RU2621198C2 - Production method of reinforced nanocomposit material based on magnesium - Google Patents
Production method of reinforced nanocomposit material based on magnesium Download PDFInfo
- Publication number
- RU2621198C2 RU2621198C2 RU2015144401A RU2015144401A RU2621198C2 RU 2621198 C2 RU2621198 C2 RU 2621198C2 RU 2015144401 A RU2015144401 A RU 2015144401A RU 2015144401 A RU2015144401 A RU 2015144401A RU 2621198 C2 RU2621198 C2 RU 2621198C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesium
- melt
- matrix
- rods
- aluminum nitride
- Prior art date
Links
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 25
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 21
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 title claims abstract description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000002114 nanocomposite Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 8
- PIGFYZPCRLYGLF-UHFFFAOYSA-N Aluminum nitride Chemical compound [Al]#N PIGFYZPCRLYGLF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000010355 oscillation Effects 0.000 claims abstract 2
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 18
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 14
- 239000011858 nanopowder Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 229910017083 AlN Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M copper(1+);methylsulfanylmethane;bromide Chemical compound Br[Cu].CSC PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 9
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 6
- 239000011156 metal matrix composite Substances 0.000 description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 6
- 238000009210 therapy by ultrasound Methods 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 2
- 235000019441 ethanol Nutrition 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 2
- MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N trimethyl(1,1,2,2,2-pentafluoroethyl)silane Chemical compound C[Si](C)(C)C(F)(F)C(F)(F)F MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 2
- QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N B#[Ti]#B Chemical compound B#[Ti]#B QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910033181 TiB2 Inorganic materials 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 229910001234 light alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005551 mechanical alloying Methods 0.000 description 1
- 239000000320 mechanical mixture Substances 0.000 description 1
- 238000010128 melt processing Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 102220253765 rs141230910 Human genes 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 238000000527 sonication Methods 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
- C22C1/03—Making non-ferrous alloys by melting using master alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B82—NANOTECHNOLOGY
- B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
- B82Y30/00—Nanotechnology for materials or surface science, e.g. nanocomposites
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Nanotechnology (AREA)
- Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в авиастроении для изготовления различных деталей самолетов и вертолетов; в ракетной технике для изготовления корпусов ракет, обтекателей, топливных и кислородных баков, корпусов приборов, различных рычагов; в автомобильной промышленности.The invention relates to the field of metallurgy and can be used in aircraft for the manufacture of various parts of aircraft and helicopters; in rocket technology for the manufacture of rocket bodies, fairings, fuel and oxygen tanks, instrument housings, various levers; in the automotive industry.
Известны способы термомеханической обработки сплавов на основе магния. В частности, в способе [1] проводят гомогенизацию сплава при температуре (415÷520)°С в течение (4÷24) часов, экструзию при температуре (300÷450)°С со степенью вытяжки 7-18 и равноканальное угловое прессование при температуре (250÷320)°С с истинной степенью деформации 6-8. Одновременно повышаются прочность и пластичность магниевых сплавов. Недостатком данного способа является стадия равноконального углового прессования, которая ограничивает применимость способа к габаритным деталям и изделиям сложной геометрии.Known methods for thermomechanical processing of magnesium-based alloys. In particular, in the method [1], the alloy is homogenized at a temperature of (415 ÷ 520) ° C for (4 ÷ 24) hours, extrusion at a temperature of (300 ÷ 450) ° C with a draw ratio of 7-18 and equal channel angular pressing at temperature (250 ÷ 320) ° С with a true degree of deformation of 6-8. At the same time, the strength and ductility of magnesium alloys increase. The disadvantage of this method is the stage of equal-angle angular pressing, which limits the applicability of the method to overall parts and products of complex geometry.
Известен способ [2] получения металломатричного композита, который содержит матрицу на основе алюминия и упрочняющие алмазные наночастицы, внедренные в матрицу в течение (0.2÷5) часов механического легирования. Материал обладает высокими прочностными характеристиками и обеспечивает возможность получения деталей с низкой шероховатостью поверхности.A known method [2] for producing a metal matrix composite, which contains an aluminum-based matrix and hardening diamond nanoparticles embedded in the matrix during (0.2 ÷ 5) hours of mechanical alloying. The material has high strength characteristics and provides the ability to obtain parts with low surface roughness.
