RU2613267C1 - Способ получения металлического бериллия - Google Patents
Способ получения металлического бериллия Download PDFInfo
- Publication number
- RU2613267C1 RU2613267C1 RU2015148179A RU2015148179A RU2613267C1 RU 2613267 C1 RU2613267 C1 RU 2613267C1 RU 2015148179 A RU2015148179 A RU 2015148179A RU 2015148179 A RU2015148179 A RU 2015148179A RU 2613267 C1 RU2613267 C1 RU 2613267C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- beryllium
- magnesium
- crucible
- fluoride
- reduction
- Prior art date
Links
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 38
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 21
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 54
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 53
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 52
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 36
- 229910001633 beryllium fluoride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- JZKFIPKXQBZXMW-UHFFFAOYSA-L beryllium difluoride Chemical compound F[Be]F JZKFIPKXQBZXMW-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 30
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 17
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 9
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 19
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims description 18
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 16
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 10
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 8
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 4
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 claims description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims 2
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 abstract description 3
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000376 reactant Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 12
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 4
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 3
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 238000004020 luminiscence type Methods 0.000 description 2
- 229910001635 magnesium fluoride Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 2
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- ORUIBWPALBXDOA-UHFFFAOYSA-L magnesium fluoride Chemical compound [F-].[F-].[Mg+2] ORUIBWPALBXDOA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000012255 powdered metal Substances 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001238 wet grinding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/04—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by aluminium, other metals or silicon
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству металлического бериллия. Металлический бериллий получают магнийтермическим восстановлением фторида бериллия при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем. Для восстановления в графитовый тигель порошкообразный магний и фторид бериллия укладывают слоями. Самый верхний слой фторида бериллия и самый нижний слой магния составляют не менее 40% от всего количества реагента. Количество магния, используемое для проведения восстановления, составляет 75% от стехиометрически необходимого. Восстановление бериллия и плавку проводят в атмосфере аргона. После плавки продуктов и их охлаждения до 600-650°C в тигель снова слоями помещают фторид бериллия и порошкообразный магний и повторяют процесс восстановления. Техническим результатом является снижение потерь бериллия и расхода фторида бериллия и магния. Выход чернового бериллия составляет 85-90%. 2 пр.
Description
Изобретение относится к металлургии и направлено на совершенствование производства металлического бериллия, на снижение потерь и расхода бериллия и магния в ходе процесса магнийтермического восстановления металлического бериллия, востребованного в различных отраслях промышленности.
Известен способ, в котором фторид бериллия восстанавливают при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем, диаметром до 610 мм [Г.Ф. Силина, Ю.И. Зарембо, Л.Э. Бертина Бериллий. Химическая технология и металлургия. М.: Атомиздат, 1960, с. 97-101]. Для восстановления используют кусковой магний, размеры кусков достигают 25 мм; общий вес загрузки составляет 118 кг гранулированного фторида бериллия и 43,5 кг магния. Практический опыт фирмы «Браш Бериллиум» показал, что фторид бериллия является наилучшим и наиболее экономически выгодным флюсом. Для проведения восстановления магний берут в количестве 75% от стехиометрически необходимого по реакции; при таком соотношении бериллий легко отделяется от шлака. Фторид бериллия, оставшийся в шлаке после восстановления, выщелачивают водой в процессе мокрого измельчения шлака, в осадке остается нерастворимый фторид магния.
Увеличение количества магния до 85% от стехиометрически необходимого делает практически невозможным отделение бериллия от шлака. Восстановление является периодической операцией; при расходе мощности на одну печь от 75 до 100 кВт продолжительность цикла составляет около 3,5 ч. После окончания реакции восстановления (900-1000°C) температуру в печи повышают до 1300°C для осуществления расплавления смеси и разделения продуктов реакции. Бериллий, ввиду меньшей плотности по сравнению со шлаком, располагается в результате плавки над шлаком. Восстановленный металл и шлак сливают по очереди через горловину тигля в специальные изложницы.
