляют в ходе выпуска для верхнего шлака ковша, предварительно расплавленный рафинировочный шлак добавляют со скоростью 3 кг/т стали, а известь добавляют со скоростью 5 кг/т стали;
удерживают кислород в ходе выпуска: в ходе выпуска добавляют только сплав металлического марганца, а алюминий используют для слабой дезоксидации в процессе, алюминиевый блок добавляют в соответствии с содержанием кислорода в конце дутья в конвертере, а именно, значением TSO в измерительной фурме, а после добавления алюминиевого блока, содержание кислорода в расплавленной стали контролируют, чтобы оно было от 450 частей на миллион до 550 частей на миллион;
осуществляют контроль нижнего дутья аргоном в ходе выпуска: скорость потока нижнего дутья в ходе выпуска составляет 800 нл/мин, а время выпуска контролируют, чтобы оно было от 5 мин до 8 мин;
осуществляют обработку обезуглероживанием в циркуляционном вакууматуре: после достижения расплавленной сталью станции обработки в циркуляционной печи, измеряют температуру и берут образцы для определения кислорода, выполняют вакуумное обезуглероживание, когда температура составляет выше 1580°С, добавляют частицы алюминия со скоростью 1,5 кг/т расплавленной стали после завершения реакции между углеродом и кислородом для глубокой дезоксидации, поддерживают вакуум в течение 3 мин и добавляют ферросилиций и сплав металлического марганца для сплавления в соответствии с требованиями к компонентам стали;
осуществляют обработку дегазацией в циркуляционном вакууматоре: выполняют обработку дегазацией в вакууме после циркуляционного сплавления при степени вакуумирования ≤85 Па, поддерживают в течение более чем 20 мин в ходе всего процесса циркуляции, контролируют поток дутья аргона к днищу ковша на уровне от 5 нл/мин до 10 нл/мин, и поднимают расплавленную сталь в ковшовую печь для продолжения рафинировочной обработки после завершения работы в вакууме;
осуществляют предварительное управление ковшовой печью: после достижения расплавленной сталью станции обработки регулируют скорость потока дутья к днищу ковша на уровне от 300 нл/мин до 400 нл/мин, добавляют известь со скоростью 2 кг/т стали и алюминиевую проволоку со скоростью 0,2 кг/т стали после шлакования в течение от 2 мин до 3 мин, отбирают образцы и анализируют, опускают электрод и нагревают;
осуществляют промежуточный контроль процесса в ковшовой печи: в соответствии с компонентами первого образца стали и состоянием шлака, а также вязкостью шлака в ковшовой печи, добавляют известь и алюминиевую проволоку для шлакования и десульфуризации, причем количество добавляемой извести составляет менее 3 кг/т стали, а количество добавляемой алюминиевой проволоки составляет 0,2 кг/т стали; поток аргона в ходе десульфуризации контролируют так, чтобы он был от 200 нл/мин до 300 нл/мин, подают алюминиевую проволоку для регулирования содержания алюминия в расплавленной стали, подают алюминиевую проволоку для контроля потока аргона, чтобы он был от 30 нл/мин до 50 нл/мин, выполняют сплавление в соответствии с целевыми значениями компонентов стали, нагревают в течение от 6 мин до 8 мин, отбирают образцы и анализируют, опускают электрод и продолжают нагревать для десульфуризации;