Другой способ получения металломатричного композита [3] относится к порошковой металлургии. Для получения металломатричного композита осуществляют механическое легирование матричного материала наночастицами с твердостью большей, чем у матрицы, и с максимальным размером не более 50 нм. При этом содержание наночастиц в металломатричном композите составляло (0.05÷10) об. %. Способ позволяет повысить качество композита за счет однородного распределения упрочняющих частиц в матрице. Недостатком данного способа является использование метода порошковой металлургии, который связан с прессованием материала, что значительно ограничивает номенклатуру выпускаемых изделий.Another method for producing a metal matrix composite [3] relates to powder metallurgy. To obtain a metal matrix composite, the matrix material is mechanically doped with nanoparticles with a hardness greater than that of the matrix and with a maximum size of not more than 50 nm. The content of nanoparticles in the metal matrix composite was (0.05 ÷ 10) vol. % The method allows to improve the quality of the composite due to the uniform distribution of reinforcing particles in the matrix. The disadvantage of this method is the use of powder metallurgy, which is associated with the pressing of the material, which significantly limits the range of products.
Известен способ получения упрочненных сплавов на основе алюминия [4]. Этот способ включает получение лигатуры из смеси порошков алюминия и диборида или карбида титана ударно-волновым компактированием в виде стержней при содержании в лигатуре 5 мас. % порошка диборида или карбида титана с размером частиц (1÷5) мкм и введение полученных стержней в расплав алюминиевой основы, разогретой до 720°С, при одновременном воздействии на расплав ультразвукового поля. Изобретение направлено на повышение прочности и износостойкости сплавов.A known method of obtaining hardened alloys based on aluminum [4]. This method involves obtaining a ligature from a mixture of powders of aluminum and diboride or titanium carbide by shock wave compaction in the form of rods when the content in the ligature of 5 wt. % powder of titanium diboride or titanium carbide with a particle size of (1 ÷ 5) microns and the introduction of the obtained rods into the molten aluminum base, heated to 720 ° C, while the melt is exposed to an ultrasonic field. The invention is aimed at increasing the strength and wear resistance of alloys.
Наиболее близким по техническому решению к заявляемому изобретению является способ получения упрочненного материала на основе магния, включающий введение порошка нитрида алюминия в расплав матрицы на основе магния при одновременном воздействии на расплав ультразвукового поля [5]. Этот способ включает несколько этапов. Первый этап заключается в предварительной ультразвуковой обработке нитрида алюминия в этиловом спирте в течение (10÷15) мин с последующим удалением спирта в течение (3÷4) ч при температуре (500÷560)°С. На втором этапе проводится плавление магния в графитовом тигле под защитой инертного газа до достижения температуры расплава (700÷760)°С. Третий этап заключается во введении нитрида алюминия в количестве (2÷7) мас. % при скорости загрузки (1÷1.5) г/мин с одновременной обработкой ультразвуком с частотой (5÷10) кГц и мощностью 2 кВт. После введения нитрида алюминия ультразвуковая обработка проводится в течение (10÷20) мин с частотой 20 кГц и мощностью (1÷2) кВт при температуре расплава (660÷680)°С. На последнем этапе проводиться разливка расплава в предварительно нагретую до температуры (400÷450)°С металлическую модель и последующее охлаждение.Closest to the technical solution to the claimed invention is a method for producing a hardened material based on magnesium, comprising introducing a powder of aluminum nitride into the melt of a matrix based on magnesium while simultaneously applying an ultrasonic field to the melt [5]. This method involves several steps. The first stage consists in preliminary ultrasonic treatment of aluminum nitride in ethyl alcohol for (10 ÷ 15) minutes, followed by removal of alcohol for (3 ÷ 4) hours at a temperature of (500 ÷ 560) ° С. At the second stage, magnesium is melted in a graphite crucible under the protection of an inert gas until the melt temperature reaches (700–760) ° С. The third stage is the introduction of aluminum nitride in an amount of (2 ÷ 7) wt. % at a loading speed of (1 ÷ 1.5) g / min with simultaneous sonication with a frequency of (5 ÷ 10) kHz and a power of 2 kW. After the introduction of aluminum nitride, ultrasonic treatment is carried out for (10 ÷ 20) min with a frequency of 20 kHz and a power of (1 ÷ 2) kW at a melt temperature (660 ÷ 680) ° С. At the last stage, the melt is casted into a metal model preheated to a temperature of (400 ÷ 450) ° С and subsequent cooling.