Недостатки данного способа:
- низкая производительность процесса;
- низкий процент использования полезного объема печи;
- низкий выход по бериллию (около 66-67%);
- удаление значительного количества не прореагировавшего магния в виде паров при проведении процесса восстановления;
- использование кускового, а не порошкового, металлического магния уменьшает площадь поверхности взаимодействия реагентов.
Известен способ получения бериллия, взятый за прототип [В.Т. Дзуцев, Н.П. Брылев, В.Е. Брюханов, М.В. Караваев, В.А. Муравьев, А.В. Шереметьев. Способ получения бериллия. Авторское свидетельство СССР №816178, от 04.05.1978 г.], в котором магнийтермическое восстановление фторида бериллия происходит при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем с порционной загрузкой фторида бериллия в три стадии: на первой загружают 40-45% BeF2, на второй - порциями по 1-2%, далее по мере их расплавления загружают 52-55% фторида бериллия, на третьей стадии вводят при нагреве оставшиеся 3-5% фторида бериллия до разделения продуктов реакции. Необходимое количество металлического кускового магния предварительно загружается в тигель в полном необходимом объеме.
Недостатки данного способа:
- при получении металлического бериллия данным способом необходимый избыток фторида бериллия возрастает до 33%;
- неравномерный прогрев смеси и протекание реакции по всему объему тигля.
Задача - увеличение производительности процесса металлотермического восстановления BeF2 и выхода по металлическому бериллию, сокращение потерь реагентов, удаляющихся из зоны реагирования в виде паров.
Способ получения металлического бериллия включает магнийтермическое восстановление бериллия при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем. Способ отличается тем, что используемые реагенты - фторид бериллия и порошкообразный магний - укладывают слоями поочередно. Масса самого верхнего слоя фторида бериллия составляет не менее 40% от всего его количества, и масса нижнего слоя магния составляет не менее 40% от всего его количества. Количество порошкообразного магния для восстановления составляет 75% от стехиометрически необходимого. Процесс восстановления бериллия и разделения фаз металла и шлака проводят в токе аргона. По завершению переплавки тиглю дают остыть до 550-600°C. Производят догрузку реагентов в том же порядке и повторяют операции восстановления и переплавки до тех пор, пока продукты процесса не займут 3/4 объема тигля.
Процесс магнийтермического восстановления бериллия проводят при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем. Для восстановления используют порошкообразный металлический магний. Использование порошкообразного металлического магния позволяет многократно увеличить площадь поверхности взаимодействия реагентов, что благоприятно сказывается на производительности процесса восстановления. Для улучшения контакта фаз и равномерного распределения нагрева шихты в графитовый тигель порошкообразный магний и фторид бериллия укладывают слоями. Такой способ укладки также повышает производительность процесса и выход металлического бериллия. Вследствие того, что температура плавления магния составляет всего 650°С, в ходе процесса восстановления магний интенсивно испаряется. Для осуществления сорбции и улавливания паров легкоплавкого магния-восстановителя слой фторида бериллия помещают на слой металлического магния (tпл(BeF2)=797°C). В зависимости от объема тигля количество слоев может варьироваться. В то же время самый верхний слой фторида бериллия, так же, как и самый нижний слой магния, составляют не менее 40% от всего количества реагента. Количество магния, необходимое для проведения восстановления, составляет 75% от стехиометрически необходимого. Избыток фторида бериллия необходим в качестве флюса для осуществления разделения фаз металлического бериллия и шлака. Для предупреждения сгорания порошкообразного магния в атмосфере воздуха и появления оксикарбонитридов получаемого бериллия восстановление проводят в атмосфере аргона.
