RU2740015C1 - Способ очистки отходящих газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих - Google Patents
Способ очистки отходящих газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих Download PDFInfo
- Publication number
- RU2740015C1 RU2740015C1 RU2019139533A RU2019139533A RU2740015C1 RU 2740015 C1 RU2740015 C1 RU 2740015C1 RU 2019139533 A RU2019139533 A RU 2019139533A RU 2019139533 A RU2019139533 A RU 2019139533A RU 2740015 C1 RU2740015 C1 RU 2740015C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- suspension
- temperature
- gases
- gas
- dolomite
- Prior art date
Links
- 239000007789 gas Substances 0.000 title claims abstract description 88
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 37
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 229910001902 chlorine oxide Inorganic materials 0.000 title claims description 15
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical compound S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 25
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 title abstract description 24
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 23
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 title abstract description 10
- TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N disulfur monoxide Inorganic materials O=S=S TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title description 19
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 85
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 69
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 53
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 claims abstract description 45
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims abstract description 29
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 16
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 14
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims abstract description 12
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 claims abstract description 11
- 230000002745 absorbent Effects 0.000 claims abstract description 11
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims abstract description 8
- 150000004677 hydrates Chemical class 0.000 claims abstract description 8
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 claims abstract description 3
- 235000011147 magnesium chloride Nutrition 0.000 claims description 27
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 7
- 229910052815 sulfur oxide Inorganic materials 0.000 claims description 6
- NHYCGSASNAIGLD-UHFFFAOYSA-N Chlorine monoxide Chemical class Cl[O] NHYCGSASNAIGLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 claims 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 abstract description 23
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract description 22
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 21
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 abstract description 12
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 abstract description 12
- DHRRIBDTHFBPNG-UHFFFAOYSA-L magnesium dichloride hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-] DHRRIBDTHFBPNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 10
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 7
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 239000001117 sulphuric acid Substances 0.000 abstract 1
- 235000011149 sulphuric acid Nutrition 0.000 abstract 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 11
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 10
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 9
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 8
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 7
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 7
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 7
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 6
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 6
- 235000011167 hydrochloric acid Nutrition 0.000 description 5
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 5
- 239000008267 milk Substances 0.000 description 5
- 210000004080 milk Anatomy 0.000 description 5
- 235000013336 milk Nutrition 0.000 description 5
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 4
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 4
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 4
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 4
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 3
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920000877 Melamine resin Polymers 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000010791 domestic waste Substances 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 2
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003779 heat-resistant material Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- JDSHMPZPIAZGSV-UHFFFAOYSA-N melamine Chemical compound NC1=NC(N)=NC(N)=N1 JDSHMPZPIAZGSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 2
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 231100000167 toxic agent Toxicity 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical class [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000012042 active reagent Substances 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 150000001341 alkaline earth metal compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 1
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 150000002013 dioxins Chemical class 0.000 description 1
- 238000006253 efflorescence Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 229910052564 epsomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 150000002240 furans Chemical class 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical group [H]* 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 1
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002906 medical waste Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 231100000614 poison Toxicity 0.000 description 1
- 125000005575 polycyclic aromatic hydrocarbon group Chemical group 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 206010037844 rash Diseases 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002341 toxic gas Substances 0.000 description 1
- 239000003440 toxic substance Substances 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/14—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/14—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by absorption
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам очистки от токсичных примесей пиролизного газа, других отходящих газов с получением высокого качества вяжущих - бишофита, горькой соли. Способ очистки отходящих газов от оксидов серы и хлора с получением вяжущих включает непрерывное контактирование газов в абсорбционном скруббере с циркулирующим водным абсорбентом в виде водной суспензии доломитовой пыли, подаваемой из емкости. Очищенный газ из скруббера подают в газгольдер. Отработанную суспензию из емкости направляют для переработки и получения вяжущих путем последовательного разделения на твердую и жидкую фазы. Для приготовления суспензии используют доломитовую пыль, содержащую 88,5 масс.% оксида магния. Анализируют и доводят до уровня растворимости в воде при температуре 20°С путем добавления серной и соляной кислоты. Затем в вакуум-кристаллизаторе в указанной суспензии образуются кристаллогидраты хлорида магния, которые отделяют на центрифуге и одновременно сушат при температуре 100-110°С, затем измельчают до размера частиц 200-250 мкм. Получают высокого качества вяжущее – бишофит. Отделенный фильтрат направляют в вакуум-кристаллизатор, где при температуре 20-48°С образуется кристаллогидрат сульфата магния. Его отделяют от суспензии центрифугой, сушат при температуре 100-110°С и одновременно измельчают до размера частиц 250-300 мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя». Получают вяжущее - горькую соль. Фильтрат используют в оборотном цикле при изготовлении доломитовой суспензии. Изобретение обеспечивает очистку отходящих и пиролизных газов не только от оксидов серы, но и от хлора, а также обеспечивает получение высокого качества вяжущих - бишофита и горькой соли, на основе которых возможно получать высокого качества строительные изделия. 1 ил., 3 табл.