Техническим результатом настоящего изобретения является разработка способа получения нанокомпозиционного материала на основе магния с повышенными значениями прочности и пластичности.The technical result of the present invention is the development of a method for producing a nanocomposite material based on magnesium with increased values of strength and ductility.
Технический результат достигается тем, что разработан способ получения упрочненного композиционного материала на основе магния, включающий введение лигатуры в расплав матрицы на основе магния при одновременном воздействии на расплав ультразвукового поля. Лигатуру готовят в виде компактированных стержней из равномерно перемешанной смеси порошка магния и нанопорошка нитрида алюминия с диаметром частиц (30÷80) нм. Полученные стержни вводят в расплав матрицы на основе магния с обеспечением содержания нанопорошка нитрида алюминия в получаемом нанокомпозиционном материале (1±0.2) мас. %, и выдерживают при температуре расплава матрицы на основе магния в течение не менее 35 минут при одновременном воздействии на расплав ультразвуком интенсивностью (20÷25) Вт/см2 и частотой колебаний (17÷19) кГц.The technical result is achieved by the fact that a method for producing a hardened magnesium-based composite material has been developed, which includes introducing a ligature into the melt of a magnesium-based matrix while simultaneously applying an ultrasonic field to the melt. The ligature is prepared in the form of compacted rods from a uniformly mixed mixture of magnesium powder and aluminum nitride nanopowder with a particle diameter of (30 ÷ 80) nm. The obtained rods are introduced into the melt of a magnesium-based matrix to ensure the content of aluminum nitride nanopowder in the resulting nanocomposite material (1 ± 0.2) wt. %, and incubated at a melt temperature of the magnesium-based matrix for at least 35 minutes with simultaneous exposure to the melt with ultrasound intensity (20 ÷ 25) W / cm 2 and vibration frequency (17 ÷ 19) kHz.
Полученный положительный эффект изобретения обусловлен следующими факторами.The resulting positive effect of the invention is due to the following factors.
1. Использование частиц A1N со средним размером в диапазоне от 30 до 80 нм обеспечивает возможность реализации механизма дисперсного упрочнения [6].1. The use of A1N particles with an average size in the range from 30 to 80 nm makes it possible to implement the dispersed hardening mechanism [6].
2. Содержание наночастиц нитрида алюминия в матричном материале в количестве (1±0.2) мас. % позволяет достичь максимальных значений прочности, что было определено экспериментально.2. The content of aluminum nitride nanoparticles in the matrix material in an amount of (1 ± 0.2) wt. % allows you to achieve maximum strength values, which was determined experimentally.
3. Ультразвуковая обработка способствует равномерному распределению наночастиц нитрида алюминия в матрице основного металла и дегазации сплава для уменьшения его дефектности [7].3. Ultrasonic treatment contributes to a uniform distribution of aluminum nitride nanoparticles in the matrix of the base metal and degassing of the alloy to reduce its defect [7].
4. Интенсивность ультразвукового излучения в диапазоне (20÷25) Вт/см2 и частота в диапазоне (17÷19) кГц обусловлены реализацией в данном режиме обработки эффекта развитой кавитации, что способствует смачиванию наноразмерных частиц [8].4. The intensity of ultrasonic radiation in the range (20 ÷ 25) W / cm 2 and the frequency in the range (17 ÷ 19) kHz are due to the implementation of the developed cavitation effect in this processing mode, which contributes to the wetting of nanosized particles [8].