осуществляют поздний контроль процесса в ковшовой печи: в соответствии с компонентами второго образца стали и вязкостью шлака в ковшовой печи добавляют известь и алюминиевую проволоку для шлакования и десульфуризации, причем количество добавляемой извести составляет менее 1 кг/т стали, а количество добавляемой алюминиевой проволоки составляет 0,3 кг/т стали; когда цвет шлака становится белым, а именно, FeO+MnO≤1,0 мас.%, расплавленную сталь нагревают до температуры 1600-1610°С, поднимают электрод, накрывают кожух рафинировочной печи, регулируют дутье аргона к днищу ковша до 800 нл/мин, выполняют перемешивание аргоном для глубокой десульфуризации в течение от 4 мин до 5 мин, отбирают образцы и анализируют, а также выполняют промежуточный контроль процесса в ковшовой печи в соответствии с результатом анализа; и
производят кальциевую обработку, а именно, плавное перемешивание: после приведения компонентов и температуры расплавленной стали в соответствии с заданными условиями подают в расплавленную сталь проволоку из чистого кальция со скоростью 1,6 м/т стали; после завершения кальциевой обработки, выполняют плавное перемешивание в течение более чем 8 мин и контролируют скорость нижнего потока дутья при плавном перемешивании на уровне от 20 нл/мин до 30 нл/мин.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в ходе выпуска и шлакования предварительно расплавленный рафинировочный шлак содержит, мас.%: CaO 45,0-55,0 , Al2О3 27,0-35,0 , SiО2≤6,0, MgO≤8,0, Fe2O3≤1,5 и H2O≤0,5.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе удержания кислорода в ходе выпуска, когда TSO содержание кислорода составляет менее чем 550 частей на миллион, алюминиевый блок не добавляют; на момент, когда 550 частей на миллион≤TSO содержание кислорода<650 частей на миллион, добавляют алюминиевый блок 30 кг; на момент, когда 650 частей на миллион≤TSO содержание кислорода <750 частей на миллион, добавляют алюминиевый блок 60 кг; на момент, когда 750 частей на миллион≤TSO содержание кислорода <850 частей на миллион, добавляют алюминиевый блок 90 кг; и на момент, когда TSO содержание кислорода>850 частей на миллион, добавляют алюминиевый блок 120 кг.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе удержания кислорода в ходе выпуска время добавления алюминиевого блока является следующим:
инициируют начало выпуска;
производят добавление шлакообразующего материала в течение 30 с;
производят добавление алюминиевого блока после выпуска до 1/3 объема расплава стали;
инициируют сплав марганца;
констатируют конец выпуска.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в ходе обработки обезуглероживанием в циркуляционном вакууматоре, когда температура составляет ≤1580°С, ковшовую печь нагревают до 1620°С или выше перед возвратом к циркуляционной обработке.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в ходе обработки обезуглероживанием в циркуляционном вакууматоре, по мере того, как степень циркуляционного вакуумирования начинает снижаться с нормального атмосферного давления, начинается обезуглероживание расплавленной стали, а когда вакуум снизился до порядка 500 Па, реакция углерод-кислород завершается, при этом время составляет от 6 мин до 9 мин.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе удержания кислорода в ходе выпуска количество феррокремния и металлического марганца добавляют в соответствии с нижним пределом компонентов стали.
8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в ходе промежуточного контроля процесса в ковшовой печи время обработки первого образца стали составляет 10 мин, а в ходе позднего контроля процесса в ковшовой печи время обработки второго образца стали составляет 25 мин.
