RU2753792C1 - Способ получения керамического материала - Google Patents
Способ получения керамического материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2753792C1 RU2753792C1 RU2020140259A RU2020140259A RU2753792C1 RU 2753792 C1 RU2753792 C1 RU 2753792C1 RU 2020140259 A RU2020140259 A RU 2020140259A RU 2020140259 A RU2020140259 A RU 2020140259A RU 2753792 C1 RU2753792 C1 RU 2753792C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- clay
- melting
- temperature
- msw
- low
- Prior art date
Links
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 11
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims abstract description 35
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 34
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 26
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 14
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims abstract description 4
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 abstract description 11
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 5
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 5
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 3
- 239000006063 cullet Substances 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 2
- 230000000877 morphologic effect Effects 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009933 burial Methods 0.000 description 1
- 239000011111 cardboard Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dioxosilane;oxygen(2-);hydrate Chemical group O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3].O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010410 dusting Methods 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 239000010794 food waste Substances 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 239000010985 leather Substances 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000010813 municipal solid waste Substances 0.000 description 1
- 239000011087 paperboard Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B33/00—Clay-wares
- C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
- C04B33/13—Compounding ingredients
- C04B33/132—Waste materials; Refuse; Residues
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области технологии строительных материалов и может быть использовано для производства строительных керамических изделий. Технический результат заключается в получении керамического материала для производства керамических изделий, удовлетворяющих требованиям ГОСТа, расширении сырьевой базы, утилизации твердых коммунальных отходов. Способ получения керамического материала включает сушку, измельчение глинистого сырья и последующее смешение компонентов сырьевой смеси, увлажнение до получения пресс-порошка, его полусухое прессование, сушку и обжиг изделий, предварительно твердый остаток пиролиза частично сортированных ТКО измельчают до получения тонкодисперсного порошка с размером частиц не более 0,1 мм, легкоплавкую глину измельчают, сушат при температуре 80°С до влажности 3%, размалывают до получения частиц размером не более 0,1 мм, перемешивают полученные порошки при следующем соотношении компонентов, мас. %: твердый остаток пиролиза частично сортированных ТКО 20% и легкоплавкая глина 80%, увлажняют порошковую смесь до 10%, формуют и высушивают при температуре 100°С до влажности 3%, а затем обжигают при температуре 1000°С, осуществляют измельчение обожженной порошковой смеси, получая мелкодисперсную отощающую добавку с размером частиц не более 0,1 мм, измельчение глинистого сырья, в качестве которого используют легкоплавкую умеренно-пластичную глину, осуществляют до частиц с размером не более 0,1 мм, смешивают компоненты сырьевой смеси при следующем соотношении, мас. %: легкоплавкая умеренно-пластичная глина 60-70% и мелкодисперсная отощающая добавка 40-30%. Частичную сортировку ТКО осуществляют путем удаления из них пластика и полимеров. Пиролиз частично сортированных ТКО проводят при температуре 700°С. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к области технологии строительных материалов и может быть использовано для производства строительных керамических изделий.
Широко известно использование при производстве строительных керамических изделий отходов промышленности - различных видов золы, получаемые как продукт сжигания топлива на ТЭЦ, ТЭС, предприятиях металлургической промышленности, что не только уменьшает себестоимость строительных материалов, но и позволяет существенно снизить загрязнение окружающей среды.