Description
Изобретение относится к способам очистки от токсичных примесей пиролизного газа, получаемого при термообработке бытовых и промышленных отходов, перерабатываемых в городском хозяйстве, теплоэнергетике, металлургии и в других отраслях народного хозяйства с получением высокого качества вяжущих - бишофита, горькой соли, используемых для изготовления высокопрочных покрытий, промышленных, теплоизоляционных ксилолитовых полов и плиток, фибролитовых плит, самовыравнивающихся строительных смесей (ССС), пено - и газобетонов, стекло-магнезиальных листов (СМЛ) и т.д.
Известен способ очистки отходящих газов от вредных примесей (HCl и Cl2) в безнасадочном скруббере (абсорбере) промывкой "известковым молоком" с концентрацией 150-200 кг/м3 (в пересчете на СаО), получаемого путем обработки извести водой. Известковое молоко рециркулирует в системе скруббер - циркуляционный бак центробежным насосом и в циркуляционном баке постоянно перемешивают мешалкой, создавая гидродинамический режим, препятствующий осаждению из молока малорастворимого гидроксида кальция на дно бака и разделению объема молока на две фазы: твердую - гидроксид кальция (химический реагент) и жидкую - поглотительную жидкость. При циркуляции в системе абсорбер - циркуляционный бак известковое молоко хлорируется, в результате этого происходит снижение концентрации СаО в молоке. При концентрации СаО < 20 кг/м3 известковое молоко не обеспечивает очистку газов до санитарных норм. Поэтому при снижении концентрации СаО до 20 кг/м3 отработанное хлорированное известковое молоко выводят из процесса и заменяют на свежее известковое молоко (Эйдензон М.А. Металлургия магния и других редких металлов. - М.: Металлургия, 1974 - с. 149).
Недостатками данного способа являются:
1 Сложная технологическая схема очистки газов.
2. Низкая концентрация получаемого хлорида кальция, что требует больших затрат при выпарке избыточной воды.
Известен способ извлечения диоксида серы из газов, включающий сорбцию диоксида серы пропусканием газовой смеси через меламин и его термодесорбцию, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода диоксида серы и снижения его влажности, сорбцию серы осуществляют в присутствии водяного пара в количестве 0,020-0,174 кг/м3 газовой смеси с объемной скоростью 0,033-0,10 м\с. (SU 1754186, 1992.).
Этот способ имеет следующие недостатки:
1. Применение в качестве сорбента меламина для очистки серосодержащих газов неэкономично из-за его высокой стоимости.
2. Нет решения по использованию выделенного при десорбции сернистого газа.
Известен также способ очистки отходящих газов от окислов серы, включающий непрерывное контактирование их в абсорбционной колонне с водным абсорбентом, содержащим гидроокись магния, вывод из колонны водного абсорбента с продуктами абсорбции окислов серы и подачу его в систему регенерации посредством двух стадийной нейтрализации с использованием измельченной обожженной легкой окиси магния на второй стадии и разделения на твердую и жидкую фазы, отличающийся тем, что, с целью предотвращения отложений на оборудовании, водный абсорбент продуктов нейтрализации с первой стадии подают на вторую стадию нейтрализации, предварительно подвергая его порошкованию с помощью размольного устройства, водный абсорбент с продуктами нейтрализации с второй стадии нейтрализации подают на разделение его на твердую и жидкую фазы, твердую фазу в виде водного шлама подают на первую стадию нейтрализации в качестве нейтрализующего агента, а жидкую фазу, не содержащую твердых частиц, подают в абсорбционную колонну в качестве водного абсорбента, проводя процесс очистки газа при рН в пределах от 5.9 до 6,0 и температуре 55°С, а рН суспензии второго реакционного бака равен 9,0 (пат РФ №2014877, С01В 17/60, B01D 53/34, 1996),
Этот способ имеет следующие недостатки:
1. Применяется сложная технологическая схема процесса очистки отходящих газов.
2. Не экономично использовать для нейтрализации серосодержащих газов дорогостоящую легкую окись магния.
3. Получаемые в процессе очистки серосодержащих газов продукты (смесь MgSO3, MgSO4, Mg(HSO3)2) не находят промышленного применения.
Известен способ термической переработки твердых отходов, включающий предварительную сушку отходов, пиролиз высушенных отходов с разделением на твердый остаток и газы, высокотемпературную обработку твердого остатка и газов пиролиза в шлако-металлическом расплаве в присутствии соединений щелочноземельных металлов в ванне термической печи. Отходящие газы предварительной сушки и газы обработки твердого остатка и газов пиролиза в ванне термической печи направляют в реактор для дожигания. Предварительную сушку осуществляют продуктами дожигания газов. Пиролиз отходов осуществляют при температуре 700-900°С и коэффициенте расхода воздуха 0,5-0,6, а обработку твердого остатка и газов пиролиза в расплаве ведут при температуре 1300-1400°С и коэффициенте расхода воздуха 1,05-1,2. Предварительную сушку и дожигание газов в реакторе осуществляют в присутствии нейтрализующих реагентов - соединений щелочных металлов. Решаемая техническая задача - повышение эффективности очистки газов и твердого остатка от токсичных соединений (пат. РФ №2147713, F23G 5/027, 1998).