Процесс восстановления при 900-950°С проводят до прекращения яркого свечения реакционной массы. Далее температуру в печи поднимают до 1300-1350°С для расплавления и разделения продуктов реакции. Расплавленные продукты дают усадку и, как правило, в жидком состоянии занимают 17-20% от первоначального объема. Для рационального использования полезного объема тигля после плавки продуктов и их охлаждения в токе аргона до 600-650°С в тигель снова слоями помещают фторид бериллия и порошкообразный магний и повторяют процесс восстановления. Догрузку реагентов осуществляют до тех пор, пока расплав продуктов реакции не займет 3/4 тигля. Металлический бериллий, ввиду меньшей плотности, всплывает над шлаком. После прекращения подачи аргона восстановленный металл и шлак сливают по очереди через горловину тигля в отдельные изложницы.
Без учета бериллия, содержащегося в избыточном количестве BeF2, используемом в качестве флюса, выход по черновому бериллию по данному методу составляет 85-90%.
Преимущества данного метода:
- использование порошкообразного металлического магния увеличивает площадь поверхности реагирования, тем самым увеличивает скорость реакции, что благоприятно влияет на производительность процесса;
- укладка слоями реагентов позволяет улучшить контакт фаз и равномерно распределить нагрев шихты, что благоприятно сказывается на производительности процесса и выходе металлического бериллия;
- укладка слоя фторида бериллия поверх слоя магния предупреждает удаление магния из зоны реакции и способствует повышению выхода металлического бериллия;
- послойная укладка реагентов и использование порошкообразного магния позволяет снизить избыточное количество фторида бериллия, необходимое для эффективного разделения фаз металла и шлака, с 33 до 25%;
- проведение реакции магнийтермического восстановления бериллия в атмосфере аргона позволяет предупредить возгорание порошкообразного металлического магния и образование оксикарбонитридов бериллия.
Пример 1
Для восстановления металлического бериллия используют 200 г фторида бериллия и 76,6 г порошкообразного металлического магния, что составляет 75% от стехиометрически необходимого количества магния. Реагенты распределены на 4 последовательные загрузки. В графитовый тигель реагенты загружают в 4 слоя (сверху вниз): 25 г BeF2, 9,575 г магния, 25 г BeF2, 9,575 г магния. Масса верхнего слоя фторида бериллия составила 50% от массы всего BeF2. Аналогично, масса нижнего слоя магния составила 50% от общего количества всего магния-восстановителя. Тигель с шихтой помещают в высокочастотную электрическую печь с крышкой, в которую вмонтирован патрубок для подачи аргона. Перед восстановлением тигель продувают аргоном в течение 5 мин. Шихту нагревают до 910°С и ведут процесс восстановления до прекращения свечения из-под крышки печи, поддерживая подачу аргона на уровне 100 мл/мин. Свечение наблюдалось в течение 37 секунд. Затем температуру в печи доводят до 1340°С и выдерживают шихту в течение 30 мин, не прекращая подачу инертного газа. При этом происходит полное расплавление и усадка продукционной смеси. Далее отключают нагрев и дают остыть продуктам до 600°С. В остуженный тигель догружают реагенты послойно по методике, описанной выше, и повторяют операцию по проведению восстановления бериллия и переплавке продукционной массы. Восстановленный металл при 1320°С сливают через горловину тигля в специальную изложницу, шлак сливают при 1200°С (температура плавления шлака составляет 1170°С). В ходе восстановления получен черновой металл массой 24,961 г, выход по бериллию составил 87%.
Пример 2
Отличается от примера 1 тем, что реагенты распределены на 4 последовательные загрузки. В графитовый тигель реагенты загружают в 6 слоев (сверху вниз): 20 г BeF2, 5,745 г магния, 15 г BeF2, 5,745 г магния, 15 г BeF2, 7,660 г магния. Масса верхнего слоя фторида бериллия составила 40% от массы всего BeF2. Аналогично, масса нижнего слоя магния составила 40% от общего количества восстановителя. Шихту нагревают до 950°С и ведут процесс восстановления до прекращения свечения из-под крышки печи. Свечение наблюдалось в течение 24 секунд. Затем температуру в печи доводят до 1315°С и выдерживают шихту в течение 30 мин, не прекращая подачу инертного газа. В ходе восстановления получен черновой металл массой 25,708 г, выход по бериллию составил 89,5%.
