RU2606358C2 - Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое - Google Patents
Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое Download PDFInfo
- Publication number
- RU2606358C2 RU2606358C2 RU2015100364A RU2015100364A RU2606358C2 RU 2606358 C2 RU2606358 C2 RU 2606358C2 RU 2015100364 A RU2015100364 A RU 2015100364A RU 2015100364 A RU2015100364 A RU 2015100364A RU 2606358 C2 RU2606358 C2 RU 2606358C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- aluminum
- alloying
- powders
- chemical
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 153
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 42
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 44
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 25
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 claims abstract description 24
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 19
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 14
- 239000012190 activator Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 6
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 47
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 41
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 36
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 28
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 17
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 17
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 13
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 13
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 12
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 11
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 11
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 10
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 9
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- NPXOKRUENSOPAO-UHFFFAOYSA-N Raney nickel Chemical compound [Al].[Ni] NPXOKRUENSOPAO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims description 6
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910017855 NH 4 F Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 claims description 5
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 4
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 4
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 claims description 4
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 claims description 3
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 claims description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 claims description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 claims description 2
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 claims description 2
- 229910000907 nickel aluminide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 abstract description 10
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 22
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 17
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 description 15
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 14
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 13
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 13
- 238000009738 saturating Methods 0.000 description 10
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 8
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 8
- 239000006247 magnetic powder Substances 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 7
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 7
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 7
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 7
- -1 iron-chromium-aluminum Chemical compound 0.000 description 5
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 4
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 description 4
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 4
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 description 4
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 4
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 3
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 3
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 3
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 3
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical compound [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 2
- 229910001000 nickel titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- CSDQQAQKBAQLLE-UHFFFAOYSA-N 4-(4-chlorophenyl)-4,5,6,7-tetrahydrothieno[3,2-c]pyridine Chemical compound C1=CC(Cl)=CC=C1C1C(C=CS2)=C2CCN1 CSDQQAQKBAQLLE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZCYVEMRRCGMTRW-UHFFFAOYSA-N 7553-56-2 Chemical compound [I] ZCYVEMRRCGMTRW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000951 Aluminide Inorganic materials 0.000 description 1
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910020639 Co-Al Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910020675 Co—Al Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910020711 Co—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 description 1
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910003310 Ni-Al Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000943 NiAl Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- HZEWFHLRYVTOIW-UHFFFAOYSA-N [Ti].[Ni] Chemical compound [Ti].[Ni] HZEWFHLRYVTOIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- KCZFLPPCFOHPNI-UHFFFAOYSA-N alumane;iron Chemical compound [AlH3].[Fe] KCZFLPPCFOHPNI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005269 aluminizing Methods 0.000 description 1
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 description 1
- UKFWSNCTAHXBQN-UHFFFAOYSA-N ammonium iodide Chemical class [NH4+].[I-] UKFWSNCTAHXBQN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 150000001728 carbonyl compounds Chemical group 0.000 description 1
- 238000005234 chemical deposition Methods 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 150000003841 chloride salts Chemical class 0.000 description 1
- VNNRSPGTAMTISX-UHFFFAOYSA-N chromium nickel Chemical compound [Cr].[Ni] VNNRSPGTAMTISX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005474 detonation Methods 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000007323 disproportionation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 230000005672 electromagnetic field Effects 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 1
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 1
- 150000002366 halogen compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- KHYBPSFKEHXSLX-UHFFFAOYSA-N iminotitanium Chemical compound [Ti]=N KHYBPSFKEHXSLX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 229910052740 iodine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011630 iodine Substances 0.000 description 1
- XWHPIFXRKKHEKR-UHFFFAOYSA-N iron silicon Chemical compound [Si].[Fe] XWHPIFXRKKHEKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009533 lab test Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 230000004001 molecular interaction Effects 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 238000011197 physicochemical method Methods 0.000 description 1
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000011863 silicon-based powder Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000002207 thermal evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C10/00—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces
- C23C10/06—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using gases
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к области легированных порошков, и может быть использовано в различных областях техники, в частности для газотермического напыления покрытий. Способ получения легированного металлического порошка включает смешивание легирующего порошка с базовым порошком и проведение химико-термической обработки с обеспечением диффузионного связывания частиц легирующего порошка с базовым порошком, при этом смешивают базовый порошок фракционного состава 0,5-500 мкм и мелкодисперсный легирующий порошок, осуществляют нагрев полученной смеси до температуры, не превышающей температуры экзотермического эффекта смеси, при этом нагрев, химико-термическую обработку и охлаждение смеси осуществляют в виброкипящем слое в присутствии активатора. Изобретение направлено на повышение качества порошков при упрощении технологии и сокращении времени их получения. 7 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 2 пр.