5. Время ультразвуковой обработки расплава выбрано с учетом литературных данных, которые свидетельствуют о гомогенном распределении частиц средним размером от 30 до 80 нм [9].5. The time of ultrasonic treatment of the melt was selected taking into account the literature data, which indicate a homogeneous distribution of particles with an average size of 30 to 80 nm [9].
Пример реализации способаAn example implementation of the method
В качестве исходных порошков для получения лигатур, используемых в предлагаемом способе для эффективного введения упрочняющих наночастиц, были взяты нанопорошки нитрида алюминия, полученного методом электровзрыва проводника и порошки магния марки МПФ-4. Для получения лигатур в виде прутков готовили смесь из нанопорошка нитрида алюминия и порошка магния в массовом соотношении 20/80% соответственно. Полученную механическую смесь порошков помещали в контейнер, представляющий собой магниевую трубку длиной 400 мм, диаметром 20 мм (толщина стенки составляла 3 мм), закрытую с обеих сторон заглушками. Далее осуществляли взрывное компактирование по способу, описанному в [4].As the initial powders for producing the ligatures used in the proposed method for the effective introduction of reinforcing nanoparticles, we took aluminum nitride nanopowders obtained by electric explosion of the conductor and MPF-4 magnesium powders. To obtain ligatures in the form of rods, a mixture was prepared from nanopowder of aluminum nitride and magnesium powder in a mass ratio of 20/80%, respectively. The obtained mechanical mixture of powders was placed in a container consisting of a 400 mm long magnesium tube with a diameter of 20 mm (wall thickness was 3 mm), closed with plugs on both sides. Next, explosive compaction was carried out according to the method described in [4].
Для получения композиционных магниевых сплавов в качестве матричного материала был взят сплав марки АМ60, содержащий 93,5 мас. % магния, 6 мас. % алюминия, 0.1 мас. % цинка, остальное - примеси. Плавку проводили в муфельной печи при температуре 820°С. При достижении температуры металла (730÷740)°С в тигель помещали предварительно нагретый ультразвуковой волновод. Глубина погружения волновода составляла (3÷5) см. После этого включали ультразвуковой генератор. Одновременно с ультразвуковой обработкой в расплав вводили заданное количество лигатуры. Далее выдерживали расплав в условиях поддержания температуры (730÷740)°С и обрабатывали ультразвуком в течение не менее 35 минут. Затем проводили заливку расплава в кокиль.To obtain composite magnesium alloys, an AM60 alloy containing 93.5 wt.% Was taken as a matrix material. % magnesium, 6 wt. % aluminum, 0.1 wt. % zinc, the rest is impurities. Melting was carried out in a muffle furnace at a temperature of 820 ° C. Upon reaching the metal temperature (730–740) ° С, a preheated ultrasonic waveguide was placed in the crucible. The immersion depth of the waveguide was (3–5) cm. After that, an ultrasonic generator was turned on. Simultaneously with ultrasonic treatment, a predetermined amount of ligature was introduced into the melt. Then the melt was kept under conditions of maintaining the temperature (730–740) ° С and treated with ultrasound for at least 35 minutes. Then spent pouring the melt into a chill mold.
Были проведены механические испытания полученных нанокомпозиционных материалов с целью определения предела прочности и пластичности. Полученные результаты сравнивались со свойствами прототипа - сплава АМ60 без добавок наночастиц нитрида алюминия.Mechanical tests of the obtained nanocomposite materials were carried out in order to determine the tensile strength and ductility. The results obtained were compared with the properties of the prototype - alloy AM60 without the addition of aluminum nitride nanoparticles.
С целью исследований механических свойств сплава были подготовлены образцы в виде лопаток, согласно ГОСТ 1497-84 [10]. Испытание образцов на растяжение проводили на Универсальной испытательной машине Instron 3369 со скоростью движения подвижного траверса 0.2 мм/мин.In order to study the mechanical properties of the alloy, samples were prepared in the form of blades, according to GOST 1497-84 [10]. The tensile test of the samples was carried out on an Instron 3369 Universal Testing Machine with a moving crosshead speed of 0.2 mm / min.