Известен способ получения сырьевой смеси для стеновой керамики («Сырьевая смесь для изготовления стеновой керамики и способ ее получения» патент на изобретение RU №2500647, МПК С04В 33/132, 2013 г.), включающий сушку шламистой части отходов обогащения железных руд, сушку и помол глины и стеклобоя, последующее их смешение, грануляцию, полусухое прессование и обжиг изделий, приготовление пресс-порошка, перед прессованием шламистую часть отходов обогащения железных руд в сухом состоянии интенсивно смешивают в турболопастном смесителе-грануляторе с частью (5-10 мас. %) сухой измельченной глины, смесь увлажняют до формовочной влажности (8-12%) и гранулируют до получения гранул преимущественного размера 1-3 мм, которые опудривают смесью оставшейся глины и стеклобоя в смесителе-грануляторе до получения состава, мас. %:
| Глина | 10-20 |
| Отходы обогащения железных руд | 70-85 |
| Стеклобой | 5-10 |
Известен способ получения сырьевой смеси для стеновой керамики, который можно принять за аналог (патент на изобретение RU №2641533, МПК С04В 33/132, 2018 г.), включающий сушку компонентов, измельчение указанных шлака и сырья и их последующее смешение, гранулирование с получением гранулированной пресс-массы, ее полусухое прессование и обжиг изделий, осуществляют увлажнение указанной шламистой части и гранулирование ее в турболопастном смесителе-грануляторе до получения гранул преимущественного размера 1-3 мм при частоте вращения лопастей 20-25 с-1, с последующим опудриванием их смесью глинистого сырья и ванадиевого шлака при следующем соотношении компонентов, мас. %:
| Шламистая часть отходов обогащения железных руд | 80-88 |
| Глинистое сырье | 10-15 |
| Ванадиевый шлак | 2-10 |
Недостатками указанных способов являются усложнение технологического процесса, наличие дополнительной технологической операции - гранулирование пресс-порошка, относительно невысокие прочностные характеристики получаемых изделий.
Известен способ получения сырьевой смеси для декоративной строительной керамики, содержащей глинистое сырье, (патент на изобретение RU №2701657, МПК С04В 33/132, 2019 г.), принятый за прототип, включающий сушку компонентов, измельчение и их последующее смешение, увлажнение и гранулирование сырья в турболопастном смесителе-грануляторе до получения гранулированного пресс-порошка, его полусухое прессование, сушку и обжиг изделий. Увлажнение и гранулирование глинистого сырья осуществляют в течение 2-3 мин при частоте вращения лопастей смесителя-гранулятора 15-18 с-1, после чего, вводят тонкомолотые отходы добычи марганцевых руд при следующем соотношении компонентов, мас. %: глинистое сырье 90-98; отходы добычи марганцевых руд 2-10.
Недостатком способа является наличие дополнительной технологической операции - гранулирование пресс-порошка и использование относительно малого количества (до 10%) тонкомолотых отходов добычи марганцевых руд.
Достоинством приведенных технических решений является утилизация техногенных отходов, однако в настоящее время образуется большой объем другого вида отходов - это продукты жизнедеятельности городских коммунальных хозяйств больших и средних городов - твердые коммунальные отходы (ТКО). Ориентировочный морфологический и физико-химический состав ТКО городов России, расположенных в разных климатических зонах представлен в Приложении 3 Методических рекомендациях по формированию тарифов на услуги по уничтожению, утилизации и захоронению твердых бытовых отходов, Москва, 2003 г. (http://gostrf.com/norma_data/41/41978/index.htm). При содержании в ТКО до 70% органической (горючей) фракции отдают предпочтение переработке термическими методами. Перспективным вариантом является технология пиролиза (термической деструкции) ТКО, позволяющая не только значительно уменьшить количество отходов, требующих захоронения, а также получить из них альтернативные виды энергоносителей.
Задачей настоящего изобретения является применение продуктов утилизации ТКО в строительной отрасли на основе использования современных безотходных экологически безопасных технологий переработки ТКО.
Техническим результатом предлагаемого изобретения является получение керамического материала для производства керамических изделий, удовлетворяющих требованиям ГОСТа, расширение сырьевой базы, утилизация твердых коммунальных отходов.