Description
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к получению легированных порошков, и может быть использовано в различных областях техники, например в буровой технике в электромагнитных тормозах, для газотермического напыления композиционных покрытий и т.д.
Металлические порошки изготовляются методами распыления расплавов металлов или сплавов сжатым воздухом, в среде инертных газов или струей жидкости (например, воды) под высоким давлением, или механическим (центробежным), или ультразвуковым распылением; путем механического измельчения в вихревых, вибрационных или шаровых мельницах.
Композиционные порошки состоят из двух или более компонентов, разделенных границей раздела и делятся на плакированные, конгломерированные и смешанного типа. При газотермическом напылении композиционными порошками получают покрытия с гетерогенной структурой и достаточно равномерно распределенными компонентами. Возможно протекание экзотермических реакций между компонентами порошка. Образование при напылении гетерогенных структур покрытий не всегда положительно сказывается на работоспособности деталей с такими покрытиями.
Изготовление композиционных порошков проводят следующими физико-химическими методами:
плакированием - химическим восстановлением из солей;
электролитическими способами;
разложением карбонильных соединений;
вакуумным конденсационным осаждением;
диффузионным насыщением.
Конгломерирование композиционных порошков производят путем применения связующих веществ, которые удаляются при последующей сушке и спекании порошков.
Известны также способы механического смешения порошков различных металлов, последующего диффузионного отжига, размола и рассеивания многокомпонентных композиционных порошков (1, 2, 3, 8, 11, 12).
Например, порошки никель-алюминиевых, никель-титановых, железо-хром-алюминиевых сплавов получают восстановлением из оксидов гидридом кальция. Эти порошки являются полидисперсными и содержат от 90 до 95% частиц размерами от 10 до 65 мкм, имеют развитую поверхность частиц дендритного строения. Порошки наносят плазменным напылением и детонационно-газовым напылением.
В технике известны и широко применяются в производстве процессы химико-термической обработки металлов и сплавов различных типов в активизированных газовых средах (4, 5), а также процессы химико-термической обработки деталей в кипящем и виброкипящем слое (6, 7).
Фракционный состав порошков для порошковой металлургии обычно составляет от 0,1 до 40 мкм. Согласно ГОСТ 28377 для газотермического напыления с оплавлением - от 15 до 45, от 20 до 63, от 40 до 100, от 45 до 106, от 45 до 125 мкм, для плазменной наплавки - от 80 до 160, от 63 до 200, от 100 до 280, от 160 до 280, от 280 до 400 мкм.
В буровой технике широкое применение нашли электромагнитные буровые тормоза, которые изготовляются по ОСТ 26-02-2029-78 «Тормоза электромагнитные порошковые для главных лебедок буровых установок» (9, 10).
Электромагнитные муфты и тормоза передают момент вращения и тормозной момент с помощью силы сухого трения. Эти муфты и тормоза могут быть установлены в любом монтажном положении и практически не требуют обслуживания. Стандартный диапазон моментов до 3,6 Нм.
Отличительной особенностью магнитных порошковых муфт является возможность плавного регулирования момента, который зависит от напряжения, прикладываемого к обмотке возбуждения. Для передачи момента муфта должна быть запитана постоянным напряжением. При этом возникает магнитное поле. Для передачи момента от внешнего ротора к внутреннему используется специальный металлический порошок, помещенный в воздушный зазор. В зависимости от величины электромагнитного поля свободные металлические частицы порошка слипаются и передают момент вращения. Величина магнитного поля зависит от приложенного напряжения и определяет величину передаваемого момента.
Как правило, стандартный магнитный порошок для муфт выглядит следующим образом: мелкозернистая темно-серая тяжелая металлическая масса.
Данный вид порошка используется в электромагнитных тормозах и муфтах европейского, американского и азиатского происхождения.
Считается, что магнитный порошок, который содержит в себе никель, является наиболее подходящим для использования в магнитных порошковых муфтах, так как по своим свойствам никель является ферромагнетиком, прочен и обладает высоким сопротивлением окислению и износостойкостью. Для порошковых магнитных тормозов различных типов используются порошки фракционного состава от 100 до 380 мкм или от 1 до 100 мкм, для порошковых муфт в основном от 0,1 до 20 мкм.
Наиболее близким к изобретению является способ получения композиционно-легированного порошка, состоящего из базового порошка железа или сплава на его основе, с поверхностью, легированной частицами, содержащими порошок меди и никеля, включающий смешивание легирующего порошка с базовым, нагревание смешанных порошков в неокислительной или восстановительной атмосфере (8).
Большинство методов изготовления композиционных и легированных порошков весьма трудоемкие и дорогостоящие, а получение порошков с переменным химическим составом поверхностных слоев (поверхностно легированных) отдельных частиц металлов вообще затруднительно. Поэтому разработка способов изготовления легированных металлических порошков является актуальной задачей.
Задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в создании универсального способа получения легированных композиционных металлических порошков, позволяющего за счет упрощения технологии сократить время их получения.
При этом технический результат в зависимости от назначения порошков заключается в повышении их жаростойкости, коррозионной стойкости, а также их магнитных свойств.
Технический результат достигается способом получения легированного металлического порошка, включающим смешивание легирующего порошка с базовым порошком и проведение химико-термической обработки с обеспечением диффузионного связывания частиц легирующего порошка с базовым порошком, согласно изобретению смешивают базовый порошок фракционного состава 0,5-500 мкм и мелкодисперсный легирующий порошок, осуществляют нагрев полученной смеси до температуры, не превышающей температуры экзотермического эффекта смеси, при этом нагрев, химико-термическую обработку и охлаждение смеси осуществляют в виброкипящем слое в присутствии активатора.
Технический результат достигается также тем, что для производства магнитомягких порошков на основе железа в качестве базового порошка используют порошок распыленного чугуна или углеродистой стали, при этом перед химико-термической обработкой проводят отжиг в виброкипящем слое в восстановительной атмосфере водорода, аммиака или окиси углерода для обезуглероживания и восстановления окислов.
В качестве базового порошка используют порошок железа, никеля или смесь порошков никеля и железа или никеля и кобальта с фракционным составом от 0,5 до 500 мкм, а в качестве легирующего порошка используют порошок алюминия, хрома, титана, кремния или их смесь, а в качестве активатора используют галогениды упомянутых металлов.
В частном варианте изобретения в качестве базового порошка используют порошок распыленного железа фракции от 50 до 400 мкм, а в качестве легирующего порошка используют мелкодисперсный порошок алюминия в виде алюминиевой пудры в количестве от 1 до 5% от веса порошка железа, а в качестве активатора - галогениды типа NH4Cl/NH4F, которые добавляются в смесь в количестве от 0,05 до 1,5% от количества алюминия, при этом химико-термическую обработку проводят путем нагрева со скоростью от 10 до 50°С/мин до температуры, находящейся в интервале от 800 до 1050°С при давлении в камере от 0,20 до 0,40 атм/см2 и выдержке при этой температуре от 10 до 50 мин, после чего осуществляют охлаждение сначала при вибрации в виброкипящем слое до температур от 200 до 400°С, а затем на воздухе.
Технический результат достигается также тем, что для получения порошков, легированных одновременно алюминием и хромом или алюминием и титаном, в качестве легирующего элемента используют порошок сплава алюминий с 25-85% хрома или порошок сплава алюминия с 15-85% титана, а в качестве активатора - NH4Cl/NH4F/NH4J. При получении композиционных порошков для газотермических покрытий в качестве базового порошка используют порошок никеля, а в качестве легирующего элемента – порошок алюминия, при этом химико-термическую обработку проводят при температуре ниже 600°С до образования на поверхности частиц базового порошка слоев алюминида никеля и твердых растворов алюминия в никеле.
Для получения легированного порошка, содержащего карбиды, нитриды, бориды или их смеси, при химико-термической обработке производят насыщение смеси базового порошка с легирующим порошков углеродом, азотом или бором. При этом в качестве базового порошка используют чугун или углеродистую сталь, а в качестве легирующих элементов используют карбидообразующие элементы.
Раскрытие изобретения.
Сущность изобретения состоит в сочетании процессов химико-термической обработки в активизированных газовых средах и применения технологии виброкипящего слоя для получения легированных металлических порошков.
При химико-термической обработке (ХТО) должны происходить несколько последовательных процессов:
1. Процессы массопереноса в насыщающей среде, состоящие из образования активных атомов насыщающего элемента, переноса их к поверхности насыщаемого металла или сплава;
2. Адсорбции (хемосорбции) на границе раздела фаз;
3. Диффузии насыщающего элемента в объем насыщаемого материала.
Считается, что контролирующей стадией ХТО является диффузия, которая зависит в основном от температуры процесса и концентрации легирующего элемента. Однако процессы в насыщающей среде и на поверхности насыщаемого материала также могут существенно влиять на скорость и условия протекания ХТО. Поэтому применение химико-термических обработок в кипящем и виброкипящем слое может привести к значительному сокращению процессов диффузионного насыщения как за счет активизации в насыщающей среде, так и за счет воздействия на насыщаемую поверхность.
Применение легированных металлических порошков может повысить стойкость и работоспособность многих машин и механизмов как при использовании их в качестве материалов для изготовления различных деталей методами порошковой металлургии, при нанесения покрытий напылением или наплавкой, так и при использовании в конструкциях магнитных муфт и тормозов.