Этот способ имеет следующие недостатки:
1. Сложный многостадийный процесс термической переработки отходов с высокими капитальными и энергетическими затратами.
2. Несмотря на снижение содержания оксидов азота - на 20-30%, оксидов и диоксидов углерода в 1,5-2,0 раза, полиароматических водородов в 1,5-1,8 раза, выбросы в атмосферу высоко токсичных веществ не предотвращаются.
3. Высокий расход щелочных реагентов и особенно соды.
Известен способ очистки отходящих газов от токсичных примесей, включающий осуществление циклического процесса, состоящего из двух стадий, на первой из которых проводят адсорбцию имеющихся в очищаемом газе токсичных примесей в слое катализатора в течение 10-2500 ч, пропуская через него очищаемый газ и поддерживая при этом температуру в слое катализатора ниже температуры начала окисления имеющихся в очищаемых газах токсичных примесей, а на второй проводят окисление адсорбированных на первой стадии в слое катализатора токсичных примесей в течение 0,5-5,0 ч, пропуская через него кислородсодержащий газ или воздух (очищенный газ или его смесь с воздухом) и поддерживая при этом температуру в слое катализатора выше температуры окисления токсичных примесей, отличающийся тем, что по крайней мере на второй стадии цикла направление пропускания газа через слой катализатора периодически изменяют на противоположное, причем в начале второй стадии цикла пропускаемый через слой катализатора кислородсодержащий газ нагревают в центральной части слоя, изменяя направление его пропускания по достижении 0-200°С в сечении слоя катализатора, находящегося на расстоянии 0-30% от его длины от торца слоя, из которого при этом выходит газ, а при достижении максимальной температуры в слое катализатора выше температуры начала окисления адсорбированных на первой стадии цикла в слое катализатора токсичных примесей нагревание кислородсодержащего газа прекращают, изменяя направление его пропускания через слой катализатора по достижении 200-800°С в сечении слоя катализатора, находящегося на расстоянии 0-20% от его длины от торца слоя, из которого при этом выходящий очищаемый газ. разделяют на две части и поддерживая при этом расход воздуха на уровне 3-30% от расхода очищаемого газа (пат. РФ №2147457, B01D 53/86, B21D 53/34, 2000)
Этот способ имеет следующие недостатки:
1. Высокий расход энергии на подогрев воздуха или кислородсодержащего газа.
2. Полученные при десорбции продукты токсичные и нет решения по их применению.
Наиболее близким по технической сущности является способ очистки отходящих газов от оксидов серы с получением товарных продуктов, включающий непрерывное контактирование их в абсорбционном скруббере с циркулирующим водным абсорбентом, который с продуктами абсорбции выводят для нейтрализации, отличающийся тем, что отходящие газы подают на очистку из газосборника, в качестве водного абсорбента используют 20…25% водный раствор доломитовой пыли в виде суспензии с температурой t=(90…95)°C, находящейся в специальной емкости, которую насосом подают распылением в газосборник и одновременно в верхнюю часть скруббера, отходящие газы подают одновременно в нижнюю часть скруббера и в емкость доломитовой пыли, причем температура отходящих газов снижается с температуры t=(700…800)°C до t=(110…120)°C, за счет многократного воздействия распыляемой суспензии в скруббере газы дополнительно охлаждаются до температуры 80…90°С, при этом происходит связывание оксидов серы оксидами магния и кальция, после чего полностью очищенный от них газ отсасывают из верхней части скруббера и подают в газгольдер; при достижении в суспензии содержания сульфата магния 42…45% ее выводят из оборота и вводят резервную емкость с такой же суспензией, а выведенную из оборота суспензию подают на трехстадийную обработку для получения товарных продуктов: на первой стадии от суспензии отделяют непрореагировавшие примеси, в фильтрат добавляют известковую пыль-уноса в количестве, равном трехкратному содержанию сульфата кальция в фильтрате, затем суспензию охлаждают до температуры t=(50…60)°C в вакуум-кристаллизаторе, выделенные кристаллы сульфата кальция отделяют на центрифуге и подвергают их одновременной сушке и измельчению до размера частиц 6…8 мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя» при температуре t=(130…140)°C в течение 40…60 мин, при этом получают гипс; на второй стадии фильтрат после центрифуги охлаждают до температуры t=(20…48)°C, при этом образуются кристаллы сульфата магния, которые подвергают одновременной сушке и измельчению до размера частиц 6…8 мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя» при температуре t=(130…140)°C в течение 40…60 мин, при этом получают кристаллогидраты горькой соли; на третьей стадии к отделенному на фильтр-прессе фильтрату добавляют доломитовую пыль в трехкратном размере, превышающем содержание сульфата магния в фильтрате, подвергают смесь одновременной обработке, сушке и измельчению до размера частиц 6…8 мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя», при температуре t=130…140°C и получают смесь гипса и горькой соли. (пат. РФ №2692382, опубл. 24.06.2019)
Недостатком указанного способа является отсутствие возможности очистки отходящих газов одновременно от хлора и оксида серы с получением вяжущих.