Исследования показали, что среднее значение предела прочности для прототипа составило 110 МПа, в свою очередь, для нанокомпозиционного сплава это значение составило 225 МПа. Таким образом, получено увеличение значения прочности при растяжении более чем в 2 раза.Studies have shown that the average value of the tensile strength for the prototype was 110 MPa, in turn, for a nanocomposite alloy this value was 225 MPa. Thus, an increase in tensile strength by more than 2 times is obtained.
Установлено, что помимо увеличения прочностных свойств сплавов значительно увеличились значения деформации до разрушения (от 6% для прототипа до 16% для нанокомпозиционного сплава). Это свидетельствует об увеличении пластичности полученного композиционного материала.It was found that in addition to increasing the strength properties of alloys, the values of deformation to fracture significantly increased (from 6% for a prototype to 16% for a nanocomposite alloy). This indicates an increase in the ductility of the obtained composite material.
Таким образом, приведенный пример реализации показывает, что заявляемый способ позволяет достичь положительного технического результата изобретения, а именно увеличения предела прочности при растяжении более чем в два раза с одновременным увеличением пластичности композиционного материала на основе магния.Thus, the example implementation shows that the inventive method allows to achieve a positive technical result of the invention, namely, increasing the tensile strength by more than two times with a simultaneous increase in the ductility of the magnesium-based composite material.
ЛИТЕРАТУРАLITERATURE
1. Патент РФ №2351686, МПК C22F 1/06. Способ термомеханической обработки сплавов на основе магния / С.В. Добаткин, Л.Л. Рохлин, М.В. Попов, В.Н. Серебряный, Т.В. Добаткина, С.А. Никулин; опубл. 10.04.2009 г.1. RF patent No. 2351686, IPC C22F 1/06. The method of thermomechanical processing of magnesium-based alloys / S.V. Dobatkin, L.L. Rokhlin, M.V. Popov, V.N. Serebryany, T.V. Dobatkina, S.A. Nikulin; publ. 04/10/2009
2. Патент РФ №2456361, МПК С22С 1/05. Металломатричный композит / В.А. Попов; опубл. 20.07.2012 г.2. RF patent No. 2456361, IPC С22С 1/05. Metal matrix composite / V.A. Popov; publ. 07/20/2012
3. Патент РФ №2423539, МПК С22С 1/05. Металломатричный композит / B. А. Попов; опубл. 10.07.2011 г.3. RF patent No. 2423539, IPC С22С 1/05. Metal matrix composite / B. A. Popov; publ. 07/10/2011
4. Патент РФ №2542044, МПК С22С 1/03. Способ получения упрочненных сплавов на основе алюминия / А.Б. Ворожцов, С.А. Ворожцов, В.А. Архипов, C. Н. Кульков, Э.Р. Шрагер; опубл. 20.02.2015 г.4. RF patent No. 2542044, IPC С22С 1/03. A method of obtaining hardened alloys based on aluminum / A.B. Vorozhtsov, S.A. Vorozhtsov, V.A. Arkhipov, C. N. Kulkov, E.R. Schrager publ. 02/20/2015 g.
5. Patent №CN №103924115A, IPC С22С 1/05. Preparation method of nano aluminium nitride-reinforced magnesium-based composite material / Y. Hong, C. Xiao-Hui; published 16.07.2014.5. Patent No.CN No. 103924115A, IPC C22C 1/05. Preparation method of nano aluminum nitride-reinforced magnesium-based composite material / Y. Hong, C. Xiao-Hui; published 07/16/2014.
6. Конева H.A. Физика прочности металлов и сплавов // Соросовский образовательный журнал. 1997, №7. - С. 95-102.6. Koneva H.A. Strength Physics of Metals and Alloys // Soros Educational Journal. 1997, No. 7. - S. 95-102.