В качестве активизированных газовых сред были предложены галогениды алюминия, титана, хрома или кремния, которые образуются в результате процессов диспропорционирования из соединений галогенов (хлора, фтора, йода) и соответствующих металлов. Так, процесс алитирования возможен при наличии ферроалюминия или чистого алюминия и хлоридов, фторидов или иодидов аммония, таких как NH4Cl, или NH4F, или NH4J, или их смеси.
Силицирование, титанирование и хромирование проходит также в присутствии галогенидов кремния, титана или хрома, причем можно использовать как феррокремний, так и чистый кремний и соответственно ферротитан или чистый титан, феррохром или чистый хром.
Также можно использовать для насыщения различные сплавы этих элементов. Необходимо только рассчитать температуры процесса и концентрацию легирующего элемента и активатора. Параметры виброожиженного слоя также легко определить исходя из фракционного состава и объема порошка.
Для создания методами химико-термической обработки порошков с экзотермическим эффектом, которые представляют собой композиции Ni-Al, Ni-Ti, Co-Al, Co-Si, Al-NiO, Al-FeO, Al-WC, Ti-SiC, Ti-B4C и др. Следует учитывать возможность значительных тепловых эффектов при отработке технологий легирования порошков в виброкипящем слое и нагревать их не выше температур возникновения экзотермического эффекта. Для большинства систем эти температуры составляют от 600 до 1300°С.
Возможно также проводить одновременное насыщение двумя элементами. Например, хромом и кремнием (хромосилицирование), алюминием и хромом (хромоалитирование), алюминием и кремнием (алюмосилицирование) и другие варианты. Кроме насыщения различными металлами возможно также насыщение неметаллическими элементами - углеродом, азотом, бором или совместно несколькими этими элементами, или сочетанием этих элементов с металлами. При этом следует учесть, что диффузионная подвижность насыщающих элементов различна, и соответственно необходимо изменять количество этих элементов в засыпке порошка для получения требуемого состава покрытия или состав насыщающей смеси. Например, при хромоалитировании следует выдерживать соотношение 80/20 для хрома и алюминия, так как при одинаковых температурах подвижность алюминия в железе, никеле и других металлах и сплавах выше, чем хрома. Этим методом можно также получать легированные порошки с образованием карбидов, нитридов и боридов, так как все эти процессы реализуются при химико-термической обработке в активизированных газовых средах. В этих случаях необходимо подбирать количественное соотношение насыщающих элементов и использовать порошки соответствующих металлов или сплавов. Например, если проводить насыщение порошков распыленного чугуна или углеродистой стали хромом или титаном, возможно получить частицы порошков, содержащие карбиды хрома и титана. Возможно также последовательное насыщение порошков различными элементами и получение, таким образом, заданных по химическому и фазовому составу порошков.
Для реализации изобретения была изготовлена установка, состоящая из реторты, вибростенда, системы подвода и отвода активизированной газовой среды и раздвижной электропечи, в которую можно устанавливать реторту для нагрева. Подобные установки были описаны в работах (2, 3). Реторта имеет размеры: 400 мм в диаметре и 850 мм в высоту, изготовлена из жаропрочной хромоникелевой стали, допускающей нагрев до 1150°С.
Процесс нанесения покрытий в виброкипящем слое и активизированных газовых средах позволяет реализовать преимущества осаждения из газовой среды с активным перемешиванием, интенсивным тепломассопереносом и подводом насыщающего элемента к поверхности металлической частицы.
Поэтому при реализации такого процесса активатор (галогенид) путем известных химических реакций и насыщающий элемент (алюминий, хром, кремний) приводят к осаждению последних на поверхности частиц металлов и диффузии в объем частицы.
Магнитомягкие материалы - это материалы с большой магнитной проницаемостью и малой коэрцитивной силой, быстро намагничиваются и быстро теряют магнитные свойства при снятии магнитного поля. Основной магнитомягкий материал - чистое железо и его сплавы с никелем и кобальтом. Для повышения электросопротивления легируют кремнием, алюминием. Для улучшения прессуемости сплавов вводят до 1% пластмассы, которая полностью испаряется при спекании. Пористость материалов должна быть минимальной.
Для порошковых тормозов и муфт можно использовать не только железные порошки, но и никелевые или смесь порошков никеля и железа, никеля и кобальта, причем наличие алюминия улучшает магнитные характеристики смесей и сплавов. Поэтому разработка новых магнитомягких материалов на основе легированных порошков этих металлов может быть очень перспективной.
Реализация такого процесса позволяет изготавливать легированные металлические порошки за значительно меньшее время и с существенно меньшими энергозатратами и трудозатратами, чем в применяемых в промышленности способах изготовления легированных порошков металлов путем распыления, смешения, диффузионного спекания и последующего размола и рассеивания сплавов или методами восстановления из химических соединений.