Технической задачей изобретения является разработка эффективного процесса одновременной очистки пиролизного газа, в том числе и промышленных отходящих газов, от примесей хлора и оксида серы, используя в качестве реагента отходы производства, с получением вяжущих, пригодных для изготовления строительных и жаростойких материалов.
Техническая задача достигается тем, что способ очистки отходящих газов от оксидов серы и хлора с получением вяжущих, включающий непрерывное контактирование газов в абсорбционном скруббере с циркулирующим водным абсорбентом в виде водной суспензии доломитовой пыли, подаваемой из емкости, причем очищенный газ из скруббера подают в газгольдер, а отработанную суспензию из емкости направляют для переработки и получения вяжущих путем последовательного разделения на твердую и жидкую фазу, согласно изобретения, для приготовления суспензии используют доломитовую пыль, содержащую 88,5 масс % оксида магния, в результате очистки газа в отработанной суспензии происходит образование сульфатов и хлоридов магния, содержание которых, масс % в указанной суспензии анализируют и доводят до уровня их растворимости в воде при температуре 20°С путем добавления серной и соляной кислоты; затем в вакуум-кристаллизаторе в указанной суспензии при температуре (48…116,7)°С образуются кристаллогидраты хлорида магния, на центрифуге отделяют кристаллогидрат хлорида магния, который в комбинированной сушилке «кипящего слоя» одновременно сушат при температуре (100…110)°С и измельчают до размера частиц (200…250) мкм, получают высокого качества вяжущее - бишофит; отделенный фильтрат направляют в вакуум-кристаллизатор, где при температуре (20…48)°С образуется кристаллогидрат сульфата магния, который отделяют от суспензии центрифугой, сушат при температуре (100…110)°С и одновременно измельчают до размера частиц (250…300) мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя» и получают вяжущее - горькую соль, а фильтрат используют в оборотном цикле при изготовлении доломитовой суспензии.
Сложность процесса переработки бытовых отходов показывает, что как бытовые, так и промышленные, и медицинские отходы содержат соединения хлора, фтора, серы, фосфора и другие токсичные примеси, которые при термическом разложении образуют токсичные газы, диоксины, фураны, полиароматические углеводороды и другие соединения, наличие которых в продуктах термопереработки отходов требует дополнительных мероприятий для их устранения: определенного температурного уровня, времени пребывания, окислительной или восстановительной среды, связывания токсичных соединений в нерастворимые соединения даже при нагревании.
Согласно литературным данным [Позин М.Е. Технология минерального сырья. Л.: Химия, 1961. - 1008 с., с. 181-190, 3, с. 1024], магнезит взаимодействует с разбавленной серной кислотой только в тонкодисперсном состоянии при нагревании, также активно он взаимодействует с соляной кислотой. Активным реагентом является также оксид магния, но он имеет высокую стоимость и поэтому наиболее экономично применять для улавливания примесей хлора и оксида серы суспензию, изготавливаемую, растворением в воде доломитовой пыли-уноса, получаемой прокаливанием доломита при температуре 650…800°С, которая содержит 88,5% MgO, 2…3% СаО и небольшие примеси оксидов кремния, алюминия и железа. Такая пыль активно взаимодействует с растворами серной и соляной кислот и поэтому пригодна для связывания хлора и оксида серы в пиролизном и отходящем газах.
В связи с этим, для решения поставленной технической задачи - одновременной очистки пиролизного и отходящих газов от токсичных примесей хдора и оксида серы наиболее рационально применять доломитовую суспензию 25%-ной концентрации, получаемую растворением в воде указанной доломитовой пыли - уноса с использованием фильтрата. Доломитовую пыль-уноса получают в ОАО «Мечел» в больших объемах и используют в небольших объемах для нейтрализации сточных вод, избыток пыли-уноса вывозится в отвалы. [Технология огнеупоров. Стрелов К.К., Кащев И.Д. Мамыкин П.С.Учебник для техникумов. М.: Металлургия, 1988. - 588 с.].
Процесс очистки пиролизного газа от примесей хлора и оксида серы ведется путем их связывания оксидом магния указанной выше суспензии доломитовой пыли-уноса с получением при ее дальнейшей переработке в зависимости от условий процесса, бишофита и горькой соли-эпсомита в виде кристаллогидратов, состав которых приведен в табл. 1 [Краткая химическая энциклопедия. - М.: «Советская энциклопедия», 1964, Т3, С 1027].