7. Добаткин В.И., Эскин Г.И., Абрамов О.В. Воздействие мощного ультразвука на межфазную поверхность металлов. - М.: Наука, 1986. - 276 с.7. Dobatkin V.I., Eskin G.I., Abramov O.V. The impact of powerful ultrasound on the interfacial surface of metals. - M .: Nauka, 1986 .-- 276 p.
8. Эскин Г.И. Влияние кавитационной обработки расплава на структуру и свойства литых и деформированных легких сплавов // Вестник Российской академии естественных наук. 2010, №3. - С. 82-89.8. Eskin G.I. The effect of cavitation melt processing on the structure and properties of cast and deformed light alloys // Bulletin of the Russian Academy of Natural Sciences. 2010, No. 3. - S. 82-89.
9. Повышение эффективности технологических процессов в поле акустических колебаний: сб. статей / под ред. Н.Н. Хавского. - М.: МИСиС, 1981. - 132 с.9. Improving the efficiency of technological processes in the field of acoustic vibrations: Sat. Articles / Ed. N.N. Hawsky. - M.: MISiS, 1981. - 132 p.
10. ГОСТ 1497-84. Методы испытаний на растяжение.10. GOST 1497-84. Tensile test methods.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015144401A RU2621198C2 (en) | 2015-10-15 | 2015-10-15 | Production method of reinforced nanocomposit material based on magnesium |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015144401A RU2621198C2 (en) | 2015-10-15 | 2015-10-15 | Production method of reinforced nanocomposit material based on magnesium |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2015144401A RU2015144401A (en) | 2017-04-21 |
| RU2621198C2 true RU2621198C2 (en) | 2017-06-01 |
Family
ID=58642184
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015144401A RU2621198C2 (en) | 2015-10-15 | 2015-10-15 | Production method of reinforced nanocomposit material based on magnesium |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2621198C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108085549A (en) * | 2017-12-27 | 2018-05-29 | 哈尔滨理工大学 | A kind of method that ultrasonic wave auxiliary mechanical agitation prepares new magnesium-based composite material |
| RU2707361C1 (en) * | 2019-03-20 | 2019-11-26 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Омский государственный технический университет"(ОмГТУ) | Method of making articles from composite materials |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115287484B (en) * | 2022-08-05 | 2023-06-23 | 重庆理工大学 | A kind of preparation method of high-strength and toughness casting rare earth magnesium alloy and magnesium alloy |
| CN117464020A (en) * | 2023-11-06 | 2024-01-30 | 南京理工大学 | Method and device for arc additive manufacturing of dual-scale particle-reinforced magnesium-based composite materials |
| CN118957346A (en) * | 2024-08-01 | 2024-11-15 | 北京科技大学 | A nano-AlN particle reinforced magnesium-based composite material achieving synergistic improvement in strength and toughness and a preparation method thereof |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2410199C1 (en) * | 2009-10-28 | 2011-01-27 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Method of producing composite magnesium-based matrix |
| RU2437949C1 (en) * | 2010-06-23 | 2011-12-27 | Учреждение Российской академии наук Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН | Cast composite material on base of magnesium alloy and procedure for its manufacture |
| CN103924115A (en) * | 2014-03-26 | 2014-07-16 | 南昌大学 | Preparation method of nano aluminium nitride-reinforced magnesium-based composite material |
| RU2542044C1 (en) * | 2013-11-05 | 2015-02-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский государственный университет" (ТГУ) | Method to produce strengthened aluminium-based alloys |
-
2015
- 2015-10-15 RU RU2015144401A patent/RU2621198C2/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2410199C1 (en) * | 2009-10-28 | 2011-01-27 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Method of producing composite magnesium-based matrix |
| RU2437949C1 (en) * | 2010-06-23 | 2011-12-27 | Учреждение Российской академии наук Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН | Cast composite material on base of magnesium alloy and procedure for its manufacture |