Примеры реализации изобретения.
В качестве первого примера выбран процесс алитирования распыленных порошков железа типа ПЖРВ.
Принцип работы этих тормозов основан на использовании механического и молекулярного взаимодействия магнитных порошков в магнитном поле пространства между неподвижной и подвижной частями тормоза. При относительном сдвиге рабочих поверхностей возникает сопротивление сдвигу от взаимного трения намагниченных частиц порошка, причем сопротивление трения, а следовательно, и тормозной момент будет тем больше, чем сильнее магнитный поток.
Тормоз состоит из неподвижно закрепленного статора и ротора, соединенного с одним из валов механизма. В роторе или в статоре размещена катушка электромагнита, а зазор между ротором и статором заполняют ферромагнитным порошком (обычно это карбонильное железо или порошки, получаемые распылением с частицами от 0,1 до 0,2 мм).
Так как в порошковом тормозе кинетическая энергия затормаживаемого механизма переходит в тепловую энергию, то порошки нагреваются до температур порядка от 300 до 420°С. Параметры порошка должны быть устойчивыми к росту температуры, тогда муфта постоянно будет иметь характеристику, для которой переносимый крутящий момент прямо пропорционален величине тока.
Следует отметить, что применение сухого порошка вместо мокрого обеспечивает лучшую стабильность и точность регулировки крутящего момента.
Рассмотрим процесс алитирования распыленных порошков железа типа ПЖРВ фракционного состава от 100 до 350 мкм для магнитных порошковых тормозов буровых установок типа ТЭП 4500 и ТЭП 7500.
Сплавы системы железо - алюминий, также как сплавы железо - кремний сопоставимы по своим магнитным свойствам. Легирование поверхности частиц алюминием или кремнием, или совместно обоими элементами решает одновременно проблему окисления при нагреве, коррозии и износостойкости.
Коррозионная стойкость и износостойкость достигает хороших результатов при содержании алюминия в поверхностных слоях выше 7 или 8%, наиболее хорошие результаты наблюдаются при содержании алюминия от 10 до 14%.
При высокой активности газовой среды создаются хорошие условия для химико-термической обработки таких порошков в виброкипящем слое. В гидродинамическом отношении сферические распыленные порошки, применяемые в электромагнитных муфтах, вполне пригодны при создании режима виброожижения фракций размером от 100 до 315 мкм.
Для оценки эксплуатационных свойств разработанных порошков были выполнены лабораторные испытания на коррозионную стойкость и жаростойкость и исследованы магнитные свойства порошка (по моменту торможения). Коррозионные испытания с использованием № C1 и выдержке образцов при 800°С в течение 2 ч показали снижение относительного изменения массы порошка с покрытием более чем в два раза по сравнению с непокрытым порошком (соответственно Ат/т0=0,075 и Ат/т0=0,035).
Испытаниями на жаростойкость при температуре 400°С и выдержке 200 ч установлено шестикратное увеличение жаростойкости алитированного порошка по сравнению с необработанным.
Эти порошки имеют сфероидальную форму частиц, низкое содержание углерода и примесей и не требуют дополнительных операций восстановительного отжига перед химико-термической обработкой восстановительного отжига перед химико-термической обработкой (рис. 1 и 2).
Поскольку при работе тормоза порошок может не только нагреваться от 300 до 420°С, но и подвергаться воздействию коррозионной среды, то его магнитные характеристики могут существенно падать. Процесс алитирования порошка обеспечивает повышенную коррозионную стойкость, износостойкость и сохранение магнитных характеристик ферромагнитного порошка и, следовательно, повышает долговечность и надежность буровых тормозов.
Были проведены процессы алитирования распыленных порошков железа типа ПЖРВ фракционного состава от 100 до 350 мкм для магнитных порошковых тормозов буровых установок типа ТЭП 4500 и ТЭП 7500. Эти порошки имеют сфероидальную форму частиц, низкое содержание углерода и примесей и не требуют дополнительных операций восстановительного отжига перед химико-термической обработкой (рис. 1).
Процессы алитирования в виброкипящем слое проводился при следующих условиях:
1. Подготовка смеси порошка ПЖРВ и алюминиевого порошка АСД 4 и активатора хлористого аммония, засыпка в реторту и откачка воздуха.
2. Установка реторты в печь для нагрева и виброожижения. Включение нагрева и вибрации, откачка до рабочего давления в диапазоне от 0,10 до 0,60 атм.
3. Продолжение нагрева при сохранении необходимого давления и режима виброожижения до температур 800, 850, 900, 950 и 1000°С. Выдержка при этих температурах от 10 до 60 мин.
4. Охлаждение установки при сохранении виброожижения до температур от 200 до 400°С.