Технический результат достигается тем, что в способе получения керамического материала, включающем сушку, измельчение глинистого сырья и последующее смешение компонентов сырьевой смеси, увлажнение до получения пресс-порошка, его полусухое прессование, сушку и обжиг изделий, предварительно твердый остаток пиролиза частично сортированных ТКО измельчают до получения тонкодисперсного порошка с размером частиц не более 0,1 мм, легкоплавкую глину измельчают, сушат при температуре 80°С до влажности 3%, размалывают до получения частиц размером не более 0,1 мм, перемешивают полученные порошки при следующем соотношении компонентов, мас. %:
| Твердый остаток пиролиза частично сортированных ТКО | 20% |
| Легкоплавкая глина | 80%, |
увлажняют порошковую смесь до 10%, формуют и высушивают при температуре 100°С до влажности 3%, а затем обжигают при температуре 1000°С, осуществляют измельчение обожженной порошковой смеси, получая мелкодисперсную отощающую добавку с размером частиц не более 0,1 мм, измельчение глинистого сырья, в качестве которого используют легкоплавкую умеренно-пластичную глину, осуществляют до частиц с размером не более 0,1 мм, смешивают компоненты сырьевой смеси при следующем соотношении, мас. %:
| Легкоплавкая умеренно-пластичная глина | 60-70 |
| Мелкодисперсная отощающая добавка | 40-30 |
Частичную сортировку ТКО осуществляют путем удаления из них пластика и полимеров. Пиролиз частично сортированных ТКО проводят при температуре 700°С.
Способ получения керамического материала осуществляется следующим образом.
Сортируют ТКО, удаляя из них пластик и полимеры, так как они не пригодны в полной мере для технологии пиролиза. Пиролиз частично сортированных ТКО проводят при температуре 700°С в пиролизной печи. Продукты, получаемые в результате пиролиза, не содержат в себе агрессивных веществ. Пиролиз ТКО сопровождается образованием газовой фазы (пиролизный газ) и углеродистого порошкообразного остатка (твердый остаток пиролиза). Пиролизный газ может быть использован как энергетическое или энерготехнологическое топливо, а твердый остаток пиролиза измельчают до получения тонкодисперсного порошка с размером частиц не более 0,1 мм. Легкоплавкую глину измельчают до размеров кусков 70-75 мм, сушат при температуре 80°С до влажности 3%, размалывают до получения частиц размером не более 0,1 мм. Перемешивают полученные порошки в пропорции: твердый остаток пиролиза частично сортированных ТКО 20% и легкоплавкая глина 80%, с увлажнением до 10% для получения однородной смеси. Увлажненную порошковую смесь формуют и высушивают при температуре 100°С до влажности 3%, а затем обжигают при температуре 1000°С. Осуществляют помол обожженной порошковой смеси, получая мелкодисперсную добавку с размером частиц не более 0,1 мм. Полученную мелкодисперсную добавку используют в качестве отощителя. Для получения сырьевой смеси предварительно размалывают легкоплавкую умеренно-пластичную глину до частиц размером не более 0,1 мм, затем смешивают с мелкодисперсной добавкой, при следующем соотношении: легкоплавкая умеренно-пластичная глина 60-70% и мелкодисперсная добавка40-30%, смесь увлажняют до 10% до получения пресс-порошка.
Из полученного пресс-порошка формируют изделия при давлении 25 МПа с выдержкой 15 сек, которые высушивают при температуре 100°С, а потом обжигают при температуре 1050°С.
Пример
Для приготовления мелкодисперсной добавки использовали частично сортированные ТКО среднего морфологического состава (без пластика), при следующем соотношении компонентов, мас. %:
| Пищевые отходы | 48,6 |
| Бумага и картон | 41,7 |
| Текстиль | 6,9 |
| Дерево | 1,4 |
| Кожа и резина | 1,4 |
В пиролизной печи осуществили пиролиз частично сортированных ТКО указанного состава при температуре 700°С. Образовавшийся твердый остаток пиролиза измельчали при помощи шаровой мельницы до получения тонкодисперсного порошка с размером частиц не более 0,1 мм. Энергодисперсионный анализ твердого остатка пиролиза ТКО осуществляли с помощью энергодисперсионного спектрометра на основе безазотного детектора Х-Мах компании «Oxford instruments», смонтированного на сканирующем электронном микроскопе TESCAN Vega 3SBH. Элементный состав твердого остатка пиролиза частично сортированных ТКО указанного состава по результатам энергодисперсионного анализа приведен в таблице №1. Легкоплавкую глину влажностью 20-22% измельчали при помощи камневыделительных вальцов до размеров кусков 70-75 мм, тонкий помол и сушку осуществляли в тангенциальной молотковой мельнице типа ММТ до влажности 3% и получения частиц размером не более 0,1 мм. Подготовленные компоненты мелкодисперсной добавки дозировали в требуемых количествах: твердый остаток пиролиза частично сортированных твердых коммунальных отходов - 20%, легкоплавкая глина - 80%, и в лопастном двухвальном смесителе перемешивали их до получения однородной смеси. Увлажненную до 10% порошковую смесь формовали в брикеты на гидравлическом прессе при давлении 15 МПа и высушивали в сушилке при температуре 100°С до влажности 3%, а затем обжигали в печи при температуре 1000°С. После обжига зернистый материал размалывали до частиц размером не более 0,1 мм, получая мелкодисперсную добавку. Для приготовления сырьевой смеси использовали легкоплавкую умеренно-пластичную глину группы монтмориллонита. Предварительно размолотую легкоплавкую умеренно-пластичную глину с размером частиц не более 0,1 мм и мелкодисперсную добавку дозировали в требуемых количествах, смешивали и увлажняли до 10%. Из полученной массы при помощи гидравлического пресса формировали образцы при давлении 25 МПа с выдержкой 15 сек, которые высушивали при температуре 100°С, а потом обжигали при температуре 1050°С.