Связывание примесей хлора и оксида серы оксидом магния зависит как от активности их и получаемых на их основе соединений, так и от растворимости хлорида и сульфата магния в воде. При контакте пиролизного или отходящего газа с указанной суспензией образуются хлорид и сульфат магния по реакциям (1 и 2):
При полном связывании в 25%-ной суспензией оксида магния хлором образуется (57…58)%-ная суспензия хлорида магния, а при связывании этой суспензией оксида серы образуется (50…52)%-ная суспензия сульфата магния, т.е. содержание как хлорида, так и сульфата магния выше показателей их растворимости в воде при температуре 20°С (растворимость в воде хлорида и сульфата магния при температуре 20°С соответственно равна 35,3% и 25,2%, табл. 1). При превышении растворимости хлорида и сульфата магния происходит забивка аппаратуры и коммуникаций, используемых при охлаждении суспензии до 20°С и ниже при ее переработке для получения вяжущих. Для недопущения забивки аппаратуры и коммуникаций кристаллами хлорида или сульфата магния и постоянным изменением состава пиролизного и отходящих газов суспензию, выводят из оборота для получения вяжущих при достижении концентрации хлорида магния 35,3% или сульфата магния 25,2%, (табл. 1), не допуская превышения их растворимости в воде при 20°С.
Процесс очистки пиролизного и отработанных газов от хлора и оксида серы и переработки выведенной из оборота суспензии, с целью получения вяжущих, проводят в соответствии с приведенной ниже технологией, технологическая схема которой приведена на фиг.
Для очистки пиролизного газа от примесей хлора и оксида серы приготавливается водный раствор доломитовой суспензии указанного выше состава путем растворения доломитовой пыли-уноса в воде. Суспензия подается в газосборник пиролизного газа, поступающего в него с температурой (700…800)°С, в котором газ охлаждается до температуры 130°С путем распыления указанного состава суспензии, нагретой до температуры (92…95)°С, т.к. суспензия, испаряясь, снижает мгновенно температуру газа до указанной (130°С). При контакте отходящего газа с суспензией образуются хлорид и сульфат магния по приведенным выше реакциям (1 и 2):
Охлажденный (130°С) и частично очищенный от хлора и оксида серы газ поступает в нижнюю часть скруббера, навстречу ему в верхнюю часть скруббера одновременно распылением подается та же суспензия. При контакте суспензии с газом он охлаждается до температуры (116,7…120)°С, при этом протекают указанные выше реакции (1 и 2). Повышение температуры выше 120°С снизит связывание примесей, а понижение ее ниже 116,7°С приведет к образованию кристаллов хлорида магния и забивке ими аппаратуры. Связывание хлора и оксида серы оксидом магния в скруббере происходит путем многократной циркуляции указанной суспензии. Очищенный от хлора и оксида серы газ из скруббера отсасывается газодувкой и подается в газгольдер, а емкость с суспензией при достижении в ней содержания хлорида магния 35,3% или сульфата магния 25,2% выводят из оборота и вводят подготовленную к работе резервную емкость с абсорбентом - суспензией доломитовой пыли-уноса.
Выведенную из оборота суспензию после очистки газа подвергают предварительной обработке в зависимости от содержания в ней образовавшихся хлорида и сульфата магния. При содержании хлорида магния в суспензии, равном 35,3%, а сульфата магния менее 25,2% в нее добавляют медленно, не допуская сильного вспенивания, серной кислоты, до указанного выше уровня сульфата магния - 25,2%. При содержании сульфата магния в суспензии равном 25,2%, а хлорида магния менее 35,3% в нее добавляют медленно, не допуская сильного вспенивания, соляной кислоты до указанною выше уровня хлорида магния - 35,3%.
После получение суспензии, содержащей 35,3% хлорида магния и 25,2% сульфата магния, ее обрабатывают в вакуум-кристаллизаторе при температуре (48…116,7)°С, при этом в ней происходит кристаллизация соли с образованием кристаллогидрата хлорида магния, после чего суспензию подают в центрифугу, в которой отделяют образованный по реакциям (3) кристаллогидрат хлорида магния:
Далее отделенный кристаллогидрат хлорида магния сушат при температуре (100…110)°С и одновременно измельчают до размера частиц (200…250)мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя», при этом получают кристаллогидрат хлорида магния - бишофит, пригодный для изготовления различных строительных материалов. При измельчении частиц ниже 200 мкм потребуется больше энергии, а при измельчении выше 250 мкм замедляется процесс образования из него строительных изделий.