5. Откачка газовой атмосферы и выключение вибратора при температурах от 200 до 500°С. Охлаждение реторты.
6. Выгрузка порошка и проверка на фракционность и химический состав.
Отработка режимов проводилась при изменении параметров процесса: соотношения порошка железа и порошка алюминия при температуре нагрева до 900°С (табл. 1); максимальной температуры нагрева и различной выдержке (табл. 2). В качестве критерия легированного порошка были приняты - состав (процент насыщения поверхности порошковой частицы алюминием) и наличие спекшихся частиц после процесса. В частицах алитированного железа алюминий присутствует преимущественно по границам порошинок в количестве от 3 до 8 масс.%, а по периметру порошинок достигает от 12 до 13 масс.%.
Другой пример. Порошок никеля, легированный алюминием, который предназначается для газотермического напыления покрытий. В промышленности известны порошки системы никель - алюминий типа ПГ-Ю5Н, ПГ-Ю10Н, ПГ-Ю30Н, а также НПА80Ю20 и НПА85Ю15, которые используются в качестве подслоя и для восстановления размеров и для создания износостойких рабочих слоев в сочетании с коррозионной стойкостью. Они широко применяются для восстановления и упрочнения посадочных мест деталей автотранспорта и судовых механизмов. Размер частиц этих порошков от 40 до 69 мкм. Гарантируется регламентированный тепловой эффект и хорошая текучесть через отверстия от 1,7 до 2,5 мм. Такие порошки обычно получают химическим осаждением никеля на частицы алюминия в автоклавах или распылением сплава №-А1 заданного состава по содержанию алюминия и примесей.
Распыленные экзотермические порошки имеют низкий экзотермический эффект, так как состоят в основном из интерметаллидов типа NiAl и Ni3Al, и экзотермический эффект определяется только за счет частичной диссоциации этих интерметаллидов в плазменной струе.
Способ получения никель-алюминиевых композиций путем алитирования никелевого порошка в виброожиженном слое позволяет получать порошки с более высоким экзотермическим эффектом и регламентированными фракционными и химическими характеристиками.
Для получения необходимого по химическому и фазовому составу материала процессы алитирования необходимо проводить при пониженных температурах, ниже температур плавления алюминия и при небольшой термодинамической активности образования интерметаллидов, т.е. при температурах ниже 600°С.
Алитирование в виброкипящем слое порошка никеля проводилось при температурах от 560 до 590°С и давлении в реторте от 0,03 до 0,07 МПа. Полученный таким методом порошок представляет собой частицы никеля, на поверхности которого образуются слои алюминидов NiAl-Ni3Al и твердый раствор алюминия в никеле, которые при последующем напылении в пламенной или газоплазменной струе частично диссоциируют, что и сопровождается экзотермическим эффектом. После нанесения покрытия состоят в основном из интеметаллидов никеля, причем покрытия из алитированного порошка никеля имеют более высокую твердость и меньшую пористость, чем покрытия из порошков типа ПГ-Ю10, НПА80Ю20 и НПА85Ю15. Коррозионные испытания в растворе NaCl и выдержке образцов, показали снижение относительного изменения массы порошка с покрытием более чем в два раза по сравнению с непокрытым порошком.
Испытаниями на жаростойкость при температуре 400°С и выдержке 200 ч установлено 6-кратное увеличение жаростойкости алитированного порошка по сравнению с необработанным.
Кроме того, эти порошки имеют более совершенную сферическую форму, так как произведены из никелевого порошка соответствующего качества. Это сказывается на технологии нанесения покрытия в газоплазменной установке вследствие хорошей текучести порошка и, следовательно, меньшего расхода и более качественного покрытия.
Литература
1. Газотермические покрытия из порошковых материалов, Справочник, Борисов Ю.С., Харламов Ю.А., Сидоренко С.Л., Ардатовская Е.Н. Наукова думка, 1987.
2. Анциферов В.Н., Акименко В.Б., Гревнов Л.М. Порошковые легированные стали. - М.: Металлургия.
3. Бобров Г.В., Ильин А.А. Нанесение неорганических покрытий. - М.: Интермет-инжиниринг, 2004. 623 с.
4. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных газовых средах. - М.: Машиностроение, 1979. - 224 с.
5. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. - М.: Металлургия. 1985, 256 с.
6. Заваров А.С., Баскаков А.П., Грачев С.В. Термическая обработка в кипящем слое. – М.: Машиностроение, 1985.
7. Заваров А.С., Баскаков А.П., Грачев С.В. Химико-термическая обработка в кипящем слое. - М.: Машиностроение, 1981. - 83.