Таким образом, достигнуты следующие технические результаты:
- использование порошкообразного магния и послойная укладка реагентов позволяет увеличить площадь поверхности взаимодействия, улучшить контакт фаз и равномерно распределить нагрев реакционной смеси, что приводит к увеличению скорости реакции магнийтермического восстановления бериллия и, соответственно, к увеличению производительности по металлу;
- рациональное использование полезного объема тигля (осуществление догрузок новых партий реагентов после усадки предшествующих), использование порошкообразного восстановителя-магния и послойная укладка реагентов позволяет повысить выход бериллия;
- размещение слоев фторида бериллия над легкоплавким восстановителем - магнием позволяет сократить потери магния в виде паров при проведении восстановления.
Claims (1)
- Способ получения металлического бериллия, включающий магнийтермическое восстановление фторида бериллия при 900°С, переплавку и разделение фаз металла и шлака в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем, отличающийся тем, что при восстановлении фторид бериллия и порошкообразный магний в качестве реагентов используют в виде уложенных поочередно слоев, причем масса самого верхнего слоя фторида бериллия составляет не менее 40% от всего его количества, а масса самого нижнего слоя магния составляет не менее 40% от всего его количества, при этом количество порошкообразного магния для восстановления составляет 75% от стехиометрически необходимого, а процессы восстановления фторида бериллия, переплавки и разделения фаз металла и шлака проводят в токе аргона, по завершению переплавки и остыванию тигля до 550-600°С производят догрузку упомянутых реагентов в том же порядке и повторяют операции восстановления и переплавки до заполнения продуктами процесса 3/4 объема тигля.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015148179A RU2613267C1 (ru) | 2015-11-09 | 2015-11-09 | Способ получения металлического бериллия |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015148179A RU2613267C1 (ru) | 2015-11-09 | 2015-11-09 | Способ получения металлического бериллия |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2613267C1 true RU2613267C1 (ru) | 2017-03-15 |
Family
ID=58458110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015148179A RU2613267C1 (ru) | 2015-11-09 | 2015-11-09 | Способ получения металлического бериллия |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2613267C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113186397A (zh) * | 2021-04-16 | 2021-07-30 | 钢研晟华科技股份有限公司 | 一种金属铍珠的制备方法 |
| CN117305586A (zh) * | 2023-09-11 | 2023-12-29 | 中南大学 | 一种利用氟化铍直接制备铍铝合金的方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4581065A (en) * | 1983-10-12 | 1986-04-08 | Manfredi Orgera | Process for the metallo-thermic reduction of beryllium oxide, beryllium minerals, as well as mixtures of beryllium containing metal oxides |
| WO1998014622A1 (en) * | 1996-09-30 | 1998-04-09 | Kleeman, Ashley | Process for obtaining titanium or other metals using shuttle alloys |
| WO2004020702A1 (en) * | 2002-08-28 | 2004-03-11 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd | Electrochemical reduction of beryllium oxide in an electrolytic cell |
| RU48535U1 (ru) * | 2005-05-23 | 2005-10-27 | Российская Федерация в лице Федерального агентства по атомной энергии | Устройство для получения металлического бериллия |
| RU2333891C2 (ru) * | 2006-11-07 | 2008-09-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Способ разложения бериллиевых концентратов |