Фильтрат, отделенный от суспензии центрифугой, обрабатывают в вакуум-кристаллизаторе при температуре (20…48)°C с получением кристаллогидрата сульфата магния, после чего подают в центрифугу, в которой отделяют образованный по реакциям (4) кристаллогидрат сульфата магния:
Далее отделенный кристаллогидрат сульфата магния сушат при температуре (110…120)°С и одновременно измельчают до размера частиц (250…300)мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя», при этом получают кристаллогидрат сульфата магния - горькую соль, пригодную для изготовления различных жаростойких материалов. При измельчении частиц ниже 250 мкм потребуется больше энергии, а при измельчении выше 300 мкм замедляется процесс образования из него жаростойких изделий. Полученный фильтрат используют для изготовления доломитовой суспензии.
В процессе дальнейшего изготовления строительных изделий на основе полученных кристаллогидратов при температуре до 100°С образуются приведенные ниже соли по реакциям (5 и 6) обладающие высокой прочностью:
Полученные строительные и жаростойкие изделия на основе таких кристаллогидратов и добавки к ним оксида магния и воды имеют прочность при сжатии соответственно 70 и 80 МПа.
Технологическая схема (фиг.) очистки пиролизного газа с получением вяжущих включает следующее оборудование: 1-бункер доломитовой пыли-уноса; 2-газосборник, 3-емкость доломитовой суспензии; 4-насос для циркуляции и 4) -насос для подачи суспензий; 5-скруббер для улавливания примесей с гидрозатвором, 6-газодувка для отсасывания очищенного (дымового) газа, 7-газгольдер, 8-промежуточная емкость; 9 и 91 - вакуум-кристаллизаторы; 10 и 101 - центрифуги; 11 и 111 - комбинированные сушилки «кипящего слоя» 12 и 121 - бункеры готовой продукции - бишофита и горькой соли соответственно.
Для очистки пиролизного газа (фиг.), получаемого при пиролизе ТБО с температурой (700…800)°С, от примесей хлора и оксида серы, подготавливается суспензия путем растворения доломитовой пыли-уноса в воде в указанной выше концентрации (25%). Затем осуществляют подачу доломитовой суспензии из бункера 1 в емкость 3 и далее доломитовая суспензия, имеющая температуру (92…95)°С, насосом 4 подается распылением в газосборник 2, охлаждая находящийся там пиролизный газ до 130°С. Охлажденный и частично очищенный газ от оксида серы и хлора поступает в нижнюю часть скруббера 5, навстречу ему в верхнюю часть скруббера одновременно распылением подается тем же насосом эта же суспензия. Связывание оксида серы и хлора оксидом магния проводится при многократной циркуляции суспензии. Очищенный от оксида серы и хлора газ из скруббера 5 отсасывается газодувкой 6 и подается в газгольдер 7.
После очистки газа доломитовую суспензию из емкости 3 помещают в промежуточную емкость 8 и проверяют содержание в ней хлорида и сульфата магния.
При содержании хлорида магния в суспензии, находящейся в емкости 8 после очистки газа, равном 35,3%, а сульфата магния менее 25,2% в нее добавляют медленно, не допуская сильного вспенивания, серной кислоты, до указанного выше уровня сульфата магния 25,2%. При содержании сульфата магния в суспензии равном 25,2%, а хлорида магния менее 35,3% в нее добавляю! медленно, не допуская сильного вспенивания, соляной кислоты, до указанного выше уровня хлорида магния - 35,3%.
После получение суспензии, содержащей 35,3% хлорида магния и 25,2% сульфата магния, ее обрабатывают в вакуум-кристаллизаторе 9 при температуре (48…116,7)°С, при этом в ней происходит кристаллизация соли с образованием кристаллогидрата хлорида магния, после чего суспензию подают в центрифугу 10, в которой отделяют образованный по реакциям (3) кристаллогидрат хлорида магния.
Отделенный кристаллогидрат хлорида магния подают шнеком в комбинированную сушилу «кипящего слоя» 11, в которой он сушится при температуре (100…110)°С и одновременно измельчается до размера частиц (200…250)мкм, получают кристаллогидрат хлорида магния - бишофит, пригодный для изготовления строительных материалов. Фильтрат, содержащий сульфат магния, отделенный от суспензии центрифугой 10 собирают в емкости 81 и направляют в вакуум-кристаллизатор 91, в котором при температуре (20…48)°С образуются кристаллогидрат сульфата магния по приведенной реакции (4). После чего суспензию направляют в центрифугу 101, в которой отделяют кристаллогидрат сульфата магния и направляют его в комбинированную сушилу «кипящего слоя» 111, в которой он сушатся при температуре (100…110)°С и одновременно измельчается до размера частиц (250…300)мкм, при этом получается кристаллогидрат сульфата магния - горькая соль, пригодная для изготовления различных жаростойких изделий, которую направляют в бункер готовой продукции 121. Фильтрат, отделенный от суспензии центрифугой 101 собирается в емкости 82 и используется для изготовления новой доломитовой суспензии. В процессе изготовления строительных изделий на основе указанных кристаллогидратов хлорида и сульфата магния по реакциям (5 и 6) образуются при температуре до 100°С соли, имеющие прочность при сжатии соответственно 80 и 90 МПа. Характеристика применяемого оборудования приведена в табл. 2
Характеристика продуктов, получаемых при использовании приведенных выше условий, приведена ниже в табл. 3.