После обжига проводили испытания образцов в соответствии с требованиями действующих нормативных документов. Химический состав образцов был определен на основе рентгенофазового анализа на дифрактометре ДРОН-3М, ниже приведен усредненный химический состав образцов.
SiO2 - 53,7%, Al3Ca0,5Si3O11 - 21,1%, Fe2O3 - 10,7%, CaMgSi2O6 - 14,5%.
В таблице №3 представлены результаты испытаний образцов. Как видно из таблицы №3, полученные керамические изделия соответствуют гарантированной марке Μ 200. Средняя плотность составляет 1740 кг/м, что соответствует 2 классу по средней плотности изделия (ГОСТ 530-2012).
Таким образом, применение предлагаемого способа позволяет получить строительные керамические изделия, удовлетворяющие требованиям ГОСТа, расширить сырьевую базу и утилизировать твердые коммунальные отходы.
Claims (6)
1. Способ получения керамического материала, включающий сушку, измельчение глинистого сырья и последующее смешение компонентов сырьевой смеси, увлажнение до получения пресс-порошка, его полусухое прессование, сушку и обжиг изделий, отличающийся тем, что предварительно твердый остаток пиролиза частично --сортированных твердых коммунальных отходов (ТКО) измельчают до получения тонкодисперсного порошка с размером частиц не более 0,1 мм, легкоплавкую глину измельчают, сушат при температуре 80°С до влажности 3%, размалывают до получения частиц размером не более 0,1 мм, перемешивают полученные порошки при следующем соотношении компонентов, мас. %:
увлажняют порошковую смесь до 10%, формуют и высушивают при температуре 100°С до влажности 3%, а затем обжигают при температуре 1000°С, осуществляют измельчение обожженной порошковой смеси, получая мелкодисперсную отощающую добавку с размером частиц не более 0,1 мм, измельчение глинистого сырья, в качестве которого используют легкоплавкую умеренно-пластичную глину, осуществляют до частиц с размером не более 0,1 мм, смешивают компоненты сырьевой смеси при следующем соотношении, мас. %:
2. Способ получения керамического материала по п. 1, отличающийся тем, что частичную сортировку ТКО осуществляют путем удаления из них пластика и полимеров.