| RU2356963C2 (ru) * | 2008-02-05 | 2009-05-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университет-УПИ" | Способ извлечения бериллия из бериллсодержащего сподуменового концентрата |
| CN103088206A (zh) * | 2012-12-25 | 2013-05-08 | 戴元宁 | 从金绿宝石提取氧化铍的化工冶金方法 |
-
2015
- 2015-11-09 RU RU2015148179A patent/RU2613267C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4581065A (en) * | 1983-10-12 | 1986-04-08 | Manfredi Orgera | Process for the metallo-thermic reduction of beryllium oxide, beryllium minerals, as well as mixtures of beryllium containing metal oxides |
| WO1998014622A1 (en) * | 1996-09-30 | 1998-04-09 | Kleeman, Ashley | Process for obtaining titanium or other metals using shuttle alloys |
| WO2004020702A1 (en) * | 2002-08-28 | 2004-03-11 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd | Electrochemical reduction of beryllium oxide in an electrolytic cell |
| RU48535U1 (ru) * | 2005-05-23 | 2005-10-27 | Российская Федерация в лице Федерального агентства по атомной энергии | Устройство для получения металлического бериллия |
| RU2333891C2 (ru) * | 2006-11-07 | 2008-09-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Способ разложения бериллиевых концентратов |
| RU2356963C2 (ru) * | 2008-02-05 | 2009-05-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университет-УПИ" | Способ извлечения бериллия из бериллсодержащего сподуменового концентрата |
| CN103088206A (zh) * | 2012-12-25 | 2013-05-08 | 戴元宁 | 从金绿宝石提取氧化铍的化工冶金方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113186397A (zh) * | 2021-04-16 | 2021-07-30 | 钢研晟华科技股份有限公司 | 一种金属铍珠的制备方法 |
| CN117305586A (zh) * | 2023-09-11 | 2023-12-29 | 中南大学 | 一种利用氟化铍直接制备铍铝合金的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1409405B1 (fr) | Silicium metallurgique de haute purete et procede d'elaboration | |
| US20120198968A1 (en) | Method for producing metallic magnesium by vacuum circulating silicothermic process and apparatus thereof | |
| US4216010A (en) | Aluminum purification system | |
| TWI847971B (zh) | 用於柴可斯基(Czochralski)晶體成長之合成加襯坩鍋組件 | |
| KR101364479B1 (ko) | 마그네슘 제조용 열환원장치 및 이를 이용한 마그네슘의 제조방법 | |
| CN104482761A (zh) | 一种中频炉及其应用和利用晶体硅废料冶炼硅铁的方法 | |
| RU2613267C1 (ru) | Способ получения металлического бериллия | |
| CN105940120B (zh) | 在电弧炉中制钢的方法和电弧炉 | |
| TW200844049A (en) | A method and a reactor for production of high-purity silicon | |
| US3661561A (en) | Method of making aluminum-silicon alloys | |
| US4334917A (en) | Carbothermic reduction furnace | |
| JP7596101B2 (ja) | ケイ酸リチウムおよびケイ素の生成方法 | |
| EP0235909B1 (en) | Near net shape fused cast refractories and process for their manufacture by rapid melting/controlled rapid cooling | |
| JPH04318127A (ja) | 金属または合金のテルミット製造法 | |
| US20100064849A1 (en) | Method and Apparatus for Manufacturing High-Purity Alloy | |
| US2267698A (en) | Method of recovering and refining metal | |
| KR101489379B1 (ko) | 원료 처리 방법 | |
| KR101323191B1 (ko) | 야금학적 공정을 이용한 태양전지용 실리콘 제조 방법 | |
| RU2747988C1 (ru) | Способ получения карбида кремния | |
| RU2376393C1 (ru) | Способ подготовки хлормагниевого сырья к процессу электролитического получения магния и хлора | |
| US790389A (en) | Process of reducing metallic compounds. | |
| US2074726A (en) | Process for the production of metals by smelting compounds thereof | |
| US1712641A (en) | Process for extracting metals from their compounds | |
| KR890004535B1 (ko) | 알루미늄을 제조하기 위한 카보서믹공정 | |
| US2793111A (en) | Method for the recovery of cobalt from impure cobalt oxide |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20191110 |