Из приведенных данных видны преимущества предлагаемого способа: как бишофит, так и горькая соль содержат больше хлорида и сульфата магния, чем в вяжущих по техническим условиям и, что не менее важно, в получаемых вяжущих отсутствует хлорид натрия, что не создает условий для образования высолов на готовых изделиях. Организация производства таких вяжущих позволит отказаться от приобретения бишофита в Волгограде и горькой соли в Казахстане.
Таким образом, предлагаемый способ по сравнению с прототипом более эффективен, так как по этому способу не только производят очистку отходящих и пиролизных газов от оксидов серы, но и от хлора, а также получают высокого качества вяжущие - бишофит и горькую соль, на основе которых возможно получать высокого качества строительные изделия (Краткая химическая энциклопедия.- М.: Мир, 1997, Т. 2, 396 с).
Преимущество предлагаемого способа одновременной очистки газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих заключается в его безотходности при использовании отходов производств, за счет применения высокопроизводительных комбинированных сушилок «кипящего слоя», совмещающих процессы измельчения и сушки. Предложены условия извлечения из пиролизного и отработанных газов токсичных примесей хлора и оксида серы.
Claims (1)
- Способ очистки отходящих газов от оксидов серы и хлора с получением вяжущих, включающий непрерывное контактирование газов в абсорбционном скруббере с циркулирующим водным абсорбентом в виде водной суспензии доломитовой пыли, подаваемой из емкости, причем очищенный газ из скруббера подают в газгольдер, а отработанную суспензию из емкости направляют для переработки и получения вяжущих путем последовательного разделения на твердую и жидкую фазы, отличающийся тем, что для приготовления суспензии используют доломитовую пыль-уноса, содержащую 88,5 масс.% оксида магния, в результате очистки газа в отработанной суспензии происходит образование сульфатов и хлоридов магния, содержание которых, масс.%, в указанной суспензии анализируют и доводят до уровня их растворимости в воде при температуре 20°С путем добавления серной и соляной кислоты; затем в вакуум-кристаллизаторе в указанной суспензии при температуре 48-116,7°С образуются кристаллогидраты хлорида магния, на центрифуге отделяют кристаллогидрат хлорида магния, который в комбинированной сушилке «кипящего слоя» одновременно сушат при температуре 100-110°С и измельчают до размера частиц 200-250 мкм, получают высокого качества вяжущее - бишофит; отделенный фильтрат направляют в вакуум-кристаллизатор, где при температуре 20-48°С образуется кристаллогидрат сульфата магния, который отделяют от суспензии центрифугой, сушат при температуре 100-110°С и одновременно измельчают до размера частиц 250-300 мкм в комбинированной сушилке «кипящего слоя» и получают вяжущее - горькую соль, а фильтрат используют в оборотном цикле при изготовлении доломитовой суспензии.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019139533A RU2740015C1 (ru) | 2019-12-03 | 2019-12-03 | Способ очистки отходящих газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019139533A RU2740015C1 (ru) | 2019-12-03 | 2019-12-03 | Способ очистки отходящих газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2740015C1 true RU2740015C1 (ru) | 2020-12-30 |
Family
ID=74106501
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019139533A RU2740015C1 (ru) | 2019-12-03 | 2019-12-03 | Способ очистки отходящих газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2740015C1 (ru) |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU245012A1 (ru) * | И. Е. Кузнецов , С. Н. Ганз | Способ очистки отходящих газов сернокислотных башенных систем | ||
| US3591488A (en) * | 1969-06-11 | 1971-07-06 | Exxon Research Engineering Co | High silica crystalline zeolites and processes for their preparation |
| US4234549A (en) * | 1979-06-29 | 1980-11-18 | Union Carbide Corporation | Novel combustion process for an organic substrate |
| GB1592378A (en) * | 1976-12-09 | 1981-07-08 | Uop Inc | Sulphur dioxide acceptor and its use for desulphurization |
| EP0171570B1 (de) * | 1984-07-06 | 1989-05-24 | Europäische Atomgemeinschaft (Euratom) | Verfahren und Vorrichtung zum Entfernen von Schwefeldioxid aus heissen Abgasen |