8. Ларссон М. Способ получения диффузионно-легированного порошка железа или порошка на основе железа, диффузионно-легированный порошок, композиция, включающая диффузионно-легированный порошок, и прессованная и спеченная деталь, изготовленная из упомянутой композиции (RU 2524510). М.: Машиностроение, 1985.
9. Меньшов Б.Г. Электротехнические устройства буровых установок. 1986.
10. Могилевский В.Г. Электромагнитные порошковые муфты и тормоза. Энергия, 1964.
11. Заявка 2001127140/02, 05.10.2001. Способ получения порошка на железной основе.
12. Способ получения порошковых магнитных материалов. Заявка: 2010129006/02, 13.07.2010. Авторы: Колпаков Н.С., Девин К.Л. и др.
Claims (8)
1. Способ получения легированного металлического порошка, включающий смешивание легирующего порошка с базовым порошком и проведение химико-термической обработки с обеспечением диффузионного связывания частиц легирующего порошка с базовым порошком, отличающийся тем, что смешивают базовый порошок фракционного состава 0,5-500 мкм и мелкодисперсный легирующий порошок, осуществляют нагрев полученной смеси до температуры, не превышающей температуры экзотермического эффекта смеси, при этом нагрев, химико-термическую обработку и охлаждение смеси осуществляют в виброкипящем слое в присутствии активатора.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве базового порошка используют распыленный порошок чугуна или углеродистой стали, при этом перед химико-термической обработкой проводят отжиг в виброкипящем слое в восстановительной атмосфере водорода, аммиака или окиси углерода для обезуглероживания и восстановления окислов.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве базового порошка используют порошок железа, никеля или смесь порошков никеля и железа, никеля и кобальта с фракционным составом от 0,5 до 500 мкм, в качестве легирующего порошка используют порошок алюминия, хрома, титана, кремния или их смесь, а в качестве активатора используют галогениды упомянутых металлов.
4. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что в качестве базового порошка используют порошок распыленного железа фракции от 50 до 400 мкм, в качестве легирующего порошка используют мелкодисперсный порошок алюминия в виде алюминиевой пудры в количестве от 1 до 5% от веса порошка железа, а в качестве активатора - галогениды NH4Cl/NH4F, которые добавляют в смесь в количестве от 0,05 до 1,5% от количества алюминия, при этом химико-термическую обработку проводят путем нагрева со скоростью от 10 до 50°С/мин до температуры, находящейся в интервале от 800 до 1050°С, при давлении в камере от 0,20 до 0,40 атм/кг/см2 и выдержке при этой температуре от 10 до 50 мин, после чего осуществляют охлаждение сначала при вибрации в виброкипящем слое до температур от 200 до 400°С, а затем на воздухе.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для получения порошков, легированных одновременно алюминием и хромом или алюминием и титаном, в качестве легирующего элемента используют порошок сплава алюминия с 25-85% хрома или порошок сплава алюминия с 15-85% титана, а в качестве активатора - NH4Cl/NH4F/NH4J.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при получении композиционных порошков для газотермических покрытий в качестве базового порошка используют порошок никеля, а легирующего - порошок алюминия, при этом химико-термическую обработку проводят при температуре ниже 600°С до образования на поверхности частиц базового порошка слоев алюминида никеля и твердых растворов алюминия в никеле.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для получения легированного порошка, содержащего карбиды, нитриды, бориды или их смеси, при химико-термической обработке производят насыщение смеси базового порошка с легирующим порошком углеродом, азотом или бором.