9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в ходе промежуточного контроля процесса в ковшовой печи скорость подачи алюминиевой проволоки контролируют для поддержания содержания алюминия от 0,035 мас.% до 0,045 мас.% в ходе плавки.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811329461.8 | 2018-11-08 | ||
| CN201811329461.8A CN109280732A (zh) | 2018-11-08 | 2018-11-08 | 一种高纯净度抗酸管线钢冶炼工艺 |
| PCT/CN2019/093660 WO2020093710A1 (zh) | 2018-11-08 | 2019-06-28 | 一种高纯净度抗酸管线钢冶炼工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2765475C1 true RU2765475C1 (ru) | 2022-01-31 |
Family
ID=65175447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2021113335A RU2765475C1 (ru) | 2018-11-08 | 2019-06-28 | Способ производства кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109280732A (ru) |
| RU (1) | RU2765475C1 (ru) |
| WO (1) | WO2020093710A1 (ru) |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109280732A (zh) * | 2018-11-08 | 2019-01-29 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种高纯净度抗酸管线钢冶炼工艺 |
| CN109880974A (zh) * | 2019-03-20 | 2019-06-14 | 首钢集团有限公司 | 一种降低超低碳钢中间包全氧含量的rh精炼方法 |
| CN110423947A (zh) * | 2019-09-02 | 2019-11-08 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种低硫低硼钢的冶炼方法 |
| CN111519083A (zh) * | 2020-05-14 | 2020-08-11 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法 |
| CN113913580B (zh) * | 2020-07-10 | 2022-10-14 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种超低碳低铝结构钢水的生产方法 |
| CN112322958A (zh) * | 2020-10-15 | 2021-02-05 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 低碳含铝钢及其冶炼控制方法 |
| CN112481545A (zh) * | 2020-11-04 | 2021-03-12 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 一种高洁净度低成本高速轨用钢生产方法 |
| CN113278764B (zh) * | 2021-04-27 | 2022-08-26 | 东北特殊钢集团股份有限公司 | 提高中碳含硫钢硫弥散化的冶炼方法 |
| CN113930690A (zh) * | 2021-09-22 | 2022-01-14 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种高纯净度低碳钢及其制备方法 |
| CN113832380A (zh) * | 2021-09-24 | 2021-12-24 | 重庆钢铁股份有限公司 | 一种超低铝极低硫无取向硅钢的冶炼方法 |
| CN114058933B (zh) * | 2021-11-30 | 2022-10-14 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法 |
| CN114574659A (zh) * | 2022-02-22 | 2022-06-03 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 控制管线钢中b类夹杂物的冶炼方法及管线钢 |
| CN115522115A (zh) * | 2022-03-17 | 2022-12-27 | 河南中原特钢装备制造有限公司 | 用氩氧炉冶炼超超临界高压锅炉用p92钢的工艺 |
| CN114737121A (zh) * | 2022-04-13 | 2022-07-12 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种轴承用钢的快速脱硫的方法 |
| CN114891946B (zh) * | 2022-04-13 | 2023-10-27 | 张家港宏昌钢板有限公司 | 超低碳铝镇静钢的冶炼方法 |
| CN114908218A (zh) * | 2022-05-16 | 2022-08-16 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种低碳低硫钢镁处理工艺 |
| CN115502383A (zh) * | 2022-06-28 | 2022-12-23 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 解决高铝钢钢包水口不流现象的方法 |
| CN115418430B (zh) * | 2022-07-17 | 2023-07-28 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 一种双联冶炼化钢包冷钢的操作方法 |
| CN115537637B (zh) * | 2022-08-29 | 2023-11-10 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 一种无铝脱氧高碳铬轴承钢的冶炼方法 |
| CN115505819B (zh) * | 2022-08-31 | 2023-08-25 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种高断裂韧性中高碳钢的生产方法 |
| CN115576285B (zh) * | 2022-10-23 | 2024-12-24 | 唐山惠唐物联科技有限公司 | 一种lf精炼全自动生产的方法及系统 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0841526A (ja) * | 1994-08-02 | 1996-02-13 | Nippon Steel Corp | 高清浄鋼の製造方法 |
| RU2148659C1 (ru) * | 1998-11-16 | 2000-05-10 | Открытое акционерное общество "Производственное объединение "Волжский трубный завод" | Способ производства трубной стали |