| SU1754186A1 (ru) * | 1990-10-11 | 1992-08-15 | Нижегородский политехнический институт | Способ извлечени диоксида серы из газов |
| RU2014877C1 (ru) * | 1990-06-29 | 1994-06-30 | Нитимен Корпорейшн и Фудзи Машинери Инджиниринг Ко., Лтд. | Способ очистки отходящих газов от окислов серы |
| RU2147713C1 (ru) * | 1998-09-30 | 2000-04-20 | Акционерное общество "ВНИИЭТО" | Способ термической переработки твердых отходов |
| RU2147457C1 (ru) * | 1997-05-21 | 2000-04-20 | Институт катализа им.Г.К.Борескова Сибирского отделения РАН | Способ очистки газов от токсичных примесей |
-
2019
- 2019-12-03 RU RU2019139533A patent/RU2740015C1/ru active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU245012A1 (ru) * | И. Е. Кузнецов , С. Н. Ганз | Способ очистки отходящих газов сернокислотных башенных систем | ||
| US3591488A (en) * | 1969-06-11 | 1971-07-06 | Exxon Research Engineering Co | High silica crystalline zeolites and processes for their preparation |
| GB1592378A (en) * | 1976-12-09 | 1981-07-08 | Uop Inc | Sulphur dioxide acceptor and its use for desulphurization |
| US4234549A (en) * | 1979-06-29 | 1980-11-18 | Union Carbide Corporation | Novel combustion process for an organic substrate |
| EP0171570B1 (de) * | 1984-07-06 | 1989-05-24 | Europäische Atomgemeinschaft (Euratom) | Verfahren und Vorrichtung zum Entfernen von Schwefeldioxid aus heissen Abgasen |
| RU2014877C1 (ru) * | 1990-06-29 | 1994-06-30 | Нитимен Корпорейшн и Фудзи Машинери Инджиниринг Ко., Лтд. | Способ очистки отходящих газов от окислов серы |
| SU1754186A1 (ru) * | 1990-10-11 | 1992-08-15 | Нижегородский политехнический институт | Способ извлечени диоксида серы из газов |
| RU2147457C1 (ru) * | 1997-05-21 | 2000-04-20 | Институт катализа им.Г.К.Борескова Сибирского отделения РАН | Способ очистки газов от токсичных примесей |
| RU2147713C1 (ru) * | 1998-09-30 | 2000-04-20 | Акционерное общество "ВНИИЭТО" | Способ термической переработки твердых отходов |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| M.E. Pozin TECHNOLOGY OF MINERAL RAW MATERIALS. L .: KHIMIYA, 1961. - 1008 S., S. 181-190, 3, S. 1024. * |
| ПОЗИН М.Е. ТЕХНОЛОГИЯ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ. Л.: ХИМИЯ, 1961. - 1008 С., С. 181-190, 3, С. 1024. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2429456A1 (en) | Recovery of cement kiln dust through precipitation of calcium sulfate using sulfuric acid solution | |
| WO1980001377A1 (en) | Improved so2 removal | |
| EP3104960A1 (en) | Reactive composition based on sodium bicarbonate and process for its production | |
| ZHANG et al. | Recovery of titanium from undissolved residue (tionite) in titanium oxide industry via NaOH hydrothermal conversion and H2SO4 leaching | |
| CN102284238A (zh) | 一种双碱法烟气脱硫工艺 | |
| AU2007221951B2 (en) | Water treatment | |
| JPH11509586A (ja) | 石灰と石灰スラッジからの不純物の分離法と、不純物、例えばケイ素を含有する緑液の２段階カセイ化法 | |
| PL144335B1 (en) | Method of obtaining highly porous mineral bodies of polyform structure,in particular those having adsorptive properties | |
| RU2740015C1 (ru) | Способ очистки отходящих газов от хлора и оксида серы с получением вяжущих | |
| RU2692382C1 (ru) | Способ очистки отходящих газов от оксидов серы с получением товарных продуктов | |
| CN101480565B (zh) | 一种镁质用后耐火材料用于烟气脱硫后的产物回收的方法 | |
| CS209923B2 (en) | Method of making the magnesium oxide of higher purity than 98% | |
| CN1887696A (zh) | 低浓度二氧化硫烟气脱硫制硫酸的方法及烟气脱硫系统 | |
| CN103073125B (zh) | 一种酸解红土镍矿废水的利用方法 | |
| JPH11514962A (ja) | 炭酸水素ナトリウムを含む組成物、その製法及びその使用法 | |
| RU2694937C1 (ru) | Способ получения оксидов кремния, алюминия и железа при комплексной безотходной переработке из золошлаковых материалов | |
| RU2627431C1 (ru) | Способ получения фторида кальция из фторуглеродсодержащих отходов алюминиевого производства | |
| RU2198842C2 (ru) | Способ получения оксида магния | |
| KR950007214B1 (ko) | 중금속 등, 폐수 여과조제(촉진제)를 겸한 중화제 | |
| JP5638456B2 (ja) | 過塩素酸イオン含有液の処理方法及び過塩素酸イオン含有液の処理装置 | |
| KR20150137231A (ko) | 염화칼슘계 제설제의 제조방법 | |
| RU2694351C1 (ru) | Способ очистки отходящих газов от хлора и хлористого водорода с получением товарных продуктов | |
| CN1141983A (zh) | 碱法造纸黑液的综合治理方法 | |
| RU2726121C1 (ru) | Способ очистки промышленных сточных вод от тяжелых металлов | |
| RU2740063C1 (ru) | Способ переработки отработанных сернокислых растворов травления металлов |