| RU2542044C1 (en) * | 2013-11-05 | 2015-02-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский государственный университет" (ТГУ) | Method to produce strengthened aluminium-based alloys |
| CN103924115A (en) * | 2014-03-26 | 2014-07-16 | 南昌大学 | Preparation method of nano aluminium nitride-reinforced magnesium-based composite material |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108085549A (en) * | 2017-12-27 | 2018-05-29 | 哈尔滨理工大学 | A kind of method that ultrasonic wave auxiliary mechanical agitation prepares new magnesium-based composite material |
| RU2707361C1 (en) * | 2019-03-20 | 2019-11-26 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Омский государственный технический университет"(ОмГТУ) | Method of making articles from composite materials |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2015144401A (en) | 2017-04-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Madhukar et al. | Production of high performance AA7150-1% SiC nanocomposite by novel fabrication process of ultrasonication assisted stir casting | |
| Vorozhtsov et al. | The application of external fields to the manufacturing of novel dense composite master alloys and aluminum-based nanocomposites | |
| RU2621198C2 (en) | Production method of reinforced nanocomposit material based on magnesium | |
| US9222158B2 (en) | Method of producing particulate-reinforced composites and composites produced thereby | |
| Choi et al. | Refinement of primary Si and modification of eutectic Si for enhanced ductility of hypereutectic Al–20Si–4.5 Cu alloy with addition of Al2O3 nanoparticles | |
| Ding et al. | Design, microstructure and thermal stability of a novel heat-resistant Al-Fe-Ni alloy manufactured by selective laser melting | |
| JP2023505779A (en) | powder aluminum material | |
| Timoshkin et al. | Influence of treatment of melts by electromagnetic acoustic fields on the structure and properties of alloys of the Al–Si system | |
| Peng et al. | Effect of solution treatment on microstructure and mechanical properties of cast Al–3Li–1.5 Cu–0.2 Zr alloy | |
| Liu et al. | Microstructural properties, thermodynamics and kinetics of Al-Si semi-solid billet fabricated by liquid phase reaction sintering | |
| Alattar et al. | Development properties of aluminum matrix composites reinforced by particles of boron carbide | |
| Zhang et al. | Effect of applied pressure and ultrasonic vibration on microstructure and microhardness of Al—5.0 Cu alloy | |
| Chen et al. | The effect of ultrasonic treatment on microstructural and mechanical properties of cast magnesium alloys | |
| Horikiri et al. | Improvement in mechanical properties of semi-solid AA7075 aluminum alloys by Equal-Channel Angular Pressing | |
| Demirtaş et al. | Heat Treatment Conditions for High‐Performance High‐Pressure Die‐Cast Al–Si–Cu–Mg Alloy | |
| Konovalov et al. | Dispersion of al-si alloy structure by intensive pulsed electron beam | |
| RU2542044C1 (en) | Method to produce strengthened aluminium-based alloys | |
| Zhao et al. | Preparation of semi-solid slurry of hypereutectic Al-Si alloy by ultrasonic vibration | |
| Wang et al. | Effect of 0.5 wt% Zr on defects, microstructure and mechanical properties of Al-3.6 Zn-0.6 Mg alloy fabricated by laser powder bed fusion | |
| Krishnankutty et al. | High cycle fatigue properties of near eutectic Al Si piston alloy | |
| RU2631996C2 (en) | Method for obtaining disperse-reinforced nanocomposite material based on aluminium | |
| Yüksel et al. | Effects of stirring duration and casting temperature in ultrasonic assisted stir casting of Al A356 matrix composites | |
| Jiang et al. | Effects of mechanical vibration and wall thickness on microstructure and mechanical properties of AZ91D magnesium alloy processed by expendable pattern shell casting | |
| Bazilah et al. | T6 solutionizing heat treatment parameter of A356 alloy by investment casting | |
| Rogachev et al. | Structure and mechanical properties of Al-Ca-(Fe, La) eutectic alloys after equal-channel angular pressing |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20180222 Effective date: 20180222 |
|
| QC41 | Official registration of the termination of the licence agreement or other agreements on the disposal of an exclusive right |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20180222 Effective date: 20210602 |