| RU2433189C2 (ru) * | 2007-11-14 | 2011-11-10 | Сумитомо Метал Индастриз, Лтд. | Способ получения стали для стальных труб с отличной стойкостью в кислой среде |
| CN104232831A (zh) * | 2014-09-02 | 2014-12-24 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种低碳超低硫钢冶炼方法 |
| CN104630418A (zh) * | 2015-01-15 | 2015-05-20 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种高洁净度管线钢冶炼工艺 |
| RU2564373C1 (ru) * | 2014-07-10 | 2015-09-27 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства трубной стали |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106282802A (zh) * | 2016-11-04 | 2017-01-04 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种控制管线钢大型夹杂物的生产工艺 |
| CN107760810A (zh) * | 2017-09-15 | 2018-03-06 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种管线钢的生产方法 |
| CN108559907A (zh) * | 2018-04-09 | 2018-09-21 | 敬业钢铁有限公司 | 一种低夹杂物管线钢生产方法 |
| CN109280732A (zh) * | 2018-11-08 | 2019-01-29 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种高纯净度抗酸管线钢冶炼工艺 |
-
2018
- 2018-11-08 CN CN201811329461.8A patent/CN109280732A/zh active Pending
-
2019
- 2019-06-28 RU RU2021113335A patent/RU2765475C1/ru active
- 2019-06-28 WO PCT/CN2019/093660 patent/WO2020093710A1/zh not_active Ceased
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0841526A (ja) * | 1994-08-02 | 1996-02-13 | Nippon Steel Corp | 高清浄鋼の製造方法 |
| RU2148659C1 (ru) * | 1998-11-16 | 2000-05-10 | Открытое акционерное общество "Производственное объединение "Волжский трубный завод" | Способ производства трубной стали |
| RU2433189C2 (ru) * | 2007-11-14 | 2011-11-10 | Сумитомо Метал Индастриз, Лтд. | Способ получения стали для стальных труб с отличной стойкостью в кислой среде |
| RU2564373C1 (ru) * | 2014-07-10 | 2015-09-27 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства трубной стали |
| CN104232831A (zh) * | 2014-09-02 | 2014-12-24 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种低碳超低硫钢冶炼方法 |
| CN104630418A (zh) * | 2015-01-15 | 2015-05-20 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种高洁净度管线钢冶炼工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109280732A (zh) | 2019-01-29 |
| WO2020093710A1 (zh) | 2020-05-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2765475C1 (ru) | Способ производства кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты | |
| CN101215618A (zh) | 一种冶炼超低碳钢的方法 | |
| EP3572534B1 (en) | Desulfurization processing method of molten steel, and desulfurization agent | |
| CN105420446A (zh) | 一种lf炉轻处理冶炼方法 | |
| CN110172543A (zh) | 一种稀土处理钢在浇注过程中防止絮钢的方法 | |
| CN104278130A (zh) | 一种lf炉渣碱度快速调整工艺 | |
| CN109112251A (zh) | 一种快速造白渣的冶炼工艺 | |
| CN105861781A (zh) | 一种硅镇静钢经ans工艺的精炼方法 | |
| CN109777918A (zh) | 一种细化高碳铬轴承钢夹杂物颗粒的炉外精炼生产方法 | |
| CN107338342A (zh) | 单嘴精炼炉冶炼高洁净轴承钢精炼工艺 | |
| CN113584250A (zh) | 一种低磷低硫钢冶炼新工艺 | |
| JP7060113B2 (ja) | 溶鋼へのＣａ添加方法 | |
| CN113061799A (zh) | 高洁净度弹簧钢及其生产方法 | |
| CN103555886B (zh) | 一种含钒铁水冶炼超低硫钢的方法 | |
| CN105420445A (zh) | 一种冶炼粗晶粒钢的方法 | |
| CN117467822A (zh) | 一种低成本rh超低碳硅钢冶炼方法 | |
| CN103205522B (zh) | 一种半钢冶炼普碳钢的方法 | |
| JP2012184501A (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| CN116590600A (zh) | 一种欧标高等强度钢轨冶炼方法 | |
| CN110029263A (zh) | 含硫含铝钢生产的工艺方法 | |
| CN113943902B (zh) | 一种高硅高钛含铝不锈钢低气体含量控制冶炼方法 | |
| CN115216583A (zh) | 一种改善镁碳质精炼钢包渣线耐材侵蚀的方法 | |
| CN104745761B (zh) | 半钢冶炼转炉终点调渣的方法 | |
| CN106811573A (zh) | 提高钢水浇铸性能的钢的制造方法 | |
| CN112126842A (zh) | 一种提高低硅钢水连铸可浇性的lf炉冶炼方法 |