3. Способ получения керамического материала по п. 1, отличающийся тем, что пиролиз частично сортированных ТКО проводят при температуре 700°С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020140259A RU2753792C1 (ru) | 2020-12-07 | 2020-12-07 | Способ получения керамического материала |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020140259A RU2753792C1 (ru) | 2020-12-07 | 2020-12-07 | Способ получения керамического материала |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2753792C1 true RU2753792C1 (ru) | 2021-08-23 |
Family
ID=77460285
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020140259A RU2753792C1 (ru) | 2020-12-07 | 2020-12-07 | Способ получения керамического материала |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2753792C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2005702C1 (ru) * | 1991-06-25 | 1994-01-15 | Сибирский металлургический институт им.Серго Орджоникидзе | Способ изготовления керамических изделий |
| WO1995011865A1 (en) * | 1993-10-26 | 1995-05-04 | British Technology Group Limited | Ceramic materials and method of manufacturing such materials |
| RU2148047C1 (ru) * | 1999-08-03 | 2000-04-27 | Закрытое акционерное общество Научно-производственное объединение "Керамика" | Сырьевая смесь для приготовления золокерамических камней и кирпичей |
| RU2235080C1 (ru) * | 2002-12-09 | 2004-08-27 | ОАО "ВНИИстром им. П.П. Будникова" | Способ изготовления керамических изделий |
| RU2701657C1 (ru) * | 2018-12-19 | 2019-09-30 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет" ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Способ получения сырьевой смеси для декоративной строительной керамики |
-
2020
- 2020-12-07 RU RU2020140259A patent/RU2753792C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2005702C1 (ru) * | 1991-06-25 | 1994-01-15 | Сибирский металлургический институт им.Серго Орджоникидзе | Способ изготовления керамических изделий |
| WO1995011865A1 (en) * | 1993-10-26 | 1995-05-04 | British Technology Group Limited | Ceramic materials and method of manufacturing such materials |
| RU2148047C1 (ru) * | 1999-08-03 | 2000-04-27 | Закрытое акционерное общество Научно-производственное объединение "Керамика" | Сырьевая смесь для приготовления золокерамических камней и кирпичей |
| RU2235080C1 (ru) * | 2002-12-09 | 2004-08-27 | ОАО "ВНИИстром им. П.П. Будникова" | Способ изготовления керамических изделий |
| RU2701657C1 (ru) * | 2018-12-19 | 2019-09-30 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет" ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Способ получения сырьевой смеси для декоративной строительной керамики |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Gupta et al. | Carbonaceous inserts from lignocellulosic and non-lignocellulosic sources in cement mortar: preparation conditions and its effect on hydration kinetics and physical properties | |
| Cuenca et al. | Effects of olive residue biomass fly ash as filler in self-compacting concrete | |
| Goel et al. | Degraded municipal solid waste as partial substitute for manufacturing fired bricks | |
| Moreno-Juez et al. | Treatment of end-of-life concrete in an innovative heating-air classification system for circular cement-based products | |
| Menor et al. | Granulated cork with bark characterised as environment-friendly lightweight aggregate for cement based materials | |
| CN110922145A (zh) | 一种高强度碳化人造骨料的制备方法 | |
| Bangwar et al. | Development of an amorphous silica from rice husk waste | |
| Misnikov | The hydrophobic modification of gypsum binder by peat products: physico-chemical and technological basis. | |
| CN108892479A (zh) | 一种贝壳污泥烧结陶粒及其制备方法 | |
| Manjunath et al. | Valorization of coffee cherry waste ash as a sustainable construction material | |
| Akinyele et al. | Rice husk as filler in the production of bricks using Gboko clay | |
| RU2753792C1 (ru) | Способ получения керамического материала | |
| CN104108892B (zh) | 一种以工业炉渣及建筑垃圾再生利用生产轻质隔墙条板的方法 | |
| CN108793968A (zh) | 一种高强度环保砖的制备方法 | |
| JPH10501569A (ja) | 廃棄物から固体燃料を製造する方法 | |
| RU2753313C1 (ru) | Керамическая масса | |
| CN111548838A (zh) | 一种餐厨垃圾燃料球及其制作方法 | |
| RU2078794C1 (ru) | Способ получения угольных брикетов | |
| RU2229454C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича | |
| CN108465351A (zh) | 粉煤灰干燥剂及其制备方法 | |
| TR201708394T4 (tr) | Organik içerikli atık maddelerden enerji elde edilmesi için metot. | |
| Goel et al. | Paper mill sludge (PMS) and degraded municipal solid waste (DMSW) blended fired bricks–a review | |
| Quaranta et al. | Characterization of sunflower husk ashes and feasibility analysis of their incorporation in soil and clay mixtures for ceramics | |
| KR101253402B1 (ko) | 폐석고를 이용한 연소물 및 그의 제조방법 | |
| RU2090528C1 (ru) | Способ получения алюмосиликатного неостеклованного песка |