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что в качестве базового порошка используют чугун или углеродистую сталь, а в качестве легирующих элементов используют карбидообразующие элементы.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015100364A RU2606358C2 (ru) | 2015-01-12 | 2015-01-12 | Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015100364A RU2606358C2 (ru) | 2015-01-12 | 2015-01-12 | Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2015100364A RU2015100364A (ru) | 2016-08-10 |
| RU2606358C2 true RU2606358C2 (ru) | 2017-01-10 |
Family
ID=56612702
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015100364A RU2606358C2 (ru) | 2015-01-12 | 2015-01-12 | Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2606358C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2780653C2 (ru) * | 2019-10-24 | 2022-09-28 | Михаил Юрьевич Векслер | Способ химико-термической обработки металлических порошков для производства сталей и жаропрочных сплавов, упрочненных дисперсными оксидами |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117732465B (zh) * | 2024-02-20 | 2024-05-03 | 山西安仑化工有限公司 | 一种钯/炭黑催化剂的连续制备方法及制备装置 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2122924C1 (ru) * | 1997-04-23 | 1998-12-10 | Научно-производственное предприятие "Синтез" при Донском государственном техническом университете | Способ получения металлизированной шихты |
| US20060275167A1 (en) * | 2005-06-01 | 2006-12-07 | General Electric Company | Article prepared by depositing an alloying element on powder particles, and making the article from the particles |
| US20100043662A1 (en) * | 2007-01-26 | 2010-02-25 | Hoganas Ab (Publ) | Diffusion alloyed iron powder |
| GB2467337A (en) * | 2009-01-29 | 2010-08-04 | Bodycote Europ Holdings Gmbh D | Diffusion alloying of metal powders |
| US20100233014A1 (en) * | 2007-07-17 | 2010-09-16 | Hoganas Ab (Publ) | Iron-based powder combination |
-
2015
- 2015-01-12 RU RU2015100364A patent/RU2606358C2/ru active IP Right Revival
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2122924C1 (ru) * | 1997-04-23 | 1998-12-10 | Научно-производственное предприятие "Синтез" при Донском государственном техническом университете | Способ получения металлизированной шихты |
| US20060275167A1 (en) * | 2005-06-01 | 2006-12-07 | General Electric Company | Article prepared by depositing an alloying element on powder particles, and making the article from the particles |
| US20100043662A1 (en) * | 2007-01-26 | 2010-02-25 | Hoganas Ab (Publ) | Diffusion alloyed iron powder |
| US20100233014A1 (en) * | 2007-07-17 | 2010-09-16 | Hoganas Ab (Publ) | Iron-based powder combination |
| GB2467337A (en) * | 2009-01-29 | 2010-08-04 | Bodycote Europ Holdings Gmbh D | Diffusion alloying of metal powders |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2780653C2 (ru) * | 2019-10-24 | 2022-09-28 | Михаил Юрьевич Векслер | Способ химико-термической обработки металлических порошков для производства сталей и жаропрочных сплавов, упрочненных дисперсными оксидами |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2015100364A (ru) | 2016-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Zhang et al. | The effect of volume fraction of WC particles on wear behavior of in-situ WC/Fe composites by spark plasma sintering | |
| Cheng et al. | Properties and microstructure of copper/nickel-iron-coated graphite composites prepared by electroless plating and spark plasma sintering | |
| Huang et al. | Post-spray modification of cold-sprayed Ni-Ti coatings by high-temperature vacuum annealing and friction stir processing | |
| JP6140260B2 (ja) | 溶射用の溶射粉末、ピストンリング及びその製造方法 | |
| JP2007126751A (ja) | 低摩擦係数皮膜を塗布するための方法 | |
| CA2925066A1 (en) | Sintered spray powder based on molybdenum carbide | |
| CA2896386A1 (en) | Process for producing chromium nitride-containing spraying powders | |
| Nagaral et al. | Dry sliding wear behavior of graphite particulate reinforced Al6061 alloy composite materials | |
| Qi et al. | Microstructure and wear behaviors of WC–12% Co coating deposited on ductile iron by electric contact surface strengthening | |
| CN112281105A (zh) | 一种金属陶瓷复合涂层及其制备方法和应用 | |
| Ru et al. | Fabrication and interaction mechanism of Ni-encapsulated ZrO2-toughened Al2O3 powders reinforced high manganese steel composites | |
| RU2606358C2 (ru) | Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое | |
| Kumar et al. | Microstructure and wear analysis of copper-graphite-titanium carbide hybrid metal matrix composites fabricated by powder metallurgy (P/M) technique | |
| Hanyaloglu et al. | Reactive sintering of electroless nickel-plated aluminum powders | |
| CN103170598B (zh) | 铝热反应合成纳米Al2O3颗粒增强复合材料及其制备方法 | |
| Chen et al. | Effect of Nd2O3 additive on microstructure and tribological properties of plasma-sprayed NiCr-Cr2O3 composite coatings | |
| Röttger et al. | Influence of post-treatment on the microstructural evolution of thermally sprayed Fe-base MMC containing TiC and Cr3C2 | |
| Yu et al. | On the Microstructure and Wear Behavior of Fe‐Based/B4C Composite Coating Processed by Vacuum Cladding | |
| Wen et al. | Preparation and properties of porous Fe-Al-x% TiC composite material | |
| Penyashki et al. | COMPARATIVE STUDIES OF TRIBOLOGICAL CHARACTERISTICS OF CARBON STEELS WITH GAS FLAME COATINGS FROM NEW MULTI-COMPONENT CARBIDE COMPOSITE MATERIALS. | |
| Gilev et al. | Laser melt injection of austenitic cast iron Ch16D7GKh with titanium | |
| Yan et al. | Microstructure characterization of the FeAl2O4-based nanostructured composite coating synthesized by plasma spraying Fe2O3/Al powders | |
| CN110315066A (zh) | 一种NiMoW基滑板润滑自调控材料及其制备方法 | |
| US20050136279A1 (en) | Chrome composite materials | |
| Bach et al. | Development of light metal matrix composite coatings using high velocity thermal spray processes |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20170720 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180113 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20190125 |